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1、焦化廠生產(chǎn)工序及工藝流程 焦化廠的生產(chǎn)車間由備煤篩焦車間、煉焦車間、煤氣凈化車間及相配套的公用工程組成。產(chǎn)品焦炭和副產(chǎn)品煤焦油、硫膏、硫銨、粗苯等外售。焦?fàn)t煤氣經(jīng)凈化后，部分返回焦?fàn)t和化產(chǎn)系統(tǒng)作為燃料氣，剩余煤氣全部外供發(fā)電用燃料氣。 焦化廠主要生產(chǎn)工序包括：備煤，煉焦、熄焦，篩貯焦，冷鼓、電捕、脫硫及硫回收、蒸氨、硫銨、洗脫苯等工序。 洗精煤—備配煤—煉焦—熄焦—篩貯焦—煤氣凈化及化產(chǎn)回收—煤氣外送。生產(chǎn)工序如下圖所示： 洗精煤 焦 爐 焦

2、

3、

4、 篩儲(chǔ)焦 焦

5、

6、

7、 熄焦 焦

8、

9、

10、 回爐煤氣 吸氣管 焦炭外運(yùn)

11、 焦

12、

13、 荒煤氣 鍋爐

14、

15、 焦油外售 冷鼓工序 脫硫工序 制冷站

16、 硫膏外售 硫銨工序 硫銨外售 去管式爐

17、 吸氣管 粗苯外售 洗脫苯工序 凈化煤氣 吸氣管 凈化后煤氣 外供燃料氣 1. 備配煤工序 備配煤是焦化工程的第一道工序，主要是負(fù)責(zé)洗精煤的貯運(yùn)、配煤、粉碎、輸送，為焦?fàn)t提供合格原料。 備配煤工序主要

18、由儲(chǔ)煤場(chǎng)及地下配煤槽、粉碎機(jī)樓和膠帶機(jī)通廊及轉(zhuǎn)運(yùn)站等組成。 2. 煉焦、熄焦工序 煉焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工藝，主要負(fù)責(zé)將合格的配合精煤采用高溫干餾工藝煉成焦炭，并采用濕法熄焦工藝將焦炭熄火降溫。煉焦過程副產(chǎn)荒煤氣。 焦化廠煉焦、熄焦工序包括1#、2#焦?fàn)t、煤塔、間臺(tái)、端臺(tái)、爐門修理站、推焦桿及煤槽底板更換站、裝煤出焦除塵地面站、熄焦系統(tǒng)、熄焦塔、晾焦臺(tái)、粉焦沉淀池、熄焦泵房、煙囪及相應(yīng)配套焦?fàn)t機(jī)械。 3. 篩貯焦工序 篩貯焦是焦化工程的第三步工序，篩貯焦工序主要負(fù)責(zé)將煉焦工序熄火的焦炭進(jìn)行篩分、輸送、儲(chǔ)存。焦炭篩分為>35mm、35-15mm、<15mm三個(gè)級(jí)

19、別外售。 4. 冷凝鼓風(fēng)工序 冷凝鼓風(fēng)工序的主要任務(wù)是對(duì)來(lái)自焦?fàn)t的荒煤氣進(jìn)行冷凝冷卻、加壓，脫除煤氣中的萘及焦油霧，焦油與氨水的分離貯存及焦油、循環(huán)氨水、剩余氨水的輸送等。 5. 脫硫及硫回收工序 脫硫及硫回收工序的任務(wù)是將來(lái)自冷凝鼓風(fēng)工序焦?fàn)t煤氣中所含各種硫化物和氰化物脫除，使煤氣中的硫化氫含量脫至200mg/Nm3以下送出。浮選出的硫泡沫經(jīng)熔硫釜連續(xù)熔硫，副產(chǎn)硫磺外售。 6. 蒸氨工序 蒸氨工序的任務(wù)是將冷鼓來(lái)的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽經(jīng)氨分縮器冷卻，冷凝下來(lái)的液體入蒸氨塔頂作回流，未冷凝的氨汽用循環(huán)水冷凝成濃氨水送脫硫工序作為脫硫補(bǔ)充液。 7. 硫銨工序

20、硫銨工序的任務(wù)是將來(lái)自冷鼓工序的煤氣進(jìn)入硫銨飽和器與硫酸接觸吸收煤氣中的氨，并生成硫銨，可將煤氣中的氨含量降至不大于0.05g/Nm3，同時(shí)生成含量大于98％，粒度約為0.5mm的硫銨產(chǎn)品。 8. 終冷、洗脫苯工序 本工序包括終冷、洗苯、脫苯三部分。終冷為焦?fàn)t煤氣的最終冷卻，主要是將硫銨工序來(lái)的煤氣冷卻到25～27℃后去洗苯塔，溫度低有利于苯的吸收。洗苯主要是采用焦油洗油吸收煤氣中的苯，洗苯后煤氣含苯量為2g/Nm3~5g/Nm3。脫苯是將洗苯后的含苯富油加熱回收粗苯，采用管式爐加熱富油，一塔脫苯工藝生產(chǎn)粗苯，脫苯后的貧油返回洗苯塔循環(huán)使用。煤氣經(jīng)洗苯后部分返回焦?fàn)t和化產(chǎn)工序自用，剩余煤氣

21、外供發(fā)電燃料氣。 工藝流程 焦化廠采用機(jī)械化配煤，搗固側(cè)裝煤高溫干餾煉焦技術(shù)生產(chǎn)焦炭，焦?fàn)t煤氣經(jīng)凈化、回收化工產(chǎn)品后，一部分返回焦?fàn)t、化產(chǎn)自用，剩余煤氣外供。 1. 備配煤、篩儲(chǔ)焦 （1）備配煤 備煤系統(tǒng)能力按100萬(wàn)噸/年焦炭規(guī)模設(shè)計(jì)，配煤系統(tǒng)能力為250t/h。煤場(chǎng)內(nèi)使用裝載機(jī)堆取煤，帶式輸送機(jī)上料。備煤系統(tǒng)采用先配煤后粉碎工藝。外購(gòu)的洗精煤由帶式輸送機(jī)輸送入精煤場(chǎng)，由裝載機(jī)給入地下配煤槽，由地下配煤槽下部的園盤給料機(jī)將煤給入備1帶式輸送機(jī)，配煤槽下電子自動(dòng)配料秤將各種煤按相應(yīng)的配合比例配到配煤倉(cāng)下的備2帶式輸送機(jī)，再經(jīng)兩個(gè)轉(zhuǎn)運(yùn)站和備3、備4帶式輸送機(jī)輸送并經(jīng)其上

22、的除鐵器除鐵后，進(jìn)入破碎機(jī)廠房，經(jīng)可逆反擊錘式破碎機(jī)破碎，煤被破碎至粒度低于3mm占90%以上，符合煉焦用煤要求后由破碎機(jī)廠房輸煤棧橋內(nèi)備5帶式輸送機(jī)及其上的電動(dòng)犁式卸料小車將煤送入煤塔待用。 本工序主要裝備有裝載機(jī)、地下配煤槽、破碎機(jī)樓、可逆反擊錘式破碎機(jī)、煤塔頂層回轉(zhuǎn)布料機(jī)和帶式輸送機(jī)。 帶式輸送機(jī) 裝載機(jī) 帶式輸送機(jī) 帶式輸送機(jī) 地下配煤槽 轉(zhuǎn)運(yùn)站 粉碎機(jī)pgc 貯煤塔 外購(gòu) 洗精煤 轉(zhuǎn)運(yùn)站 備煤工序工藝流程示意圖如下： 備煤車間工藝流程

23、框圖 （2）篩儲(chǔ)焦 篩儲(chǔ)焦負(fù)責(zé)將煉焦工序熄火的焦炭進(jìn)行篩分、輸送、儲(chǔ)存。篩焦樓完成篩分工作，焦炭篩分為>35mm、35-15mm、<15mm三個(gè)級(jí)別。 焦?fàn)t生產(chǎn)的焦炭熄焦后放于涼焦臺(tái)，經(jīng)刮板放焦機(jī)刮入焦1帶式輸送機(jī)，經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)站和焦2帶式輸送機(jī)送到篩焦樓。進(jìn)入篩焦樓的焦炭先通過蓖式固定篩將焦炭進(jìn)行篩分，篩上物（>35mm）經(jīng)溜槽卸入>35mm焦炭貯倉(cāng)內(nèi)，或經(jīng)高架卸焦棧橋卸入焦場(chǎng)貯存和外售。篩下物（<35mm）則進(jìn)入1530雙層焦炭振動(dòng)篩，將其分為35～15mm和>15mm二級(jí)，并分別進(jìn)入相應(yīng)焦倉(cāng)中貯存或經(jīng)高架卸焦棧橋卸入焦場(chǎng)貯存和外售。 篩焦樓設(shè)有通風(fēng)裝置，在各建構(gòu)筑物設(shè)有水沖洗地坪設(shè)施。

24、 2. 煉焦 焦化廠焦?fàn)t選用ZHJL5552D型搗固焦?fàn)t，規(guī)模為255孔，該焦?fàn)t為寬炭化室、寬蓄熱室、雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、下噴、復(fù)熱式焦?fàn)t，采用煤餅搗固，側(cè)裝高溫干餾煉焦技術(shù)。 由備配煤工序來(lái)的洗精煤，由輸煤棧橋運(yùn)至煤塔，裝煤機(jī)行自煤塔下方，通過搖動(dòng)給料器將煤裝入裝煤機(jī)的煤箱內(nèi)，用兩臺(tái)21錘微移動(dòng)搗固機(jī)逐層搗實(shí)，然后將搗好的煤餅由裝煤車按作業(yè)計(jì)劃從機(jī)側(cè)裝入炭化室。煤餅在炭化室內(nèi)950-1050℃的高溫下干餾，經(jīng)過約～23小時(shí)的干餾，即可成熟。成熟的焦炭由推焦車推出，經(jīng)攔焦車導(dǎo)入熄焦車，然后由熄焦車送至熄焦塔噴水熄滅紅焦，熄焦后的焦炭卸至涼焦臺(tái)。未熄滅的紅焦在涼焦臺(tái)上補(bǔ)充熄焦、涼焦后，由刮

25、板放焦機(jī)放至膠帶輸送機(jī)送至篩儲(chǔ)焦。 煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣，經(jīng)炭化室頂部、上升管、橋管匯入集氣管，在橋管和集氣管內(nèi)用壓力為0.25～0.4MPa、溫度約75℃的循環(huán)氨水噴灑冷卻，使700℃左右的荒煤氣冷至82℃左右，再經(jīng)吸氣管和荒煤氣管抽至冷鼓工序，在集氣管內(nèi)冷凝下來(lái)的焦油和氨水經(jīng)焦油盒、吸煤氣管進(jìn)入煤氣凈化車間進(jìn)行煤氣凈化及化學(xué)產(chǎn)品的回收。 焦?fàn)t加熱用回爐煤氣由外管送至焦?fàn)t地下室，經(jīng)煤氣總管、煤氣預(yù)熱器、煤氣主管、煤氣支管進(jìn)入燃燒室，在燃燒室內(nèi)與經(jīng)過蓄熱室預(yù)熱的空氣混合燃燒。混合后的煤氣、空氣在燃燒室由于部分廢氣循環(huán)，使火焰加長(zhǎng)，使加熱更加均勻合理，燃燒煙氣溫度可達(dá)1300～1

26、320℃，燃燒后的廢氣經(jīng)跨越孔、立火道、斜道，在蓄熱室與格子磚換熱，把廢氣的部分顯熱回收后依次進(jìn)入分煙道、總煙道、煙囪排入大氣。1#、2#焦?fàn)t共用一座145m高的煙囪。 3. 裝煤出焦煙塵治理 焦?fàn)t裝煤出焦煙塵采用裝煤側(cè)導(dǎo)式除塵+出焦地面除塵站工藝。 裝煤側(cè)導(dǎo)式除塵是在爐頂裝導(dǎo)煙車，在搗固裝煤車上設(shè)密封爐門框，用于在裝煤期間密封機(jī)側(cè)爐門，使裝煤時(shí)的煙塵經(jīng)過U型管導(dǎo)煙車導(dǎo)入被裝煤碳化室的n+2個(gè)結(jié)焦末期的炭化室中燃燒，同時(shí)開啟集氣管中的高壓氨水把燃燒后的煙氣利用負(fù)壓吸入集氣管中，達(dá)到無(wú)煙裝煤的目的。 焦?fàn)t出焦除塵采用出焦地面除塵站工藝。出焦時(shí)煙對(duì)接套筒與設(shè)在焦側(cè)的固定接口閥接通，并先于推

27、焦桿動(dòng)作30秒鐘向地面除塵系統(tǒng)發(fā)出信號(hào)，通風(fēng)機(jī)由液力偶合器控制開始由低速向高速運(yùn)行，然后推焦桿進(jìn)行推焦，推焦過程中產(chǎn)生的大量陣發(fā)性高溫含塵煙氣在焦炭熱浮力及風(fēng)機(jī)的作用下收入設(shè)置在導(dǎo)焦車上的大型吸氣罩，然后通過接口翻板閥使煙氣進(jìn)入集塵干管，送入蓄熱式冷卻器冷卻，并對(duì)較大顆粒焦塵進(jìn)行粗分離，使煙氣在110℃以下進(jìn)入除塵器進(jìn)行凈化，凈化后的煙氣經(jīng)通風(fēng)機(jī)、消聲器、煙囪排入大氣。 在除塵器及冷卻器中被捕集下來(lái)的粉塵經(jīng)氣動(dòng)雙層排塵閥進(jìn)入刮板運(yùn)輸機(jī)，由刮板運(yùn)輸機(jī)送入粉塵倉(cāng)，最后由加濕卸灰機(jī)加濕，定期將粉塵送往用于制磚原料。 通風(fēng)機(jī)配備液力偶合器調(diào)速，使通風(fēng)機(jī)在出焦時(shí)高速運(yùn)轉(zhuǎn)，而在出焦間歇時(shí)使風(fēng)機(jī)以低轉(zhuǎn)速

28、運(yùn)行，可節(jié)省電能。在風(fēng)機(jī)低轉(zhuǎn)速時(shí)自動(dòng)開啟冷風(fēng)閥，同時(shí)使冷卻器的蓄熱板冷卻，為下次出焦做準(zhǔn)備。 除塵地面站采用大型脈沖布袋除塵器，其除塵效率均可達(dá)到99.0%以上，排放口含塵濃度均低于50mg/m3，排放口的大氣污染物的排放濃度符合《煉焦工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》GB16171-2010中表5中大氣污染物排放濃度限值標(biāo)準(zhǔn)。 4、熄焦 本項(xiàng)目采用濕法熄焦技術(shù)。濕法熄焦系統(tǒng)包括熄焦泵房、高位水箱、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵用捕集裝置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脫水臺(tái)和電動(dòng)單軌抓斗起重機(jī)、焦臺(tái)、刮板放焦機(jī)等。 熄焦泵房?jī)?nèi)設(shè)有兩臺(tái)熄焦泵，一開一備。 與高位水箱相連的快速啟閉電磁控制閥（或電動(dòng)型法蘭蝶閥

29、）的開啟由紅外遙控探頭自動(dòng)控制，由時(shí)間繼電器控制每次熄焦時(shí)間。 當(dāng)載有紅焦的熄焦車開至熄焦塔下時(shí)，經(jīng)紅外遙控探頭自動(dòng)控制，開啟閥門，進(jìn)行約30秒噴灑，此時(shí)由時(shí)間繼電器控制閉閥，控時(shí)約30秒后再次開啟閥門約80秒.總噴灑熄焦時(shí)間控制在～110秒，保證紅焦熄滅。 為了保證塔捕集焦塵的效率，在泵房設(shè)有清水沖洗泵，定期對(duì)捕集裝置進(jìn)行沖洗。為了定時(shí)清理粉焦沉淀池內(nèi)粉焦，設(shè)計(jì)選用了電動(dòng)抓斗，定時(shí)將沉淀池底的粉焦抓到粉焦脫水臺(tái)上，脫水外運(yùn)。 熄焦水進(jìn)入粉焦沉淀池內(nèi)，經(jīng)沉淀分離粉焦后，上層清水溢流入清水池，用泵打入熄焦塔重復(fù)使用。 熄焦塔高68米，熄焦塔下部設(shè)有熄焦水噴灑管，頂部設(shè)有折流式木結(jié)構(gòu)的捕集

30、裝置，可捕集熄焦時(shí)產(chǎn)生的焦粉和水滴，除塵效率可達(dá)60%以上，有效改善周圍環(huán)境。 煉焦工序工藝流程方框示意圖如下。 煤塔 自備煤車間 搖動(dòng)給料機(jī) 搗固機(jī) 煤餅 裝煤推焦車 攔焦車 熄焦車 熄 焦 塔 電機(jī)車 橋管 循環(huán)氨水 焦炭 篩焦樓 晾焦臺(tái) 煙 囪 總煙道 分煙道 排空 炭化室 燃燒室 上升蓄熱室 下降蓄熱室 上升管 荒煤氣 交換開閉器 交換開閉器 荒煤氣 煉焦熄焦工藝流程簡(jiǎn)圖 焦油氨水 來(lái)自洗脫苯煤氣 吸氣管 集氣管 去冷鼓 5、冷凝鼓風(fēng) 本工序的任務(wù)是將煤氣冷凝、冷卻和加壓輸送；焦油、氨水和焦油

31、渣的分離、貯存和輸送；煤氣中焦油霧滴及萘的脫除。 自焦?fàn)t吸氣總管來(lái)的煤氣、焦油、氨水混合物約82℃經(jīng)氣液分離器分離焦油、氨水后，荒煤氣由橫管冷卻器（E81501A/B/C）頂部進(jìn)入，在一段與逆流而上的循環(huán)水間接換熱（冬季一段與采暖水換熱）使其溫度由80-82℃降至45℃左右，再進(jìn)入二段與低溫水逆錯(cuò)流間接換熱進(jìn)一步降溫到22℃，同時(shí)煤氣中所含的輕焦油、低沸點(diǎn)物質(zhì)、水份被冷凝下來(lái)。初冷后的煤氣從橫管初冷器下部排出，進(jìn)入電捕焦油器（X81501A/B），最大限度地清除煤氣中的焦油霧滴后進(jìn)入離心式煤氣鼓風(fēng)機(jī)（C81501A/B）加壓，加壓后的煤氣升溫至42℃左右，升壓至39.2kPa左右送入脫硫工序

32、。 氣液分離器分離出的焦油氨水流入機(jī)械化焦油氨水澄清槽（V81502A/B/C）內(nèi)澄清分層，分離氨水后的焦油通過液面調(diào)節(jié)器流至焦油中間槽（V81505），再由焦油泵（P81503A/B）送入焦油貯槽，由蒸汽加熱盤管加熱至80℃左右靜置分離氨水后待外售。 在機(jī)械化焦油氨水澄清槽中分離焦油后的熱稀氨水約75-78℃溢流至循環(huán)氨水槽（V81503B），經(jīng)循環(huán)氨水泵（P81501A/B），高壓氨水泵（P81511A/B）加壓后送焦?fàn)t供噴淋冷卻和清掃用。 剩余氨水進(jìn)入剩余氨水槽（81504 A/B），由剩余氨水泵（P81502A/B）連續(xù)送往蒸氨工序用作蒸氨原料；沉淀下來(lái)的焦油渣由刮板輸送機(jī)連續(xù)刮

33、送至漏嘴排出槽外，定期送往煤場(chǎng)配煤煉焦。 橫管初冷器上段（一段）排出的冷凝液進(jìn)入初冷器水封槽（V81501A），由上段冷凝液循環(huán)泵（P81504A/B）送至初冷器上段頂部循環(huán)噴灑。初冷器下段（二段）排出的冷凝液進(jìn)入初冷器水封槽（V81501B），用下段冷凝液循環(huán)泵（P81505A/B）送到初冷器下段頂部循環(huán)噴灑以溶解管壁上附著的萘，多余部分送機(jī)械化氨水澄清槽。 為了保證橫管初冷器冷卻效果，橫管冷卻器一段定期用熱氨水進(jìn)行噴淋，以及時(shí)清洗其中的焦油、萘等堵塞物。 電捕焦油器（X81501A/B）中所捕集的焦油溢流入電捕水封槽（V81507），經(jīng)液下泵（P81509）送機(jī)械化焦油氨水澄清槽（V

34、81502A/B/C）。 冷凝鼓風(fēng)工序的各貯槽的放散氣全部通往排氣洗凈塔（T81501）用剩余氨水集中洗滌后排放，洗滌廢水用排氣洗凈泵（P81510 A/B）送生化處理站集中處理。 冷凝鼓風(fēng)工序工藝流程方框示意如下： 冷鼓電捕工藝流程示意圖 6、脫硫及硫回收 本工序包括脫硫及硫回收兩部分，其任務(wù)是將煤氣中的硫化氫含量降至200mg/Nm3以下，并制成硫磺膏成品。本工序采用以煤氣中所含的氨為堿源，以HPF為脫硫催化劑的濕式氧化法脫硫工藝。 來(lái)自冷鼓工序的煤氣進(jìn)入脫硫塔（T82501A/B）下部與塔頂噴淋下來(lái)的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣中H2S含量≤200mg/Nm3，煤氣經(jīng)捕霧段除去

35、霧滴后經(jīng)外管將煤氣送往硫銨工序。在脫硫塔內(nèi)發(fā)生的主反應(yīng)： NH3＋H2O＝NH4OH （1） NH4OH＋H2S＝NH4HS＋H2O （2） NH4OH＋HCN＝NH4CN＋H2O （3） NH4OH＋CO2＝NH4HCO3 （4） NH4HS＋NH4HCO3 ＋(X-1)S＝(NH4)2SX＋CO2＋H2O （5） 從脫硫塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液經(jīng)液封槽（V82501A/B）后進(jìn)入溶液循

36、環(huán)槽（V82502A/B），補(bǔ)充少許從蒸氨工序來(lái)的濃氨水和催化劑貯槽（V82503A/B）滴加的催化劑溶液后，用溶液循環(huán)泵（P82501A/B/C）抽送至預(yù)熱器（E82501A/B）預(yù)熱后，再進(jìn)入再生塔（T82502A/B）下部與空壓站來(lái)的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫貧液經(jīng)返回脫硫塔頂循環(huán)使用。 自大氣吸入的空氣經(jīng)螺桿壓縮機(jī)（C82501A/B）壓縮后進(jìn)入壓縮空氣緩沖罐（V82513）、（V82514）穩(wěn)壓后送至再生塔和煉焦工序各用氣點(diǎn)使用。 再生塔內(nèi)發(fā)生的再生反應(yīng)： NH4HS＋1/2O2＝NH4OH＋S↓ （1） (NH4)2SX＋1/2O2＝2NH4OH

37、＋SX↓ （2） 再生塔中生成的大量的硫泡沫于塔頂擴(kuò)大部分，利用位差自流入硫泡沫高位槽（V82506A/B），通過加熱攪拌、澄清分層后，清液去低位槽（V82507），硫泡沫則放至離心機(jī)（X82501A/B）過濾得到硫膏裝袋外售，濾液也流入低位槽（V82507），低位槽中的清液用液下泵送溶液循環(huán)槽（V82502A/B）。低位槽定期排放少量廢液送配煤工序。由于要補(bǔ)充被排走的脫硫廢液和生產(chǎn)中的液相損耗，應(yīng)當(dāng)連續(xù)補(bǔ)充含氨溶液，本工段所補(bǔ)充的溶液是來(lái)自蒸氨工序的濃氨水，溫度約30℃。 脫硫及硫回收簡(jiǎn)要工藝流程示意圖如下: 再生液 脫硫塔 再生塔 硫泡沫高位槽 循環(huán)槽 離

38、心機(jī) 自蒸氨來(lái)濃氨水 低位槽 來(lái)自冷鼓煤氣 煤氣去硫銨工序 母液

39、 硫膏 脫硫及硫回收工藝流程示意圖 7、蒸氨工序 本工序是將冷鼓工序的剩余氨水作為原料氨水，經(jīng)蒸氨塔蒸氨，塔頂?shù)玫降陌闭羝淠蓾獍彼兔摿蚬ば蜃鳛槊摿蜓a(bǔ)充液，塔底

40、得到的蒸氨廢水經(jīng)冷卻后送生化處理。 冷鼓工序來(lái)的剩余氨水進(jìn)入原料氨水過濾器（V82508A/B）過濾剩余氨水中的焦油等雜質(zhì)，然后進(jìn)入氨水/廢水換熱器（E82503 A/B）與蒸氨塔底來(lái)的蒸氨廢水換熱，蒸氨廢水由70℃被加熱至98℃，加入燒堿溶液后進(jìn)入蒸氨塔（T82503 A/B），蒸氨塔底的氨水部分進(jìn)入再沸器（E82501 A/B），在再沸器中與低壓蒸汽間接換熱，氨及部分水汽化后的水汽水混合物進(jìn)入蒸氨塔，與蒸氨塔提餾段來(lái)的剩余氨水逆流接觸將氨水中的揮發(fā)氨蒸出。當(dāng)再沸器故障或不滿足蒸氨要求時(shí)，可在蒸氨塔底預(yù)留的直接蒸汽入口通入蒸汽直接將氨水中的揮發(fā)氨蒸，直接蒸汽壓力0.4～0.6MPa，塔頂溫

41、度控制在100～102℃。蒸出的氨汽入氨分縮器（E82502 A/B）用32℃循環(huán)水冷卻，冷凝下來(lái)的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3約10%的氨汽進(jìn)入氨冷凝冷卻器（E82505 A/B），用16℃低溫水冷凝成30℃濃氨水送脫硫工序溶液循環(huán)槽（V82502A/B）作為脫硫補(bǔ)充液。 由蒸氨塔底部排出的蒸氨廢水含氨小于0.03%，溫度為100-103℃，在氨水換熱器（E82503 A/B）中與剩余氨水換熱后溫度降至60～78℃，進(jìn)入蒸氨廢水貯槽（V82509），由蒸氨廢水泵（P82505A/B）送入廢水冷卻器（E82504A/B）被32℃循環(huán)水冷卻至40℃后送生化處理站。 蒸氨工序工

42、藝流程示意圖如下：  蒸氨廢水去生化站 液體氨水回流 脫硫工序 10%氨水 氨冷凝冷卻器 氨水分離器 氨水分縮器 蒸 氨 塔 剩余氨水 氨水換熱器 自冷鼓來(lái)剩余氨水 蒸氨廢水 蒸氨工藝流程示意圖

43、 8、硫銨 硫銨工序是脫除煤氣中的氨，并副產(chǎn)硫銨。脫氨采用噴淋式飽和器新工藝，該工藝集酸洗與結(jié)晶為一體，流程簡(jiǎn)單，具有煤氣系統(tǒng)阻力小，結(jié)晶顆粒大，硫銨質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。 由脫硫工序送來(lái)的煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器（E81901A/B）用0.6MPa的蒸汽預(yù)熱至6

44、0～70℃后，進(jìn)入噴淋式飽和器（R81901A/B）上段的噴淋室，在此煤氣分成兩股沿飽和器內(nèi)壁與內(nèi)與除酸器外壁的環(huán)形空間流動(dòng)，循環(huán)母液逆向噴灑，使煤氣與母液充分接觸，煤氣中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫銨結(jié)晶。然后煤氣經(jīng)硫銨飽和器內(nèi)旋風(fēng)式除酸器，分離煤氣所夾帶的酸霧后，送往終冷洗脫苯工序。 在硫銨飽和器內(nèi)發(fā)生的主要反應(yīng)如下： H2SO4+NH3=NH4HSO4 (1) H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4 (2) NH4HSO4+NH3=(NH4)2SO4 (3) 在飽和器下段結(jié)晶室上部的母液，用母液循環(huán)泵（P

45、810901A/B）連續(xù)抽出送至上段噴淋室進(jìn)行噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環(huán)攪動(dòng)母液以改善硫銨的結(jié)晶過程。在飽和器（R81901A/B）的母液中不斷有硫銨晶體生成，用結(jié)晶泵（P81902A/B）將其連同一部分母液送至結(jié)晶槽（V81905A/B）分離的硫銨結(jié)晶及少量母液排放到離心機(jī)（M81901A/B）內(nèi)進(jìn)行離心分離，濾除母液，并用熱水洗滌結(jié)晶降低成品酸度，保證產(chǎn)品質(zhì)量。離心分離出的母液和洗滌水與結(jié)晶槽（V81905A/B）溢流出來(lái)的母液一同自流回飽和器下部。 從離心機(jī)卸出的硫銨結(jié)晶，由螺旋輸送機(jī)（M81902）送至振動(dòng)流化床干燥器（D81901），經(jīng)熱空氣干燥，冷空氣冷卻后進(jìn)入硫銨貯斗（V81

46、907），然后經(jīng)包裝磅稱稱量、包裝送入硫銨倉(cāng)庫(kù)。 振動(dòng)流化床干燥器用的熱空氣是由送風(fēng)機(jī)（C81901）從室外吸入，經(jīng)空氣加熱器（E81902）用～0.6MPa蒸汽加熱至130～140℃后送入振動(dòng)流化床干燥器。開車時(shí)干燥器內(nèi)溫度應(yīng)高于正常操作溫度10℃左右，在加料前15分鐘往干燥器內(nèi)送入適量熱風(fēng)加熱升溫。干燥后的硫銨至振動(dòng)流化床干燥器冷卻段經(jīng)冷風(fēng)機(jī)（C81903）用吸入的冷風(fēng)降溫冷卻，以防結(jié)塊。振動(dòng)流化床干燥器排出的廢氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器（V81906）捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機(jī)（C81902）抽送至水浴除塵器（V81911）進(jìn)行濕法再除塵，最后排入大氣。 外購(gòu)來(lái)的硫酸先卸入硫酸卸車槽，由

47、卸酸槽液下泵送入硫酸貯槽貯存，并定期用用硫酸泵（P81904A/B）送至硫酸高位槽（V081904），經(jīng)流量控制自流入滿流槽（V81901A/B），調(diào)節(jié)硫銨飽和器內(nèi)溶液的酸度。 硫銨飽和器是周期性的連續(xù)操作設(shè)備，當(dāng)定期大加酸、補(bǔ)水并用水沖洗硫銨飽和器時(shí)，所形成的大量母液從硫銨飽和器噴淋室滿流口溢出，通過插入液封內(nèi)的滿流管流入滿流槽（V81901A/B），將少量的酸焦油分離，分離酸焦油后的母液入母液貯槽（V81902A/B），經(jīng)小母液泵（P0703A/B）加壓后送飽和器上部噴淋室噴淋。母液貯槽還可供飽和器檢修、停工時(shí)貯存飽和器內(nèi)的母液。滿流槽和母液貯槽液面上的酸焦油可用人工撈出。 水封槽（V

48、81909）、耐酸水封槽（V81910）分別收集入工段和出工段煤氣管道的煤氣冷凝液，水封槽（V81909）的煤氣冷凝液溢流到圍堰后送至生化處理，耐酸水封槽（V81910）的煤氣冷凝液溢流到母液貯槽循環(huán)使用。 硫銨工序工藝流程示意圖如下： 煤塔 自備煤車間 搖動(dòng)給料機(jī) 搗固機(jī) 煤餅 裝煤推焦車 攔焦車 熄焦車 熄 焦 塔 電機(jī)車 橋管 循環(huán)氨水 焦炭 篩焦樓 晾焦臺(tái) 煙 囪 總煙道 分煙道 排空 炭化室 燃燒室 上升蓄熱室 下降蓄熱室 上升管 荒煤氣 交換開閉器 交換開閉器 荒煤氣 煉焦熄焦工藝流程簡(jiǎn)圖 焦油氨水 來(lái)自洗脫苯煤

49、氣 吸氣管 集氣管 去冷鼓 9、終冷、洗苯、脫苯 本工序包括終冷、洗苯、脫苯三部分。終冷主要是將硫銨來(lái)的煤氣冷卻到25～27℃，溫度低有利于苯的吸收。終冷采用橫管冷卻器，分上、下兩段，分別用循環(huán)水和16℃低溫水冷卻。 洗苯采用焦油洗油吸收煤氣中的苯，洗苯后煤氣中含粗苯量為2g/Nm3~5g/Nm3。 脫苯是將洗苯后的含苯富油加熱回收粗苯，采用管式爐加熱富油，一塔脫苯工藝生產(chǎn)粗苯，脫苯后的貧油返回洗苯工序循環(huán)使用。 來(lái)自硫銨工序的粗煤氣，經(jīng)最終橫管終冷器（E82201 A/B）與上段的循環(huán)水和下段的16℃低溫水換熱后，將煤氣由55℃降至25℃左右，然后從洗苯塔（T82201）

50、塔底入塔，自下而上經(jīng)過洗苯塔填料層，與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，再經(jīng)過塔的捕霧段脫除霧滴后，離開洗苯塔，送至各個(gè)煤氣用戶，其中一部分送焦?fàn)t做回爐煤氣，一部分送粗苯管式爐作燃料氣，一部分送溴化鋰吸收制冷機(jī)作燃料氣，一部分送鍋爐作燃料氣，剩余煤氣外供發(fā)電。 洗苯塔底富油由富油泵（P82201B.C）加壓后送至粗苯冷凝冷卻器（E822802 A.B），與脫苯塔（T82202）塔頂出來(lái)的粗苯汽換熱，將富油預(yù)熱到60℃左右，然后至貧富油換熱器（E82204A.B.C）與脫苯塔（T82202）塔底出來(lái)的熱貧油換熱，由60℃升到130℃左右，然后進(jìn)入管式加熱爐（F82201）被

51、加熱至180℃左右，進(jìn)入脫苯塔（T82202）。從脫苯塔頂蒸出的粗苯油水混合氣進(jìn)入粗苯冷凝冷卻器（E822802 A.B），與洗苯塔底來(lái)的富油換熱，并經(jīng)16℃的低溫水冷卻至25～30℃，然后進(jìn)入粗苯油水分離器（V82205）進(jìn)行分離，分離出的粗苯入粗苯回流槽（V82207），部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵（P82202A.B）送至脫苯塔頂做回流，其余粗苯則由回流槽（V82207）溢流入粗苯貯槽（V82204）。 由粗苯油水分離器（V0806）分離出的油水混合物進(jìn)入控制分離器（V82206），在此分離出的洗油至地下放空槽（V82203），由地下放空槽液下泵（P82207）打入貧油槽（V82201）。分離

52、出的粗苯分離水入粗苯分離水收集槽（V82213）由分離水地下槽液下泵（P82208）送去生化處理。 脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入貧富油換熱器（E82204A.B.C）與富油換熱，使其溫度降至90℃左右，進(jìn)入貧油槽（V82201），由貧油泵（P82201A.B）加壓送至一段貧油冷卻器（E82205A.B）和二段貧油冷卻器（E0806A.B.C），分別被32℃循環(huán)水和16℃低溫水冷卻至30℃后送入洗苯塔（T82201）頂部循環(huán)使用。 外供0.5～0.6MPa（G）蒸汽被管式加熱爐（F82201）過熱到400～450℃左右，部分作為洗油再生器（T82203）的熱源，另一部分直接進(jìn)入脫苯

53、塔（T82202）底作為熱源。管式加熱爐（F82201）所需的燃料氣由洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過濾器（X82201）過濾后供給。 在脫苯的操作過程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量采用洗油再生器（T82203）將部分洗油再生，洗油再生量為循環(huán)洗油量的1～1.5%，用過熱蒸汽加熱，蒸出的輕組分油汽進(jìn)入脫苯塔，殘留在再生器底部的殘?jiān)湃霘堄统囟ㄆ谒屯簣?chǎng)配煤。 消耗的洗油靠新洗油來(lái)補(bǔ)充，外購(gòu)來(lái)的新洗油打入貧油槽（V82201）中，由貧油泵（P82201A.B）打入洗苯塔進(jìn)行煤氣洗滌。 為了降低洗油中的含萘量，脫苯塔上部進(jìn)行側(cè)線采萘，萘油流入萘揚(yáng)液槽（V82208）用蒸汽壓出送至冷鼓工序機(jī)械

54、化焦油氨水澄清槽。 橫管終冷器設(shè)計(jì)了冷凝液及氨水噴淋，正常生產(chǎn)時(shí)，用冷凝液循環(huán)泵（P0804A.B）將冷凝液送入橫管終冷器循環(huán)噴灑除萘。 由橫管終冷器冷凝所得的冷凝液，經(jīng)冷凝液水封槽（V82211A.B）流入冷凝液循環(huán)槽（V82212），用冷凝液循環(huán)泵送入橫管終冷器循環(huán)噴灑除萘，并定期將多余的煤氣冷凝液用冷凝液循環(huán)泵運(yùn)送至冷鼓工序機(jī)械化焦油氨水澄清槽。 洗脫苯生產(chǎn)工藝流程方框示意圖如下： 經(jīng)泵送至冷鼓 直接 蒸汽 地下槽 富油槽 油氣換熱器 貧富油換熱器 管式爐 脫 苯 塔 粗苯冷凝冷卻器 粗苯回流槽 回流泵 粗苯中間槽 熱油泵 一段貧油冷卻器 貧油

55、槽 二段貧油冷卻器 萘揚(yáng)液槽 再生器 殘?jiān)? 油水分離器 凈化焦?fàn)t氣去各煤氣用戶 洗 苯 塔 焦?fàn)t氣 控制分離器 過熱蒸汽汽 洗脫苯工藝流程方框示意圖  焦油渣 再生殘?jiān)? 外供煤氣 硫泡沫 吸氣管 粗苯蒸餾 粗苯儲(chǔ)罐 熄焦

56、 焦

57、

58、 涼焦臺(tái) 焦

59、

60、

61、 篩焦樓 焦

62、

63、

64、 篩貯焦槽 焦

65、

66、 機(jī)械化澄清槽 離心機(jī) 再生塔 結(jié)晶器