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0基于 UG 下的槽輪板零件數(shù)控銑削加工工藝設(shè)計(jì)與編程摘 要本設(shè)計(jì)為零件數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)首先根據(jù)零件的圖紙及技術(shù)要求進(jìn)行了詳細(xì)的數(shù)控加工工藝分析，分析過(guò)后對(duì)該零件進(jìn)行了數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)，擬定了加工方案，選擇了加工設(shè)備、加工刀具、夾具，確定了裝夾方案、切削用量，制定了加工順序、編制了零件的數(shù)控加工工序卡片和刀具卡片等。最后，詳細(xì)說(shuō)明了如何運(yùn)用 UG 自動(dòng)編程編制該零件的數(shù)控程序。關(guān)鍵詞 數(shù)控加工 工藝設(shè)計(jì) 自動(dòng)編程1目 錄摘 要 ..............................................................1目 錄 ..............................................................21 零件的圖的分析 ...................................................31.1 零件零件圖 ....................................................31.2 零件零件圖分析 ................................................32 零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì) ............................................42.1 毛坯選擇 .....................................................42.2 定位基準(zhǔn)選擇 .................................................42.3 加工順序設(shè)計(jì) .................................................52.4 刀具選擇 .....................................................52.5 零件刀具卡片制定 .............................................52.6 切削參數(shù)選擇 .................................................62.7 加工設(shè)備的選用 ...............................................82.8 夾具的選擇與裝夾方案的確定 ..................................102.9 工序與工步的劃分 ............................................102.10 零件工序卡片的設(shè)計(jì) .........................................113 零件的數(shù)控加工程序編制 ...........................................163.1 零件編程方法選擇 .............................................163.2 零件數(shù)控加工程序的編寫(xiě) .......................................16致 謝 .............................................................25參考文獻(xiàn) ...........................................................2621 零件的圖的分析1.1 零件零件圖1.2 零件零件圖分析該零件特征主要在正面上，正面主要包括四個(gè) φ10H7 的孔以及φ20 深度 3mm 的孔、一個(gè)由圓弧直線(xiàn)連接而成高度 5mm 的凸臺(tái)、90X90mm 的凸臺(tái)。零件材料為 45 鋼，加工切削性能較好，無(wú)熱處理和硬度要求。分析圖紙，可知長(zhǎng)方形輪廓長(zhǎng)和寬無(wú)精度要求，單外輪廓要作為定位基準(zhǔn)因此加工零件的六個(gè)表面時(shí)需要進(jìn)行粗精加工。通正面孔的孔徑精度要求為 H7，凹槽寬的尺寸精度要求上偏差為+0.035mm 下偏差-0.015mm，90mmX 99mm 凸臺(tái)精度要求±0.05mm。零件所有表面粗糙度要求為 Ra6.3um。32 零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)2.1 毛坯選擇根據(jù)零件的零件圖，零件的尺寸為 100mm×100mm×20mm（長(zhǎng)×寬×高），該零件材料為 45 鋼，零件形狀規(guī)則且切削余量均勻，由于零件各表面加工精度要求為 6.3μm，故需安排粗、精加工需件長(zhǎng)、寬、高應(yīng)留取足夠的加工余量，故毛坯選取尺寸為102mm×102mm×25mm（長(zhǎng)×寬×高）的方形毛坯。2.2 定位基準(zhǔn)選擇圖 2-1 毛坯示意圖在制定零件加工的工藝規(guī)程時(shí)，正確地選擇工件的定位基準(zhǔn)有著十分重要的意義。（1） 粗基準(zhǔn) 以毛坯的底面 F 為粗基準(zhǔn)，裝夾 B 面和 D 面加工上表面 A。（2） 精基準(zhǔn) 以已銑上表面 A 為精基準(zhǔn)，裝夾 A 面和 F 面加工零件四個(gè)側(cè)面。再以已銑上表面 A 為精基準(zhǔn)，裝夾 B 面和 D 面加工零件 F 面的凸臺(tái)、凹槽、通孔等。42.3 加工順序設(shè)計(jì)按照先粗后精、先面后孔的原則，以及安裝的先后順序確定該零件的加工順序?yàn)椋恒娏慵媳砻?A→銑零件側(cè)面 B→銑零件側(cè)面C→銑零件側(cè)面 D→銑零件側(cè)面 E→粗加工銑零件上表面 F→鉆中心→鉆孔→鉸孔→粗加工外輪廓→銑孔→銑槽→精加工輪廓。2.4 刀具選擇1號(hào)刀φ80面銑刀：可以提高加工精度和效率，減小相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕跡和保證銑刀的使用壽命。2號(hào)刀φ2中心鉆：該零件有一定的位置精度要求，故選用φ2中心鉆定位后再用普通的麻花鉆鉆孔才能達(dá)到所要求的位置精度。3號(hào)刀φ9.8麻花鉆：由于2×φ10通孔的內(nèi)表面粗糙度為3.2μm，并提高切削效率，故選用φ9.8麻花鉆粗鉆，再用鉸刀鉸孔，保證其表面粗糙度要求。4號(hào)刀φ10鉸刀：零件的四個(gè)通孔精度要求較高，選用φ10鉸刀鉸孔才能達(dá)到精度。5號(hào)刀φ20立銑刀：對(duì)于零件F面凸臺(tái)的加工，由于尺寸原因并為了提高加工效率，故選用φ20立銑刀即可滿(mǎn)足加工要求。6號(hào)刀φ8立銑刀：對(duì)于零件F面凹槽尺寸原因，故選用φ8立銑刀即可滿(mǎn)足加工要求。2.5 零件刀具卡片制定根據(jù)上文的刀具選擇制定該零件的刀具卡片:表 2.1 零件刀具卡片產(chǎn)品名稱(chēng) 零件名稱(chēng) 零 件刀具規(guī)格序號(hào) 刀具號(hào) 刀具名稱(chēng) 數(shù)量直徑/mm 長(zhǎng)度/mm備注1 T01 面銑刀 1 φ80 實(shí)測(cè) 硬質(zhì)合金2 T02 中心鉆 1 φ2 實(shí)測(cè) 硬質(zhì)合金3 T03 麻花鉆 1 φ9.8 實(shí)測(cè) 硬質(zhì)合金4 T04 鉸刀 1 φ10 實(shí)測(cè) 硬質(zhì)合金5 T05 立銑刀 1 φ20 實(shí)測(cè) 硬質(zhì)合金6 T06 立銑刀 1 Φ8 實(shí)測(cè) 硬質(zhì)合金編制 審核 批準(zhǔn) 共1頁(yè) 第1頁(yè)52.6 切削參數(shù)選擇1．主軸轉(zhuǎn)速的確定查閱《刀具手冊(cè)》，可知，加工中主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算公式如下：n=1000Vc/πd（公式 3-1）公式中：n—主軸轉(zhuǎn)速，單位 r/minVc—切削速度，單位 m/mind—銑刀直徑，單位 mm根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。如表3.2所示：表 3.2 銑削時(shí)切削速度切削速度 /(m/min)cv工件材料 硬度/HBS高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀<225 18~42 66~150225~325 12~36 54~120鋼325~425 6~21 36~75<190 21~36 66~150190~260 9~18 45~90鑄鐵160~320 4.5~10 21~30鋁 70~120 100~200 200~400從理論上講，切削速度Vc的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具等的限制，應(yīng)綜合考慮，加工中零件各部位切削速度Vc數(shù)值選取如下：粗銑時(shí)Vc 選取100m/min；精銑時(shí)Vc 選取150m/min；具體Vc值應(yīng)根據(jù)實(shí)際加工情況 進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整根據(jù)各部位切削速度Vc的選取數(shù)值以及加工中選用的具體刀具，將Vc與刀具直徑代入公式3-1(n=1000Vc/πD)得到零件各部位加工時(shí)的刀具轉(zhuǎn)速如下：6T01刀具φ80粗銑六個(gè)表面時(shí)n粗=1000×100/3.14×80≈398.09=450r/min；T01刀具φ80精銑時(shí)n精=1000×150/3.14×80≈597.13=600r/min；T02刀具φ2中心鉆根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程的經(jīng)驗(yàn)而得到的=1500 r/minT03刀具φ9.8麻花鉆根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程的經(jīng)驗(yàn)而得到的=1000 r/minT04刀具φ10鉸刀根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程的經(jīng)驗(yàn)而得到的=1200r/minT05刀具φ20粗銑時(shí)n粗=1000×100/3.14×20≈1592=1600r/min；T06刀具φ8粗銑時(shí)n粗=1000×100/3.14×8≈3980=3500r/min；T06刀具φ8精銑時(shí)n精=1000×120/3.14×8≈4777=4000r/min；2．?dāng)?shù)控加工進(jìn)給量的選擇工件剛性差或刀具強(qiáng)度低時(shí)，應(yīng)取較小值。銑刀每齒進(jìn)給量如表 2.3 所示，本設(shè)計(jì)中每個(gè)工部的具體進(jìn)給速度依據(jù)上述公式計(jì)算，具體參見(jiàn)加工過(guò)程總表。表 2.3 銑刀每齒進(jìn)給量 Zf每齒進(jìn)給量 /（mm/z）工件材料粗銑 精銑高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀鋼 0.10~0.15 0.10~0.25鑄鐵 0.12~0.20 0.15~0.30 0.02~0.05 0.10~0.15鋁 0.06~0.20 0.10~0.25 0.05~0.10 0.02~0.05切削進(jìn)給量 F 是切削時(shí)單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)方向的相對(duì)位移，單位為 mm/min。它與銑刀轉(zhuǎn)速 n、銑刀齒數(shù) z 及每齒進(jìn)給量fz（mm/z）的關(guān)系為:F=fz·z·n公式中：z—銑刀齒數(shù)，單位 mm/minfz—銑刀每齒工作臺(tái)移動(dòng)距離，即每齒進(jìn)給量 mm/z7T01刀具φ80盤(pán)刀根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程的經(jīng)驗(yàn)而得到的粗加工F =80mm/minT01刀具φ80盤(pán)刀根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程的經(jīng)驗(yàn)而得到的精加工F =50mm/min；T05刀具φ20粗銑F面凹槽凸臺(tái)等時(shí)F粗=0.15×3×1600=720mm/min；T06刀具φ10粗銑A面凸臺(tái)等時(shí)F粗=0.1×3×3500=1050mm/min；T06刀具φ10精銑F面凹槽凸臺(tái)等時(shí)F精=0.05×3×4000=600mm/min；表 2.4 鉆削時(shí)的進(jìn)給量 f（mm/r）鋼 （MPa）＜800 800~1000 ＞1000鉆頭直徑 d（mm）進(jìn)給量 f（mm/r）≤2 0.05~0.06 0.04~0.05 0.03~0.04＞2~4 0.08~0.10 0.06~0.08 0.04~0.06＞4~6 0.14~0.18 0.10~0.12 0.08~0.10＞6~8 0.18~0.22 0.13~0.15 0.11~0.13＞8~10 0.22~0.28 0.17~0.21 0.13~0.17＞10~13 0.25~0.31 0.19~0.23 0.15~0.19切削進(jìn)給量 F 是切削時(shí)單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)方向的相對(duì)位移，單位為 mm/min。它與主軸轉(zhuǎn)速 n 的關(guān)系為：F= n·f（公式 3-3）公式中：n—主軸轉(zhuǎn)速，單位 r/minf—鉆削時(shí)的進(jìn)給量 f ，單位 mm/rT02刀具φ2中心鉆定位2×φ10通孔以及2xM10時(shí)F=0.05×1500=75mm/minT03刀具φ9.8麻花鉆鉆2×φ10通孔時(shí)F=0.1×1000=100mm/minT04刀具φ10鉸刀鉸2×φ10通孔時(shí)F=0.05×1200=60mm/min2.7 加工設(shè)備的選用選用加工中心（FAUNC——VMC870） 加工中心加工柔性比普通8數(shù)控銑床優(yōu)越，有一個(gè)自動(dòng)換刀的伺服系統(tǒng)，對(duì)于工序復(fù)雜的零件需要多把刀加工，在換刀的時(shí)候可以減少很多輔助時(shí)間，很方便，而且能夠加工更加復(fù)雜的曲面等工件。因此，提高加工中心的效率便成為關(guān)鍵，而合理運(yùn)用編程技巧，編制高效率的加工程序，對(duì)提高機(jī)床效率往往具有意想不到的效果。圖 2-2VMC870 加工中心表 2.5 機(jī)床參數(shù)表工 作 臺(tái) 面 尺 寸（ 長(zhǎng) ×寬 ）407×1307（ mm） 主 軸 錐 孔 /刀 柄 形 式24ISO40 / BT40（ MAS403）工 作 臺(tái) 最 大 縱 向 行 程 670mm 主 配 控 制 系 統(tǒng) FANUC 0iMate-MC工 作 臺(tái) 最 大 橫 向 行 程 470mm 換 刀 時(shí) 間 （ s） 6.7s主 軸 箱 垂 向 行 程 700mm 主 軸 轉(zhuǎn) 速 范 圍 60—6000( r/min)工 作 臺(tái) T型 槽（ 槽 數(shù) -寬 度 ×間 距 ）7-16×60mm 快 速 移 動(dòng) 速 度 10000（ mm/min）主 電 動(dòng) 機(jī) 功 率 7.7/7.7（ kw） 進(jìn) 給 速 度 7—800（ mm/min）脈 沖 當(dāng) 量 （ mm/脈 沖 ） 0.001 工 作 臺(tái) 最 大 承 載 (kg) 700kg機(jī) 床 外 形 尺 寸(長(zhǎng) ×寬 ×高 )(mm)2740mm×2720mm×2710mm機(jī) 床 重 量 ( kg) 4000kg92.8 夾具的選擇與裝夾方案的確定1．夾具的選擇考慮到該零件外輪廓為正方形,形狀很規(guī)則，在外型上沒(méi)有什么特殊要求，故夾具選用平口虎鉗即可?？紤]到本設(shè)計(jì)零件的外形尺寸和加工精度等因素，本設(shè)計(jì)選擇的平口虎鉗規(guī)格參數(shù)如下：表 2.6 平口虎鉗夾具參數(shù)產(chǎn) 品 名稱(chēng) 型 號(hào)鉗 口 寬 度（ mm）鉗 口 高 度（ mm）鉗 口 最 大 張開(kāi) 度 （ mm）定 位 鍵 寬度 （ mm）外 形 尺 寸 長(zhǎng) ×寬×高 （ mm）平 口 虎鉗 Q12160 160 70 160 18 700×300×2002.9 工序與工步的劃分根據(jù)上文制定的零件加工順序和選用刀具設(shè)計(jì)出零件的加工工序與工步如下：工序1：下料毛坯尺寸為105X105X25mm工序2：銑零件六個(gè)表面至尺寸100X100X20mm工序3：4-φ10的孔加工（1）鉆中心鉆；（2）φ9.8麻花鉆對(duì)四個(gè)孔進(jìn)行鉆孔；（3）φ10鉸刀對(duì)四個(gè)孔進(jìn)行鉸孔；工序4：銑方形凸臺(tái)、多個(gè)圓弧和直線(xiàn)組成的凸臺(tái)及φ20的孔（1）選用φ20立銑刀粗銑方形凸臺(tái)、多個(gè)圓弧和直線(xiàn)組成的凸臺(tái)；（2）選用φ8立銑刀粗銑φ20的孔；（3）選用φ8立銑刀粗銑寬度10mm的槽；（4）選用φ8立銑刀對(duì)上表面輪廓特征進(jìn)行精加工，至圖紙尺寸要求；工序5：去毛刺、清洗工序6：終檢根據(jù)上文的工序與工步劃分，設(shè)計(jì)出本零件的加工過(guò)程總表如下：10表 2.7 零件加工過(guò)程總表產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 零件圖號(hào)單位名稱(chēng) 零件序號(hào) 加工內(nèi)容 刀具號(hào) 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進(jìn)給速度（mm/min） 背吃刀量 備注1 粗銑表面 T01 450 80 0.5 手動(dòng)2 精銑表面 T01 600 50 0.2 手動(dòng)3中心鉆定位4×φ10通孔 T02 1500 75 0.2 自動(dòng)4 鉆4×φ10通孔 T03 1000 100 0.5 自動(dòng)5鉸4×φ10通孔至規(guī)定尺寸 T04 1200 60 0.2 自動(dòng)6粗銑方形凸臺(tái)、多個(gè)圓弧和直線(xiàn)組成的凸臺(tái)T05 1600 720 0.5 自動(dòng)7 粗銑φ20的孔 T06 3500 1050 0.5 自動(dòng)8φ8立銑刀粗銑寬度10mm的槽T06 3500 1050 0.5 自動(dòng)9φ8立銑刀對(duì)上表面輪廓特征進(jìn)行精加工T06 4000 600 0.2 自動(dòng)2.10 零件工序卡片的設(shè)計(jì)表 2.8 數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 材 料 零件圖號(hào)工廠數(shù)控加工工序卡 零件 45 鋼 A4工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱(chēng) 設(shè)備名稱(chēng) 車(chē) 間111 數(shù)控加工車(chē)間工步號(hào) 工步內(nèi)容 刀具號(hào) 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進(jìn)給速度（mm/min）背吃刀量/mm備注1 下料 105X105X25mm編制 審核 批準(zhǔn) 共 4 頁(yè) 第 1 頁(yè)12表 2.9 數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 材 料 零件圖號(hào)工廠數(shù)控加工工序卡 零件 45 鋼 A4工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱(chēng) 設(shè)備名稱(chēng) 車(chē) 間2 平口虎鉗 VMC870 數(shù)控加工車(chē)間工步號(hào) 工步內(nèi)容 刀具號(hào) 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進(jìn)給速度（mm/min）背吃刀量/mm備注1銑零件六面至尺寸100X100X20mm T01 450 80 0.5手動(dòng)編制 審核 批準(zhǔn) 共 4 頁(yè) 第 2 頁(yè)13表 2.10 零件鉆孔工序卡片產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 材 料 零件圖號(hào)工廠數(shù)控加工工序卡 零件 45 鋼 A4工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱(chēng) 設(shè)備名稱(chēng) 車(chē) 間3 平口虎鉗 VMC870 數(shù)控加工車(chē)間工步號(hào) 工步內(nèi)容 刀具號(hào) 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進(jìn)給速度（mm/min）背吃刀量/mm備注1中心鉆定位4×φ10通孔 T02 1500 75 0.2 自動(dòng)2 鉆4×φ10通孔 T03 1000 100 0.5 自動(dòng)3鉸4×φ10通孔至規(guī)定尺寸 T04 1200 60 0.2 自動(dòng)編制 審核 批準(zhǔn) 共 4 頁(yè) 第 3 頁(yè)14表2.11銑上表面工序卡片產(chǎn)品名稱(chēng)或代號(hào) 零件名稱(chēng) 材 料 零件圖號(hào)工廠數(shù)控加工工序卡 零件 45 鋼 A4工序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱(chēng) 設(shè)備名稱(chēng) 車(chē) 間4 平口虎鉗 VMC870 數(shù)控加工車(chē)間工步號(hào) 工步內(nèi)容 刀具號(hào) 主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進(jìn)給速度（mm/min）背吃刀量/mm備注1粗銑方形凸臺(tái)、多個(gè)圓弧和直線(xiàn)組成的凸臺(tái)T05 1600 720 0.5 自動(dòng)2 粗銑φ20的孔 T06 3500 1050 0.5 自動(dòng)3φ8立銑刀粗銑寬度10mm的槽 T06 3500 1050 0.5 自動(dòng)4φ8立銑刀對(duì)上表面輪廓特征進(jìn)行精加工T06 4000 600 0.2 自動(dòng)編制 審核 批準(zhǔn) 共 14 頁(yè) 第 10 頁(yè)第5頁(yè)153 零件的數(shù)控加工程序編制3.1 零件編程方法選擇本文中所設(shè)計(jì)的零件的輪廓較為復(fù)雜，加工工藝有點(diǎn)繁瑣，零件輪廓中有凹槽、凸臺(tái)、曲面等，因而所需的程序較多，局部坐標(biāo)的計(jì)算也比較復(fù)雜，因此綜合選擇用自動(dòng)編程編制。3.2 零件數(shù)控加工程序的編寫(xiě)該零件表面 A 和表面 F，加工面積較大，同時(shí)有較高的表面粗糙度要求，為保證零件的加工精度，兼顧加工效率，零件上表面 A采用 φ80 面銑刀手動(dòng)粗加工和精加工。其余表也使用 φ80 面銑刀手動(dòng)銑削在這里不詳細(xì)介紹。3.2.1 零件 F 面程序編寫(xiě)零件F面（正面）的加工很難確定刀具走刀路線(xiàn)的坐標(biāo)，手工編程繁瑣，計(jì)算量大，因此選用自動(dòng)編程。1.零件正面粗加工的自動(dòng)編程（1）進(jìn)入 UG 加工模塊①啟動(dòng)NX6.0。雙擊 UG NX6.0的圖標(biāo)，進(jìn)入U(xiǎn)G NX6.0界面。圖3-1 UG界面②打開(kāi)模型文件。在主菜單中選擇【文件】/【打開(kāi)】命令，在系統(tǒng)自動(dòng)彈出的“打開(kāi)”對(duì)話(huà)框中選擇正確的路徑和文件名，單擊“OK”按鈕，打開(kāi)零件模型。16圖3-2 打開(kāi)零件模型③進(jìn)入加工模塊。使用快捷鍵（Ctrl+alt+m）進(jìn)入U(xiǎn)G NX6.0 CAM模塊，系統(tǒng)自動(dòng)彈出如圖所示的“加工環(huán)境”對(duì)話(huà)框，進(jìn)行加工環(huán)境的初始化設(shè)置，“mill-contour（輪廓銑）”，單擊對(duì)話(huà)框中的“確定”按鈕進(jìn)入加工模塊。如圖3-3所示。圖3-3 加工環(huán)境（2）創(chuàng)建程序17①在操作導(dǎo)航器的空白處單擊鼠標(biāo)右鍵，系統(tǒng)彈出快捷菜單，在該快捷菜單中選擇“程序順序視圖”命令。在【插入】工具欄上單擊【創(chuàng)建程序】圖標(biāo)系統(tǒng)將彈出的“創(chuàng)建程序”對(duì)話(huà)框。②在名稱(chēng)文件輸入框中輸入“Fmianjiagong”（F面加工），單擊“確定”按鈕。（3）創(chuàng)建刀具①在【插入】工具欄上單擊【創(chuàng)建刀具】按鈕，系統(tǒng)彈出如圖4-4所示的“創(chuàng)建刀具”對(duì)話(huà)框。（4）創(chuàng)建幾何體①在操作導(dǎo)航器的空白處單擊鼠標(biāo)右鍵，系統(tǒng)彈出快捷菜單。②在該快捷菜單中選擇“幾何視圖”命令，在操作導(dǎo)航器中出現(xiàn)圖標(biāo)，用鼠標(biāo)左鍵雙擊該圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出對(duì)話(huà)框。③在對(duì)話(huà)框中的“安全設(shè)置選項(xiàng)”選擇“自動(dòng)”、“安全距離”文本框內(nèi)輸入“10”。在“指定MCS”對(duì)話(huà)框中單擊“自動(dòng)判斷”按鈕，選擇工件表面，系統(tǒng)使加工坐標(biāo)系在零件XY軸的中心點(diǎn)。單擊對(duì)話(huà)框中的“確定”按鈕。如圖4-5機(jī)床坐標(biāo)系的創(chuàng)建。圖3-5機(jī)床坐標(biāo)系圖 3-4 創(chuàng)建刀具18④在操作導(dǎo)航器中雙擊圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出如3-6所示的“工件幾何體”對(duì)話(huà)框，在該對(duì)話(huà)框中單擊“指定部件”按鈕，系統(tǒng)彈出“部件幾何體”對(duì)話(huà)框，在該對(duì)話(huà)框中選中“幾何體”單選按鈕，在“過(guò)濾方法”下拉列表框中選擇“體”選項(xiàng)，單擊“全選”按鈕，選擇圖形區(qū)所有可見(jiàn)的零件幾何體模型，單擊鼠標(biāo)中鍵，返回“工件幾何體”對(duì)話(huà)框。圖3-6工件幾何體⑤指定毛坯。在如圖3-6所示的“工件幾何體”對(duì)話(huà)框中單擊“指定毛坯”鈕，系統(tǒng)彈出如圖所示的“毛坯幾何體”對(duì)話(huà)框，在該對(duì)話(huà)框選中“自動(dòng)塊”單選按鈕，單擊鼠標(biāo)中鍵，返回“工件幾何體”對(duì)話(huà)框，單擊鼠標(biāo)中鍵，結(jié)束幾何體的選擇。1. 零件鉆孔的自動(dòng)編程（1）鉆中心孔的自動(dòng)編程二）創(chuàng)建操作①在加工創(chuàng)建工具條中，單擊“創(chuàng)建操作”命令，系統(tǒng)將彈出“創(chuàng)建操作”對(duì)話(huà)框。②在“創(chuàng)建操作”對(duì)話(huà)框中，選擇“類(lèi)型”中選擇“drill”，然后在“操作子類(lèi)型”中，選擇型腔銑模板圖標(biāo) PECK-DRILLING 啄19鉆。在“創(chuàng)建操作”對(duì)話(huà)框中設(shè)置其他參數(shù)：程序、刀具為 φ2 中心鉆、幾何體選擇 workpiece1、方法、名稱(chēng)。在“創(chuàng)建操作”對(duì)話(huà)框中單擊“確定”，指定孔、指定部件表面、指定底面、指定循環(huán)方式、進(jìn)給和速度，如圖 3-7 所示。圖 7.-創(chuàng)建操作③生成操作，如圖 3-7 所示。圖 3-7 鉆中孔刀軌20圖 3-7 鉸孔刀軌2. 零件型腔銑的自動(dòng)編程（1）創(chuàng)建操作①單擊【插入】工具欄上的【創(chuàng)建操作】圖標(biāo)，系統(tǒng)自動(dòng)彈出如圖3-8所示的“創(chuàng)建操作”對(duì)話(huà)框，選擇“類(lèi)型”為“mlii-contour”，選擇“操作子類(lèi)型”為“CAVITY-MILL”（型腔銑），“刀具”選擇“D20”、“幾何體”設(shè)置為“WORKPIECE1”、“方法”設(shè)置為 “MEHOD”、 “名稱(chēng)”設(shè)置為“cujiagong”，單擊對(duì)話(huà)框中的“確定”按鈕將彈出“型腔銑”對(duì)話(huà)框。21圖3-8創(chuàng)建操作（6）指定切屑區(qū)域在“型腔銑”對(duì)話(huà)框中單擊“指定切削區(qū)域”圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出“切削區(qū)域”對(duì)話(huà)框，選擇切削區(qū)域，單擊確定鍵，返回“型腔銑”對(duì)話(huà)框。（7）刀軌生成①切削模式。在“切削模式”下拉列表中選擇“跟隨部件”。②歩距。在“歩距”下拉列表選擇“%70刀具平直”。③全局每刀深度。在“全局每刀深度”文本輸入框中輸入“0.5”。如圖3.9參數(shù)設(shè)置。圖3-9參數(shù)設(shè)置④切削參數(shù)。在“型腔銑”對(duì)話(huà)框中單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出“切削參數(shù)”對(duì)話(huà)框，“策略”選項(xiàng)卡參數(shù)中設(shè)置“切削方向”為“順銑”、“切削順序”為“層優(yōu)先”、如圖3.8參數(shù)設(shè)置。22“余量”選項(xiàng)卡參數(shù)中設(shè)置使用“底部面和側(cè)壁余量一直”，“毛坯余量”為0.3，“部件側(cè)面余量”采用繼承自MILL-ROUGH為“0.5”，“內(nèi)公差”為0.03、“外公差”為0.12。⑤在“型腔銑”對(duì)話(huà)框中指定了所有的參數(shù)后，單擊對(duì)話(huà)框底部操作組的【生成】圖標(biāo)，生成如圖3-10所示的型腔銑粗加工刀軌。圖3-10型腔銑粗加工刀軌3. 零件正面精加工的自動(dòng)編程（1）凸臺(tái)側(cè)壁半精的自動(dòng)編程①創(chuàng)建操作單擊【插入】工具欄上的【創(chuàng)建操作】圖標(biāo)，系統(tǒng)自動(dòng)彈出“創(chuàng)建操作”對(duì)話(huà)框，選擇“類(lèi)型”為“mlii-contour”，選擇“操作子類(lèi)型”為“ZLEVEL_PROFILE”（等高輪廓銑），“程序”設(shè)置為“PROGRAM”、“刀具”選擇“D8”、“幾何體”設(shè)置為“WORKPIECE1”、“名稱(chēng)”設(shè)置為“jingjiagong”，單擊對(duì)話(huà)框中的“確定”按鈕將打開(kāi)如圖3-11所示的“創(chuàng)建操作”對(duì)話(huà)框。23圖4-11創(chuàng)建操作②刀軌生成在對(duì)話(huà)框中指定了所有的參數(shù)后，單擊對(duì)話(huà)框底部操作組的【生成】圖標(biāo)，生成如圖3-12所示的精加工刀軌。圖3-12精加工刀軌24致 謝這次畢業(yè)設(shè)計(jì)是我在指導(dǎo)老師的精心指導(dǎo)和幫助下完成的，這篇設(shè)計(jì)的每個(gè)細(xì)節(jié)和每個(gè)地方，都離不開(kāi)老師的精心指導(dǎo)，而老師認(rèn)真教導(dǎo)，認(rèn)真的工作作風(fēng)和寬容的教學(xué)態(tài)度都深深地感染和激勵(lì)著我。讓我一直努力，并在此同時(shí)您還在思想上、學(xué)習(xí)上給予了我無(wú)微不至的關(guān)懷，在此我向指導(dǎo)老師以及所有老師致以最誠(chéng)摯的感謝。至此，我代表學(xué)生中的一員，對(duì)學(xué)院表示由衷的感謝，感謝幾年來(lái)教育我的老師們，和幫助我的同學(xué)們！25參考文獻(xiàn)1.《切削用量簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)》 黃如林主編 化學(xué)工業(yè)出版社 2.《機(jī)械設(shè)計(jì)綜合課程設(shè)計(jì)》 王之標(biāo)、王大康主編 機(jī)械工業(yè)出版社 3.《機(jī)床制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》 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