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4 專(zhuān)用夾具的設(shè)計(jì) 4.1 明確設(shè)計(jì)任務(wù) 為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專(zhuān)用夾具。有老師分配的任務(wù)，我被要求設(shè)計(jì)工序:銑Φ52圓柱兩端面 4.2 確定定位方案 4.2.1 基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)工件的加工要求，該工序必須限制工件的6個(gè)自由度。為保證銑Φ52圓柱兩端面，應(yīng)選底面為定位基面，限制；須限制、，所以選取A面為定位基面；為保證寬度為42的兩平面兩側(cè)面對(duì)孔軸線的對(duì)稱(chēng)度要求，還必須在加工時(shí)限制自由度。另外，為了方便控制刀具的走刀位置，還需要限制。 綜上所述，工件的六個(gè)自由度均被限制，為使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，選取的定位基準(zhǔn)是底面、孔。 4.2.2 確定定位夾緊方案 根據(jù)零件特點(diǎn)，按照工藝過(guò)程要求，確定工件定位夾緊方案【4】，采用機(jī)械夾緊方式對(duì)工件進(jìn)行夾緊。 4.2.3 定位元件的選擇及設(shè)計(jì) 1.定位元件的選擇 由上知，工件的定位面是側(cè)平面底面、和孔，據(jù)此在夾具上的定位元件選為支承板、支承釘、和菱形定位銷(xiāo)。 2.定位板設(shè)計(jì) 定位平面底面所用的定位支承板參照參考文獻(xiàn)【3】第272頁(yè)設(shè)計(jì)。 標(biāo)記為：支承板 A6×45 GB 2236-80 材料：T8。 現(xiàn)確定定位銷(xiāo)的極限偏差和定位表面到定位銷(xiāo)中心的名義尺寸： =L，其中取工件相應(yīng)尺寸=L=230.08mm的平均尺寸，公差取相應(yīng)尺寸公差的(~)倍，現(xiàn)取，【2】則有： =2230.02mm 滿足工件順利裝拆的補(bǔ)償量值：=(+)÷2=(0.16+0.04)÷2=0.10mm 則，菱形定位銷(xiāo)和定位孔配合的最小間隙===0.43mm （其中，b的值可查手冊(cè)得值為3【3】） 4.3 定位誤差的計(jì)算與分析 必須要滿足誤差的總和應(yīng)該小于或等于該工序公差。 與夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻(xiàn)可得： ⑴ 兩定位銷(xiāo)定位誤差 ： 本夾具選用的定位元件為一面兩銷(xiāo)定位。其定位誤差主要為： （1）、移動(dòng)時(shí)基準(zhǔn)位移誤差 = = (2)、轉(zhuǎn)角誤差 其中： ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過(guò) ⑷ 夾具相對(duì)刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上、所設(shè)計(jì)的夾具滿足零件加工精度要求。 4.4 減小定位誤差的措施 采取措施： 1.提銷(xiāo)圓柱部分的制造精度，將菱形定位銷(xiāo)圓柱部分精度提高到IT6級(jí)，公差值為0.011mm,則此時(shí)定位銷(xiāo)圓柱部分直徑Φmm,=0.043-(-0.054)=0.097mm。0.097仍接近加工誤差的。 2.在提高菱形定位銷(xiāo)圓柱部分的制造精度基礎(chǔ)上，將Φ12孔的精度提高到IT8級(jí)，其公差值為0.027mm，此時(shí)孔的尺寸及公差為Φmm，則0.027mm-(-0.054)=0.081mm,那么就要約0.12mm的加工精度預(yù)留量，可滿足保證對(duì)稱(chēng)度加工要求。 4.5 計(jì)算切削力及實(shí)際所需的夾緊力 圖2.9作用于工件上的切削力 工件在加工時(shí)的受力情況如圖2.9所示。加工時(shí)，工件受到切削合力F的作用，F(xiàn)可分解為水平和垂直方向的切削分力和，由經(jīng)驗(yàn)公式，和可通過(guò)切向銑削力分別乘以一個(gè)系數(shù)來(lái)得到。在對(duì)稱(chēng)銑削情況下，=(1~1.2),=(0.2~0.3)。 參照《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》【3】表1-2-9得銑削力的計(jì)算公式： 參數(shù)的選?。? 切向銑削力 （N） 銑刀系數(shù) =669 銑削深度 =3mm 每齒進(jìn)給量 =0.15mm 銑刀直徑 d=100mm 銑削寬度 B=12mm 銑刀齒數(shù) z=12 修正系數(shù) （工件屈服應(yīng)力） 綜上，計(jì)算得： 銑削力 。 故水平分力=1.1=1279N，垂直分力=0.3=349N。 工件的主定位面是底面，故選擇夾緊力的作用方向?yàn)樗椒较蜃饔糜诘酌?。?dāng)夾緊力水平作用于工件上時(shí)，所需要的理論夾緊力=+=1279+=3606N 由公式 = 可計(jì)算出實(shí)際所需夾緊力。 現(xiàn)在計(jì)算安全系數(shù)K的值。 安全系數(shù)K的計(jì)算公式為： 由《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》表1-2-0得各安全系數(shù)K的取值如下： 基本安全系數(shù) 加工性質(zhì) 刀具鈍化程度 切削特點(diǎn) 穩(wěn)定性 手柄位置 工件與支撐面接觸情況 將各安全系數(shù)值代入上面公式計(jì)算得,K=1.95<2.5（注：若安全系數(shù)的計(jì)算值小于2.5，則取=2.5），則取K的值為2.5。 所以實(shí)際所需夾緊力為： = =9015N。 實(shí)際所需的夾緊力計(jì)算是一個(gè)很復(fù)雜的問(wèn)題，一般只能作粗略的估算。為簡(jiǎn)化計(jì)算，在設(shè)計(jì)夾緊裝置時(shí)，可只考慮切削力對(duì)夾緊的影響，并假定工藝系統(tǒng)是剛性的切削過(guò)程穩(wěn)定不變。【2】 4.6 主要元件的設(shè)計(jì)與建模 依據(jù)《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》對(duì)各個(gè)元件進(jìn)行設(shè)計(jì)并對(duì)其標(biāo)記如下如下： 1. 定位鍵： A14h6 GB 2206-80 材料：45鋼 2. 壓板： A14×130 GB 2188-80 材料：45鋼 3. 浮動(dòng)壓塊：A40×14 GB 2174-80 材料：45鋼 4. 銷(xiāo) A10×28 GB/T 119.1-2000 材料：35鋼 5. 銷(xiāo) A6×28 GB/T 119.1-2000 材料：35鋼 6. 對(duì)刀塊 GB 2242-80 材料：20鋼 7. 對(duì)刀塞尺 3 GB 2244-80 材料：T8 8. 螺釘 GB/T 68-2000 M5.5×25 4.7 對(duì)刀元件及夾具體 根據(jù)工件加工表面形狀，對(duì)刀件可選用夾具零件及部件中的標(biāo)準(zhǔn)直角對(duì)刀塊。它的直角對(duì)刀面和工件被加工寬度為42的兩平面精加工工序形相對(duì)應(yīng)，其間距等于塞尺厚度，設(shè)計(jì)塞尺厚度為3，并把對(duì)刀件安裝于夾具體的豎直板上。 根據(jù)銑床T行寬度為42的兩平面精加工工序的寬度，選用寬度B=18mm,公差為h6的A型定位鍵來(lái)確定夾具在機(jī)床上的位置。【1】 夾具體選用灰鑄鐵的鑄造夾具體【7】。其基本厚度選為22mm,并設(shè)計(jì)出供寬度為42的兩平面精加工工序用螺栓緊固夾具用得U形寬度為42的兩平面精加工工序耳座。根據(jù)所設(shè)計(jì)的各種元件、機(jī)構(gòu)、裝置，設(shè)計(jì)出夾具的形狀、結(jié)構(gòu)。 5 夾具圖繪制 5.1 工序圖 依據(jù)零件的加工要求，制訂寬度為42的兩平面精加工工序工序圖。見(jiàn)附圖01 5.2 夾具體零件圖 參照工序圖的定位夾緊方案，合理設(shè)計(jì)寬度兩平面精加工工序的夾具，繪制夾具體零件圖。 5.4 標(biāo)注總圖上的尺寸、公差與配合和技術(shù)條件 5.4.1 標(biāo)注尺寸、公差與配合 1.夾具外形輪廓尺寸 2.工件與定位元件的聯(lián)系尺寸 3.夾具與刀具的聯(lián)系尺寸 即調(diào)刀尺寸，分為水平和垂直兩個(gè)方向的尺寸。 （1）水平方向的調(diào)刀尺寸為為銷(xiāo)中心至對(duì)刀元件尺面的距離。 查手冊(cè)的所用銑刀的寬度尺寸及其極限偏差為，其平均尺寸為12.09mm。定位銷(xiāo)中心至工件上寬度為42的兩平面精加工工序，再加上塞尺厚度2mm，故水平方向調(diào)刀尺寸的基本尺寸 （2）垂直方向的調(diào)刀尺寸為定位元件(兩支承釘)工作面至對(duì)刀面之間的位置尺寸。工件上相應(yīng)的尺寸為工件寬度為42的兩平面精加工工序底至工件底面之間的尺寸，減去3mm的塞尺厚度 4.夾具與機(jī)床連接部分的聯(lián)系尺寸 定位鍵與工作臺(tái)寬度為42的兩平面精加工工序配合尺寸為18H7/h6。 5.4.2制訂技術(shù)條件 1.由于工件上有寬度為42的兩平面精加工工序底至工件底面的垂直度要求0.10mm，夾具上應(yīng)標(biāo)注定位表面Q(兩個(gè)支承板限定的表面)對(duì)底面的垂直度允差100:0.2 (mm)。 2.由于工件上有寬度為42的兩平面精加工工序兩側(cè)面對(duì)Φ10孔軸線對(duì)稱(chēng)度要求，夾具上應(yīng)標(biāo)注定位表面Q(兩個(gè)支承板限定的表面)對(duì)定位鍵側(cè)面的垂直度允差100:0.2 (mm)。 3.兩定位支承釘?shù)牡雀咴什畈淮笥?.02(mm)。 畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文) 機(jī)油泵傳動(dòng)軸支架機(jī)械加工工藝及夾具設(shè)計(jì) 學(xué)生姓名 xxx 學(xué)院名稱(chēng) 機(jī)電工程學(xué)院 專(zhuān)業(yè)名稱(chēng) 指導(dǎo)教師 xxx xxx大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文) 摘要 本次設(shè)計(jì)是對(duì)機(jī)油泵傳動(dòng)軸支架零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專(zhuān)用夾具設(shè)計(jì)。機(jī)油泵傳動(dòng)軸支架零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設(shè)計(jì)遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞?zhǔn)選擇以機(jī)油泵傳動(dòng)軸支架端面作為粗基準(zhǔn)，以上表面作為精基準(zhǔn)。 關(guān)鍵詞 機(jī)械加工，加工工藝，專(zhuān)用夾具。 xxx大學(xué)畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文) 目 錄 摘要 I 1 緒論 1 2機(jī)油泵傳動(dòng)軸支架加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2 2.1機(jī)械加工基準(zhǔn)介紹 2 2.2基準(zhǔn)的選擇 2 2.3 制定工藝路線 3 2.4選擇加工設(shè)備及刀、夾、量具 4 2.4.1設(shè)備的選擇 4 2.4.2刀具量具的選擇 6 2.5加工工序設(shè)計(jì) 7 3 夾具設(shè)計(jì) 10 3.1定位方案的選定 11 3.2夾具夾緊裝置的確定 11 3.2.1夾緊力的方向和作用點(diǎn)的確定 11 3.2.2夾緊力大小的估算 12 3.3夾緊機(jī)構(gòu)及元件的選擇 13 3.4夾具體上排屑措施的確定 15 3.5鉆模的設(shè)計(jì) 15 3.5.1鉆套的選定 15 3.5.2鉆模板的設(shè)計(jì) 16 4夾具定位方案的分析 18 4.1工件定位自由度分析 18 4.2工件定位精度分析 19 參 考 文 獻(xiàn) 21 致謝 22 11 1 緒論 對(duì)工件進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，為了保證加工要求，首先要使工件相對(duì)于機(jī)床有正確的位置，并使這個(gè)位置在加工過(guò)程中不因外力的影響而變動(dòng)。為此，在進(jìn)行機(jī)械加工前，先要將工件裝夾好。用夾具裝夾工件時(shí)，工件相對(duì)于道具及機(jī)床的位置精度由夾具保證，不受工人技術(shù)水平的影響，使一批工件的加工極度趨于一致，穩(wěn)定的保證工件的加工精度。同時(shí)使用夾具裝夾工件方便、快捷，工件不需要?jiǎng)澗€找正，可顯著的減少輔助工時(shí)，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率；工件在夾具中裝夾后提高了工件的剛性，因此可加大切屑用量，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率；可使用多件、多工位裝夾工件的夾具，并可采用高效夾緊機(jī)構(gòu)，進(jìn)一步提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。在批量生產(chǎn)中使用夾具后，由于勞動(dòng)生產(chǎn)率的提高、使用技術(shù)等級(jí)較低的工人以及廢品率下降等原因，明顯得降低了生產(chǎn)成本。夾具制造成本分?jǐn)傇谝慌ぜ?。每個(gè)工件增加的成本時(shí)極少的，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于由于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率而降低的成本。工件批量愈大，使用夾具所取得的經(jīng)濟(jì)效益就愈顯著。 2機(jī)油泵傳動(dòng)軸支架加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2.1機(jī)械加工基準(zhǔn)介紹 基準(zhǔn)：基準(zhǔn)是用來(lái)確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面?；鶞?zhǔn)根據(jù)其功用的不同可分別為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。 在工件工序圖中，用來(lái)確定本工序加工表面位置的基準(zhǔn)，加工表面與工序基準(zhǔn)之間一般有兩次核對(duì)位置要求：一是加工表面對(duì)工序基準(zhǔn)的距離要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面對(duì)工序基準(zhǔn)的形狀位置要求，如平行度，垂直度等。所以工件定位時(shí)，用以確定工件在夾具中位置的表面（或點(diǎn)，線）稱(chēng)為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)的選擇，一般應(yīng)本著基準(zhǔn)重合原則，盡可能選用工序基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，工件在定位時(shí)，每個(gè)工件的夾具中的位置是不確定的，一般是限制工件的六個(gè)自由度，分別是指：沿三坐標(biāo)軸的移動(dòng)自由度，和繞三坐標(biāo)軸轉(zhuǎn)動(dòng)的自由度。 基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的重要工作之一，基面選擇正確合理，可以使加工質(zhì)量的到保證，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，生產(chǎn)效率得到提高。否則，會(huì)使加工困難，甚至造成加工零件報(bào)廢。 2.2基準(zhǔn)的選擇 (1) 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇原則：選擇粗基準(zhǔn)，主要是選擇第一道機(jī)械加工工序的定位基準(zhǔn)，以便為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。為了方便地加工出精基準(zhǔn)，使精基準(zhǔn)面獲得所需加工精度，選擇粗基準(zhǔn)，以便于工件的準(zhǔn)確定位。選擇粗基準(zhǔn)的的出發(fā)點(diǎn)是：一要考慮如何合理分配各加工表面的余量；二要考慮怎么樣保證不加工表面與加工表面間的尺寸及相互位置要求，一般應(yīng)按下列原則來(lái)選擇： 1) 若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)優(yōu)先選擇該表面為粗基準(zhǔn)。 2)若工件每個(gè)表面都有加工要求，為了保證各表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇加工量最少的表面為粗基準(zhǔn)。 3)若工件必須保證某個(gè)加工表面與加工表面之間的尺寸或位置要求，則應(yīng)選擇某個(gè)加工面為粗基準(zhǔn)。 4)選擇基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡可能平整，沒(méi)有鑄造飛邊，澆口，冒口或其他缺陷。粗基準(zhǔn)一般只允許使用一次。 基于上述的要求和考慮到安裝裝配面的精度要求和便于夾緊等實(shí)際情況，粗基準(zhǔn)選用前機(jī)體內(nèi)一個(gè)較大的非加工面在毛坯圖上已經(jīng)標(biāo)出。 (2) 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)選擇原則：選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)從整個(gè)工藝過(guò)程來(lái)考慮如何保證工件的尺寸精度和位置精度，并要達(dá)到使用起來(lái)方便可靠。一般應(yīng)按下列原則來(lái)選擇： 1)基準(zhǔn)重合原則；應(yīng)選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。 2)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中選用一組統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)來(lái)加工其他各表面，采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則可以避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換過(guò)程所產(chǎn)生的誤差，并可使各工序所使用的夾具結(jié)構(gòu)相同或相似，從而簡(jiǎn)化夾具的設(shè)計(jì)和制造。 3) 自為基準(zhǔn)原則；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面本身來(lái)作為定位基準(zhǔn)。 4) 互為基準(zhǔn)原則；對(duì)于相互位置精度要求高的表面，可以采用互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的方法。 5) 可靠，方便原則；應(yīng)選擇定位可靠，裝夾方便的表面作為精基準(zhǔn)。 本零件是鑄造件，要用毛坯面定位先加工出一個(gè)精基準(zhǔn)。然后以精基準(zhǔn)定位，加工零件。精基準(zhǔn)放在工序最前面加工。以上表面毛坯面定位。詳見(jiàn)工藝卡片。 2.3 制定工藝路線 （1）熱處理工序的安排 加工工藝安排熱處理，因?yàn)榱慵纫筝^高HT200要鑄造完成要進(jìn)行時(shí)效處理，防止工件變形。 （2）定位基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇下表面，則由非加工面為定位基準(zhǔn)，銑精基準(zhǔn)。 精基為上表面，則加工時(shí)穩(wěn)定性差一些，加工精度就受到了影響，角向定位也是這樣。 因此，擬訂工藝路線方案如下： 工序1： 清沙，去除非加工表面鑄造積瘤 工序2： 時(shí)效處理，去除內(nèi)應(yīng)力 工序3： 毛坯面定位，銑上表面，保證尺寸12及72.3+0.1/0 工序4： 鉆2-Φ8H7(+0.015/0) 沉孔Φ10x90°及3-Φ11孔 工序5： 以底面為基準(zhǔn)，粗鏜Φ32孔至Φ31.5 工序6： 以底面為基準(zhǔn)，精鏜Φ31孔至32H7(+0.015/0) 工序7： 以底面為基準(zhǔn)，銑端面，保證30°及11尺寸，工件總長(zhǎng)度250 工序8： 檢驗(yàn) 工序9： 入庫(kù) 2.4選擇加工設(shè)備及刀、夾、量具 由于生產(chǎn)類(lèi)型為大批量生產(chǎn)，加工設(shè)備易以通用機(jī)床為主，配以專(zhuān)用夾具，工件在各機(jī)床上的裝卸及各機(jī)床間的傳送均由人工完成。 2.4.1設(shè)備的選擇 1) 搖臂鉆床 Z3040X16 主要參數(shù)： 最大鉆孔孔直徑 40 mm 主軸中心線至立柱母線距離 最大 1600 mm 最小 350 mm 主軸端面至底座工作面距離 最大 1250 mm 最小 350 mm 主軸行程 315 mm 主軸錐孔（莫氏） 4# No. 主軸軸轉(zhuǎn)速范圍 25-2000 r/min 主軸轉(zhuǎn)速級(jí)數(shù) 16 主軸進(jìn)給量范圍 0.04-3.20 mm/r 主軸進(jìn)給級(jí)數(shù) 16 工作臺(tái)尺寸 500×630 mm 主軸箱水平移動(dòng)距離 1250 mm 主電機(jī)功率 3 kw 機(jī)床重量 3500 kg 機(jī)床外型尺寸（長(zhǎng)×寬×高) 2500×1070×2840 mm 2)立式銑床 X52K 主要參數(shù)： 單 位 /X52K 工作面積 寬*長(zhǎng) mm 320*1250 承載重量 kg 500 T型槽數(shù)目 個(gè) 3 T型槽寬度 mm 18 T型槽間距 mm 70 X向（工作臺(tái)縱向）手動(dòng)/機(jī)動(dòng) mm 700/680 Y向（滑座橫向）手動(dòng)/機(jī)動(dòng) mm 255/240 Z向（升降臺(tái)垂向）手動(dòng)/機(jī)動(dòng) mm 370/350 最大回轉(zhuǎn)角度 deg ±45 轉(zhuǎn)速 r/min 30-1500 轉(zhuǎn)速級(jí)數(shù) Step 18 錐孔 . ISO7：24 NO.50 軸向移動(dòng)距離 mm 85 主軸端面至工作臺(tái)距離最小/最大 mm 45/415 主軸中心線至床身垂直導(dǎo)軌面距離 mm 350 切削進(jìn)給速度 mm/min X，Y：23.5-1180，Z：8-394 快速移動(dòng)進(jìn)給速度 mm/min X，Y：2300，Z：770 進(jìn)給級(jí)數(shù) Step 18 主軸電機(jī)功率 KW 7.5 進(jìn)給電機(jī)功率 KW 1.5 機(jī)床外形尺寸（長(zhǎng)*寬*高） mm 2272*1770*2094 機(jī)床凈重（約） kg 2800 4） 立式鉆床 Z5140 主要參數(shù): 工作臺(tái)尺寸（長(zhǎng)X寬） mm 450X500 工作臺(tái)行程 mm 300 主軸中心線至導(dǎo)軌面距離 mm 335 主軸端面至工作臺(tái)面距離 mm 0-750 主電機(jī)功率 kw 3.0 最大鉆孔直徑 mm 40 最大送刀抗力 N 16000 主軸最大輸送扭矩 N.m 350 主軸孔錐度 Morse 4 主軸變速級(jí)數(shù) 級(jí) 12 主軸變速范圍 r/min 31.5-1400 主軸行程 mm 250 主軸箱行程 mm 200 送刀級(jí)數(shù) 級(jí) 9 送刀范圍 mm/r 0.056-1.80 外形尺寸（長(zhǎng)X寬X高） mm 1080X810X2510 機(jī)床重量 kg 2000 2.4.2刀具量具的選擇 依據(jù)〈〈金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)〉〉所選量具公布如下： 測(cè)量范圍為：0～100的深度規(guī) 　深度規(guī)用于精確測(cè)量凹臺(tái)和溝槽深度?！? 　塞規(guī)具有獨(dú)特的導(dǎo)向圓柱體設(shè)計(jì)，方便、快、準(zhǔn)。適用于現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量。 測(cè)量范圍為10～30的內(nèi)槽卡鉗 內(nèi)槽卡鉗適用于測(cè)量各種筒形工件、管材內(nèi)徑以及凹槽尺寸。 2.5加工工序設(shè)計(jì) 1. 銑上表面，保證尺寸12及72.3 查參考文獻(xiàn)[3]表2.3-59，得平面加工余量為0.9mm，已知A面總余量為2mm，故粗加工余量=4-0.9=3.1mm。 查參考文獻(xiàn)[3]表2.4-73，取粗銑的每齒進(jìn)給量為，取精度銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量?=，粗銑走刀1次，=3.5mm，精銑走刀1次，=1.5mm。 查參考文獻(xiàn)[3]表3.1-74，取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為，取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為。又前面已選定銑刀直徑D為φ40mm，故相應(yīng)的切削速度為: 校核機(jī)床功率(只校核粗加工工序)： 切削功率為:= 取z=10個(gè)齒，則 代入式中得： ××××168×10×2.5×1= 由文獻(xiàn)[3]表得機(jī)床功率為7.5kw，取效率為0.85，則7.5×0.85=6.375kw<6.62kw 故重新選擇主軸轉(zhuǎn)速為，則： 帶入公式得：××××168×10××1≈5.2kw<6.375kw 故機(jī)床功率足夠。 2. 鉆2-?8H7(+0.015/0) 因φ8孔不是一次鉆出，故其鉆削余量為=11/2=5.5mm，φ8孔的精度較高，要分2次加工。 參考文獻(xiàn)[3]表2.4-41，用插入法求得鉆φ8孔的切削速度v=，由此算出轉(zhuǎn)速為： n=1000v/πd=1000×26.7/3.14×11= 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n=，則實(shí)際切削速度為： v=3.14×11×630/1000= 參考文獻(xiàn)[3]表2.4-69，得：=9.81×42.7(N) M=9.81×0.021(Nm) 分別求出鉆φ8孔和M如下： =9.81×42.7×11××1=2427N M=9.81×0.021×××1=15.63Nm 它們均小于機(jī)床的最大進(jìn)給力7840N和機(jī)床的最大扭轉(zhuǎn)力矩196Nm，故機(jī)床剛度足夠。 3．以底面為基準(zhǔn)，粗鏜?32孔至?31.5 取粗鏜的每齒進(jìn)給量為，，粗鏜走刀1次，=3.5mm 查參考文獻(xiàn)[3]表3.1-74，取粗鏜的主軸轉(zhuǎn)速為。又前面已選定鏜刀直徑D為φ19mm，故相應(yīng)的切削速度為: 4．以底面為基準(zhǔn)，精鏜?31孔至32H7(+0.015/0) 取精鏜的每齒進(jìn)給量為，，粗鏜走刀1次，=1.5mm 查參考文獻(xiàn)[3]表3.1-74，取精鏜的主軸轉(zhuǎn)速為。又前面已選定鏜刀直徑D為φ19mm，故相應(yīng)的切削速度為: 5. 以底面為基準(zhǔn)，銑端面，保證30°及11尺寸，工件總長(zhǎng)度1250取進(jìn)給量為f=0.7mm/r，則v=25.4m/min n===622.2 按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n=650 則實(shí)際切削速度為: v=3.14×13×650/1000=26.53 參考文獻(xiàn)[3]表2.4-41，得： =98.1×42.7kF(N) M=9.81×0.021kM(Nm) 分別求出11的和M如下： =98.1×42.7×13××1=2616N M=9.81×0.021×××1=16.73Nm 它們均小于機(jī)床的最大進(jìn)給力7840N和機(jī)床的最大扭轉(zhuǎn)力矩196Nm，故機(jī)床剛度足夠。 參 考 文 獻(xiàn) [1] 李旦等，機(jī)床專(zhuān)用夾具圖冊(cè)，哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，2005。 [2] 孫已德，機(jī)床夾具圖冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1984。 [3] 何玉林，機(jī)械制圖，重慶：重慶大學(xué)出版社，20001983。 [4] 機(jī)械工程基礎(chǔ)與通用標(biāo)準(zhǔn)實(shí)用叢書(shū)編委會(huì)，形狀和位置公差，北京：中國(guó)計(jì)劃出版社，2004。 [5] 淘濟(jì)賢等，機(jī)床夾具設(shè)計(jì)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1986。 [6] 李洪，機(jī)械加工工藝師手冊(cè)，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1990。 [7] 機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)編委會(huì)，機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)卷4，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1998。 [8] 東北重型機(jī)械學(xué)院，機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1979。 [9] 賀光誼等，畫(huà)法幾何及機(jī)械制圖，重慶：重慶大學(xué)出版社，1994。 [10] 丁駿一，典型零件制造工藝，北京：機(jī)械工業(yè)出版社,1989。 [11] 孫麗媛，機(jī)械制造工藝及專(zhuān)用夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)，北京：冶金工業(yè)出版社，2002。 [12] 東北重型機(jī)械學(xué)院等，機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1979。 [13] 孟少龍，機(jī)械加工工藝手冊(cè)第1卷，北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1991。 [14] 《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》修訂組，金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1979。 [16] 馬賢智，機(jī)械加工余量與公差手冊(cè)，北京：中國(guó)標(biāo)準(zhǔn)出版社，1994。 [17] 上海金屬切削技術(shù)協(xié)會(huì)，金屬切削手冊(cè)，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1984。 [18] 周永強(qiáng)，高等學(xué)校畢業(yè)設(shè)計(jì)指導(dǎo)，北京：中國(guó)建材工業(yè)出版社，2002。 致謝 經(jīng)過(guò)將近三個(gè)月的忙碌，我基本上完成了機(jī)油泵傳動(dòng)軸機(jī)械加工工藝以及夾具設(shè)計(jì)。在這整個(gè)設(shè)計(jì)的過(guò)程中我遇到了許多的問(wèn)題，但是通過(guò)查找資料、和同組的同學(xué)一起探討、請(qǐng)教指導(dǎo)老師來(lái)解決了這些問(wèn)題。從這次設(shè)計(jì)當(dāng)中我不但把以前學(xué)習(xí)到的知識(shí)運(yùn)用上來(lái)了，還學(xué)習(xí)了一些我們以前沒(méi)有學(xué)到的，可以說(shuō)是即學(xué)即用。這對(duì)于即將走上工作崗位的我來(lái)說(shuō)是一個(gè)很好的鍛煉，因?yàn)閰⒓庸ぷ髦筮€有很多的東西要學(xué)，我們就應(yīng)該具有這種即學(xué)即用的能力?？偟膩?lái)說(shuō)，通過(guò)畢業(yè)設(shè)計(jì)，我學(xué)到了很多知識(shí)，也深刻體會(huì)到畢業(yè)設(shè)計(jì)這一課在整個(gè)大學(xué)學(xué)習(xí)當(dāng)中的重要性。 在這次設(shè)計(jì)當(dāng)中，我得到了指導(dǎo)老師xxx教授的悉心指導(dǎo)，老師平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設(shè)計(jì)的每個(gè)階段，都給予我悉心的指導(dǎo)和幫助。可以說(shuō)，沒(méi)有老師的悉心指導(dǎo)和幫助，我是不可能順利完成我的畢業(yè)設(shè)計(jì)的。另外，他的治學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)和科學(xué)研究的精神也是我永遠(yuǎn)學(xué)習(xí)的榜樣，并將積極影響我今后的學(xué)習(xí)和工作。因此，在這里我衷心地感謝明老師。同時(shí)也謝謝和我一組的成員。 農(nóng)業(yè)機(jī)械化及其自動(dòng)化 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 共1頁(yè) 產(chǎn)品名稱(chēng) 傳動(dòng)軸支架 零件名稱(chēng) 傳動(dòng)軸支架 第1頁(yè) 車(chē)間 工序號(hào) 工序名稱(chēng) 材料牌號(hào) 機(jī)加工 銑 HT15-33 毛坯種類(lèi) 毛坯外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺(tái)件數(shù) 鑄造 設(shè)備名稱(chēng) 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 銑床 X52K 夾具編號(hào) 夾具名稱(chēng) 切削液 專(zhuān)用夾具 工位器具編號(hào) 工位器具名稱(chēng) 工序工時(shí)/min 準(zhǔn)終 單件 工步號(hào) 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 /（r／min） 切削速度 /（m／min） 進(jìn)給量/（mm／r） 切削深度/mm 進(jìn)給 次數(shù) 公步工時(shí)/min 機(jī)動(dòng) 輔助 1 銑32孔端面 專(zhuān)用夾具，銑刀，游標(biāo)卡尺 800 89.5 0.5 1 2 0.67 1.36 設(shè)計(jì) （日期） 校對(duì) （日期） 審核 （日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì)簽 （日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽字 日期