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目 錄
目錄 3
1序言 4
2 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計 4
2.1零件的分析 4
2.1.1零件的作用 4
2.1.2零件的工藝分析 5
2.2工藝過程設計所應采取的相應措施 5
2.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇 6
2.3.1 確定毛坯的制造形式 6
2.3.2粗基準的選擇 6
2.3.3精基準的選擇 6
2.4 工藝路線的制定 7
2.4.1 工藝方案一 7
2.4.2 工藝方案二 7
2.4.3 工藝方案的比較與分析 8
2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 8
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 9
3 加工工藝孔夾具設計 10
3.1加工工藝孔夾具設計 10
3.2定位方案的分析和定位基準的選擇 11
3.3定位元件的設計 11
3.4定位誤差分析 12
3.5切削力的計算與夾緊力分析 13
3.6鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 14
3.7夾具精度分析 15
3.8夾具設計及操作的簡要說明 16
參 考 文 獻 17
1 緒 論
機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的全部基礎課、專業(yè)基礎課、及大部分專業(yè)主干課之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。
由于能力有限，設計上有許多不足之處，懇請老師給予指教。
2 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。
圖2.1 后鋼板彈簧吊耳零件圖
2.1.2零件的工藝分析
由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
（1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為
（2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內外兩側面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，2個在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內側面表面粗糙度要求為，2個孔的外側面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。
2.2工藝過程設計所應采取的相應措施
由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。
該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。
后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。
由于后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率要求也是過程中的主要考慮因素。
2.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇
2.3.1 確定毛坯的制造形式
零件材料為Q235。由于生量已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這對提高生產(chǎn)效率，保證加工質量也是有利的。
2.3.2粗基準的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1） 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。
（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。
（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。
2.3.3精基準的選擇
精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應當進行尺寸換算。
2.4 工藝路線的制定
由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，應盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應降低生產(chǎn)成本。
2.4.1 工藝方案一
表 2.1 工藝方案一表
工序1：
銑兩外圓端面
工序2：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序3：
鉆，擴孔
工序4：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序5：
銑孔的內側面
工序6：
銑孔的外側面
工序7：
銑寬度為4的開口槽
工序8：
終檢
2.4.2 工藝方案二
表 2.2 工藝方案二表
工序1：
銑孔的內側面
工序2：
銑孔的外側面
工序3：
鉆，擴孔
工序4：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序5：
銑寬度為4的開口槽
工序6：
銑兩外圓端面
工序7：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序8：
終檢
2.4.3 工藝方案的比較與分析
上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內外側面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內外側面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔，
經(jīng)比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內外側面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下：
表 2.3 工藝方案表
工序1：
銑兩外圓端面
工序2：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序3：
銑孔的內側面
工序4：
銑孔的外側面
工序5：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序6：
鉆，擴孔
工序7：
銑寬度為4的開口槽
工序8：
終檢
2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為Q235，硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。
根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
加工孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：
擴孔： 2Z=1.8
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間）
工序6：鉆，擴孔
機床：專用組合鉆床
刀具：麻花鉆、擴孔鉆、
（1）、鉆孔
切削深度：
進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-10，取
由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-13，取
取切削速度
取=24, =9代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數(shù)為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
（2）、擴孔
切削深度：
進給量：根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-30，
參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
取=25, =10.5代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表9-3取
實際切削速度：
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表28-42
被切削層長度：
刀具切入長度
刀具切出長度：
走刀次數(shù)為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
3 加工工藝孔夾具設計
3.1加工工藝孔夾具設計
本夾具主要用來鉆、擴、兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與圓垂直。本到工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第六道工序，本道工序加工時主要應考慮如何保證其表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。
3.2定位方案的分析和定位基準的選擇
由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與端面垂直。為了保證所鉆、擴的孔與側面垂直，根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即鉆擴鉸工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇孔端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以孔配和的圓柱銷限制工件的兩個自由度，以孔配和的削邊銷限制工件的一個自由度，既采用一面兩銷定位。再用一個螺旋夾緊機構從孔的另一端面進行夾緊。
圖3.1 定位分析圖
3.3定位元件的設計
本工序選用的定位基準為一面兩孔定位，所以相應的夾具上的定位元件應是一面兩銷。因此進行定位元件的設計主要是對短圓柱銷和短削邊銷進行設計。
由加工工藝孔工序簡圖可知兩工藝孔中心距。
由于兩工藝孔有位置度公差，所以其尺寸公差為
所以兩工藝孔的中心距為 ，而兩工藝孔尺寸為，。
根據(jù)《機床夾具設計手冊》削邊銷與圓柱銷的設計計算過程如下：
圖3.2 兩銷分析圖
（1）、確定兩定位銷中心距尺寸及其偏差
==
（2）、確定圓柱銷直徑及其公差
（—基準孔最小直徑）
取f6
所以圓柱銷尺寸為
（3）、削邊銷的寬度b和B （由《機床夾具設計手冊》）
（4）、削邊銷與基準孔的最小配合間隙
式（3-1）
其中： —基準孔最小直徑 —圓柱銷與基準孔的配合間隙
代入數(shù)據(jù)由公式（5-1）得
（5）、削邊銷直徑及其公差
按定位銷一般經(jīng)濟制造精度，其直徑公差帶為，則削邊銷的定位圓柱部分定位直徑尺寸為 。
（6）、補償值
3.4定位誤差分析
本夾具選用的定位元件為一面兩銷定位。其定位誤差主要為：
（1）、移動時基準位移誤差
=
=
(2)、轉角誤差
其中：
3.5切削力的計算與夾緊力分析
由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由《切削手冊》得：
鉆削力 式（3-2）
鉆削力矩 式（3-3）
式中：
代入公式（3-2）和（3-3）得
本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。
3.6鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計
工藝孔的加工需鉆、擴、兩次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、兩個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，故鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔，根據(jù)的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為。
圖 3.3 快換鉆套圖
擴工藝孔鉆套結構參數(shù)如下表：
表 3.1 擴工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表
d
H
D
公稱尺寸
允差
10.5
16
18
-0.007
-0.018
26
22
12
4
11
11
20
襯套選用固定襯套其結構如圖所示：
圖 3.4 鉆套用襯套圖
其結構參數(shù)如下表：
表 3.2 鉆套用襯套數(shù)據(jù)表
d
H
D
C
公稱尺寸
允差
公稱尺寸
允差
16
+0.034
+0.016
16
22
+0.028
+0.015
1
0.6
夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結構見夾具裝配圖2所示。
3.7夾具精度分析
利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關系。因此在夾具設計中，當結構方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。
本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及與孔距離要求為粗糙度表面粗糙度。。襯套采用孔徑為，同軸度公差為。
該工藝孔的位置度應用的是最大實體要求。即要求：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸。（3）、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差。（4）、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時，相對于最大實體尺寸的偏離量為，此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。
工藝孔的尺寸，由選用的鉸刀尺寸滿足。工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步鉆、擴、滿足。
3.8夾具設計及操作的簡要說明
由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與端面垂直。為了保證所鉆、擴的孔與側面垂直，根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即鉆擴鉸工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇孔端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以孔配和的圓柱銷限制工件的兩個自由度，以孔配和的削邊銷限制工件的一個自由度，既采用一面兩銷定位。然后由一個螺旋夾緊機構夾緊就可以開始加工了
參考文獻
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