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XXXX大學(xué) 畢業(yè)設(shè)計說明書 題 目: 引線蓋沖壓沖壓工藝及模具設(shè)計 年級、 專業(yè): 姓 名: 學(xué) 號: 指 導(dǎo) 教 師: 完 成 時 間: 畢業(yè)設(shè)計（論文） 誠 信 承 諾 書 本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計（論文） 引線蓋沖壓工藝與模具設(shè)計 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨立進行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計（論文）中特別加以標注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計（論文）不包含任何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。 班 級： 學(xué) 號： 作者姓名： 2015 年 05 月 28日 摘 要 本次畢業(yè)設(shè)計的內(nèi)容是用模具生產(chǎn)碗形塞，并且制定出相關(guān)的工藝路線，設(shè)計出生產(chǎn)所用模具。工藝路線主要包括落料、拉深，沖孔三道工序，設(shè)計為落料拉深沖孔復(fù)合模具。沖壓工藝的選擇是在查閱了相關(guān)資料和對產(chǎn)品外形成尺寸進行了仔細分析的基礎(chǔ)上制定出來的；沖壓模具的設(shè)計綜合考慮了經(jīng)濟性、零件的沖壓工藝性和復(fù)雜程度等諸多因素；產(chǎn)品毛坯的展開尺寸計算是在方便計算又不影響零件成型的前提下轉(zhuǎn)化為熟悉的模型進行的。模具的主要部分零件給出了相應(yīng)的尺寸計算，同時給出了詳細的零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，并附有相應(yīng)的零件圖，最后根據(jù)零件結(jié)構(gòu)設(shè)計和生產(chǎn)零件的要求生成了總裝配圖。 關(guān)鍵詞： 落料 拉深 復(fù)合模 目 錄 摘 要 3 序 言 5 第一章、模具工藝分析及工藝方案的確定 7 1.1.沖壓成形工藝分析 7 1.1.1.明確設(shè)計任務(wù)，收集相關(guān)資料 7 1.1.2.沖壓工藝性分析 8 1.2.沖壓工藝方案的制定及模具結(jié)構(gòu)類型 8 第二章、模具主要工藝設(shè)計參數(shù)計算 9 2.1.毛坯尺寸和主要參數(shù)的計算 9 第三章、設(shè)計前計算 11 3.1.確定排樣裁板方式及材料利用率 11 3.1.1.排樣方式 11 3.1.2.搭邊與料寬 11 3.1.3.裁板方法 12 3.1.4.材料的利用率 13 3.2.確定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式 13 3.3.工序壓力、壓力中心的計算和壓力機的選擇 13 3.3.1.工序壓力的計算 13 3.3.2.沖壓力計算 13 3.4.計算模具壓力中心 16 3.5.壓力機的選擇 16 3.6.壓力機的校核 17 3.6.1.閉合高度的校核 17 3.6.2.工作臺面尺寸的校核 17 3.6.3.滑塊行程的校核 17 第四章、模具主要工作部分尺寸計算 19 4.1模具主要工作部分的設(shè)計 19 4.2.模架的選用 25 4.3.計算模具主要工作部分的刃口尺寸 26 4.3.1.刃口尺寸的計算原則 26 4.3..2.刃口尺寸的計算及公差的確定 26 4.4.沖裁間隙的調(diào)整 28 第五章、模具總裝 29 設(shè)計總結(jié) 30 參考文獻 31 序 言 現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應(yīng)求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機遇。近幾年，我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持15%的年增長率（據(jù)不完全統(tǒng)計，2005年國內(nèi)模具進口總值達到700多億，同時，有近250個億的出口），到2007年模具產(chǎn)值預(yù)計為700億元，模具及模具標準件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2006年的2億美元左右。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元，而當汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2005年我國汽車產(chǎn)銷量均突破550萬輛，預(yù)計2007年產(chǎn)銷量各突破700萬輛，轎車產(chǎn)量將達到300萬輛。另外，電子和通訊產(chǎn)品對模具的需求也非常大，在發(fā)達國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達245億元人民幣。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。 模具是機械制造中技術(shù)先進、影響深遠的重要工藝裝備,它具有生產(chǎn)效率高、材料利用率高、制件質(zhì)量優(yōu)良、工藝適應(yīng)性好等優(yōu)點,被廣泛應(yīng)用于汽車、機械、航天、航空、輕工、電子、電器等行業(yè)，更是汽車制造的四大工藝之一。 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，受到國家和企業(yè)的高度重視，發(fā)達國家有“模具工業(yè)是進入富裕社會的源動力”的說法，由此可見其受重視的程度。在當代，“模具就是經(jīng)濟效益”的觀念已經(jīng)被越來越多的人接受。模具的技術(shù)水平在很大程度上取決于人才的整體水平，而模具技術(shù)水平的高低，又決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、經(jīng)濟效益以及新產(chǎn)品的開發(fā)能力，因此模具技術(shù)已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志。 沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。 第一章、模具工藝分析及工藝方案的確定 1.1.沖壓成形工藝分析 1.1.1.明確設(shè)計任務(wù)，收集相關(guān)資料 沖壓工藝設(shè)計應(yīng)在研究設(shè)計任務(wù)，分析設(shè)計題目，了解原始數(shù)據(jù)和工作條件，明確設(shè)計內(nèi)容和要求的條件下，收集﹑調(diào)查﹑研究并掌握有關(guān)設(shè)計設(shè)計的原始資料的基礎(chǔ)上的基礎(chǔ)上進行，做到有目的的設(shè)計，避免盲目性。工藝設(shè)計的原始資料主要包括如下內(nèi)容： 圖1 產(chǎn)品圖 （1）沖壓件的產(chǎn)品圖及技術(shù)要求 零件圖如設(shè)計任務(wù)書中所示的零件圖。技術(shù)條件應(yīng)明確合理。由此可對拉深件的結(jié)構(gòu)，尺寸大小，精度要求以及裝配關(guān)系，實用性能等有全面了解，以便制定工藝方案，選擇模具類型和確定模具精度。 （2）生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型是企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)，該零件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 （3）生產(chǎn)組織形式 生產(chǎn)類型不相同，零件和產(chǎn)品的組織形式，采用的技術(shù)措施和達到的技術(shù)經(jīng)濟效果會不同。 （4）工藝裝備 大批量的的采用專用夾具，標準附件，標準刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達到精度要求。 1.1.2.沖壓工藝性分析 （1）材料：選取碗形塞所用的材料為普通碳素鋼Q235，其具有良好的沖壓性能。 （2）結(jié)構(gòu)形狀：沖裁件內(nèi)，外形要盡量避免尖銳清角。該工件為帶凸緣形拉深件，拉深高度比較小。 1.2.沖壓工藝方案的制定及模具結(jié)構(gòu)類型 確定工序數(shù)量的基本原則是：在保證工件加工質(zhì)量，生產(chǎn)效率和經(jīng)效益的前提下，工序數(shù)量應(yīng)盡可能地減少。 該零件精度要求較高，故采用復(fù)合模。 該零件加工需先落料，然后拉深，最后沖孔，現(xiàn)要求設(shè)計該零件加工的復(fù)合模具，工序組合比較簡單。 第二章、模具主要工藝設(shè)計參數(shù)計算 2.1.毛坯尺寸和主要參數(shù)的計算 零件圖如下圖所示, 該零件加工需先落料，然后拉深，該零件為典型的帶凸緣拉伸件，根據(jù)等面積原則采用解析法求毛坯直徑。 拉伸件毛坯展開尺寸，通常按毛坯面積等于制件面積的原則確定。 拉伸件的毛坯尺寸，很難預(yù)先精確地計算，這是因為拉伸件壁部在拉伸過程中厚薄程序，隨毛坯退火與否、壓邊力的大小、凸凹模間隙以及變形程度等因素有關(guān)。因此難以保持拉伸件完全均勻一致的高度，通常需要修邊，將不平齊的部分切去。本次設(shè)計外形公差很大，要求不高，所以在工藝計算時無需考慮此切邊余量。 計算產(chǎn)品展開尺寸 公式是D×D=df×df－1.72d×R－0.56R×R-1.72 d×r+0.56r×r +4dH 其中 D——展開尺寸 df——凸緣直徑，35mm， d——拉伸直徑，24.2mm， r——拉伸圓角，r1.6 R——拉伸圓角，R2.4 H——拉伸高度，10 經(jīng)過實際計算 D×D= df×df－1.72d×R－0.56R×R-1.72 d×r+0.56r×r +4Dh =35×35-1.72×24.2×2.4-0.56×2.4×2.4-1.72×24.2×1.6+0.56×1.6×1.6+4×24.2×10 =2024.712 D=44.99 此尺寸目前是待定，在實際生產(chǎn)時需調(diào)節(jié)，本次設(shè)計選擇D=45 展開圖紙如下圖所示： 圖2 展開圖 拉伸次數(shù)的確定 判斷能否一次拉伸 H/d=10/24.2=0.413 (t/D)*100=1.777 d/d1=1.446 m=d/D=0.5377 根據(jù)以上數(shù)據(jù)查表得首次拉伸系數(shù)m1=0.47，由于m1＜0.5377（實際拉伸系數(shù)），故能一次拉伸成型，另外根據(jù)數(shù)據(jù)查表，首次拉伸的最大相對高度H1/d1=0.70，由于0.70＞0.413，也能說明能一次拉伸成型。 第三章、設(shè)計前計算 3.1.確定排樣裁板方式及材料利用率 3.1.1.排樣方式 沖壓件在配料上的布置方式稱為排樣。合理的確定產(chǎn)品的排樣方式、坯料形式及尺寸，能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量、材料利用率、沖壓效率和模具壽命，同時便于沖壓操作。 按照材料的利用情況，排樣方式分為三種： （1）有廢料排樣 產(chǎn)品與產(chǎn)品之間、產(chǎn)品與坯料邊緣之間均有搭邊。 （2）少廢料排樣 僅在產(chǎn)品與產(chǎn)品（或產(chǎn)品與坯料邊緣）之間有搭邊 （3）無廢料排樣 產(chǎn)品與產(chǎn)品之間、產(chǎn)品與坯料邊緣之間均無搭邊。 根據(jù)零件圖可以選取少廢料排樣。這種排樣利用率高，用于某些精度要求不是很高的沖裁件排樣。 按照產(chǎn)品在坯料上的布置方式分類，排料方式可以分為直排、斜排、多排、對排、混排等。根據(jù)零件圖可以選取為直排排樣。 3.1.2.搭邊與料寬 搭邊是指排樣時產(chǎn)品與產(chǎn)品之間、產(chǎn)品與坯料之間留下的余料。它可以補償坯料的定位誤差，保證模具具有足夠的強度，使條料具有足夠的剛度，以便送料。 綜合考慮材料的力學(xué)性能和厚度，及零件的外形尺寸和排樣方式，初步選取搭邊值為工件間a1=0.8mm，工件側(cè)面a=1.0mm。 圖3 零件排樣圖 條料寬度的選取原則：最小條料寬度要能夠保證沖裁件周邊有足夠的搭邊值。最大條料寬度要保證沖裁時在導(dǎo)料板之間順利送行并與導(dǎo)料板之間有一定的間隙。 條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距（簡稱為步距或進距）其大小為條料上兩個對應(yīng)沖裁件的對應(yīng)點之間的距離。 條料寬度 b=D+2a=45mm+2×1.0mm=47mm 送料步距 s=D+a=45mm+0.8mm=45.8mm 3.1.3.裁板方法 板材規(guī)格選用0.8mm×1250mm×1000mm 設(shè)每張鋼板裁板條數(shù)為n，為了操作方便采取橫裁： n=1000/47=21條 ， 余13mm 每條裁板上的工件數(shù)為n，得： n=（B-a）%S =（1250-0.8）/45.8=27個，余13.4mm 每張鋼板上的工件總數(shù) n=21×27=567 個 B——鋼板寬度1250mm 3.1.4.材料的利用率 材料的利用率是指產(chǎn)品的實際面積與所用坯料面積的百分比，即： K=F/ F×100% =(n×)/(L×B)×100% =(567×3.14×22.5）/(1000×1250)×100% =72.10% K —— 材料利用率 ； F —— 產(chǎn)品的實際面積（mm2）； F —— 坯料面積（mm2）； L —— 鋼板長度 1000mm； 3.2.確定沖模類型及結(jié)構(gòu)形式 沖壓工藝性分析之后擬定沖壓工藝方案時選擇復(fù)合模，因為零件的幾何形狀簡單對稱，所以復(fù)合模結(jié)構(gòu)相對簡單，操作方便，能夠直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠方便，模具類型為少廢料落料拉深復(fù)合模。 3.3.工序壓力、壓力中心的計算和壓力機的選擇 3.3.1.工序壓力的計算 已知工件的材料為Q235，是普通碳素鋼，其力學(xué)性能如下：=310～380Mpa, =440～470Mpa, =240Mpa。（查[4]表1-1） 3.3.2.沖壓力計算 在沖壓模具設(shè)計時，沖壓力是指落料力、卸料力、拉深力、壓邊力、切邊力、沖孔力、推件力和頂件力的總稱。它是沖壓時選擇壓力機，進行模具設(shè)計時校核強度和剛度的重要依據(jù)。 （1）落料力的計算 KLt =1.3Dt =1.3×3.14×45×0.8×380N =55841.76N ≈55.84KN —— 落料力（KN)； K ——安全系數(shù)，一般可取K=1.3； L ——沖裁輪廓周長（mm）； T ——料厚（mm）； ——材料的抗剪強度（Mpa）； （2）卸料力的計算 = =0.04×55.84KN ≈2.23KN —— 卸料力（N）； —— 卸料力系數(shù)（查[1]表3-11）； F —— 沖裁力（N)； （3）拉深力的計算 = =3.14×25×0.8×470×1N =29516N ≈29.516KN —— 拉深力（N)； —— 首次拉深修正系數(shù)（查[1]表5-10）； —— 材料抗拉強度（Mpa）； （4）沖孔力的計算 nKLt =n1.3Dt =2×1.3×3.14×4×0.8×380N =9927.424N ≈9.93KN ——沖孔力（KN)； K ——安全系數(shù)，一般可取K=1.3； L ——沖裁輪廓周長（mm）； T ——料厚（mm）； ——材料的抗剪強度（Mpa）； （5）壓邊力的計算 圓筒形件第一次拉深時壓邊力 =〖〗p =〖45-（25+2×2）〗×2.5N =2323.6N ≈2.32KN —— 首次拉深凹模圓角半徑； P —— 單位壓邊力（查[1]表5-9）； —— 第一次拉深時的壓邊力（N)； （6）推件力的計算 = nF =1×0.05×（55.84+2.23+29.516+9.93+2.32）KN ≈4.99KN —— 推件力（N)； —— 推件力系數(shù)（查[1]表3-11）； F —— 沖裁力(N)； 3.4.計算模具壓力中心 沖壓力合理的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應(yīng)該通過壓力機滑塊的中心線。對于有曲柄的沖模來說，虛實壓力中心通過曲柄的中心線。以便于沖模平穩(wěn)工作，減少導(dǎo)向件的磨損，從而提高模具的壽命。 由于該工件的毛坯和各工序工件均為軸對稱圖形，而且只有一個工位，因此壓力機的中心必定與制件的幾何中心重合，所以模具的壓力中心就在圓心部位，無需再次計算。 3.5.壓力機的選擇 壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖壓力。計算總沖壓力原則上只計算同時發(fā)生的力。拉深力出現(xiàn)在落料力之后，因此最大沖壓力出現(xiàn)在沖裁階段，模具采用彈性卸料裝置和上出料方式，故總沖壓力為： =++++ =55.84+2.23+29.516+9.93+2.32+4.99 =104.826KN 對于沖孔、落料等施力行程較小的沖壓工序，可以直接選用公稱壓力大于所需沖壓力總和的壓力機，對于深拉深、深彎曲等施力行程較大的沖壓工序，應(yīng)按所需工藝力小于或等于壓力機公稱壓力50%~60%的條件選取壓力機。從滿足沖壓力要求看，可以初選630KN規(guī)格的壓力機 JC23—63 （查[2]表3-1），其主要技術(shù)參數(shù)為： 公稱壓力： 630KN 滑塊行程： 120mm 最大封閉高度： 360mm 封閉高度調(diào)節(jié)量： 90mm 工作臺尺寸： 480mm×710mm 工作臺墊板尺寸： Φ250mm 模柄孔尺寸： Φ50mm×80 mm 工作臺厚度： 90mm 墊板厚度： 90mm 最大傾斜角： 30 電動機功率： 5.5KW 3.6.壓力機的校核 3.6.1.閉合高度的校核 所選壓力機的最大閉合高度為360mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為90mm，墊板高度為90mm，所以： 360mm-90mm=270mm 本次模具設(shè)計的閉合高度為H=217.8mm， －5mm=355mm 280mm 不能滿足 ≤H≤－5 所選壓力機閉合高度不能滿足要求，需要增加等高鐵。 3.6.2.工作臺面尺寸的校核 所選壓力機工作臺尺寸為 ：前后480mm，左右710mm ，模具外形尺寸為D=180mm，模具底座外形尺寸為：前后230mm ，左右340mm，根據(jù)工作臺面尺寸一般應(yīng)大于模具底座尺寸50~70mm，其工作臺孔徑尺寸為D=250mm，大于廢料尺寸，可以漏料，所以工作臺尺寸滿足要求。 3.6.3.滑塊行程的校核 滑塊行程應(yīng)保證能夠方便地放入毛坯和取出零件，對于拉深工序，滑塊行程應(yīng)大于零件高度的2倍，零件高度×2=10.8mm×2=21.6mm，所選壓力機的滑塊行程為120mm，所以滑塊行程滿足要求。 第四章、模具主要工作部分尺寸計算 4.1模具主要工作部分的設(shè)計 本設(shè)計采用落料拉深沖孔復(fù)合模，首先要考慮凹凸模的壁厚是否過薄，本次設(shè)計凹凸模的最小壁厚查表（查[1]表3-16）為6mm，滿足最小壁厚a≥1.2t=0.96mm的要求，能夠保證強度，所以采用復(fù)合模。 （1）落料凹模高度的確定 落料凹模高度為 H=KS （≥8mm） =（0.56×45）mm=25.2mm S——垂直于送料方向的凹模刃壁件最大距離（mm）； K——凹模厚度系數(shù)，考慮板料厚度的影響得凹?？妆谥涟寄＿吘壍淖钚【嚯x =50.4mm 送料方向的凹模長度 L==（45+2×50.4)mm=145.8mm 根據(jù) GB2858.4—81，并考慮總體布局，選擇圓形凹模板，尺寸為D =160mm，刃口高度選擇21mm，材料采用Cr12MoV，工作部分熱處理硬度為60~64HRC，結(jié)構(gòu)圖如下： 圖4 落料凹模 —— 送料方向的凹模刃壁間最大距離（mm)； ——送料方向的凹?？妆谥涟寄＿吘壍淖钚【嚯x（mm)； （2）拉深凸模的設(shè)計 根據(jù)工件外形并考慮加工，將凸模設(shè)計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與修模，采用車床加工，與凸模固定板的配合按H7/m6。材料選用Cr12MoV，淬火硬度為58~62HRC，凸模長度 L= =18mm+29mm+（10mm） =67mm ——凸模固定板厚度（mm）； ——壓邊圈高度（mm）； Y——附加長度，包括凸模刃口修磨量（取為1mm），凸模進入凹模的深度； 具體結(jié)構(gòu)如下： 圖5 拉深凸模 （3）依據(jù)凹模尺寸，查國標GB2858.6—81，選擇圓形墊板尺寸為D×H=φ160mm×8mm，材料為45鋼， 熱處理硬度43～48HRC。 （4）卸料裝置的設(shè)計 卸料裝置采用彈壓卸料板裝置，以方便卸料，由于卸件力較小，擬選用3個彈簧，每個彈簧應(yīng)有的預(yù)壓力為： =2230N/3=743.3N 由1.6估算彈簧的極限工作載荷 =1189.28N 查GBT2089—2009有關(guān)彈簧規(guī)格，初選彈簧規(guī)格為： d=13mm， D=19mm,,,。 計算彈簧預(yù)壓縮量: =1189.28×36/5504mm =7.78mm 校核 =（7.78+2+1+6）mm =16.78mm<36mm 因此所選彈簧是合適的 ——卸料板的工作行程（mm）； ——凸?；虬纪鼓５娜心チ浚╩m）； h——總壓縮量（mm)； 卸料板內(nèi)孔每側(cè)與凸模保持間隙距離0.15mm，卸料板周界尺寸與凹模周界尺寸一樣，厚度根據(jù)沖裁件料厚和卸料板寬度取18mm，選擇圓形卸料板，其尺寸為D×H=φ160mm×15mm，卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為43～48HRC。結(jié)構(gòu)簡圖如下： 圖6 卸料板 卸料板上設(shè)置3個卸料螺釘，公稱直徑為9mm，螺紋部分為M6×8mm。卸料釘尾部需要留下足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面1mm有誤差時可以通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)節(jié)。 （5）固定板設(shè)計 凸模的固定方式有直接固定在模座、用固定板固定和快換式固定三種固定方式，這里選用固定板固定，固定板與凸模為過渡配合（H7/n6），根據(jù)GB2858.5—81及凹模尺寸選取凸模固定板尺寸D×H=φ160mm×15mm。同理，選擇凹凸模固定板尺寸為D×H=φ160mm×18mm。 （6）為了防止拉深時起皺，需用壓邊圈，壓邊圈與凸模的單面間隙選為0.3mm，與凹模的單邊間隙取0.5mm，壓邊圈采用45鋼制造，熱處理硬度為42～45HR高度選為29mm。 （7）凹凸模設(shè)計 結(jié)合工件外形并考慮加工，將凸凹模設(shè)計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換，采用車床加工，與凸凹模固定板的配合按H7/m6，材料采用Cr12MoV，工作部分熱處理淬硬60~64HRC，其高度為： L= =15mm+15mm+20mm =50mm —— 彈簧安裝高度； —— 卸料板高度； —— 凹凸模工作高度； 結(jié)構(gòu)圖如下： 圖7 凹凸模 （7）沖孔沖頭設(shè)計 沖孔沖頭為標準圓形件，可以將沖頭設(shè)計成帶肩臺階式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換，與固定板的配合按H7/m6，材料采用Cr12MoV，工作部分熱處理淬硬60~64HRC，其高度為： L= =15mm+50mm-10mm+2 =57mm ——固定板厚度； ——凸凹模高度； ——拉伸件臺階高度； ——刃口深度； 結(jié)構(gòu)圖如下： 圖7 沖頭 （9）模柄的設(shè)計 模柄選擇壓入式模柄，材料選用Q235，熱處理硬度43～48HRC，依據(jù)模具設(shè)計尺寸，參考GB2862.1—90，選用B型。 4.2.模架的選用 模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時上下模座之間的距離，它應(yīng)與壓力機的裝模高度相適應(yīng)，從生產(chǎn)量、模具結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品規(guī)格和操作方便等方面考慮，選擇滑動導(dǎo)向中間導(dǎo)柱圓形模架，查GB/T 2851.6—90，所選模架具體參數(shù)如下： 凹模周界：160mm 閉合高度(參考)最?。?80mm 閉合高度(參考)最大：220mm 上模座 數(shù)量1 規(guī)格：340mm×230mm×35mm 下模座 數(shù)量1 規(guī)格：340mm×230mm×40mm 導(dǎo)柱 數(shù)量2 規(guī)格：32mm×180mm 28mm×180mm 導(dǎo)套 數(shù)量2 規(guī)格：32mm×140mm×50mm 28mm×140mm×45mm 導(dǎo)柱與導(dǎo)套結(jié)構(gòu)從標準中選取，尺寸由模架中的參數(shù)決定。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證沖模在最低工作位置時，導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離不小于10~15mm，而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離應(yīng)為1~2mm。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的配合為H7/h6,導(dǎo)套與上模座之間、導(dǎo)柱與下模座之間采用過渡配合H7/m6。導(dǎo)柱與導(dǎo)套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56~62HRC。上下模座材料采用45鋼，熱處理硬度為調(diào)質(zhì)28~32HRC。 模具的實際閉合高度為： H=上模座厚度+墊板厚度+沖頭固定板厚度+凸凹模高度+壓邊板厚度+下固定板厚度+下墊板厚度+下模座厚度+材料厚度 =35mm+22mm+15mm+50mm+29mm+18mm+8mm +40mm+0.8mm =217.8mm 4.3.計算模具主要工作部分的刃口尺寸 4.3.1.刃口尺寸的計算原則 （1）刃口尺寸應(yīng)保證能沖出合格工件 由于落料件的實際尺寸基本與凹模刃口尺寸一致，設(shè)計落料模時應(yīng)以凹模尺寸為基準。因此，落料模應(yīng)先決定凹模的尺寸，間隙取在凸模上，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。沖孔模的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應(yīng)先決定凸模尺寸。間隙取在凹模上，用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。 （2)刃口磨損一些仍能沖出合格件 考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。刃口磨損后尺寸變大，設(shè)計模具時其刃口的基本尺寸應(yīng)接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，設(shè)計模具時其刃口基本尺寸應(yīng)接近或等于沖件的最大極限尺寸。 （3）設(shè)計模具時應(yīng)取最小合理沖裁間隙 隨著凸模與凹模磨損量的不斷增大，沖裁間隙也會不斷增大。所以模具設(shè)計時沖裁間隙應(yīng)取其允許的最小值。 （4）考慮沖件精度與模具精度之間的關(guān)系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。采用分別制造法制造凹凸模。 4.3..2.刃口尺寸的計算及公差的確定 （1）落料刃口尺寸的計算： =（45.1--0.5×0.2）mm =45mm =（45-0.06）mm =44.94mm 、——分別為落料凹、凸模刃口尺寸； D——落料件外徑的最大極限尺寸； ——沖裁件制造公差； X——磨損系數(shù)，其值在0.5~1之間，與沖裁件精度等級有關(guān)； ——最小初始雙面間隙； 、——分別為凹、凸模的制造公差，取=0.6（） =0.4()； （2） 拉深部分凹凸模尺寸的計算： =（23.92-0.5×0.52）mm =23.6mm （23.6+0.8×1.1×2)mm =25.36mm 其中，拉深模的圓角半徑=1.2，=2mm； 、—— 分別為落料凹、凸模尺寸； D—— 落料件外徑的最大極限尺寸； ——拉深件制造公差； Z——凹凸模間隙，Z=(2~2.2）t，取Z=2.1t； X——磨損系數(shù)，其值在0.5~1之間，與沖裁件的精度等級有關(guān)； 、——別為拉深凹、凸模的圓角半徑； 查[8]表3-2得，落料凹模制造公差等級選擇IT8級，凸模制造公差等級選擇IT7級。 沖孔部分 沖孔凸模尺寸：dp1=(dmin+XΔ)+Δ/4 =4+0.5×0.52=4.26+0.02； 沖孔凹模尺寸：Bh1=(dp1+2Z)-Δ/4 =4.26+2×0.03=4.32-0.02； 孔心距 Lp=L±δp’ Lp1=10±0.01 4.4.沖裁間隙的調(diào)整 對于沖裁模，即便模具零件的加工精度已經(jīng)得到保證，但是在裝配時，如不能保護沖裁間隙仍然會影響制件的質(zhì)量和模具的使用壽命。 第五章、模具總裝 （1）把組裝上了凸模的固定板放在下模座上，按中心線打正固定板的位置，用平行夾頭夾緊，通過螺釘孔在下模座上鉆出錐窩，拆去凸模固定板，在下模座上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲，重新將凸模固定板置于下模座上并找正，用螺釘緊固，鉆孔，打入銷釘定位。 （2）配鉆卸料螺釘孔時，將卸料板套在已裝入固定板的凹凸模上，在固定板與卸料板之間墊上適當高度的等高墊鐵，并用平行夾頭將其夾緊，按卸料板上螺孔位置在模座上鉆錐窩，然后拆開，按錐窩鉆孔。 （3）在凹凸模固定板的彈簧孔中裝入卸料彈簧，將卸料板套入凹凸模；用（1）中同樣的方法配鉆墊板和上模座上的螺釘孔，推桿孔，然后依次將墊片和卸料板、凹凸模、凹凸模固定板的組合部件裝入上模座，用緊固螺釘固定，打入銷釘定位。 （4）在落料凹模上裝入擋料銷，將推件塊裝入落料凹模，并將推桿裝入固定板上的推桿孔，用緊固螺釘將落料凹模與凸模固定板固定，鉆孔，打入銷釘定位。 設(shè)計總結(jié) 通過本次畢業(yè)設(shè)計我熟悉了沖壓模具的整個設(shè)計過程，掌握了冷沖壓模具設(shè)計的方法和步驟，了解了在做沖壓模具之前首先要對產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)形態(tài)，模具的結(jié)構(gòu)形態(tài)以及產(chǎn)品的工藝性進行合理的分析，才能設(shè)計出更合適模具，節(jié)約成本的同時還能保證加工零件的精度要求。其次，考慮好產(chǎn)品的批量以及精度要求以及材料的造價；最后完成產(chǎn)品的模具設(shè)計、模具的裝配圖、零件圖。掌握了冷沖壓模具設(shè)計的基本技能，如計算，繪圖，查閱設(shè)計資料和手冊，熟悉標準和規(guī)范等，通過本次畢業(yè)設(shè)計，使自己各方面知識都有所提高。與此同時，也思考了以后的工作心態(tài)和生活態(tài)度。我們即將離開校園、投入到工作中，不知的困難和自己的奮斗目標總是在激勵自己不放棄，勇敢向前，通過設(shè)計中發(fā)現(xiàn)的問題、也給自己敲響了警鐘、事物每天都會有變化、一成不變只會讓歷史的車輪碾得粉碎。為了未來的精彩、加油加油、不屈不撓才會有突破、畢業(yè)了、也是一個新的開始、奮斗的日子開始了、每天都會很精彩、加油！ 參考文獻 1、 陳劍鶴 吳云飛．模具設(shè)計基礎(chǔ).機械工業(yè)出版社．2009．3 2、 朱江峰 閆志波．沖壓成型工藝與模具設(shè)計．華中科技大學(xué)出版社2012．6 3、 虞建中．模具制造工藝．人民郵電出版社．2008．4 4、 楊櫂 陳國香．機械制造與模具制造工藝學(xué)．清華大學(xué)出版社2006．5 5、 翁其金 徐新成．沖壓工藝與沖模設(shè)計．機械工業(yè)出版社．2004.7，2011年6月第1版． 6、 付宏生．冷沖壓成形工藝與模具設(shè)計制造．化學(xué)工業(yè)出版社，2005.3,2005年3月第1版． 7、 鐘玉斌．沖壓工藝與模具設(shè)計．機械工業(yè)出版社，2000.5，2000年5月第1版． 8、 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