奶粉勺注塑模畢業(yè)設計,奶粉,注塑,畢業(yè)設計 華南理工大學廣州學院畢業(yè)設計論文 畢業(yè)設計（論文）說明書 辦學單位： 專 業(yè)： 學生姓名： 學 號： 設計(論文)題目：奶 粉 勺 注 塑 模 具 設 計 起 迄 日 期: 設計(論文)地點: 指 導 教 師: 教 研 室 主 任： 機械與電子工程學院制 摘 要 根據(jù)塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，選擇塑件制件尺寸。本模具采用一模四件，側(cè)澆口進料，注射機采用海天80XB型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD繪制二維總裝圖和零件圖，UG繪制3D模具圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的模具設計。 關鍵詞：機械設計；模具設計；CAD繪制二維圖；注射機 PEtract According to the requirements of the plastic products, understand the use of plastic parts, requirements analysis process, size precision technology of plastic parts, plastic parts size selection. This mold adopts the mode of a second, the side gate feeding, injection machine with Haitian 80XB types, equipped with a cooling system, drawing 2D assembly drawing and parts drawing CAD, UG draw 3D map die, mold reasonable processing method of choice. Attach a statement, the systematic use of a brief text analysis, schematic diagrams and with the calculation of plastic parts concise, so as to make reasonable mold design. Key words: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional diagram; injection machine 目 錄 摘 要 I PEtract i 目 錄 ii 第1章 緒論 4 1.1 塑料簡介 4 1.2 注塑成型及注塑模 4 第2章 塑料材料分析 6 2．1 塑料材料的基本特性 6 2.1.1基本特性 7 2.2主要用途 7 2.3成型特點 8 第3章 塑件的工藝分析 8 3．1 塑件的結構設計 9 3．2 塑件尺寸及精度 10 3．3 塑件表面粗糙度 10 3．4 塑件的體積和質(zhì)量 11 第4章 注射成型工藝及模具結構的分析 11 4．1、注射成型工藝過程分析[5] 11 4．3 型腔數(shù)目的確定 13 4．4 注射機的選擇和校核 13 4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 14 4．4．3、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 15 第5章 注射模具結構設計 16 5．1 分型面的設計 16 5．2 型腔的布局 16 5．3 澆注系統(tǒng)的設計 17 5．3．1 澆注系統(tǒng)組成 17 5．3．2 確定澆注系統(tǒng)的原則 17 5．3．3 主流道的設計 18 5．3．4 分流道的設計 19 5．3．5 澆口的設計 19 5．3．6 冷料穴的設計 20 5．4 注射模成型零部件的設計[7] 20 5．4．1 成型零部件結構設計 20 5．4．2 成型零部件工作尺寸的計算 21 5．5 排氣結構設計 22 5．6 脫模機構的設計 22 5．6．1 脫模機構的選用原則 22 5．6．2 脫模機構類型的選擇 22 5．6．3 推桿機構具體設計 23 5．7 注射模溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 23 5．7．1 溫度調(diào)節(jié)對塑件質(zhì)量的影響 23 5．9 模架及標準件的選用 24 5．9．1 模架的選用 24 第6章 模具材料的選用 26 6．1 成型零件材料選用 26 6．2 注射模用鋼種 26 總結 27 致謝 29 參考文獻 30 2 第1章 緒論 模具制造是國家經(jīng)濟建設中的一項重要產(chǎn)業(yè)，振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，日益受到人們的重視和關注?！澳＞呤枪I(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備”也已經(jīng)成為廣大業(yè)內(nèi)人士的共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產(chǎn)業(yè)，是技術成果轉(zhuǎn)化的基礎，同時本身又是高新技術產(chǎn)業(yè)的重要領域。 1.1 塑料簡介 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性。可以被模塑成型為一定的幾何形狀和尺寸，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質(zhì)量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能[1]。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經(jīng)濟中，塑料制作已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。 1.2 注塑成型及注塑模 將塑料成型為制品的生產(chǎn)方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)等一系列優(yōu)點。因此廣泛用于塑料制件的生產(chǎn)中，其產(chǎn)口占目前塑料制件生產(chǎn)的30%左右。但注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產(chǎn)。 要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機是注射成型的主要設備，依靠該設備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。?注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統(tǒng)等組成。 注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。 注射成型生產(chǎn)中使用的模具叫注射模，它是實現(xiàn)注射成型生產(chǎn)的工藝裝備。 注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側(cè)向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成[2] 。 注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯(lián)系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質(zhì)量。注射機和模具結構確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質(zhì)量的主要因素。 注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件決非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環(huán)境溫度等。 塑料模具的設計不但要采用CAD技術，而且還要采用計算機輔助工程（CAE）技術。這是發(fā)展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發(fā)/設計階段（包括產(chǎn)品設計、模具設計和模具制造）和生產(chǎn)階段（包括購買材料、試模和成型）。 傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產(chǎn)前，由于設計人員憑經(jīng)驗與直覺設計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現(xiàn)問題后，不僅需要重新設置工藝參數(shù)，甚至還需要修改塑料制品和模具設計，這勢必增加生產(chǎn)成本，延長產(chǎn)品開發(fā)周期。 采用CAE技術，可以完全代替試模，CAE技術提供了從制品設計到生產(chǎn)的完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質(zhì)量和降低成本等，都有著重大的技術經(jīng)濟意義[3]。 第2章 塑料材料分析 2．1 塑料材料的基本特性 塑料成形模具按成形原理分有注射模、壓縮模、壓注模、擠出模、中空吹塑成形模具和氣動成形模。此次設計的模具需要成形的塑料零件是電器面板，由各方面性能決定選用材料為聚乙烯(PE)，因此注射模是其最適合成形的塑料模。設計模具之前，明確PE材料的種類及特性，模具設計必須符合其成形條件。為了了解PE，有必要先了解一下樹脂及塑料。 工業(yè)上用作成型的塑料有粉狀、粒狀、溶液和分散體（糊狀）等，無論是哪種形態(tài)的物料都不單純是聚合物（樹脂），或多或少都有添加劑（或稱助劑），加入添加劑的目的是改善成型工藝性能，提高塑件性能和降低成本等。由此可見，塑料一般是由樹脂和添加劑組成，合成樹脂是其主要部分，因此塑料的基本性能主要取決于樹脂的性質(zhì)，但也不能忽視添加劑的重要影響。塑料按其成分不同可分為簡單組分和多組分的塑料。 簡單組分的塑料基本上由合成樹脂組成，加入少量輔助材料，如著色劑、潤滑劑和增塑劑等。這類材料主要有聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲脂等，也有的除樹脂外不加任何添加劑，如聚四氟乙烯等。 復雜組分的塑料由多種組分組成，除樹脂外，還加入填料、增塑劑、染料，穩(wěn)定劑、潤滑劑等添加劑，因此也稱多組分材料。這類材料主要有聚氯乙烯、酚醛塑料等。 樹脂是遇熱變軟，具有可塑性的高分子化合物的統(tǒng)稱。一般是無定形固體或半固體。分為天然樹脂和合成樹脂兩大類。松香、安息香等是天然樹脂，酚醛樹脂、聚乙烯樹脂等是合成樹脂。樹脂是制造塑料的原材料，也用來制涂料、黏合劑、絕緣材料等。 塑料是一種以有機合成樹脂為主要原料，加入或不加入其它配合材料而構成的人造高分子材料。按受熱行為分有熱固性塑料和熱塑性塑料。受熱后聚合物作物理及化學變化，分子呈網(wǎng)型結構而固化的塑料為熱固性塑料，如酚醛樹脂(PF)、脲甲醛樹脂(UF)、環(huán)氧樹脂(EP)等。受熱后聚合物作物態(tài)轉(zhuǎn)變而變軟，分子仍為線型或支鏈型結構的塑料為熱塑性塑料，如聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)等。按使用特點分為通用塑料、工程塑料、特種塑料和增強塑料。聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)屬通用塑料，產(chǎn)量大（約占塑料總產(chǎn)量的75%），價格低、用途廣。ABS屬工程塑料，其力學性能優(yōu)良、在工程中作結構材料的塑料。特種塑料具有某一方面的特殊性能，如高耐熱性、高電絕緣性類塑料。PI屬特種塑料。增強塑料是樹脂與增強材料（如玻璃纖維）相結合而提高塑料機械強度的復合型塑料。FRP、FRTP屬增強塑料。按結晶狀態(tài)分為非結晶型塑料和結晶型塑料。非結晶型塑料是長鏈分子繞成一團（對熱塑性塑料）或結成網(wǎng)狀（對熱固性塑料），且保持其形狀的塑料。結晶型塑料是分子規(guī)整排列且保持其形狀的塑料。此塑件選用的PE材料屬結晶型塑料。 2.1.1基本特性 聚乙烯（PE）塑料由乙烯單體經(jīng)聚合而成，是塑料中產(chǎn)量最大的品種。按聚合時采用的生產(chǎn)壓力的高低分為高壓、中壓和低壓聚乙烯三種。 高密度聚乙烯（HDPE）又稱低壓聚乙烯，其分子中支鏈短且很少、其相對分子質(zhì)量大、結晶度高（85％～95％）、密度高(0.941～0.965g/cm3)，所以具有較的剛性、強度和硬度，但柔韌性、透明性較差。低密度聚乙烯（LDPE）又稱高壓聚乙烯，其相對分子質(zhì)量小、其分子鏈中含有較多較長的支鏈、結晶度低（45％～65％）、密度小(0.940～0.925g/cm3)，具有較好的柔軟性、耐寒性、耐沖擊性；但耐熱、耐光、耐氧化能力差，易老化。 聚乙烯無毒、無味、呈乳白色的蠟狀半透明狀，柔而韌，比水輕，有一定的機械強度，但與其他塑料相比機械強度偏低、表面硬度差。聚乙烯的絕緣性能優(yōu)異，介電性能穩(wěn)定；化學穩(wěn)定性好。一般不溶于有機溶劑；其透水氣性能較差，而透氧氣、二氧化碳及許多有機物質(zhì)蒸汽性能好；聚乙烯的耐低溫性能較好，在-60℃下仍具有較好的力學性能，但其使用溫度不高，一般LDPE的使用溫度在80℃左右，HDPE的使用溫度在100℃左右。 2.2主要用途 低密度聚乙烯可用與制造塑料管、塑料板、塑料繩以及承載不高的零件，如齒輪、軸承等；高密度聚乙烯常用于制作塑料薄模、軟管、塑料瓶以及電氣工業(yè)的絕緣零件和包覆電纜等。 2.3成型特點 聚乙烯成型時，在流動方向與垂直方向的收縮差異較大，且注射方向的收縮率大于垂直方向的收縮率，易產(chǎn)生變形，并使塑件澆口周圍部位的脆性增加；聚乙烯收縮率的絕對值較大，成型收縮率也較大，易產(chǎn)生縮孔；冷卻速度慢，必須充分冷卻，且冷卻速度要均勻；聚乙烯質(zhì)軟易脫模，制品有淺的側(cè)凹時可強行脫模。 由于模具是與注射機配套使用的，設計模具時，大部分結構都是根據(jù)注射機的技術規(guī)格來設計的，因此在設計過程中，注射機的選用顯得尤為重要，而且應根據(jù)要求先選用注射機。 第3章 塑件的工藝分析 在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質(zhì)量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。 奶粉勺如圖所示，具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構簡單，生產(chǎn)量大，要求中低的模具成本，成型容易，精度要求一般 圖（1）3D視圖 3．1 塑件的結構設計 （1）、脫模斜度 由于注射制品在冷卻過程中產(chǎn)生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內(nèi)外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂，斜度過大時，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，根據(jù)文獻[1]，塑件材料PE的型腔脫模斜度為0.35～130/，型芯脫模斜度為30/～1 （2）、塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產(chǎn)具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質(zhì)量、塑件的原材料以及生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產(chǎn)成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內(nèi)的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發(fā)生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現(xiàn)不均勻收縮等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的數(shù)值為2～3。該塑件壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為1.5左右。（3）、塑件的圓角為防止塑件轉(zhuǎn)角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉(zhuǎn)角處和內(nèi)部聯(lián)接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內(nèi)圓角半徑應是壁厚的0.5倍。該塑料件表面圓角半徑和內(nèi)部轉(zhuǎn)彎處圓角較小。 （4）、孔 塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產(chǎn)成本提高，困此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產(chǎn)生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都尖大于孔徑，孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。 3．2 塑件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規(guī)格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比較小。從節(jié)約材料和能源的角度出發(fā)，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為食品級PE，流動性較好，適用于不同尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據(jù)我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照文獻[2]表3-2塑件的尺寸與公關（SJ1372-1978）的塑料制件公差數(shù)值標準來確定。根據(jù)任務書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采用MT3級精度，未注采用MT5級精度。 3．3 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。 該塑件外部需要的表面粗糙度比內(nèi)部要高許多，為Ra0.2，內(nèi)部為0.4。 3．4 塑件的體積和質(zhì)量 本次設計中，塑件的質(zhì)量和體積采用估算，在有關3D軟件中，用分析模塊對其進行質(zhì)量特性分析，輸入材料密度（PE的密度為0.95），即可以得出該塑件制品的體積為質(zhì)量為11.5克。 第4章 注射成型工藝及模具結構的分析 4．1、注射成型工藝過程分析[5] 根據(jù)塑件的結構、材料及質(zhì)量，確定其成型工藝過程為： 第一步：為使注射過程順利和保證產(chǎn)品質(zhì)量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。 （1）、成型前對原材料的預處理 根據(jù)注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當?shù)念A熱干燥，PE材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。 （2）、料筒的清洗 在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中需要改變產(chǎn)品、更換原料、調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。 柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內(nèi)的存料量較大而不易對其轉(zhuǎn)動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 （3）、脫模劑的選用 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產(chǎn)上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對PE材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步: 注射成型過程 完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。 第三步：制件的后處理 注射制件經(jīng)脫?；驒C械加工后，常需要進行適當?shù)暮筇幚?，目的是為了消除存在的?nèi)應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調(diào)濕處理。該塑料制件材料為PE，就采用退火處理1～3小時。 4．2 澆口種類的確定 注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。 由于本設計中塑件外表面質(zhì)量要求較高，不允許出現(xiàn)澆口痕跡，所以選用側(cè)澆口。側(cè)澆口直接在兩端的平面處進，奶粉勺組裝后，澆口被遮擋起來。 側(cè)澆口的側(cè)傾角可以在較大的范圍內(nèi)依塑件的具體形狀選擇。其直徑與潛伏式澆口相同。引入的圓錐角α約在2°左右。司筒頂出結構相對簡單（采用兩板式模具結構）并且塑料流動平衡等優(yōu)點， 可以有效提高生產(chǎn)效率，縮短成型周期，節(jié)約成型材料和塑件去澆口清理等工作，尤其是對外形尺寸較小的產(chǎn)品。 4．3 型腔數(shù)目的確定 因為本設計中采用側(cè)澆口，且塑件的尺寸較大，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一模四件，進行加工生產(chǎn)。 4．4 注射機的選擇和校核 由于采用一模四件，需要至少注射量為13.9x2=27.8g，流道水口廢料4.3g，總注塑量達到32.1g，再根據(jù)工藝參數(shù)（主要是注射壓力），綜合考慮各種因素，選定注射機為海天80XB。注射方式為螺桿式，其有關性能參數(shù)為： 海天HTF80XB 型號 參數(shù) 單位 80×B 螺桿直徑 mm 36 理論注射容量 cm3 250 注射重量PS g 113 注射壓力 Mpa 183 注射行程 mm 122 螺桿轉(zhuǎn)速 r/min 0~220 料筒加熱功率 KW 5.7 鎖模力 KN 800 拉桿內(nèi)間距(水平×垂直) mm 365×365 允許最大模具厚度 mm 420 允許最小模具厚度 mm 150 移模行程 mm 310 移模開距(最大) mm 670 液壓頂出行程 mm 100 液壓頂出力 KN 33 液壓頂出桿數(shù)量 PC 5 油泵電動機功率 KW 11 油箱容積 l 200 機器尺寸(長×寬×高) m 4.3×1.25×1.8 機器重量 t 3.22 最小模具尺寸(長×寬) mm 240×240 4.4.1 注射量的校核 模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的80%以內(nèi)。校核公式為： 式中 --型腔數(shù)量 --單個塑件的體積（） --澆注系統(tǒng)所需塑料的體積（） 本設計中：n=4 12.1 =4 M=4x12.1X2+4=100.8X1.2=120.96g 注塑機額定注塑量為245g 245x0.8=196g>120.96g 注射量符合要求 4.4.2 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數(shù)值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象，必須滿足以下關系。 式中 n --型腔數(shù)目 --單個塑件在模具分型面上的投影面積 --澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 n=2 =3453.9 =312.7 =4x3453.9+312.7=14128.3 注射成型時為了可靠的鎖模，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力。即： （）P < F 式中： P—塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa） F—注射機額定鎖模力（N） 其它意義同上 根據(jù)教科書表5-1，型腔內(nèi)通常為20-40MPa，一般制品為24-34MPa，精密制品為39-44MP,這里去30MPA （）P=(3453.9X4+312.7)X1.1X30X0.001=466.3KN<800KNx0.8 鎖模力符合要求 4．4．3、模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 （1）、模具厚度（閉合高度） 模具閉合高度必須滿足以下公式 式中 --注射機允許的最大模厚 --注射機允許的最小模厚 本設計中模具厚度為330mm 150

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