星形底座的數(shù)控銑加工工藝及編程仿真含NX三維及CAD圖,星形,底座,數(shù)控,加工,工藝,編程,仿真,nx,三維,cad 機(jī)械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 1 頁 第 1 頁 材料牌號 45 毛 坯 種 類 型材 毛坯外形尺寸 125X125X45 每毛坯 可制件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備 注 工 序 號 工序 名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時(shí) 準(zhǔn)終 單件 1 下料 下料 金工 鋸床 2 銑 銑削零件6個(gè)表面至零件外形最大尺寸，表面粗糙度Ra3.2um 數(shù)控 數(shù)控銑床 面銑刀、游標(biāo)卡尺、平口鉗 3 銑 對零件面上表面輪廓進(jìn)行加工 數(shù)控 數(shù)控銑床 立銑刀、球頭刀、千分尺、游標(biāo)卡尺、平口鉗 4 銑 對零件下表面的外輪廓及凹槽進(jìn)行加工 數(shù)控 數(shù)控銑床 立銑刀、球頭刀、千分尺、游標(biāo)卡尺、平口鉗 5 銑 去毛刺、清洗 6 銑 檢驗(yàn) 設(shè)計(jì)(日期) 審核(日期) 標(biāo)準(zhǔn)化(日期) 會簽(日期) 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 數(shù)控加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 2 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數(shù)控 3 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 型材 125X125X45mm 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時(shí)加工件數(shù) 數(shù)控銑床 KV650 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 平口鉗 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 mm/min 進(jìn)給量 mm/r 背吃刀量 mm 進(jìn)給 次數(shù) 工步工時(shí) 機(jī)動 輔助 1 用φ12立銑刀對上表面凸臺輪廓進(jìn)行開粗加工，留有余量 Φ12立銑刀 1800 540 0.3 1 1 2 用φ12立銑刀對上表面凸臺輪廓進(jìn)行精加工 Φ12立銑刀 2400 480 0.2 0.5 1 3 用φ6球頭刀對曲面輪廓進(jìn)行加工 Φ6球頭刀 3700 740 0.2 0.3 1 4 用φ8立銑刀對φ34.6及φ16孔進(jìn)行粗加工，留有余量 Φ8立銑刀 2800 560 0.2 1 1 5 用φ8立銑刀對φ34.6及φ16孔進(jìn)行精加工 Φ8立銑刀 3600 360 0.1 0.5 1 設(shè)計(jì)(日期) 審核(日期) 標(biāo)準(zhǔn)化(日期) 會簽(日期) 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 數(shù)控加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 2 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 數(shù)控 3 銑 45 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 型材 125X125X45mm 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時(shí)加工件數(shù) 數(shù)控銑床 KV650 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 平口鉗 乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 工 步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 切削速度 mm/min 進(jìn)給量 mm/r 背吃刀量 mm 進(jìn)給 次數(shù) 工步工時(shí) 機(jī)動 輔助 1 用φ12立銑刀對外輪廓進(jìn)行粗加工，留有精加工余量 Φ12立銑刀 1800 540 0.3 1 1 2 用φ12立銑刀對外輪廓進(jìn)行精加工至圖紙尺寸要求 Φ12立銑刀 2400 480 0.2 0.5 1 3 用φ8立銑刀對凹槽進(jìn)行粗加工，留有精加工余量 Φ8立銑刀 2800 560 0.2 1 1 4 用φ8立銑刀對凹槽進(jìn)行精加工至圖紙尺寸要求 Φ8立銑刀 3600 360 0.1 0.5 1 5 用φ6球頭刀對曲面輪廓進(jìn)行加工 Φ6球頭刀 3700 740 0.2 0.3 1 設(shè)計(jì)(日期) 審核(日期) 標(biāo)準(zhǔn)化(日期) 會簽(日期) 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 摘要 本課題來源于生產(chǎn)，是對所學(xué)知識的應(yīng)用，它包括了我們在校幾年所學(xué)的全部知識，在數(shù)控專業(yè)上具有代表性，而且提高了綜合運(yùn)用各方面知識的能力。程序的編制到程序的調(diào)試，零件的加工運(yùn)用到了所學(xué)的AutoCAD、UG軟件、機(jī)床操作、刀具的選擇、零件的工藝分析、工藝路線等一系列的內(nèi)容。這將所學(xué)到的理論知識充分運(yùn)用到了實(shí)際加工中，切實(shí)做到了理論與實(shí)踐的有機(jī)結(jié)合，選擇正確的加工方法，設(shè)計(jì)合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的特點(diǎn)。本文主要對零件進(jìn)行了,圖紙分析、毛坯的選擇、加工方法以及加工路線的選擇、對刀具機(jī)床進(jìn)行確定，并且選定刀具參數(shù)規(guī)格，選定機(jī)床的型號。然后填寫工藝卡片，工序卡片。對零件進(jìn)行自動編程。 關(guān)鍵詞: 數(shù)控編程；數(shù)控銑削；仿真加工；三維建模 IV Abstract This subject comes from production, is the application of the knowledge we have learned, it includes all the knowledge we have learned in school for several years, and it is representative in numerical control specialty, and improves the ability of comprehensive application of all aspects of knowledge.Programming to the debugging of the program, parts processing applied to the AutoCAD UG software, machine tool operation, tool selection, part process analysis, process route and a series of contents.In this way, the theoretical knowledge learned is fully applied to the practical processing, the organic combination of theory and practice is achieved, the correct processing method is chosen, the reasonable processing process is designed, and the number is brought into full play. High quality, high efficiency and low cost of controlled processing.In this paper, the parts, drawing analysis, blank selection, machining method and machining route are selected, the tool machine tool is determined, and the tool parameter specification is selected, and the model of the machine tool is selected.Then fill in the process card, process card.Program the parts automatically. Keywords: NC programming, NC milling, simulation machining, 3D modeling 目 錄 摘要 I Abstract II 第一章 緒論 1 1.1 本課題的目的及意義 1 1.2 數(shù)控機(jī)床及數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展 1 第二章 工藝性分析 3 2.1零件介紹 3 2.2零件加工工藝性分析 4 2.3零件的技術(shù)要求 4 第三章 零件加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 5 3.1 毛坯的選擇 5 3.1.1確定毛坯的類型 5 3.1.2 確定毛坯的余量 5 3.2加工方法及工藝路線的確定 6 3.2.1加工方法的選擇 6 3.2.2工序的劃分 6 3.3選擇并確定工藝裝備 9 3.3.1數(shù)控機(jī)床的選擇 9 3.3.2刀具選擇 10 3.3.3刀具選擇 11 3.3.4量具的使用表 11 第四章 確定參數(shù)及卡片的填寫 13 4.1背吃刀量的選擇 13 4.2進(jìn)給速度的確定 13 4.3切削參數(shù)的確定 13 4.4制定工藝文件 15 4.5工序卡 15 第五章 加工程序編制及仿真加工 16 5.1數(shù)控編程的分類 16 5.2數(shù)控編程 16 5.2.1創(chuàng)建刀具 17 5.2.2創(chuàng)建幾何體 17 5.2.3創(chuàng)建型腔銑操作 19 5.2.4曲面加工自動編程 20 5.2.7下表面加工編程 22 5.3數(shù)控仿真加工 23 5.4程序的后處理 25 總結(jié) 29 致謝 30 第一章 緒論 1.1 本課題的目的及意義 目的：通過這次設(shè)計(jì)可以使我們學(xué)會對相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識進(jìn)行綜合運(yùn)用，同時(shí)對本專業(yè)有較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識的目的，培養(yǎng)和提高綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。 意義：隨著社會經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，人們對生活用品的要求也越來越高，企業(yè)生產(chǎn)效率也有相應(yīng)的提高。數(shù)控機(jī)床的出現(xiàn)實(shí)現(xiàn)了廣大人們的這一愿望。數(shù)控車削加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)、保證產(chǎn)品的質(zhì)量、保證零件的精度，節(jié)約能源、降低消耗的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備、計(jì)劃調(diào)度、加工操作、安全生產(chǎn)、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)。也是企業(yè)對高品質(zhì)、高品種、高水平、加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。這不但滿足廣大消費(fèi)者的目的，即實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品多樣化、產(chǎn)品高質(zhì)量、更新速度快的要求，同時(shí)推動了企業(yè)的快速發(fā)展，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。 機(jī)械工藝是國民經(jīng)濟(jì)各部門的裝備軍，而數(shù)控加工在機(jī)械行業(yè)占有領(lǐng)頭羊的地位，因此國民經(jīng)濟(jì)各部門的生產(chǎn)技術(shù)水平和所取得的經(jīng)濟(jì)效益，在很大程度上取決于機(jī)械行業(yè)和數(shù)控行業(yè)中所能提供的機(jī)械裝備的技術(shù)性能、指令和可靠性。因此數(shù)控加工技術(shù)水平和生產(chǎn)規(guī)模是衡量一個(gè)國家科技水平和經(jīng)濟(jì)實(shí)力的重要標(biāo)志。 數(shù)控工藝規(guī)程的編制是直接指導(dǎo)產(chǎn)品或零件制造工藝過程和操作方法的工藝文件，它將直接影響企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量、效益、競爭能力。本文通過對零件數(shù)控加工工藝的分析，對零件進(jìn)行編程加工，給出了對于零件的數(shù)控加工工藝分析的方法，對于提高制造質(zhì)量、實(shí)際生產(chǎn)具有一定的意義。 1.2 數(shù)控機(jī)床及數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展 數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機(jī)床在當(dāng)今機(jī)械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國家基礎(chǔ)工業(yè)現(xiàn)代化中的戰(zhàn)略性作用，并已成為傳統(tǒng)機(jī)械制造工業(yè)提升改造和實(shí)現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的重要手段和標(biāo)志。數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機(jī)床的廣泛應(yīng)用，給機(jī)械制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品種類和檔次以及生產(chǎn)方式帶來了革命性的變化。數(shù)控機(jī)床是現(xiàn)代加工車間最重要的裝備。它的發(fā)展是信息技術(shù)(1T)與制造技術(shù)(MT)結(jié)合發(fā)展的結(jié)果。現(xiàn)代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技術(shù)，都是建立在數(shù)控技術(shù)之上的。掌握現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)知識是現(xiàn)代機(jī)電類專業(yè)學(xué)生必不可少的。 因此我們要掌握好數(shù)控加工工藝與設(shè)計(jì)。數(shù)控加工工藝與設(shè)計(jì)的內(nèi)容包括選擇適合的機(jī)床、刀具、夾具、走刀路線及切削用量等，還要有合理的加工方法、工藝參數(shù)等。 畢業(yè)設(shè)計(jì)是我們教育教學(xué)計(jì)劃的重要組成部分，是加強(qiáng)理論與實(shí)際相結(jié)合的實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是各專業(yè)的必修課程，本畢業(yè)設(shè)計(jì)內(nèi)容主要是詳敘如何對軸類進(jìn)行工藝分析，大致包含了零件的分析、毛坯、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)及加工程序的編制，另外還分了畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié)、參考文獻(xiàn)等版塊。 幾年多來通過對數(shù)控專業(yè)的學(xué)習(xí)和一段時(shí)間的實(shí)習(xí)，對數(shù)控機(jī)床和編程和操作有一定程度的了解和掌握，已經(jīng)可以進(jìn)行獨(dú)立的編程和操作，這時(shí)就需要一次來鍛煉自己，檢驗(yàn)自己的掌握程度。這次設(shè)計(jì)就達(dá)到了這樣的目的，使自己更了解數(shù)控機(jī)床，對它的結(jié)構(gòu)系統(tǒng)等有了一定更進(jìn)一步的掌握，使自己的理論水平和實(shí)際操作水平更上一層樓。 31 第二章 工藝性分析 2.1零件介紹 以下圖2.1為零件的二維圖紙,若圖紙不清楚詳見附件CAD零件圖 圖2.1零件二維圖 圖2.2零件三維圖 2.2零件加工工藝性分析 該零件材料為45鋼。本工件的最大外形尺寸為120×120×43mm。由圖可知，四個(gè)側(cè)面為不加工面，全部加工面集中在上表面和下表面。該零件形狀結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，主要有上表面的六角星形凸臺、曲面輪廓、中間的大孔。下表面主要有一個(gè)六邊形凸臺、及多個(gè)腰型槽詳細(xì)見零件圖。表面粗糙度最高要求為Ra1.6um。擬將上表面作為主要定位基準(zhǔn)，并在前道工序中加工出來，后用上表面作為基準(zhǔn)，加工下表面。 2.3零件的技術(shù)要求 技術(shù)要求 1.未注圓角≤R0.5mm。 2.圓倒角處粗糙度為Ra12.5um 3.45鋼調(diào)質(zhì)處理180~200HBW 4.未注公差按IT14標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行 5.表面不得磕碰劃傷 第三章 零件加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3.1 毛坯的選擇 3.1.1確定毛坯的類型 1.鑄件：對形狀較復(fù)雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。目前大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造（如金屬型制造、離心鑄造和壓力鑄造等）。 2.鍛件：鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。 3.型材：機(jī)械制造中的型材按截面形狀可分為：圓鋼、方鋼、六角鋼、扁鋼、角鋼、槽鋼好其他特殊截面的型材。型材有熱軋和冷壓兩類，熱軋型材尺寸較大，精度較低。多用于一般零件的毛坯；冷拉型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度較高的中小型零件。易實(shí)現(xiàn)自動送料，適宜于自動加工。 4.組合毛坯：將鑄件、鍛件、型材或經(jīng)局部機(jī)械加工的半成品組合在一起，也可作為機(jī)械加工的毛坯，組合的方法一般是焊接。例如，有些形狀復(fù)雜的中小件，可用板材經(jīng)沖壓后焊成毛坯，一些大型機(jī)座先將板材或型材切下盾焊成毛坯；有些件先粗加工后再焊接成毛坯，如大型曲軸，先分段鍛出各曲拐，并將個(gè)曲拐年粗加工，然后將各個(gè)曲拐成粗加工，然后將各個(gè)曲拐按規(guī)定的分布角度連接成整體毛坯，在進(jìn)行精加工。 根據(jù)該零件的圖紙要求，由于零件并不是很長，形狀為方形，因此可以直接采用型材毛坯（板材），能符合零件圖紙的要求。 3.1.2 確定毛坯的余量 毛坯的形狀和尺寸主要由零件組成表面的形狀、結(jié)構(gòu)、尺寸及加工余量等因素確定的，并盡量與零件相接近，以達(dá)到減少機(jī)械加工的勞動量，力求達(dá)到少或無切削加工。但是，由于現(xiàn)有毛坯制造技術(shù)及成本的限制，以及產(chǎn)品零件的加工精度和表面質(zhì)量要求愈來愈來高，所以，毛坯的某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通過機(jī)械加工達(dá)到零件的技術(shù)要求。 本工件的最大外形尺寸為120×120×43mm，因此可以給毛坯的長度單邊留2.5mm余量，寬度單邊各留2mm余量，厚度單邊各留1mm。最終選擇尺寸為125X125X45mm，以達(dá)到減少機(jī)械加工的勞動量的目的，減少加工成本。 3.2加工方法及工藝路線的確定 3.2.1加工方法的選擇 在數(shù)控加工編程中，應(yīng)強(qiáng)化工藝規(guī)程，選擇合理的加工路線，優(yōu)化程序編制。在制定加工工藝路線中應(yīng)關(guān)注以下事項(xiàng): (1)在確定加工路線時(shí)，為縮短行程，應(yīng)考慮盡量縮短刀具的空行程。通常合理選擇起刀點(diǎn)，合理安排回空路線都能使空行程縮短，提高生產(chǎn)效率。 (2)在安排加工工藝路線時(shí)，同時(shí)也要兼顧工序集中的原則。零件在一次裝夾中，盡可能使用同一把刀具完成較多的加工表面，以減少換刀次數(shù)，簡化加工路線，縮短輔助時(shí)間。，盡可能為下道工序作些預(yù)加工，如使用小鉆頭預(yù)鉆定位孔或劃位置痕.或者進(jìn)行粗加工，然后再換刀進(jìn)行精加工。 (3)要選擇工件在加工后變形小的加工路線。如對于橫截面積小的細(xì)長零件或薄板零件應(yīng)采用分?jǐn)?shù)次走刀至最終尺寸或應(yīng)用對稱去除余量法安排加工。 (4)在選擇刀具時(shí)，粗車時(shí)，要選強(qiáng)度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時(shí)大背吃刀量、大進(jìn)給量的要求；精車時(shí)，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求；為減少換刀時(shí)間和方便對刀，應(yīng)盡量采用機(jī)夾刀和機(jī)夾刀片。 （5）在選擇夾具時(shí)，盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；零件定位基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差。 3.2.2工序的劃分 1、工序集中原則 工序集中原則就是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每一道工序的加工內(nèi)容較多。工序集中有利于采用高效的專用設(shè)備和數(shù)控機(jī)床，減少機(jī)床數(shù)量、操作工人數(shù)和占地面積；一次裝夾后可加工較多表面，不僅保證了各個(gè)加工表面之間的相互位置精度，同時(shí)還減少了工序間的工件運(yùn)輸量和裝夾工件的輔助時(shí)間。但數(shù)控機(jī)床、專用設(shè)備和工藝裝備投資大，尤其是專用設(shè)備和工藝裝備調(diào)整和維修比較麻煩，不利于轉(zhuǎn)產(chǎn)。 2、工序分散原則 工序分散就是將工件加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行，每道加工的內(nèi)容很少。工序分散使設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)整和維修方便，操作簡單，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易；有利于合理選擇切削用量，減少機(jī)動時(shí)間。但工序分散工藝路線長，所需設(shè)備及工人人數(shù)多，占地面積大。 從另一方面分析，一個(gè)零件上往往有若干個(gè)表面需要進(jìn)行加工，這些表面不僅本身有一定的精度要求，而且各個(gè)表面間還有一定的位置要求。為了達(dá)到精度要求，這些表面的加工順序就不能隨意安排，必須遵循一定的原則。這些原則包括基準(zhǔn)的選擇和轉(zhuǎn)換，前工序?yàn)楹罄^工序準(zhǔn)備好定位基準(zhǔn)等內(nèi)容。所以工序的劃分還應(yīng)該遵循如下原則。 A.先基準(zhǔn)后其他。 作為定位基準(zhǔn)的表面應(yīng)在工藝過程一開始就加工。因?yàn)樵诤罄m(xù)工序中，都要把這個(gè)基準(zhǔn)表面作為工件加工的定位基準(zhǔn)來進(jìn)行其他表面的加工。 B.先主后次。 定位基準(zhǔn)加工好后，先進(jìn)行精度要求較高的各主要表面的加工，然后在進(jìn)行其他表面的加工。 C. 主要表面的精加工和光整加工一般放在加工的最后階段進(jìn)行，以免受到其他工序的影響。次要表面的加工可穿插在主要表面加工工序之間進(jìn)行。這就是“先粗后精”的原則。 3、常見的幾種數(shù)控加工工序的劃分方法 A.按安裝次數(shù)劃分工序。 從每一次裝夾作為一道工序，此種劃分工序的方法適用于加工內(nèi)容不多的零件。專用數(shù)控機(jī)床和加工中心常用此種方法。 B.按加工部位劃分工序。 按零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分成幾個(gè)加工部分，每一部分作為一道工序。 C.按所用刀具劃分工序。 這種方法用于工件在切削過程中基本不變形，退刀空間足夠大的情況。此時(shí)可以著重考慮加工效率、減少換刀時(shí)間和盡可能縮短走刀路線，刀具集中分序法是按所用刀具劃分工序，即用一把刀具或一類刀具加工完成零件上所需要加工的部位，以達(dá)到節(jié)省時(shí)間、提高效率為目的。 D.按粗、精加工劃分。 對毛坯余量較大和加工精度要求較高的零件，應(yīng)將粗加工和精加工分開，化成兩道或更多的工序。將粗車安排在精度較低、功率較大的數(shù)控機(jī)床上，精加工安排在精度較高的數(shù)控機(jī)床上。 根據(jù)上述分析，零件的加工路線安排如下 工序 加工內(nèi)容 1 下料 2 銑削零件6個(gè)表面至零件外形最大尺寸，表面粗糙度Ra3.2um 3 對零件面上表面輪廓進(jìn)行加工 用φ12立銑刀對上表面凸臺輪廓進(jìn)行開粗加工，留有余量 用φ12立銑刀對上表面凸臺輪廓進(jìn)行精加工 用φ6球頭刀對曲面輪廓進(jìn)行加工 用φ8立銑刀對φ34.6及φ16孔進(jìn)行粗加工，留有余量 用φ8立銑刀對φ34.6及φ16孔進(jìn)行精加工 攻牙M36x1.5螺紋 4 對零件下表面的外輪廓及凹槽進(jìn)行加工 用φ12立銑刀對外輪廓進(jìn)行粗加工，留有精加工余量 用φ12立銑刀對外輪廓進(jìn)行精加工至圖紙尺寸要求 用φ8立銑刀對凹槽進(jìn)行粗加工，留有精加工余量 用φ8立銑刀對凹槽進(jìn)行精加工至圖紙尺寸要求 用φ6球頭刀對曲面輪廓進(jìn)行加工 5 去毛刺、清洗 6 檢驗(yàn) 3.3選擇并確定工藝裝備 3.3.1數(shù)控機(jī)床的選擇 數(shù)控銑床主要分為普通數(shù)控銑床和加工中心。普通數(shù)控銑床中最典型的是立式數(shù)控銑床。主軸帶動刀具旋轉(zhuǎn)，主軸箱可上下移動，工作臺可沿橫向和縱向移動。具有三軸聯(lián)動的功能，用于各類復(fù)雜的平面、曲面和殼體等類零件的加工。概括起來機(jī)床的選用要滿足一下要求： (1)保證加工零件的技術(shù)要求，能夠加工出合格產(chǎn)品； (2)有利于提高生產(chǎn)率； (3)有利于降低生產(chǎn)成本。 但由于機(jī)床工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動化程度各不相同。為了正確地為每一道工序選擇機(jī)床，除了充分了解機(jī)床的性能外，尚需考慮以下幾點(diǎn)： (1)機(jī)床的類型應(yīng)與工序劃分的原則相適應(yīng)。數(shù)控機(jī)床適用于工序集中的單件小批量生產(chǎn)；對于大批量生產(chǎn)，則應(yīng)選擇高效自動化機(jī)床和多刀、多軸機(jī)床；工序較分散則應(yīng)選擇結(jié)構(gòu)簡單的專用機(jī)床。 (2)機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的有關(guān)尺寸相適應(yīng)。即小工件用小規(guī)格機(jī)床加工，大工件用大規(guī)格的機(jī)床加工。 (3)機(jī)床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)。粗加工工序，應(yīng)選用精度低的機(jī)床；精度要求高的精加工工序，應(yīng)選用精度高的機(jī)床；但機(jī)床精度不能過低，也不能過高；機(jī)床精度過低，不能保證加工精度；機(jī)床精度過高，會增加零件制造成本。應(yīng)根據(jù)零件加工精度要求合理選擇機(jī)床。 采用發(fā)那科系統(tǒng)的數(shù)控銑床進(jìn)行銑削加工。KV650立式數(shù)控機(jī)床其主要機(jī)床參數(shù)如表3.1。 表3.1 KV650數(shù)控銑床參數(shù)表 名 稱 單 位 數(shù) 值 工作臺面積（寬×長） mm 405×1370 工作臺縱向行程 mm 650 工作臺橫向行程 mm 450 主軸箱垂直向行程 mm 500 主軸端面至工作臺面距離 mm 100～600 主軸錐孔 ISO40 （BT40刀柄） 轉(zhuǎn)速范圍 r/min 60～6000 進(jìn)給速度 mm/min 5～8000 快速移動速度 mm/min 10000 定位精度 mm 0.008 重復(fù)定位精度 mm 0.005 機(jī)床需氣源 MP 0.5～0.6 加工工件最大重量 Kg 700 3.3.2刀具選擇 該零件結(jié)構(gòu)簡單，四個(gè)側(cè)面較光整加工面與不加工面之間的位置精度要求不高，但為了保證零件的其他精度要求，采用精密平口鉗（圖3.2）從側(cè)面夾緊，以底面和兩側(cè)面定位。 圖3.2精密平口鉗 本零件使用精密平口鉗，夾持工件左右端面，下面使用登高墊鐵支撐，防止在加工過程中，切削力過大，工件移動或掉落。 3.3.3刀具選擇 1號刀φ50面銑刀：對于該零件上下表面，加工面積較大，同時(shí)有較高的表面粗糙度要求，故選用φ50面銑刀進(jìn)行加工，可以提高加工精度和效率，減小相鄰兩次進(jìn)給之間的接刀痕跡和保證銑刀的使用壽命。 2號刀φ12立銑刀：毛坯尺寸余量比較大的原因，故選用φ12立銑刀即可滿足加工要求，后可對零件進(jìn)行側(cè)壁精加工。 3號刀φ6球頭刀：由于零件有曲面輪廓，并且加工面積比較大故選用φ6球頭刀。 4號刀φ8立銑刀：對于凹槽里面孔尺寸原因，故選用φ8立銑刀即可滿足加工要求。 根據(jù)上文的刀具選擇制定該零件的刀具卡片: 表3.2 零件刀具卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 序號 刀具號 刀具名稱 數(shù)量 刀具規(guī)格 備注 直徑/mm 刀柄 1 T01 面銑刀 1 Φ50 BT40 硬質(zhì)合金 2 T02 立銑刀 1 Φ12 BT40 硬質(zhì)合金 3 T03 球頭刀 1 Φ6 BT40 硬質(zhì)合金 4 T04 立銑刀 1 Φ8 BT40 硬質(zhì)合金 編制 審核 批準(zhǔn) 共1頁 第1頁 3.3.4量具的使用表 在數(shù)控銑削加工工件中，為了確保工件的尺寸精度，必須選擇正確的測量工具，量具種類很多，但不同的工件采用不同的量具作為測量工具。采用千分尺和游標(biāo)卡尺及直尺作為測量工件的量具。由于游標(biāo)卡尺是一種通用量具使用方便的特點(diǎn)。對一般精度高的零件選用千分尺。如表3.3所示。 表3.3量具表 名稱 規(guī)格 分度值 用途 游標(biāo)卡尺 0-150mm 0.02mm 主要用于測量內(nèi)、外尺寸和深度等 千分尺 0-25mm 0.001mm 用于零件厚度測量工具 直尺 0-200mm 0.1mm 用來測量毛坯等的長度 第四章 確定參數(shù)及卡片的填寫 4.1背吃刀量的選擇 粗加工時(shí)，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。在加工余量過大、工藝系統(tǒng)剛性較低、機(jī)床功率不足、刀具強(qiáng)度不夠等情況下，可分多次走刀。當(dāng)遇切削表面有“硬皮”的鑄鍛件時(shí)，應(yīng)盡量使口。大于硬皮層的厚度，以保護(hù)刀刃。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)8～10 mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5 mm；精加工的背吃刀量取O.2～1.5mm。 在本次的加工中粗銑削時(shí)，留有0.3mm的余量。 4.2進(jìn)給速度的確定 進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取，最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。 粗加工時(shí)，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時(shí)主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件的尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。 精加工時(shí)，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進(jìn)給速度。 4.3切削參數(shù)的確定 切削速度f可根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選取。實(shí)際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和查表的方法來選取。 粗加工或工件材料的加工性能較差時(shí)，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時(shí)，宜選用較高的切削速度。切削速度Vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑(D)按公式： 來確定主軸轉(zhuǎn)速n(r／min)。 在工廠的實(shí)際生產(chǎn)過程中，切削用量一般跟據(jù)經(jīng)驗(yàn)并通過查表的方式來進(jìn)行選取。 （1）φ50面銑刀 粗加工時(shí)根據(jù)查表及經(jīng)驗(yàn)，選取Vc=90m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×90）/（3.14×50）]r/min=573.2r/min取580r/min ?????? ?進(jìn)給速度：F =f×n =（0.3×580）mm/min=174mm/min 精加工時(shí)根據(jù)查表及經(jīng)驗(yàn)，選取Vc=110m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×110）/（3.14×50）]r/min=700.6r/min取700r/min ?????? ?進(jìn)給速度：F =f×n =（0.2×700）mm/min=140mm/min （2）φ12立銑刀 粗加工時(shí)根據(jù)查表及經(jīng)驗(yàn)，選取Vc=70m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×70）/（3.14×12）]r/min=1857.7r/min取1800r/min ?????? ?進(jìn)給速度：F =f×n =（0.3×1800）mm/min=540mm/min 精加工時(shí)根據(jù)查表及經(jīng)驗(yàn)，選取Vc=90m/min，f=0.2mm/r，ap=0.5mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×90）/（3.14×12）]r/min=2388.5r/min取2400r/min ?????? ?進(jìn)給速度：F =f×n =（0.2×2400）mm/min=480mm/min （3）φ6球頭刀 加工時(shí)根據(jù)查表及經(jīng)驗(yàn)，選取Vc=70m/min，f=0.2mm/r，ap=0.3mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×70）/（3.14×6）]r/min=3715r/min取3700r/min ?????? ?進(jìn)給速度：F =f×n =（0.2×3700）mm/min=740mm/min （4）φ8立銑刀 粗加工時(shí)根據(jù)查表及經(jīng)驗(yàn)，選取Vc=70m/min，f=0.2mm/r，ap=1mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×70）/（3.14×8）]r/min=2786.6r/min取2800r/min ?????? ?進(jìn)給速度：F =f×n =（0.2×2800）mm/min=560mm/min 精加工時(shí)根據(jù)查表及經(jīng)驗(yàn)，選取Vc=90m/min，f=0.1mm/r，ap=0.5mm。 則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd ????????????????? ? ?=[（1000×90）/（3.14×8）]r/min=3582.8r/min取3600r/min ?????? ?進(jìn)給速度：F =f×n =（0.1×3600）mm/min=360mm/min 4.4制定工藝文件 詳細(xì)機(jī)械加工工藝過程卡見附件 4.5工序卡 詳細(xì)機(jī)械加工工序卡見附件 第五章 加工程序編制及仿真加工 5.1數(shù)控編程的分類 數(shù)控編程主要分為手工編程與自動編程。 （1）手工編程 整個(gè)程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機(jī)械加工工藝知識和數(shù)值計(jì)算能力。對于點(diǎn)位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件，數(shù)控編程計(jì)算較簡單，程序段不多，手工編程即可實(shí)現(xiàn)。 （2）自動編程 用計(jì)算機(jī)把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機(jī)床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計(jì)算機(jī)來實(shí)現(xiàn)。 5.2數(shù)控編程 在建好模之后就是加工了， 加工就是對零件圖的幾何元素進(jìn)行數(shù)據(jù)定義，根據(jù)工藝規(guī)程輸入各種參數(shù)，如：切削深度、每次切深、加工余量、刀具參數(shù)、起刀點(diǎn)、退刀點(diǎn)等各種切削用量和參數(shù)。 用自動化編程軟件UG在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行刀具位置軌跡 計(jì)算，選取控制元素和島嶼等，計(jì)算機(jī)生成刀位文件。動態(tài)顯示刀具軌跡，刀具軌跡可進(jìn)行編修。 啟動軟件，進(jìn)入加工頁面（圖5.1），準(zhǔn)備加工零件 圖5.1加工頁面 5.2.1創(chuàng)建刀具 選擇創(chuàng)建刀具，彈出對話框（圖5.2）選中，輸入刀具體名稱（圖5.2）。點(diǎn)擊選擇進(jìn)入對話框，輸入刀具參數(shù)（圖5.3）刀具直徑為12，長度為75mm，刀刃為2。后面的刀具以這種方法繼續(xù)創(chuàng)建麻花鉆、立銑刀。 圖5.2刀具對話框 圖5.3刀具參數(shù)對話框 5.2.2創(chuàng)建幾何體 1.選擇創(chuàng)建幾何體，彈出對話框（圖5.4）。選中 ，輸入幾何體名稱。點(diǎn)擊確定，進(jìn)入對話框（圖5.5），設(shè)置安全距離為10mm，點(diǎn)擊選擇自動判斷 選擇工件上表面，建立工件坐標(biāo)系。（圖5.6） 圖5.4對話框 圖5.5MCS 圖5.6工件坐標(biāo)系 2.選擇創(chuàng)建幾何體，彈出對話框（圖5.7）。選中，輸入幾何體名稱。點(diǎn)擊確定，進(jìn)入對話框（圖5.8） 圖5.7幾何體 圖5.8對話框 3.點(diǎn)擊指定部件，進(jìn)入對話框，選擇幾何體，選中要加工的零件。點(diǎn)擊指定毛坯，進(jìn)入對話框圖5.9 選中自動塊，毛坯創(chuàng)建完成。 圖5.9毛坯的設(shè)定 5.2.3創(chuàng)建型腔銑操作 點(diǎn)擊按鈕 出現(xiàn)選擇第二個(gè) 型腔銑mill-contour 進(jìn)入設(shè)置切削參數(shù)，選擇需要的銑刀。刀軌的設(shè)置選擇 跟隨部件的銑切削方式，刀具平面直徑為百分之70每刀深度為1mm，切削方式為層優(yōu)先。獲得如下圖（圖5.10）。 圖5.10凸臺加工刀路 5.2.4曲面加工自動編程 單擊【插入】工具欄上的【創(chuàng)建操作】圖標(biāo)，系統(tǒng)自動彈出“創(chuàng)建操作”對話框，選擇“類型”為“mlii-contour”，選擇“操作子類型”為“FIXED_CONTOUR”（固定輪廓銑），“程序”設(shè)置為“qumianjiagon”、“刀具”選擇“R3”、“幾何體”設(shè)置為“WORKPIECE1”，單擊對話框中的“確定”按鈕將打開如下圖所示的“創(chuàng)建操作”對話框。 圖5.11創(chuàng)建操作對話框 在“固定輪廓銑”對話框中單擊【指定切削區(qū)域】圖標(biāo)，系統(tǒng)彈出“切削區(qū)域”對話框，選擇切削區(qū)域，單擊確定鍵，返回“固定輪廓銑”對話框。如下圖所示。 圖5.12切削區(qū)域 在“固定輪廓銑”對話框中指定了所有的參數(shù)后，單擊對話框底部操作的生成圖標(biāo)，生成如下圖所示的固定輪廓銑精加工刀軌。 圖5.13曲面加工刀路 依照以上加工方法，加工零件的其余輪廓形狀，如下圖5.14所示 圖5.14內(nèi)孔加工刀路 5.2.7下表面加工編程 點(diǎn)擊按鈕 出現(xiàn)選擇第二個(gè) 型腔銑mill-contour 進(jìn)入設(shè)置切削參數(shù)，選擇需要的銑刀。刀軌的設(shè)置選擇 跟隨部件的銑切削方式，刀具平面直徑為百分之70每刀深度為1mm，切削方式為層優(yōu)先。獲得刀路圖如下圖。 圖5.15下表面加工刀路 圖5.16切削區(qū)域 5.3數(shù)控仿真加工 單擊“深度加工輪廓”對話框底部操作組的【確認(rèn)】圖標(biāo)。系統(tǒng)彈出“刀軌可視化”對話框，選擇“2D動態(tài)”，單擊播放按鈕。確認(rèn)刀軌正確后，單擊對話框中的“確定”按鈕關(guān)閉對話框，完成仿真加工操作的創(chuàng)建如下圖。 圖5.17加工仿真 圖5.18加工仿真 5.4程序的后處理 點(diǎn)擊文件按鈕,后選擇需要的系統(tǒng)后處理文件，設(shè)定文件名字，點(diǎn)擊確定 即可生成G代碼。如下圖5.20。 圖5.20程序后處理 本次設(shè)計(jì)部分程序如下，詳細(xì)加工程序見附件。 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 :0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X-2.8344 Y1.9658 S0 M03 N0050 G43 Z.3937 H00 N0060 Z.0787 N0070 G1 Z-.0394 F9.8 M08 N0080 X-2.6193 N0090 X-2.5982 Y1.7306 N0100 G3 X-2.5695 Y1.4835 I4.7617 J.4277 N0110 X-2.5982 Y1.4718 I1.7821 J-4.4363 N0120 G1 X-2.8344 Y1.3752 N0130 Z.0787 N0140 G0 Z.3937 N0150 X-2.2683 Y2.8343 N0160 Z.0787 N0170 G1 Z-.0394 N0180 X-2.4202 Y2.5907 N0190 G3 X-2.5982 Y2.099 I1.0621 J-.6625 N0200 G1 X-2.6304 Y1.8649 N0210 X-2.8344 N0220 Z.0787 N0230 G0 Z.3937 N0240 X2.8344 N0250 Z.0787 N0260 G1 Z-.0394 N0270 X2.6304 N0280 X2.5982 Y2.099 N0290 G3 X2.4202 Y2.5907 I-1.2401 J-.1708 N0300 G1 X2.2683 Y2.8343 N0310 Z.0787 N0320 G0 Z.3937 N0330 X2.8344 Y1.3752 N0340 Z.0787 N0350 G1 Z-.0394 N0360 X2.5982 Y1.4718 N0370 G3 X2.5695 Y1.4835 I-1.8108 J-4.4246 N0380 X2.5982 Y1.7306 I-4.733 J.6748 N0390 G1 X2.6193 Y1.9658 N0400 X2.8344 N0410 Z.0787 N0420 G0 Z.3937 N0430 X1.74 Y2.8343 N0440 Z.0787 N0450 G1 Z-.0394 N0460 X1.9903 Y2.5981 N0470 G2 X2.2766 Y1.8601 I-.6322 J-.6699 N0480 X2.1967 Y1.2683 I-4.4401 J.2982 N0490 X2.5982 Y1.1123 I-1.4093 J-4.2211 N0500 G1 Y.7473 N0510 G3 X1.8012 Y1.0399 I-1.8108 J-3.7001 N0520 X1.9467 Y1.8835 I-3.9647 J1.1184 N0530 X1.7037 Y2.4069 I-.5886 J.0447 N0540 X1.3948 Y2.5981 I-1.7037 J-2.4069 N0550 G1 X.9549 Y2.8343 N0560 Z.0787 N0570 G0 Z.3937 N0580 X-.3492 N0590 Z.0787 N0600 G1 Z-.0394 N0610 X-.0709 Y2.5981 N0620 G2 X0.0 Y2.5365 I-2.88 J-3.3926 N0630 X.0709 Y2.5981 I2.9509 J-3.331 N0640 G1 X.6142 N0650 G3 X0.0 Y2.0798 I2.3367 J-3.3926 N0660 X-.6142 Y2.5981 I-2.9509 J-2.8743 N0670 G1 X-.9572 Y2.8343 N0680 Z.0787 N0690 G0 Z.3937 .................. ............................... .... N9270 G1 Z-.3937 N9280 X1.9929 Y2.5981 N9290 G2 X2.2873 Y1.862 I-.6209 J-.6752 N9300 X2.2089 Y1.2753 I-4.4508 J.2963 N9310 X2.5982 Y1.1238 I-1.4215 J-4.2281 N9320 G1 Y.759 N9330 G3 X1.8143 Y1.0475 I-1.8108 J-3.7118 N9340 X1.9573 Y1.8839 I-3.9778 J1.1108 N9350 X1.7127 Y2.4004 I-.5853 J.039 N9360 X1.3947 Y2.5981 I-1.7127 J-2.4004 N9370 G1 X.9547 Y2.8344 N9380 Z-.2756 N9390 G0 Z.3937 N9400 X-.3315 N9410 Z-.2756 N9420 G1 Z-.3937 N9430 X-.0548 Y2.5981 N9440 G2 X0.0 Y2.5506 I-2.8961 J-3.3926 N9450 X.0548 Y2.5981 I2.9509 J-3.3451 N9460 G1 X.5958 N9470 G3 X0.0 Y2.0949 I2.3551 J-3.3926 N9480 X-.5958 Y2.5981 I-2.9509 J-2.8894 N9490 G1 X-.936 Y2.8344 N9500 Z-.2756 N9510 G0 Z.3937 N9520 X-2.8344 Y1.0189 N9530 Z-.2756 N9540 G1 Z-.3937 N9550 X-2.5982 Y1.1238 N9560 G2 X-2.2089 Y1.2753 I1.8108 J-4.0766 N9570 X-2.2873 Y1.862 I4.3724 J.883 N9580 X-1.9929 Y2.5981 I.9153 J.0609 N9590 G1 X-1.3947 N9600 G3 X-1.7127 Y2.4004 I1.3947 J-2.5981 N9610 X-1.9573 Y1.8839 I.3407 J-.4775 N9620 X-1.8143 Y1.0475 I4.1208 J.2744 N9630 X-2.5982 Y.759 I1.0269 J-4.0003 N9640 G1 Y.294 N9650 G2 X-2.4642 Y.4564 I.2469 J-.0673 N9660 X-1.4543 Y.7875 I1.6768 J-3.4092 N9670 G3 X-1.4091 Y.8657 I-.0103 J.0581 N9680 G2 X-1.6274 Y1.9059 I3.5726 J1.2926 N9690 X-1.5207 Y2.1312 I.2554 J.017 N9700 X-1.0854 Y2.3825 I1.5207 J-2.1312 N9710 X-.8369 Y2.3623 I.1061 J-.2328 N9720 X-.0452 Y1.6532 I-2.114 J-3.1568 N9730 G3 X.0452 I.0452 J.038 N9740 G2 X.8369 Y2.3623 I2.9057 J-2.4477 N9750 X1.0854 Y2.3825 I.1424 J-.2126 N9760 X1.5207 Y2.1312 I-1.0854 J-2.3825 N9770 X1.6274 Y1.9059 I-.1487 J-.2083 N9780 X1.4091 Y.8657 I-3.7909 J.2524 N9790 G3 X1.4543 Y.7875 I.0555 J-.0201 N9800 G2 X2.4642 Y.4564 I-.6669 J-3.7403 N9810 X2.5982 Y.294 I-.1129 J-.2297 N9820 G1 X2.6603 Y.0661 N9830 X2.8535 Y.0709 N9840 Z-.2756 N9850 G0 Z.3937 N9860 M02 % 總結(jié) 本畢業(yè)設(shè)計(jì)是我們在走上各工作崗位之前對大學(xué)所學(xué)課程的一次深入綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練。因此，這次畢業(yè)設(shè)計(jì)是對我們幾年的大學(xué)學(xué)習(xí)一次考驗(yàn)。 通過本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，得到了以下各方面的鍛煉： 1.能熟練運(yùn)用機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)中的基本理論以及在生產(chǎn)實(shí)習(xí)中學(xué)到的實(shí)踐知識，正確地解決一個(gè)零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排等問題，保證零件的加工質(zhì)量。 2.提高了結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的能力。通過對零件加工工藝的分析，使我能夠根據(jù)被加工零件的加工要求，分析它的高效、省力、經(jīng)濟(jì)合理而且能保證加工質(zhì)量的工藝路線。 3.學(xué)會了使用手冊及圖表資料。了解了與本設(shè)計(jì)有關(guān)的各種資料的名稱、出處、并能夠做到熟練運(yùn)用。 就我個(gè)人而言，通過這次設(shè)計(jì)，基本上掌握了零件機(jī)械加工工藝的規(guī)程，并學(xué)會了使用和查閱各種設(shè)計(jì)資料、手冊和國家標(biāo)準(zhǔn)等。最重要的是綜合運(yùn)用所學(xué)理論知識，解決現(xiàn)代實(shí)際工藝分析問題，鞏固和加深了所學(xué)到的各門專業(yè)知識。并在設(shè)計(jì)過程中，請教了很多具有多年加工經(jīng)驗(yàn)的專業(yè)教師。學(xué)到了很多課堂上不能學(xué)到的東西。 在本次設(shè)計(jì)過程中，由于對零件加工所用到的設(shè)備的基本性能和加工范圍缺乏全面的了解，缺乏實(shí)際的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，導(dǎo)致在設(shè)計(jì)中碰到了許多的問題。但我通過請教導(dǎo)師和翻閱相關(guān)資料、查工具書，解決了一個(gè)又一個(gè)的問題。在這個(gè)過程中，使我對所學(xué)的知識有了進(jìn)一步的鞏固和加深，而且也懂得了一些設(shè)計(jì)工具書的用途和查閱方法，與此同時(shí)鍛煉了我自己的動手能力。在以后的學(xué)習(xí)生活中，我將繼續(xù)刻苦努力，不段提高自己的技能。 本說明書主要是對零件的建模分析、工藝分析及編程，由于我自己的能力水平有限，分析中難免存在錯(cuò)誤和不足之處，懇請各位老師給予指正，謝謝！ 致謝 歷時(shí)近一個(gè)半月，從論文選題到搜集資料，從寫初稿到反復(fù)修改，期間經(jīng)歷了喜悅、聒噪、痛苦和彷徨，在寫作論文的過程中心情是如此復(fù)雜。如今，伴隨著這篇畢業(yè)論文的最終成稿，復(fù)雜的心情煙消云散，自己甚至還有一點(diǎn)成就感。大學(xué)生活即將結(jié)束,我們也將迎接的最后一次考驗(yàn)和競爭就是畢業(yè)設(shè)計(jì)。畢業(yè)設(shè)計(jì)是高等職業(yè)教育教學(xué)計(jì)劃的重要組成部分，是加強(qiáng)理論與實(shí)際相結(jié)合的實(shí)踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是各專業(yè)的必修課程。 這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中，由于設(shè)計(jì)的需要，我仔細(xì)研究了零件圖，但在設(shè)計(jì)過程中，因自己經(jīng)驗(yàn)不足，遇到了很多實(shí)際問題，例如選題、設(shè)計(jì)、資料收集以及最后定稿等。但這些問題都在老師的指導(dǎo)下得到了很好的解決，同時(shí)受到老師優(yōu)良工作品質(zhì)的影響，培養(yǎng)出了我緩中求穩(wěn)、虛心求教、實(shí)事求是、一絲不茍的工作學(xué)習(xí)作風(fēng)，并樹立了明確的人生觀、價(jià)值觀與世界觀，為馬上開始的工作打下了良好的基礎(chǔ)。 盡管畢業(yè)設(shè)計(jì)的路是漫長的，過程是曲折的，但是，成果是甜美的。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，提高了我的繪圖、編寫技術(shù)文件、編寫數(shù)控程序、正確使用技術(shù)資料、標(biāo)準(zhǔn)、手冊等工具書的獨(dú)立工作能力，更培養(yǎng)了我勇于創(chuàng)新的精神及嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膶W(xué)風(fēng)及工作作風(fēng)。 由于本人能力有限，缺少設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，設(shè)計(jì)中漏誤在所難免，敬請各位老師指正批評，以使我對自己的不足得到及時(shí)的發(fā)現(xiàn)并修改，也使我在今后的學(xué)習(xí)、工作中避免再次出現(xiàn)。 最后，我要向在百忙之中抽時(shí)間對本文進(jìn)行審閱、評議和參加本人論文答辯的各位老師和領(lǐng)導(dǎo)表示感謝！ 參考文獻(xiàn) [1] 劉長偉.數(shù)控加工工藝.西安電子科技大學(xué)出版社，2007 [2] 蔡蘭 王霄.數(shù)控加工工藝學(xué).化學(xué)工業(yè)出版社，2005 [3] 裴炳文.數(shù)控加工工藝與編程.機(jī)械工業(yè)出版社，2005 [4] 唐應(yīng)謙.數(shù)控加工工藝學(xué).中國勞動社會保障出版社，2010 [5] 趙長旭.數(shù)控加工工藝學(xué).西安電子科技大學(xué)出版社，2006 [6] 李華志.數(shù)控加工工藝與裝備.青華大學(xué)出版社，2005 [7] 鄒新宇.數(shù)控編程.清華大學(xué)出版社，2006 [8] 吳國梁.銑工實(shí)用技術(shù)手冊.江蘇科學(xué)技術(shù)出版社，2012 [9] 陳臻.銑工工藝與技能訓(xùn)練.中國勞動社會保障出版社，2012 [10] 展迪優(yōu).UG NX 8.0數(shù)控加工教程.機(jī)械工業(yè)出版社，2011 [11] 王慶順.UG NX 7.0三維建?；A(chǔ)教程.冶金工業(yè)出版社，2010 [12]余英良.數(shù)控加工編程及操作.高等教育出版社[M].2005 [13]周曉萍.機(jī)械識圖與CAD.安徽教育出版社[M].2007 [14]徐冬元、朱和軍.數(shù)控加工工藝與編程實(shí)例[M].電子工業(yè)出版社.2007 [15]徐冬元.數(shù)控機(jī)床操作與維護(hù)技術(shù)基礎(chǔ).高等教育出版社[M].2012