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1、1 第 6章 庫存管理 2 半成品 成品 生產(chǎn)原料 原料來源 內(nèi)向運輸 生產(chǎn) 外向運輸 成品儲存 客戶 供應(yīng)渠道中的庫存 3 第 1節(jié)：對庫存的基本概念展開討論，包括持 有庫存的原因、庫存的分類、在企業(yè)中和供 應(yīng)鏈中庫存管理的目標(biāo)，以及與庫存管理相 關(guān)的概念。 第 2節(jié)：討論常用的庫存管理系統(tǒng)。 第 3 節(jié)：討論庫存計劃的制定庫存計劃的基 礎(chǔ)是對需求的有效預(yù)測， 第 4節(jié)：簡要介紹預(yù)測方法。 第 5節(jié)：討論供應(yīng)鏈環(huán)境下的庫存管理問題及 幾種應(yīng)對策略 。 4 6.1 庫存概述 庫存是指處于儲存狀態(tài)的物品或商品，包括生產(chǎn)及流 通領(lǐng)域中各個環(huán)節(jié)（供應(yīng)商、制造商、零售商及運輸 環(huán)節(jié)）所持有的原材料、零

2、部件、成品。 在一個由供應(yīng)商、制造商和配送中心與倉庫組成的供 應(yīng)鏈中，庫存以以下幾種形式存在：原材料庫存；在 制品庫存；成品庫存。 5 一、持有庫存的原因 1、改善客戶服務(wù) 由于在訂單完成周期中存在各種不確定因素，以及 交貨提前期的存在，企業(yè)必須通過保有庫存使得產(chǎn) 品或服務(wù)保持一定的可得率，這是保持一定客戶服 務(wù)水平的必要條件。 6 2. 降低成本 雖然持有庫存會產(chǎn)生成本，但也可以間接降低其他 方面的運營成本，兩者相抵還有可能帶來成本的節(jié) 約。 需求波動 運輸成本 價格上漲 時間波動 突發(fā)事件 7 二、庫存的分類 按庫存在經(jīng)營過程中的功能進(jìn)行分類。 庫存類型 作用 好處 周轉(zhuǎn)庫存 在生產(chǎn)準(zhǔn)備、

3、采購、運輸過 程中實現(xiàn)單件訂貨無法實現(xiàn) 的規(guī)模效應(yīng) 獲得采購折扣 減少準(zhǔn)備次數(shù) 降低貨運、物料搬運和管理 成本 安全庫存 防范需求意外過高 /過低和提前期過長 /過短 減少銷售機會損失和缺貨 提升客戶服務(wù)水平 降低客戶反應(yīng)成本 中轉(zhuǎn)庫存 在設(shè)施之間 /之內(nèi)搬運 /暫存 移動倉儲 季節(jié)性庫存 平衡生產(chǎn) 減少加班和分包 制造能力利用率更高 投機庫存 回避價格上漲的風(fēng)險 降低原料成本 8 三、庫存管理的目標(biāo) + 大量生產(chǎn) + 降低 單價 + - + 運量折扣 制造 部門 庫存 采購 部門 運輸 部門 庫存 管理 部門 銷售 部門 庫存管理部門和其他部門的沖突 9 提高預(yù)測準(zhǔn) 確度 減少每個供應(yīng) 鏈環(huán)

4、節(jié)的提前 期 采購訂單成 本最小化 增加庫存透 明度 庫存持有最 小化 服 務(wù) 水 平 減少庫存 供應(yīng)鏈庫存控制的逐步改進(jìn) 10 四、庫存管理的相關(guān)概念 1. 庫存水平 持有庫存 凈庫存：是持有庫存減去缺貨量。 點凈庫存：持有庫存加上訂購量，加上渠道庫存， 減去缺貨量，減去已分配庫存。 11 2. 庫存管理的參數(shù) 單位成本 再訂貨成本 庫存持有成本 資金成本 儲存空間成本 存貨損失成本 物料搬運成本 庫存服務(wù)成本 缺貨成本 12 3. 庫存管理的決策變量 經(jīng)濟(jì)訂貨批量 再訂貨點 補貨水平 檢查時間間隔 安全庫存水平 13 4. 需求相關(guān)概念 獨立需求與相關(guān)需求。 確定性需求與隨機需求。 提前期

5、 :一種物品的提前期是指從發(fā)出補貨訂單開 始直到能提供該物品，滿足客戶需求所經(jīng)歷的時間 。 14 5. 庫存系統(tǒng)的績效評價指標(biāo) 庫存投資 庫存周轉(zhuǎn)率 產(chǎn)品滿足率 訂單滿足率 15 6.2 庫存管理系統(tǒng) 庫存管理系統(tǒng)是以庫存成本降低和服務(wù)水平提 升為共同目的的相關(guān)制度、規(guī)范、方法、手段、 技術(shù)、管理以及操作過程的集成，它對存貨從 選擇、規(guī)劃、訂貨、進(jìn)貨、入庫、儲存及至最 后出庫的流程進(jìn)行科學(xué)而合理的控制和優(yōu)化， 以實現(xiàn)存貨在時間、空間上的有效整合及系統(tǒng) 的整體經(jīng)濟(jì)效益。 16 庫存計劃的制定可以有以下幾種分類方法 （ 1）按庫存周期類型，可以分為 單周期庫存 和 多周 期庫存 。 （ 2）按對庫

6、存的檢查策略，可以分為 連續(xù)檢查策略 和 定期檢查策略 （ 3）按照庫存補給策略，可分為：連續(xù)性檢查的固 定訂貨量、固定訂貨點策略；連續(xù)性檢查的固定訂 貨點，最大庫存策略；周期性檢查的固定訂貨策略； 周期性檢查的最大庫存策略。 （ 4）按照庫存控制模型可以分為 確定型庫存模型 和 隨機型庫存模型 。 （ 5）按需求是否相關(guān)可以分為 獨立需求庫存模型 和 相關(guān)需求庫存模型 。 17 一、庫存的 ABC分類管理 ABC分類管理方法就是將庫存物品按重要性程度 分為特別重要的庫存（ A類庫存），一般重要的 庫存（ B類庫存）和不重要的庫存（ C類庫存） 三個等級，然后針對不同的級別分別進(jìn)行管理 和控制

7、。 將商品按其庫存額從大到小進(jìn)行排序，并算出 總庫存額； 計算累計庫存額占總庫存額的百分比； 按累計庫存百分比劃分 A、 B、 C類。 18 A類 B類 C類 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 ABC分類曲線圖 19 ABC分類管理 級別 項目 A B C 控制程度 嚴(yán)格 一般 簡單 庫存量計算 依模型詳細(xì)計算 一般計算 簡單計算或不計算 進(jìn)出記錄 詳細(xì)記錄 一般記錄 簡單記錄 存貨檢查頻度 密集 一般 很低 安全庫存量 低 較大 大量 20 6.3 庫存計劃的制定 一、單周期庫存模型 許多實際的庫存

8、問題都是一次性需求產(chǎn)品，如水 果、報紙等，這些產(chǎn)品過期就無法銷售了，為了滿 足此類需求只能訂購一次產(chǎn)品。銷售出去的產(chǎn)品能 夠獲得利潤，而銷售不出去的產(chǎn)品則會帶來損失。 因此，需要知道這種一次性訂單到底應(yīng)該有多大。 單周期庫存控制的關(guān)鍵是 訂貨批量 。 在單周期 庫存模型中 ， 訂貨費用一次投入 ， 為一種沉沒 成本 ， 與決策無關(guān) 。 庫存費用也視為一種沉沒 成本 ， 所以 ， 只考慮超儲成本和機會成本 。 21 訂貨批量 實際需求，發(fā)生超儲成本（陳舊成 本），對超出部分要降價處理或報廢處理。 訂貨批量 實際需求，發(fā)生缺貨成本（機會成 本），由于喪失銷售機會，而造成的損失。 22 例 6.1：

9、 某種產(chǎn)品進(jìn)價為 C=50元，售價為 P=80元。若一 個月內(nèi)賣不出，則每月按 S=30賣出。求該商店該進(jìn) 多少掛歷？ 該產(chǎn)品每個月的需求量的概率如下表 需求 量 0 10 20 30 40 50 概率 0.05 0.15 0.2 0.25 0.2 0.15 23 （ 1）期望損失最小法 比較不同訂貨批量下的期望損失，取期望損失最小的 訂貨量作為最佳訂貨量 Qd Qd ouL d) p( d)-(QCQ ) p( d)-(dC( Q )E 其中： 單位超儲損失 Co=C-S 單位缺貨損失 Cu=P-C P：單價； Q：訂貨量； d：需求量； C：單位成本 P(d)：需求量為 d時的概率； S：

10、預(yù)定時間賣不出去的售價 24 （ 2）期望利潤最大法 比較不同訂貨量下的期望利潤，取期望利潤最大的訂 貨量作為最佳訂貨量 Qd u Qd oup Qp(d)Cd)p(d)-(QC-dC(Q)E Cu代表每件獲得的利潤。 25 （ 3）邊際分析法 當(dāng)售出下一單位產(chǎn)品的邊際收益等于下一單位產(chǎn)品 售不出去的邊際損失時就得出 Q*點。追加 1個單位的 訂貨，會使得期望損失發(fā)生變化，如果 Q為最佳訂貨 量，則無論增加或減少訂貨都會使損失加大。 ( Q )E -1)(QE( Q )E LLL Qd u Qd o Qd u Qd o Qd u 1) p( d)-Q-(dCd) p( d)-(QCQ ) p(

11、 d)-(dC - d) p( d)-1(QC1) p( d)-Q-(dC 0Cp( d)C (C uQ 0d ou 若要使預(yù)期收益和預(yù)期損失平衡，則有 ou uCC C Q 0d p ( d ) 26 二、多周期庫存模型訂貨量的確定 1經(jīng)濟(jì)訂貨批量 模型假設(shè) : 需求速度是恒定的，單位時間內(nèi)需求 D件產(chǎn)品。 訂貨批量固定在每次訂貨 Q件，也就是說，每次倉 庫向供應(yīng)商訂購 Q件產(chǎn)品。 倉庫每次訂貨都會發(fā)生一個固定的訂貨成本 C0。 庫存產(chǎn)品放在倉庫中保管時會發(fā)生庫存持有成本， h是每單位產(chǎn)品存放單位時間 的庫存持有成本。 提前期 ,發(fā)出訂單到收到貨物的時間為零 初始庫存量為零 計劃期無限長 2

12、7 T 時間 庫存水平 平均值 隨時間變化的庫存水平 28 兩次相鄰補貨之間的時間為一個周期。整個周期 T內(nèi)的庫 存成本： 20 TQhC 單位時間的總平均成本為： 2 hQ Q DCO 應(yīng)用微積分對上式求導(dǎo)，可以得出使成本最小所對應(yīng)的訂貨 量 Q* h DCQ O2* 29 例 6.2 某企業(yè)對某種產(chǎn)品的年度需求量為 8000 單位，每單位的價值為 p=10元 /件，訂貨費用 為每次 30元，庫存持有成本為按所存貨物價值 的 30%計算，求 EOQ。 解答：該企業(yè)的經(jīng)濟(jì)訂貨批量為 件400= 3 8 0 0 0302=h D2C =E O Q 0 30 2 EOQ的調(diào)整 EOQ的假設(shè)條件使得

13、其適用性大打折扣，在實際應(yīng)用 中還必須考慮其他一些因素。 （ 1）運輸費率 一般來說，一次訂貨的批量越大，單位運輸成本就 越低。在卡車運輸和鐵路運輸中大批量裝運存在運費 折扣是很普遍的現(xiàn)象。于是，在其他條件都相同的情 況下，企業(yè)希望以最為經(jīng)濟(jì)的運輸批量來進(jìn)行購買， 此時的訂貨數(shù)量也許會大于用 EOQ方法所確定的經(jīng)濟(jì) 訂貨批量。 31 例 6.3 某企業(yè)對某種產(chǎn)品的年度需求量 =2400單位； 每單位成本 =5.00元 存貨持有成本百分比 =20；訂貨成本 =19元 小批量裝運的費率 =1元 /單位 大批量裝運的費率 =0.75元 /單位 下面對比訂貨批量分別為 300個 480兩種方案的成本進(jìn)

14、 行比較： 方案 1 Q=300（小批量運輸） 方案 2 Q=480（大批量運輸） 存貨持有成本 150 240 訂貨成本 152 95 運輸成本 2400 1800 總成本 2702 2135 年度節(jié)約 570元 32 （ 2）批量折扣 在批量折扣的情況下，企業(yè)按照與給定的數(shù)量有關(guān)的 價格計算總成本，以確定相應(yīng)的 EOQ值。如果按照 折扣數(shù)量訂購所獲得的成本降低足以彌補增加的庫 存成本時，那么數(shù)量折扣就是一個可行方案。 例 6.4 某公司每年需采購某種產(chǎn)品 732件。該產(chǎn)品的訂 貨成本為 45元，儲存成本為每年 15元，該產(chǎn)品的折 扣策略如下表。 訂貨范圍 單價（元 /件） 1-49 22

15、50-79 20 80-99 18 100以上 17 33 通過計算得出 EOQ=66件 此時總成本為 TC66=732*20+732/66*45+1/2*66*15=15634 比較 TC80=732*18+732/80*45+1/2*80*15=14188 TC100=732*17+732/100*45+1/2*100*15=13523 最佳訂貨量 Q*=100 34 作業(yè)： 哈雷 戴維德森公司發(fā)動機運輸與循環(huán)庫 存分析 哈雷 戴維德森（ Harley Davidson）在米爾沃基 有一間發(fā)動機組裝廠，在賓州有一間摩托車組裝廠。 用卡車在這兩個工廠之間運送發(fā)動機，每輛卡車一 次行程的費用為

16、 1000美元。摩托車廠每天組裝和銷 售 300輛摩托車，每臺發(fā)動機成本 500美元，存儲成 本為 20% 問題：每輛卡車應(yīng)裝多少臺發(fā)動機 ? 35 三、多周期庫存模型的訂貨時點 多周期庫存模型的假設(shè)： 需求是隨機的，服從一定的隨機分布。 每次訂貨，需要支付一個固定的成本 C0，再加上 與訂購數(shù)成比例的費用。 如果發(fā)出一個訂單，供應(yīng)商在經(jīng)過一定提前期后到 達(dá)，提前期可能是固定的也可能是隨機的。 如果顧客訂單到達(dá)時，手頭無存貨滿足顧客需求， 這筆訂單就會失去。 規(guī)定一個必須的服務(wù)水平。服務(wù)水平是提前期中不 出現(xiàn)缺貨的概率。如，供應(yīng)商希望確保提前期內(nèi)至 少能滿足 95%的顧客需求，則服務(wù)水平為 9

17、5%。 36 1不確定條件下再訂貨點的確定 （ 1）需求不確定條件下的再訂貨點（ ROP） ROP由兩部分組成： 提前期內(nèi)的平均庫存水平， LT d 安全庫存 ss LTszdLTR O P d 37 （ 2）提前期不確定條件下的再訂貨點 當(dāng)提前期不確定時，定義平均提前期為 T，提前期的 標(biāo)準(zhǔn)差為 sLT，此時的安全庫存量為： ss=Z d sLT ， 此時的再訂貨點為 ROP=d LT+Z d sLT 38 （ 3）需求和提前期不確定條件下的再訂貨點 可以通過將需求波動和提前期波動累加得出需求和提 前期不確定條件下的標(biāo)準(zhǔn)差。 222 ltdd sdLTss 此時，安全庫存量為 再定貨點為 3

18、9 例 5.5 某制造商銷售一種零件，每天的平均需求為 100 件，訂貨提前期為 4天 （ 1）設(shè)需求呈正態(tài)分布，且需求相互獨立，需求的 標(biāo)準(zhǔn)差為 30件，當(dāng)客戶服務(wù)水平為 99%時，其安全庫 存量為多少？再訂貨點是多少？ （ 2）若需求穩(wěn)定，但是訂貨完成周期服從正態(tài)分布， 并且其標(biāo)準(zhǔn)差為 4天，當(dāng)客戶服務(wù)水平為 99%時，該 企業(yè)需要持有的安全庫存量是多少，再訂貨點是多少？ （ 3）若需求服從標(biāo)準(zhǔn)差為 30的正態(tài)分布，并且提前 期也是變化的，提前期的標(biāo)準(zhǔn)差為 4天，當(dāng)客戶服務(wù) 水平為 99%時，該企業(yè)需要持有的安全庫存量是多少， 再訂貨點是多少？ 40 作業(yè)： 定量訂貨策略下蘇寧零售店三星手

19、機的 安全庫存問題 在蘇寧的一家零售店里 ,三星手機一周的需求量呈正 態(tài)分布 ,其均值為 300,標(biāo)準(zhǔn)差為 200。三星公司要花兩 周的時間為蘇寧提供定貨。蘇寧公司確定補給周期供 給水平為 95%，并且對庫存情況進(jìn)行連續(xù)監(jiān)控。問：蘇 寧零售店應(yīng)該保持的三星手機的安全庫存量是多少？ 其再定貨點應(yīng)該是多少？ 41 5.4 需求預(yù)測 各種預(yù)測工具和方法可以大致分為四大類。 專家意見的收集和判斷方法。 消費者行為的定性研究的市場研究。 通過過去的結(jié)果推測未來結(jié)果的數(shù)學(xué)方法，即時間 序列法。 基于大量系統(tǒng)變量進(jìn)行計算的數(shù)學(xué)方法，即因果方 法。 42 一、 需求預(yù)測方法 1、判斷方法 德爾菲法 各部門主管

20、集體討論法 銷售人員意見匯集法 2. 市場研究方法 43 3. 時間序列方法 移動平均法 當(dāng)一個企業(yè)購入原材料，我們以移動平均法計發(fā)出成 本，是這樣算的。如果原有材料單價 a元，數(shù)量 b元，一次 購入原材料實際單價 a1元，數(shù)量 b1元，那么當(dāng)發(fā)出原材料 時，我們算發(fā)出成本的單價則為： (a*b+a1*b1)/(a+b)。 相似地，如果期間又有購入原材料，則在下次發(fā)出原材料 時其發(fā)出成本是上次發(fā)出后所余的總額與現(xiàn)購的總額再求 一次單價。這可以看作是一個移動的過程，所以叫移動平 均法。 44 45 二、 預(yù)測技術(shù)的選擇 可以按照以下三個原則來選擇合適的預(yù)測技術(shù)。 預(yù)測目的 所要預(yù)測的系統(tǒng)的動態(tài)性

21、 過去產(chǎn)對將來影響的重要程度 除以上三種因素外，在產(chǎn)品生命周期的不同階 段也需要不同的預(yù)測技術(shù)。 46 5.5 供應(yīng)鏈環(huán)境下的庫存管理 一、供應(yīng)鏈庫存管理存在的問題 協(xié)調(diào)機制問題 信息傳遞問題 不確定性問題 績效評價問題 47 二、供應(yīng)商管理庫存策略 供應(yīng)商管理用戶庫存（ Vendor Managed Inventory, VMI ）是由供應(yīng)商來為客戶管理庫 存，并為它們制訂庫存策略和補貨計劃。它是 根據(jù)客戶的銷售信息和庫存水平，為客戶進(jìn)行 補貨的一種庫存管理策略。它是供應(yīng)鏈上成員 間達(dá)成緊密業(yè)務(wù)伙伴關(guān)系后的一種結(jié)果。 48 VMI管理系統(tǒng)的原則 （ 1）合作精神（合作性原則） 。在實施該策略

22、中， 相互信任與信息透明是很重要的，供應(yīng)商和用戶 （零售商）都要有較好的合作精神，才能夠相互保 持較好的合作。 （ 2）使雙方成本最?。ɑセ菰瓌t） 。 VMI不是關(guān)于 成本如何分配或誰來支付的問題，而是關(guān)于減少成 本的問題。通過該策略使雙方的成本都獲得減少。 （ 3）框架協(xié)議（目標(biāo)一致性原則） 。雙方都明白各 自的責(zé)任，觀念上達(dá)成一致的目標(biāo)。如庫存放在哪 里，什么時候支付，是否要管理費，要化費多少等 問題都要回答，并且體現(xiàn)在框架協(xié)議中。 （ 4）連續(xù)改進(jìn)原則 。使供需雙方能共享利益和消除 浪費。 49 案例：波音 VMI VMI的起源和發(fā)展應(yīng)用跟零售業(yè)息息相關(guān)。但是， 幾十年來，這一模式已傳入

23、很多行業(yè)。例如在航空 業(yè)，波音與 2000年前后開始在世界范圍內(nèi)推廣 VMI， 對象是航空公司。它把大約 7萬種機架類備件納入 其中，目標(biāo)是更低的成本和更高的有貨率。這項計 劃叫“全球飛機庫存網(wǎng)”（ Global Airline Inventory Network），其英文縮寫 GAIN正好有盈 利、獲得的意思。 50 對于 GAIN，波音的宗旨如下： 波音負(fù)責(zé)這些備件的采購、庫存和物流； 備件將放置到航空公司所在地或附近，便于航空公 司就近采用； 備件在消費前屬于波音（或者波音的合作供應(yīng)商）， 此舉大幅度降低航空公司的庫存成本； 波音的供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)監(jiān)控全球各庫存點的水位、 消耗與補貨，并制

24、定預(yù)測，指導(dǎo)供應(yīng)商的生產(chǎn)； 波音在開發(fā)信息技術(shù)，有效集成航空公司的備件需 求、飛機維修信息，以指導(dǎo)備件的規(guī)劃與補給。 51 就波音來說，很多備件的消耗量很低，如果讓航空 公司建自己的庫存，周轉(zhuǎn)率就很低，尤其是對小航 空公司。相反，由波音來建庫存，支持多家在同一 地域的航空公司，規(guī)模經(jīng)濟(jì)的優(yōu)勢得到體現(xiàn)，庫存 周轉(zhuǎn)率提高，還可緊急調(diào)用給全球別的航空公司。 此外，作為飛機生產(chǎn)商，波音往往比航空公司更了 解備件的消耗率，從而做出更準(zhǔn)確的庫存規(guī)劃，客 觀上降低庫存總體水平，提高庫存周轉(zhuǎn)率。 52 GAIN計劃實施初期，波音的服務(wù)水平就從 80%或 90%左右提 高到 95%左右，停機待修和加急訂單從 7

25、0%左右降低到 10% 以下。飛機利用率提高了，航空公司的投資回報期縮短， 飛機全壽命成本降低，增加了波音的競爭力，有利于贏得 更多訂單。 航空公司的庫存、物料管理成本為庫存的 35%左右。波音 的 VMI可為航空公司節(jié)省的成本、釋放的資金是相當(dāng)可觀。 對波音而言， VMI密切了它與航空公司的關(guān)系。 GAIN計劃 首先在不列顛航空（ British Airline）實施（ 1999年）， 不能不說是波音打入空客的腹地的一大舉措，該 VMI計劃 的戰(zhàn)略重要性，可見一斑。 53 三、聯(lián)合管理庫存策略 聯(lián)合庫存管理（ Joint Managed Inventory ， JMI ） 是指由供應(yīng)商和用戶

26、聯(lián)合管理庫存。 JMI是一種風(fēng)險 分擔(dān)的庫存管理模式，體現(xiàn)了戰(zhàn)略聯(lián)盟的新型企業(yè)合 作關(guān)系。 JMI強調(diào)供需雙方同時參與，共同制定庫存計劃，使 供應(yīng)鏈中的每個庫存管理者都從相互之間的協(xié)調(diào)性考 慮，保持供應(yīng)鏈相鄰各節(jié)點需求的確定都是供需雙方 協(xié)調(diào)的結(jié)果。 54 四、協(xié)同計劃、預(yù)測與補充 協(xié)同計劃、預(yù)測與補充管理（ Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment, CPFR）是一種協(xié) 同式的供應(yīng)鏈庫存管理策略。至今尚無統(tǒng)一的定義。 一般認(rèn)為： CPFR是一種哲理，它應(yīng)用一系列的處理和技術(shù)模型， 提供覆蓋整個供應(yīng)鏈的合作過程。它通過共同管理業(yè)

27、 務(wù)過程和共享信息，來改善零售商和供應(yīng)商的伙伴關(guān) 系、提高預(yù)測準(zhǔn)確度，最終達(dá)到提高供應(yīng)鏈效率、減 少庫存和提高消費者滿意度的目的。 55 C P F R 運 作 模 型 56 傳統(tǒng)供應(yīng)鏈運作過程 買方?jīng)Q策 賣方?jīng)Q策 買方成本 賣方成本 成品 庫存 原材料 生產(chǎn) 過程 訂貨 過程 銷售 過程 顧客 生產(chǎn)成本 庫存成本 缺貨成本 訂貨成本 庫存成本 缺貨成本 買方 庫存 57 VMI供應(yīng)鏈運作過程 (一） 庫存成本 缺貨成本 訂貨 成本 賣方?jīng)Q策 買方?jīng)Q策 買方 庫存 買方成本 賣方成本 成品 庫存 原材料 生產(chǎn) 過程 訂貨 過程 銷售 過程 顧客 生產(chǎn)成本 庫存成本、 缺貨成本 58 VMI供應(yīng)

28、鏈運作過程 (二） 賣方?jīng)Q策 買方?jīng)Q策 買方 庫存 買方成本 賣方成本 成品 庫存 原材料 生產(chǎn) 過程 訂貨 過程 銷售 過程 顧客 生產(chǎn)成本 庫存成本 缺貨成本 訂 貨成本 庫存成本 缺貨成本 59 原材料 顧客 賣方 & 買方共同決策 買方 庫存 買方成本 賣方成本 成品 庫存 生產(chǎn) 過程 訂貨 過程 銷售 過程 生產(chǎn)成本 庫存成本 缺貨成本 訂 貨成本 庫存成本 缺貨成本 CPFR供應(yīng)鏈運作過程 60 本章小結(jié) 1.庫存的基本概念展開討論，包括持有庫存的原 因、庫存的分類、在企業(yè)中和供應(yīng)鏈中庫存管 理的目標(biāo)，以及與庫存管理相關(guān)的概念。 2.常用的幾種庫存管理系統(tǒng)。 3.最佳訂貨批量的計算，報童模型的求解，以及 再訂貨點的計算。 4.預(yù)測方法的種類以及優(yōu)缺點。 5.何謂 VMI， JMI， CPFR， QR， ECR， JIT，并 對它們之間的區(qū)別和聯(lián)系有所了解。 61 德爾菲法