尾座體支架B機械加工工藝規(guī)程及鉆φ17孔夾具設計【說明書+CAD】,說明書+CAD,尾座體支架B機械加工工藝規(guī)程及鉆φ17孔夾具設計【說明書+CAD】,尾座體,支架,機械,加工,工藝,規(guī)程,17,夾具,設計,說明書,仿單,cad 中北大學信息商務學院 尾座體零件機械加工工藝工程及夾具設計 工序卡片 機械加工工藝過程卡片 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零(部)件圖號 產品名稱 零(部)件名稱 尾座體 共 頁 第 頁 材料牌號 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 備注 工序號 工序名稱 工 序 內 容 車間 工段 設備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 鑄造 鑄造車間 時效 熱處理 涂底漆 涂漆室 1 粗銑 以A面為基準，粗銑上圓柱體左右端面 機加工 臥式銑床 專用夾具 2 鉆孔 以圓柱體左端面作基準，鉆Φ15mm孔 機加工 立式鉆床 專用夾具 3 粗銑 以孔為基準，粗銑基準面A與底部的凹槽面以及2*2的槽 機加工 臥式銑床 專用夾具 4 粗銑 基準面A為定位基準，粗銑基準面B 機加工 毆式銑床 專用夾具 5 粗銑 基準面A為基準，粗銑底部右端面及凸臺面 機加工 臥式銑床 專用夾具 6 鉆孔 以尾座體端面A，B定位，鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔 機加工 立式鉆床 專用夾具 7 加工螺紋孔 以Φ17H6孔為基準，鉆孔，攻M6的螺紋 機加工 立式鉆床 專用夾具 8 精加工孔 基準面A和B為基準，擴、鉸Φ17H6孔 機加工 立式鉆床 專用夾具 9 半精銑 以基準面A為基準，半精銑圓柱體左右端面 機加工 臥式銑床 專用夾具 10 半精銑 基準面A為定位基準，半精銑底部右端面 機加工 臥式銑床 專用夾具 11 精銑 以Φ17H6孔為基準，精銑基準面A。精銑2*2的槽 機加工 臥式銑床 專用家具 12 精銑 基準面A為定位基準，精銑基準面B 機加工 臥式銑床 專用夾具 13 倒角 以Φ17H6孔為基準，锪Φ17H6孔1×45°倒角 機加工 立式鉆床 專用夾具 14 清洗 去毛刺，檢驗，清洗 機加工 清洗機 機械加工工序卡片 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 1 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 1 粗銑頂部寬度為80的兩側面 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X6030 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 粗銑左端面 圓柱形銑刀 600 420 2.8 0.65 1 2 粗細右端面 圓柱形銑刀 600 420 2.8 0.65 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 2 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 2 鉆Φ15mm孔 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 鉆Φ15mm孔 直徑為15mm的通用麻花鉆 500 14.4 0.35 7.5 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 3 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 3 粗銑底平面 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X6030 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 粗銑底平面 圓柱形銑刀 600 420 2.7 2 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 4 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 4 粗銑導軌平面 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X6030 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 粗銑導軌平面 圓柱形銑刀 550 145 0.15 2 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 5 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 5 粗銑φ40凸臺斜面 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X6030 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 粗銑凸臺平面 套式端銑刀 600 373 1.2 2 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 6 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 6 鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z535 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 鉆臺階面的各個小孔并用塞規(guī)控制其大小 各直徑的麻花鉆頭 210 13 0.42 7 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 7 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 7 鉆Φ5mm孔，攻M6的螺紋 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 鉆Φ5mm孔并用螺紋塞規(guī)控制其大小 Φ5mm的麻花鉆頭 900 15 0.25 10.5 1 2 攻絲至M6 M6細柄機用絲錐攻螺紋 900 9 0.25 10.5 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 8 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 8 擴、鉸Φ17H6孔 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 擴孔至Φ16.5 直徑為 16.5mm的標準擴孔鉆 280 15 0.55 0.75 1 2 ?粗鉸Φ16.8孔 直徑為 16.8mm的直柄機用鉸刀 250 14 1.1 0.15 1 3 精鉸孔至Φ16.95 直徑為 16.95mm的直柄機用鉸刀 300 18 0.5 0.075 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 9 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 9 半精銑圓柱體左右端面 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X6042 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 半精銑圓柱體左端面 圓柱形銑刀 956 500 1.2 0.7 1 2 半精銑圓柱體右端面 圓柱形銑刀 956 500 1.2 0.7 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 10 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 10 精銑2*2的槽 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X6030 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 精銑2*2的槽 粗齒鋸片銑刀 75 2.4 0.8 1 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 11 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 11 精銑底平面 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X6042 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 精銑底平面 圓柱形銑刀 1000 280 1.2 0.85 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 12 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 12 精銑導軌平面 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥式銑床 X6030 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 1 精銑導軌平面 單角銑刀 1000 180 0.4 0.85 1 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 13 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 13 研磨φ17孔 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 橫研機 M4515 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 機械加工工序卡片 產品型號 零（部）件圖號 產品名稱 零（部）件名稱 尾座體 共 14 頁 第 14 頁 車 間 工序號 工序名稱 材料牌號 14 去毛剌,檢驗入庫 HT150 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 r/min 切削速度 m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 工步工時 機動 輔動 中 北 大 學 信 息 商 務 學 院 畢業(yè)設計開題報告 學 生 姓 名： 學 號： 系 名： 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 設 計 題 目： 尾座體零件機械加工工藝規(guī)程及夾具 設計 指導教師: 2016年 3月 21 日 畢 業(yè) 設 計 開 題 報 告 1．結合畢業(yè)設計情況，根據(jù)所查閱的文獻資料，撰寫2000字左右的文獻綜述： 文 獻 綜 述 一、設計（或研究）的依據(jù)、背景以及研究意義 隨著科學技術的進步與飛躍發(fā)展，我國的機械行業(yè)得到了大幅度的提升。材料、結構、工藝是產品設計的物質技術基礎，一方面，技術制約著設計；另一方面，技術也推動著設計。從設計美學的觀點看，技術不僅僅是物質基礎，還具有其本身的“功能”作用，只要善于應用材料的特性，予以相應的結構形式和適當?shù)募庸すに?，就能夠?chuàng)造出實用、美觀、經濟的產品，即在產品中發(fā)揮技術潛在的“功能”[1]。 技術是產品形態(tài)發(fā)展的先導，新材料，新工藝的出現(xiàn)，必然給產品帶來新的結構，新的形態(tài)和新的造型風格[2-3]。材料、加工工藝、結構、產品形象有機地聯(lián)系在一起，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。 工業(yè)的迅速發(fā)展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使得多品種、中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發(fā)展趨勢，必然對機床夾具提出更高的要求[4]。 對于尾座體零件、主要進行導軌面的加工、孔加工和表面加工、鉆孔、攻絲，孔的精度要求高。該零件年生產5000件屬大批量生產，為了提高勞動效率、降低成本，加工零件需要設計專用夾具[5]。 尾座體零件材料為HT150，灰鑄鐵是一種脆性較高，硬度較低的材料，因此其鑄造性能好，切削加工性能優(yōu)越，故本零件毛坯可選擇鑄造的方法。在后期的零件加工的過程中，要想得到最終的理想工件，不僅需要使用高精度的機床，而且夾具也是起著至關重要的作用，夾具的設計是否合理將直接影響零件最后的精度和性能。 此次的設計是對大學期間所學各課程及相關的應用繪圖軟件的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。其目的在于：? （1）鞏固我們在大學里所學的知識，也是對以前所學知識的綜合性的檢驗； （2）加強我們查閱資料的能力，熟悉有關資料；? （3）樹立正確的設計思想，掌握設計方法，培養(yǎng)我們的實際工作能力；? （4）通過對尾座體零件的機械制造工藝設計，使我們在機械制造工藝規(guī)程設計，工藝方案論證，機械加工余量計算，工藝尺寸的確定，編寫技術文件及查閱技術文獻等各個方面受到一次綜合性的訓練，初步具備設計一個中等復雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。? （5）能根據(jù)被加工零件的技術要求，運用夾具設計的基本原理和方法，學會擬定夾具設計方案，完成夾具結構設計，初步具備設計出高效，省力，經濟合理并能保證加工質量的專用夾具的能力。? （6）通過零件圖，裝配圖繪制，使我們對于AutoCAD繪圖軟件的使用能得到進一步的提高。 二、國內外研究現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 當今世界，工業(yè)發(fā)達國家對機床工業(yè)高度重視，競相發(fā)展機電一體化、高質量、高精、高質、自動化先進機床，以加速工業(yè)和國民經濟的發(fā)展[6]。長期以來，歐、美、亞在國際市場上相互展開激烈競爭，已形成一條無形戰(zhàn)線，特別是隨微電子、計算機技術的進步，數(shù)控機床在20世紀80年代以后的加速發(fā)展，各方用戶提出更多需求，早已成為四大國際機床展上各國機床制造商競相展示先進技術、爭奪用戶、擴大市場的焦點。中國加入WTO后，正式參與世界市場激烈競爭，今后如何加強機床工業(yè)實力、加速數(shù)控機床產業(yè)發(fā)展，是緊迫而又艱巨的任務。數(shù)控機床出現(xiàn)至今的50年，隨著科技、特別是電子、計算機技術的進步而不斷發(fā)展。美國、德國和日本是當今世界上在數(shù)控機床科研、設計、制造和使用上，技術最先進、經驗最多的國家[7-8]。 例如：19世界初是1mm等級，到20世界初時提高到了0.01mm級，而近30年來，普通機械加工的精度已從0.01mm提高到0.005mm級，精密加工的精度已從1μm級提高到0.02μm級，超精加工已從0.～0.01μm級進入到納米級。在表面粗糙度方面，日本用熒光碳素泡沫拋光劑和細微SiO2粉末拋光工作，成功獲得了小于0.0005μm的表面粗糙度。過去人們只注意表面粗糙度、波度和紋理等表面特征，忽視了表面之下0.38mm范圍內的內部效應，即次表面對零件可靠性的影響。這方面尚需要深入研究，采取相應措施，方能提高產品的質量和使用壽命及可靠性[9-10]。 中國于1958年研制出第一臺數(shù)控機床，發(fā)展過程大致可以分為量大階段。在1958～1979年間為第一階段，從1979年至今為第二階段。第一階段中對數(shù)控機床的特點、發(fā)展條件缺乏認識，在人員素質差、基礎薄弱、配套件不過關的情況下，一哄而上又一哄而下，曾經三起三落，終因表現(xiàn)欠佳，無法用于生產而停止。主要存在的問題是盲目性大，缺乏實事求是的科學精神。在第二階段，從日、德、美、西班牙先后引進數(shù)控系統(tǒng)技術，從日、德、美等11各國家（地區(qū)）引進數(shù)控機床先進技術和合作、合資生產，解決了可靠性、穩(wěn)定性等問題，數(shù)控機床開始正式生產和使用，主要表現(xiàn)在三大方面：培訓一批設計、制造、使用和維護的人才；通過合作生產先進數(shù)控機床，使設計、制造、使用水平大大提高，縮小了與世界先進技術的差距；通過利用國外先進元部件、控制系統(tǒng)配套，開始能自行設計及制造高速、高性能、五面或五軸聯(lián)動加工的數(shù)控機床，供應國內市場的需求，但對關鍵技術的試驗、消化、掌握及創(chuàng)新卻較差。至今需要重要功能部件、自動化刀具、數(shù)控系統(tǒng)依靠國外技術支撐，不能獨立發(fā)展，基本上處于從仿制走向自行開發(fā)階段，與日本數(shù)控機床的水平差距很大。存在的主要問題包括：缺乏像日本“機電法”、“機信法”那樣的指引；嚴重缺乏各方面專家人才和熟練技術工人；缺乏深入系統(tǒng)的科研工作；元部件和數(shù)控系統(tǒng)不配套；企業(yè)和專業(yè)間缺乏合作，基本上孤軍作戰(zhàn)，雖然廠多人眾，但向成不了合力[11-13]。 機械行業(yè)作為一個傳統(tǒng)而又具有發(fā)展?jié)摿Φ男袠I(yè)，伴隨著德國現(xiàn)在提出的“工業(yè)4.0”的概念以及中國提出的“2025計劃”，機械制造業(yè)面臨著有逐步向智能化方向轉變，最終實現(xiàn)全自動化、柔性化制造[13-15]。 我國在現(xiàn)代機械設計方面起步較晚，中國機械工程學會于1983年5月才召開了“第一次機械設計方法學討論會”，但經過了多年的努力，我國在現(xiàn)代設計方法的研究方面已經取得了可喜的成績，現(xiàn)在的中國可以自豪地稱為“世界的工廠”，“MADE IN CHINA”已經是世界聞名了。雖然有了很大的進步，但是我國目前的整體機械設計水平還是有待于提高的，下面討論我國現(xiàn)階段使用較多的幾種設計方式。 研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數(shù)的85％左右?，F(xiàn)代生產要求企業(yè)所制造的產品品種經常更新?lián)Q代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產能力的工廠，里約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產的企業(yè)中，每隔3～4年就要更新50～80％左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10～20％左右[16-17]。特別是近年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)、（FMS）等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求[18-20]： （1）能迅速而方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本； （2）能裝夾一組具有相似性特征的工件； （3）能適用于精密加工的高精度機床夾具； （4）能適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具； （5）采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產率。 通過對比國內外發(fā)展現(xiàn)狀的研究，我們明顯可知，目前我國的機械加工能力遠遠趕不上國外，而夾具則是主要影響因素之一[21]。因此，本文開展對尾座體零件的加工工藝分析及部分工裝設計研究顯示得非常重要。 參考文獻： [1] 常智勇，楊建新，趙杰等.基于自適應蟻群算法的工藝路線優(yōu)化[J].機械工程學報，2012，48(9)：163-169. 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Keyword : process the craft；tongs；a body of tail；design II 目 錄 摘要 I Abstract II 目錄 III 1緒論 1 1.1 設計的依據(jù)、背景以及研究意義 1 1.2 國內外研究現(xiàn)狀 1 1.2.1 國外研究現(xiàn)狀 1 1.2.2 國內研究現(xiàn)狀 2 1.3 主要研究內容 3 2 零件分析 4 2.1 零件的特點 4 2.2 零件工藝分析 4 3 機械加工工藝規(guī)程設計 5 3.1 確定毛坯的制造形成 5 3.2 基面的選擇 5 3.3 制定工藝路線 5 3.3.1 工藝路線方案一 5 3.3.2 工藝路線方案二 6 3.3.3 工藝方案的比較分析 6 3.4 選擇加工方法，制定工藝路線 8 3.4.1 孔的端面孔 8 3.4.2 內孔 9 3.4.3 燕尾面加工 9 3.4.4 導軌面刨削加工 10 III 3.4.5 孔的內徑表面 10 3.5 確定切削用量及基本工時 11 3.5.1 銑削的孔的兩端面 11 3.5.2 鉆孔 12 3.5.3 銑削的孔的端面 12 3.5.4 銑削M6的端面 13 3.5.5 鉆、M6孔 14 3.5.6 擴孔 15 3.5.7 加工的倒角 15 3.5.8 擴孔 15 3.5.9 刨削導軌面 16 3.5.10 銑削22的退刀槽 18 3.5.11 刨削燕尾面 18 3.5.12 鏜削（精鏜、細鏜的孔） 19 3.5.13 磨削（導軌面、燕尾面） 19 3.5.14 鏜削（鏜削的孔、鏜削的沉降孔） 21 3.5.15 攻絲 22 3.5.16 導軌面配刮 22 3.5.17 珩磨的孔 22 3.5.18 精加工的孔研配 23 3.5.19 終檢 23 4 夾具設計 24 4.1 問題的提出 24 4.2 夾具設計 24 4.2.1 主視圖孔的加工夾具 24 IV 5 結論 27 參考文獻 29 致謝 31 V 1 緒論 1.1 設計的依據(jù)、背景以及研究意義 隨著科研的深入研究與創(chuàng)新，我國的機械制造業(yè)得到了長足的發(fā)展。在機械制造行業(yè)中，產品的材料、結構設計、工藝制造能力等是產品設計的物質技術基礎，在制造技術方面對設計提出了許多要求，制約著設計；另一方面，制造技術也在不斷的發(fā)展完善，同時也在推動著設計。技術不僅是物質基礎，并且其本身也很重要。我們要了解材料的物理，化學性能，合理的加工材料，發(fā)揮材料和技術的潛在“功能”[1]。技術是發(fā)展的基礎，發(fā)現(xiàn)新材料，創(chuàng)造新工藝，必然會使產品有了新的結構形態(tài)和造型樣式[2-3]。 制造業(yè)的迅速發(fā)展，對產品的種類和生產率提出了更高的要求，為了適應中小批量，必然對機床夾具提出更高的要求[4-5]。 尾座體零件在制造業(yè)中運用很廣，所以對它的要求很高。選用HT150來鑄造該零件，HT150是一種脆性較高，硬度較低的材料，因此在尾座體加工時，需要使用高精度機床，另外也要選取合理的夾具，因為夾具設計是否合理將直接影響零件的精度和性能。 這次設計是對大學四年來所學課程及相關應用繪圖軟件的一次全面性 的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。其目的在于：? （1） 鞏固我們在大學里所學的知識，也是對以前所學知識的檢驗； （2） 加強我們查閱資料的能力；? （3） 學習設計思路，掌握設計步驟，完成設計。? （4） 經過這次設計，我對零件的工藝規(guī)程設計，設計工藝方案比較并選用合理方案，計算零件加工余量，選用恰當?shù)墓に嚦叽?，查閱相關資料文獻等方面有了很大提高。? （5） 學習CAD，畫出任務書中所要求的裝配圖和零件圖。 1.2 國內外研究現(xiàn)狀 1.2.1 國外研究現(xiàn)狀 時至今日，各國都很重視機床的研究，抓緊時間發(fā)展先進的數(shù)控機床，來促進工業(yè)和經濟的快速發(fā)展[6]。在國際市場展上出現(xiàn)了一大批運用先進技術生產的機床來爭奪市場份額。在此形式下，我國也加快步伐發(fā)展先進機床。現(xiàn)在數(shù)控機床的發(fā)展勢頭很好，相關技術每天都在進步更新。美國、德國和日本是當今世界上在數(shù)控機床科研、設計、制造和使用上，技術最先進、經驗最多的國家[7-8]。 例如：19世界初是1mm等級，到20世界初時提高到了0.01mm級，而近30年來，普通機械加工的精度已從0.01mm提高到0.005mm級，精密加工的精度已從1um級提高到0.02um級，超精加工已從0.～0.01um級進入到納米級。而日本更是成功獲得了小于0.0005um的表面粗糙度。過去人們只注意表面特征，忽視了表面之下0.38mm范圍內的內部效應，即次表面對零件可靠性的影響。加強這方面的研究從而提高產品的質量使用壽命及可靠性[9-10]。 我國在20世紀50年代研制出了第一臺數(shù)控機床，過程很艱辛很不容易。開始時我國對數(shù)控機床技術缺乏認識，技術人員某些技術達不到要求、設備不夠先進，雖然努力發(fā)展有所進步，但終因表現(xiàn)不好，無法用于生產而停止。改革開放后，我國積極引進先進的數(shù)控系統(tǒng)技術，和其他發(fā)達國家達成了合作意向互惠互利，解決了我國在相關技術上存在的部分難題。利用國外的先進部件、控制系統(tǒng)，能夠自主設計制造高性能，多軸聯(lián)動加工的數(shù)控機床，滿足國內市場的需求，但是對關鍵技術的掌握，理解，再發(fā)展創(chuàng)新能力差。很多東西達不到要求與發(fā)達國家數(shù)控機床的水平還是有差距，缺乏專業(yè)人才和高級技[11-13]。 1.2.2國內研究現(xiàn)狀 工業(yè)革命以后機械制造業(yè)的地位越來越重要?，F(xiàn)在隨著社會的變化，傳統(tǒng)的制造業(yè)也面臨著挑戰(zhàn)，是時候做出改變了。所以德國提出了“工業(yè)4.0”，中國提出了“2025計劃”，機械制造業(yè)向著智能化方向的轉變，最終實現(xiàn)全自動化、柔性化制造[13-15]。 我國錯過了機遇和其他發(fā)達國家相比現(xiàn)代機械設計發(fā)展遲了很長時間[15]，我們沒有怨人，而是努力發(fā)展，國家也做了很多事，出臺了許多政策鼓勵人們創(chuàng)新，人們也不恥下問努力學習先進技術，從而我們有了很大的進步，但是我國的整體機械設計水平還是有待提高。 根據(jù)國內外的現(xiàn)狀我國的機械加工能力明顯趕不上國外，而夾具則是主要影響因素之一[16-17]。因此，本文開展對尾座體零件的加工工藝分析及部分工裝設計研究變得很重要。 1.3 主要研究內容 本畢業(yè)設計擬解決的問題主要有以下幾個方面： （1） 通過對查閱資料，掌握其尾座體零件的重要性。 （2） 掌握尾座體零件加工工藝和相應夾具的設計流程。 （3） 利用AutoCAD繪制尾座體零件圖和毛坯圖，夾具裝配圖。 （4） 編制尾座體零件的機械加工工藝規(guī)程；首先要知道所要加工面，孔。考慮面和孔粗糙度，精度要求，選擇合適的加工方法。合理安排工序先面后孔，先粗加工后精加工，選用合適機床，刀具等。填寫工藝文件：工藝過程卡片、工序卡片。 （5） 設計加工φ17孔的專用夾具；繪制夾具裝配圖和主要的夾具零件圖。 2 零件分析 設計要求的零件是機床尾座體，尾座是放在機床的右側導軌上，尾座上的套筒能夠放頂尖，來支承較長的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、絞刀，進行孔加工，也可以安裝絲錐攻螺紋工具、圓析牙套螺紋工具加工內、外螺紋。 2.1 零件的特點 由圖可知，該零件為不太規(guī)則的部件，其主要技術特點如下： 1.鑄件需要消除毛刺和砂粒、并作退火處理。 2. 17H6要求圓度為0.003。 3. 17H6要求圓柱度0.004。 4. 17H6與導軌面的平行度為0.005。 5. 17H6與燕尾面的平行度為0.005。 6. 17H6的孔軸心線與導軌面的位置度誤差為0～0.1。 7. 17H6的孔與燕尾面的位置度誤差不超過0.15。 8.各面的粗糙度達到需要的要求。 9. 17H6的孔需精加工、研配。 10.導軌面配刮10～13點/2525。 2.2 零件工藝分析 根據(jù)零件圖可知、主要進行導軌面的加工、孔加工和表面加工、鉆孔、攻絲，孔的精度要求高，需要設計專用夾具。 3 機械加工工藝規(guī)程設計 3.1 確定毛坯的制造形成 尾座體結構復雜，選用鑄件簡單方便。機床中運用廣，選用批量生產。根據(jù)零件圖所給的粗糙度查表計算表面加工余量。 3.2 基面的選擇 在選擇基面時，要選擇合理的基面，這樣接下來的設計將會很容易，不復雜，設計出來的產品合格率也高，生產也容易進行省時省力。 粗基準的選擇：加工普通零件時，選擇加工面互為基準是可以的；但是對于尾座體來說，把φ17的孔選擇為粗基準時位置精度會達不到要求，按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以這些不加工面作為粗基準）現(xiàn)在選擇不加工φ35的外圓表面和外表不加工面作為粗基準，利用一組兩個錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個不定度，再用一個支承板、支承在前面用以消除一個不定度，達到完全定位。用來加工工件的底面。 對于精基準而言，主要應考慮基準的重合問題。這里主要以已加工的底面為加工的精基準。當設計基準與工序基準不符時應該進行尺寸換算。 3.3 制定工藝路線 大批量生產零件時，可以采用萬能機床和專用夾具。制定工藝路線時還要考慮生產率，經濟性，可行性合理安排工序。 3.3.1 工藝路線方案一 工序Ⅰ.銑削17H6的孔的兩端面（粗銑、半精銑）。 工序Ⅱ.擴17H6的孔。 工序Ⅲ.倒角。 工序Ⅳ.銑削孔14的端面、銑削M6的端面、粗銑最底面、粗銑導軌面、銑工藝面、銑削22的退刀槽、精銑導軌面、精銑燕尾面。 工序Ⅴ.銑削28的端面。 工序Ⅵ.鉆14的孔、擴孔。 工序Ⅶ.鏜削28的沉降孔。 工序Ⅷ.鉆M6的孔、攻絲。 工序Ⅸ.精加工17的孔、研配。 工序Ⅹ.精加工導軌面配刮12—13點/2525。 3.3.2 工藝路線方案二 工序Ⅰ.銑削17H的孔的兩端面（粗銑、半精銑）。 工序Ⅱ.粗刨導軌面。 工序Ⅲ.粗刨燕尾面。 工序Ⅳ.刨削導軌面的工藝臺階面。 工序Ⅴ.銑削22的退刀槽。 工序Ⅵ.精刨導軌面。 工序Ⅶ.精刨燕尾面。 工序Ⅷ.擴17的孔。 工序Ⅸ.銑削14的孔的端面。 工序Ⅹ.鏜28的孔。 工序Ⅺ.研配17的孔。 工序Ⅻ.導軌配刮。 3.3.3 工藝方案的比較分析 方案一先粗加工17的孔，再粗加工其他面，其他孔繞一圈回來再精加工17的孔，精加工其他的面和孔。方案二是先粗加工面，再精加工面，完成以后再加工孔。先孔后面，加工方便容易，尤其是17的孔要求最多，他達到要求后其他就容易了。方案一工序多，加工時換刀具頻繁為了方便可以專用夾具設計的組合機床，也可以選用多工位萬能銑床加工。由于萬能銑床的加工精度達不到導軌面的精度要求，所以決定將方案二中除了第一步工序以外剩下的所有工序全部放入方案一中，燕尾處的的斜面用銑削加工不好，所以用刨削加工導軌面和燕尾更好。具體工藝過程如下： 工序1.粗銑削17H6的孔的兩端面。 工序2.精銑削17H6的孔的兩端面。 工序3.鉆17H6的孔。 工序4.擴17H6的孔。 工序5.加工 的倒角。 工序6.粗銑14的孔的端面。 工序7.半精銑14的孔的端面。 工序8.銑削M6的端面。 工序9. 粗刨燕尾底面。 工序10.粗刨軌面。 工序11.銑刨導軌面的工藝面。 工序12.銑削22的退刀槽。 工序13.精刨燕尾面。 工序14.精刨導軌面。 工序15.磨燕尾面。 工序16.磨導軌面。 工序17.鉆14的孔。 工序18.擴14的孔。 工序19.鉆M6的螺紋孔。 工序20.攻絲。 工序21.鏜削28的沉降孔。 工序22.鏜削的孔。 工序23.鏜削的孔。 工序24.導軌面配刮。 工序25.精加工17H6的孔研配。 工序26.人工時效。 工序27.終檢。 但考慮工序集中和鑄件不適合熱處理取消工序26，而且考慮工序集中，集中同一中加工的粗精加工。具體的工序如下： 工序1. 導軌面加工（粗、半精銑削導軌面及刨削導軌面的工藝面、精刨導軌面）。 工序2.燕尾面加工（粗刨、精刨燕尾面）。 工序3. 銑削17H6的孔的兩端面（粗、精銑）。 工序4.孔加工（鉆、擴、絞17H6的孔）。 工序5. 銑削14的孔的端面。 工序6.14的孔加工（14的孔鉆、擴）。 工序7.銑削M6的端面。 工序8.鉆孔（鉆M6的螺紋孔）。 工序9. 加工 的倒角。 工序10. 磨削（導軌面、燕尾面）。 工序11. 鏜削（鏜削28的沉降孔）。 工序12. 攻絲。 工序13. 導軌面配刮。 工序14. 珩磨：。 工序15. 精加工17H6的孔研配。 工序16. 終檢。 以上過程詳見后面的工藝卡。 3.4 選擇加工方法，制定工藝路線 3.4.1 孔的端面孔 不平度：； 缺陷度：； 空間偏差： ； 鑄造公差： 。 （1）粗銑余量 加工精度：IT12，公差； 加工表面粗糙度：； 鑄件的加工余量為。 （2）精銑余量 加工精度及表面粗糙度：要求達到，公差，見圖紙要求。精加工的余量為。 所以 式（3.1） 3.4.2 內孔 孔17的內孔精度要求為，由《機械制造工藝與夾具設計指導》確定工序尺寸及加工余量為： 鉆孔：； 擴孔： ； 精鏜： ； 細鏜： ； 珩磨： ； 總的加工余量為： 式（3.2） 3.4.3 燕尾面加工 考慮其加工長度為，與其聯(lián)結的為導軌面，其精度相對較高，要進行粗加工、半精加工和精加工。 ①粗加工： 加工精度、鑄件粗加工的余量； ②半精加工： 加工長度、加工寬度，因此半精加工的余量選擇； ③精加工： 加工長度、加工寬度，因此精加工的余量選擇 ； 總的加工余量 式（3.3） 3.4.4 導軌面刨削加工 考慮其加工長度為，同樣也是和導軌配合，其加工精度要求非常高，因此需要進行粗加工，半精加工和精加工。 ①粗加工： 加工精度選擇選擇加工余量 ②半精加工： 加工長度、加工寬度，因此加工余量選擇 。 ③精加工： 加工長度、加工寬度，因此精加工的余量選擇。 總的加工余量為： 3.4.5 孔的內徑表面 毛坯為實心，不沖出孔。內孔精度要求不太高，確定工序加工尺寸及余量為： 鉆孔：； 擴孔：， M6的孔加工 公稱直徑，加工前的鉆孔直徑，所以鉆孔的加工余量為： 3.5 確定切削用量及基本工時 3.5.1 銑削的孔的兩端面 1.粗銑： （1） 加工條件 加工要求：銑的孔的端面。 機床：雙端面銑床X364 刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，由銑削寬度選擇。 （2） 計算切削用量 ①根據(jù)計算所知，加工余量為, 考慮到還要進行精加工，選擇，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進給量。 ③計算切削速度 查得耐用度 式（3.4） ④功率計算 式（3.5） 2.精銑： （1） 加工條件 加工要求：銑的孔的端面。 機床：雙端面銑床X364。 刀具：精銑端面刀具材料選用YG6，。 ①吃刀深度； ②每轉進給量達到粗糙度要求6.3。 3.5.2 鉆孔 查資料得： 式（3.6） 按機床選取： 考慮其加工長度為，選擇鉆床搖臂鉆床。 切削工時： ， 式（3.7） 3.5.3 銑削的孔的端面 1.粗銑14的孔的端面 （1） 加工條件 加工要求：銑的孔的端面。 機床：端面銑床XE755。 刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，,齒數(shù)10。 （2） 計算切削用量 1）粗銑 ①根據(jù)計算所知，加工余量為, 考慮到還要進行精加工，選擇，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進給量。 ③計算切削速度:查得耐用度 ④功率計算 2.半精銑14的孔的端面 （1） 加工條件 加工要求：銑的孔的端面。 機床：端面銑床XE755。 刀具：精銑端面刀具材料選用YG6，。 （2） 半精銑 ①吃刀深度。 ②每轉進給量達到粗糙度要求。 3.5.4 銑削M6的端面 加工要求：銑M6的螺紋的端面。 機床：端面銑床XE755 刀具：銑端面刀具材料選用YG6，。 銑 ①吃刀深度 ②每轉進給量就能夠達到粗糙度要求。 3.5.5 鉆、M6孔 1.鉆14的孔 式（3.8） 按機床選取 所以實際切削速度： 切削工時：查參考資料《機械加工工藝手冊》 ， 按照式3.7得： 2.鉆M6的螺紋孔根據(jù)鉆孔取參數(shù)值，查參考資料《機械加工工藝手冊》 由式3.8得 ： 按機床選取 所以實際切削速度 切削工時： ， 由式3.7得： 3.5.6 擴孔 切削深度： 由式3.8得： 按機床選?。? 所以實際切削速度： 切削工時： ， 由式3.7得： 3.5.7 加工的倒角 為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉速與鉆孔相同， 3.5.8 擴14孔 切削深度： 由式3.8得： 按機床選?。? 所以實際切削速度： 切削工時： ， 由式3.8得： 3.5.9 刨削導軌面 1.粗刨 （1） 加工條件 加工要求：粗刨導軌面。 機床：端面銑床BE755 刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，。 （2） 計算切削用量 ①根據(jù)計算所知，加工余量為, 考慮到還要進行精加工，選擇，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進給量： ③計算切削速度 耐用度： 由3.4得 ④功率計算 2.半精刨削導軌面及銑削導軌面的工藝面 （1） 加工條件 加工要求：半精銑削導軌面及銑削導軌面的工藝面。 機床：端面銑床BE755 刀具：粗銑端面刀具材料選用YG6，。 （2） 計算切削用量 ①根據(jù)計算所知，加工余量為, 考慮到還要進行精加工，選擇，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進給量 ③計算切削速度 耐用度 由3-4得： ④功率計算 式（3.9） 3.精刨： 加工要求：精刨削導軌面。 機床：端面銑床BE755 刀具：精銑端面刀具材料選用YG6，。 ①吃刀深度 ②每轉進給量達到粗糙度要求6.3。 4.粗刨燕尾底面 加工要求：銑刨燕尾底面。 機床：端面銑床BE755 刀具：銑端面刀具材料選用YG6，。 銑 ①吃刀深度 ②每轉進給量就能夠達到粗糙度要求。 3.5.10 銑削22的退刀槽 加工要求：銑削22的退刀槽。 機床：銑床X525 刀具：粗齒鋸片銑刀，，，齒數(shù)20。 銑 ①吃刀深度 ②每轉進給量就能夠達到粗糙度要求。 3.5.11 刨削燕尾面 （1） 加工條件 加工要求：刨削燕尾面。 機床：刨床BE755 刀具：精銑端面刀具材料選用YG6，。 1）粗刨 ①若考慮工件的粗糙度，加工余量為, 但實際，由于以后還要精加工，因此此端面不必全部加工，此時可按考慮，分二次加工，吃刀深度。 ②每齒進給量 ③計算切削速度 耐用度 由3-8得： ④功率計算 2） 精刨 ①吃刀深度： ②每轉進給量： 達到粗糙度要求6.3。 3.5.12 鏜削（精鏜、細鏜的孔） 取刀桿直徑， 刀桿伸出量。 粗鏜：加工余量。分兩次加工。令，，選用硬質合金YT5鏜刀。 精鏜： 細鏜：取刀桿直徑， 刀桿伸出量。 粗鏜：加工余量： 分兩次加工。令，，選用硬質合金YT5鏜刀。 。 3.5.13 磨削（導軌面、燕尾面） 由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。 1.導軌面的磨削 選用機床：導軌磨床MM52125 磨具：粗磨采用平行砂輪。 磨削用量選擇： 合理的磨削用量的選擇的一般原則為：①粗磨時，工件加工的精度和粗糙度要求差一些，可采用較大的、。②精磨時，必須采用小的、、。③要根據(jù)工件的尺寸大小、剛性的好壞，選擇合理的、。④根據(jù)加工材料的強度和硬度以及導熱性，合理地選擇、。⑤根據(jù)砂輪的切削性能的好壞使用合理的。⑥磨削細長零件時，工件容易產生震動，應適當降低些。由此選擇如下： 軸向進給量（雙行程） 工件速度： 徑向進給量： 切削工時： 式（3.10） 式中 L—加工長度，138mm b—加工寬度，90mm —加工余量，0.022mm K—系數(shù)，1.14 Z—同時加工零件數(shù) 2. 燕尾面的磨削 選用機床：導軌磨床M52125 磨具：粗磨采用平行砂輪。磨削用量選擇： 軸向進給量： （雙行程） 工件速度 徑向進給量 切削工時： （式3.11） 式中 L—加工長度，90mm b—加工寬度，11mm —加工余量，0.022mm K—系數(shù)，1.14 Z—同時加工零件數(shù) 3.5.14 鏜削（鏜削的孔、鏜削的沉降孔） 1.鏜削的孔 取刀桿直徑， 刀桿伸出量100mm。 粗鏜：加工余量。分兩次加工。令，，選用硬質合金YT5鏜刀。 精鏜： 2.鏜削的沉降孔 取刀桿直徑， 刀桿伸出量。 粗鏜：加工余量： 。 分兩次加工。令，，選用硬質合金YT5鏜刀。 精鏜： 3.5.15 攻絲 公制螺紋，由于加工的材料是鑄件，因此選取如下： 所以 3.5.16 導軌面配刮 采用人工配刮達到10～13點/2525 3.5.17 珩磨的孔 加工條件：工件的尺寸不太大，孔直不太大。 珩磨機床：由于工件的尺寸不太大，所以選擇臥式珩磨機床。 珩磨頭：選擇磨較小孔的珩磨頭。 珩磨切削參數(shù)的選擇：由于加工的是灰鑄鐵，所以查機械加工工藝手冊的 合成切削速度選擇（精加工） 圓周速度（精加工） 往復速度（精加工） 油石的徑向進給為 所以的到油石的行程長度 選擇煤油作為該加工的切削液。 3.5.18 精加工的孔研配 采用人工研配達到粗糙度等要求。 3.5.19 終檢 檢測工件是否有裂紋等缺陷。 4 夾具設計 設計專用夾具可以簡化工序，省時省力還能保障質量。所以和指導老師協(xié)商后決定設計主視圖孔加工夾具。 4.1 問題的提出 利用夾具來加工孔，需要考慮很多技術要求。在設計時，要考慮孔位置，精度要求，還要設計方便可行。 4.2 夾具設計 4.2.1 主視圖孔的加工夾具 （1） 定位基準的選擇 由零件圖可知，的孔應對導軌面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圓度和圓柱度的要求。為了使定位誤差為零，應該采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此這里只選用已精加工的底面和75度斜面作為主要定位基準。這樣就可以更好的保證孔17的位置和加工精度。 夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉動，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用不加工的面作為夾緊。 圖4.1 夾具體結構圖 （2） 夾緊力的選擇 在鉆孔是夾緊力產生的力矩，必須滿足 其中 ——鉆削時的扭矩，其值由切削原理的公式計算確定； ——鉆削時左邊壓緊件產生力矩； ——鉆削時右邊壓板產生力矩。 為了提高夾緊的速度，而且工件較小，切削過程中的震動不太大。夾具圖在后面畫出。 夾緊力 式（4.1） 式（4.2） （3） 定位誤差 定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是零件的導軌面和75度斜面。 定位誤差 (為基準不重合誤差，為基準位移誤差) (1) 孔的中心與導軌面之間的定位誤差 其中定位基準與工序基準重合,. 定位基準與限位基準不重合,定位基準單方向移動,最大移動量為; (2) 孔的中心與75度斜面之間的定位誤差 同樣定位基準與工序基準重合,.` 定位基準與限位基準不重合,定位基準單方向移動.最大移動量為; 5 結論 經過自己三個月的努力后終于順利完成了尾座體的機械制造工藝及其夾具設計。開始時我對制造工藝的了解只限于課本上的了解，我國制造業(yè)的發(fā)展前景，國際地位都不清楚，在完成設計以后這些知識清晰的印在腦海里。開始時工藝方案是否合理不知如何判斷，現(xiàn)在已經能夠判斷工藝方案是否合理可行。以前對零件，機床，粗糙度，加工余量，工藝方案設計都是文字上的了解，進行設計以后對這些有了更深刻的了解，能夠把他們聯(lián)系起來形成思路。 在尾座體零件加工工藝規(guī)程方案設計中，首先面臨著一個問題就是什么是機械加工工藝規(guī)程，它有什么要求，格式，這些都需要我翻看課本去查找了解，對它的流程做到心里有譜，其次粗糙度，加工余量，機床，夾具這些都需要從書里查找做一個了解，這樣對設計題目所涵蓋的內容都有了了解，做起設計也容易，也對所學的知識有了一個總結，有了一個設計方向。設計不是閉門造車，而是需要我們借鑒他人的長處，避免重復設計。這就需要我們查閱文獻資料，從中找到我們需要的東西，當然不是照搬全抄而是總結自己有用的方面，變成自己的東西，用自己的話說出。在這個查找，發(fā)現(xiàn)，總結的過程中鍛煉了我的能力，從以前查不到東西到現(xiàn)在可以容易找到東西。從諸多資料中找到適合自己的內容這都是在此次設計中鍛煉的能力，很有用我覺得很值。當然設計也離不開老師的幫助，設計中一些難題在請教老師后，可以避免走向誤區(qū)，節(jié)省時間，再次謝謝老師幫助。這次畢業(yè)設計讓我對以前所學的知識又重新鞏固了一番，同時又學了許多內容，讓我覺得很值很有意義，自己沒有白學，也能做出一份設計。 雖然本次設計我很努力去做，但還是存在一些不足： （1）對機械相關的理論知識理解不到位，只能做到片面了解，對零件設計過程中他的精度，表面質量，機床的選擇應用考慮的不全面，可能回存在失誤。 （2）對零件熱處理方式及夾具的設計把握不準，其主要原因是對零件的了解不足，沒有在真正的實踐，而且沒有見過實體，一些細節(jié)部分沒有掌握好。 （3）夾具設計是我遇到的最大問題，設計夾具時要考慮的因素太多，有時滿足了某一要求而另一方面就達不到要求了，常常讓我頭疼。因此我以后必定會再這方面多下苦功。 因此，在以后的學習工作中，我要從以下方面來提高自己，解決設計中存在的問題。多查些相關文獻，從中學習知識彌補自己短處。多和別人交流，學習他人長處，開括思維。凡事多想想，考慮要全面，不要局限思維。  參 考 文 獻 [1] 常智勇，楊建新，趙杰，等.基于自適應蟻群算法的工藝路線優(yōu)化[J].機械工程學報，2012，48(9)：163-169. 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