主軸箱軸機械加工工藝及鉆φ8孔夾具設(shè)計,主軸箱軸機械加工工藝及鉆φ8孔夾具設(shè)計,主軸,機械,加工,工藝,夾具,設(shè)計 工序卡 產(chǎn)品名稱 零件名稱 零件號 主軸箱軸 00-01 工序號 90 冷卻液體 乳化液 工序名稱 鉆、鉸 機床名稱 立式鉆床 機床型號 Z525 夾具名稱 專用夾具 夾具編號 專用鉆夾具1 材料牌號 硬度 凈重[kg] 每臺件數(shù) 45 4.2 1 工 步 工步名稱 工具名稱及編號 主軸轉(zhuǎn)速 [r/min] 切削速度 [mm/min] 進給量[mm/r] 進給 次數(shù) 切削深度 [mm] 工時[min] 刀具 量具 輔具 機動時間 輔助時間 1 鉆孔至Φ6. 8mm YG6硬質(zhì)合金麻花鉆 游標卡尺 545 11.6 0.22 1 3.4 0.362 2 再鉸Φ6.8孔至Φ8，保證表面粗糙度Ra1.6 YG6硬質(zhì)合金鉸刀 游標卡尺 272 12.5 0.13 1 0.1 1.134 編制 日期 校對 日期 審核 日期 會簽 日期 批準 日期 工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 　 00-01 共 4 頁 產(chǎn)品名稱 零件名稱 主軸箱軸 第 1 頁 材料牌號 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每件毛坯制造數(shù) 毛坯重量 每臺件數(shù) 45鋼 棒料 Φ50mm×525mm　 1 8kg 1 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 部門 設(shè)備 夾具 工時 單件 準終 10 備料 棒料Φ50mm×525mm 鍛造車間 20 熱處理 調(diào)質(zhì)處理235HB 鍛造車間 30 粗車 粗車軸右端面，保證尺寸523.5mm和表面粗糙度Ra6.3 機加工 臥式車床C620-1 三爪卡盤 鉆中心孔 加工GB145-2001B2.5中心孔 機加工 臥式車床C620-1 三爪卡盤 40 車端面 掉頭車軸另一端面，保證尺寸522mm和表面粗糙度Ra6.3 機加工 臥式車床C620-1 三爪卡盤 鉆中心孔 加工GB145-2001B2.5中心孔 機加工 臥式車床C620-1 三爪卡盤 50 粗車 粗車Φ50mm外圓至Φ49mm（長度522mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 粗車 粗車右端Φ49mm外圓至Φ41mm（長度182mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 粗車 粗車右端Φ41mm外圓至Φ35.6mm（長度18mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 粗車 粗車左端Φ49mm外圓至Φ41mm（長度230mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 編制（日期） 審核（日期 太原理工大學機電1203 工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 　 零件圖號 00-01 共 4 頁 產(chǎn)品名稱 零件名稱 主軸箱軸　 第 2 頁 材料牌號 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每件毛坯制造數(shù) 毛坯重量 每臺件數(shù) 45鋼 棒料 Φ50mm×525mm　 1 8kg 1 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 部門 設(shè)備 夾具 工時 單件 準終 50 粗車 粗車左端Φ41mm外圓至Φ39（長度35mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 粗車 粗車左端Φ41mm外圓至Φ38（長度65mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 粗車 粗車左端Φ38mm外圓至Φ30(長度12mm) 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 半精車 半精車Φ38mm外圓至Φ37.4（長度65mm) 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 半精車 半精車Φ41mm外圓至Φ40.4mm（長度分別為40mm和78mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 半精車 半精車Φ49mm外圓至Φ48.4mm（長度110mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 半精車 半精車Φ41mm外圓至Φ40.4mm（長度分別為59mm和105mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 半精車 半精車Φ35.6mm外圓至Φ35mm（長度18mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 粗車 車各退刀槽 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 粗車 車各倒角 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 粗車 車M30x1.5-6H螺紋 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 編制（日期） 審核（日期 太原理工大學機電1203 工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 　 零件圖號 00-01 共 4 頁 產(chǎn)品名稱 零件名稱 主軸箱軸　 第 3 頁 材料牌號 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每件毛坯制造數(shù) 毛坯重量 每臺件數(shù) 45鋼 棒料 Φ50mm×525mm　 1 8kg 1 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 部門 設(shè)備 夾具 工時 單件 準終 60 鉆孔 鉆Φ23mm孔保證長度265mm，粗糙度Ra12.5 機加工 臥式車床C620-1 三爪卡盤 70 粗銑 粗銑10mmx88mm鍵 機加工 立式銑床X52K 專用夾具 精銑 精銑10mmx88mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2 機加工 立式銑床X52K 專用夾具 80 粗銑 粗銑12mmx90mm鍵槽 機加工 立式銑床X52K 專用夾具 精銑 精銑12mmx90mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2 機加工 立式銑床X52K 專用夾具 粗銑 粗銑14mmx32mm鍵槽 機加工 立式銑床X52K 專用夾具 精銑 精銑14mmx32mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2 機加工 立式銑床X52K 專用夾具 90 鉆 鉆孔至Φ6.8mm 機加工 立式鉆床Z525 專用鉆夾具1 鉸 再鉸Φ6.8mm孔至Φ8，保證表面粗糙度Ra1.6 機加工 立式鉆床Z525 專用夾具 100 粗銑 粗銑軸左端兩對稱槽 機加工 立式銑床 X52K 專用夾具 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 編制（日期） 審核（日期 太原理工大學機電1203 工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 　 零件圖號 00-01 共 4 頁 產(chǎn)品名稱 零件名稱 主軸箱軸　 第 4 頁 材料牌號 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每件毛坯制造數(shù) 毛坯重量 每臺件數(shù) 45鋼 棒料 Φ50mm×525mm　 1 8kg 1 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 部門 設(shè)備 夾具 工時 單件 準終 100 半精銑 半精銑左端兩對稱槽 機加工 立式銑床 X52K 專用夾具 精銑 精銑左端兩對稱槽，保證粗糙度Ra1.6 機加工 立式銑床 X52K 專用夾具 110 粗銑 粗銑花鍵鍵槽 機加工 立式銑床 X52K 專用夾具 半精銑 半精銑花鍵鍵槽 機加工 立式銑床 X52K 專用夾具 精銑 精銑花鍵鍵槽，保證粗糙度Ra1.6 機加工 立式銑床 X52K 專用夾具 120 精車 精車Φ37.4mm外圓至Φ37（長度65mm) 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 精車 精車Φ40.4mm外圓至Φ40mm（長度分別為40mm和78mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 精車 精車Φ48.4mm外圓至Φ48mm（長度110mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 精車 精車Φ40.4mm外圓至Φ40mm（長度分別為59mm和105mm） 機加工 臥式車床C620-1 兩頂尖 130 去毛刺 鉗工去毛刺 140 終檢 檢驗至圖紙要求并入庫 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 編制（日期） 審核（日期 目 錄 第一章 緒論 2 1.1 引言 2 1.2 機械加工工藝規(guī)程的作用 3 1.3 研究方法及技術(shù)路線 3 第二章 工藝設(shè)計 5 2.1 確定生產(chǎn)類型 5 2.2 零件的工藝分析 6 2.2.1 了解零件的用途和工作條件 6 2.2.2 分析零件的技術(shù)要求 6 2.2.3 分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性 7 2.2.4 繪制零件圖 7 2.3 零件的毛坯設(shè)計 8 2.3.1 選材 8 2.3.2 確定毛坯直徑 8 2.2.3 繪制毛坯圖 8 2.4 擬定工藝路線 9 2.4.1 確定各個表面的加工方法 9 2.4.2 工件的定位夾緊和定位基準的選擇 10 2.4.3 加工階段的劃分 12 2.4.4 制訂工藝路線 12 2.5 確定各工序的切削用量及時間定額 14 第三章 鉆床夾具設(shè)計 40 3.1 問題的提出 40 3.2 定位基準的選擇 40 3.3 定位誤差分析 40 3.4 切削力的計算與夾緊力分析 42 3.5 鉆套設(shè)計 43 3.6 夾具簡要說明 45 總結(jié) 46 參 考 文 獻 47 第一章 緒論 1.1 引言 制造技術(shù)的重要性是不言而喻的，它與當今的社會發(fā)展密切相關(guān)?，F(xiàn)代制造技術(shù)是當前世界各國研究和發(fā)展的主題，特別是在市場經(jīng)濟的今天，它更占有十分重要的地位。人類的發(fā)展過程是一個不斷制造的過程，在人類發(fā)展的初期，為了生存，制造了石器以便于狩獵，此后，出現(xiàn)了陶器，銅器，鐵器，和一些簡單的機械，如刀，劍，弓，箭等兵器，鍋，壺，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水車等農(nóng)用工具，這些工具和用具的制造過程都是簡單的制造過程，主要圍繞生活必需和存亡征戰(zhàn)，制造資源，規(guī)模和技術(shù)水平都非常有限。隨著社會的發(fā)展，制造技術(shù)的范圍，規(guī)模的不斷擴大，技術(shù)水平的不斷提高，向文化，藝術(shù)，工業(yè)發(fā)展，出現(xiàn)了紙張，筆墨，活版，石雕，珠寶 ，錢幣金銀飾品等制造技術(shù)。到了資本主義和社會主義社會，出現(xiàn)了大工業(yè)生產(chǎn)，使得人類的物質(zhì)生活和文明有了很大的提高，對精神和物質(zhì)有了更高的要求，科學技術(shù)有了更快更新的發(fā)展，從而與制造工藝的關(guān)系更為密切。蒸汽機的制造技術(shù)的問世帶來了工業(yè)革命和大工業(yè)生產(chǎn)，內(nèi)燃機制造技術(shù)的出現(xiàn)和發(fā)展形成了現(xiàn)代汽車，火車和艦船，噴氣渦輪發(fā)動機制造技術(shù)促進了現(xiàn)代噴氣客機和超音速飛機的發(fā)展，集成電路制造技術(shù)的進步左右了現(xiàn)代計算機的水平，納米技術(shù)的出現(xiàn)開創(chuàng)了微創(chuàng)機械的先河，因此，人類的活動與制造密切相關(guān)，人類活動的水平受到了限制，宇宙飛船，航天飛機，人造飛機，人造衛(wèi)星以及空間工作站等技術(shù)的出現(xiàn)，使人類活動走出了地球，走向太空 。 1.2 機械加工工藝規(guī)程的作用 機械加工工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。 制訂工藝規(guī)程的原則是保證圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術(shù)先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。 制訂工藝規(guī)程的程序： 1、 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 2、 分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查 3、 確定毛坯種類、形狀、尺寸及精度 4、 制訂工藝路線 5、 進行工序設(shè)計（確定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、選擇工藝裝備，計算時間定額等。） 1.3 研究方法及技術(shù)路線 1. 深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究 在深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究中，應當掌握下面一些資料：工程圖紙，工藝文件，生產(chǎn)綱領(lǐng)，制造與使用夾具情況等。 2. 制訂工藝工藝規(guī)程的程序 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型，分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查，確定毛坯的種類，形狀，尺寸及精度，擬定工藝路線（劃分工藝規(guī)程的組成，選擇的定位基準，選擇零件表面的加工方法，安排加工順序，選擇機床設(shè)備等），進行工序設(shè)計（確定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，選擇工藝裝備，計算時間定額等），確定工序的技術(shù)要求及檢驗方法，填寫工藝文件。 3. 確定工件的夾緊方式和設(shè)計夾緊機構(gòu) 夾緊力的作用點和方向應符合夾緊原則。進行夾緊力的分析和計算，以確定加緊元件和傳動裝置的主要尺寸。 4. 確定夾具其他部分的結(jié)構(gòu)形式 如分度裝置，對刀元件和夾具體等 5. 繪制夾具總裝配圖 在繪制總裝配圖時，盡量采用1：1比例，主視圖應選取面對操作者的工作位置。繪圖時，先用紅線或雙點劃線畫出工件的輪廓和主要表面，如定位表面，夾緊表面和被加工表面等。其中，被加工表面用網(wǎng)紋線或粗實線畫出加工余量。工件在夾具上可看成是一個假想的透明體，按定位元件，導向元件，夾緊機構(gòu)，傳動裝置等順序， 畫出具體結(jié)構(gòu)。 6. 標注各部分主要尺寸，公差配合，和技術(shù)要求 7. 標注零件編號及編制零件明細表 在標注零件編號時。標準件可直接標出國家標準代號。明細表要注明夾具名稱，編號，序號，零件名稱及材料，數(shù)量等。 8. 繪制家具零件圖 拆繪夾具零件圖的順序和繪制夾具總裝配圖的順序相同。 第二章 工藝設(shè)計 2.1 確定生產(chǎn)類型 　1、工件的生產(chǎn)類型 該零件屬重型機械. 查資料[1]表1—3，得該產(chǎn)品的生產(chǎn)類型 為大批、中批生產(chǎn)。 計算：軸：45# 重4.2kg 　　屬輕型零件。 　　數(shù)量：n=10000根 ?。病⒉煌a(chǎn)類型零件的加工工藝有較大的不同，只有深入了解到各種生產(chǎn)類型的工藝特點才能制定出合理的工藝規(guī)程。 　　大批大量類型的工藝特點是： 　?、倭慵Q性：大部分零件具有互換性，同時還保留鉗工修配。 　?、诿鞯闹圃旆椒ê图庸び嗔浚簭V泛采用金屬模機器造型，模鍛或其它高效方法，毛坯精度高，加工余量少。 　　③機床的布置形式：部分采用通用機床，廣泛采用高效專用機床及自動機床，發(fā)展成組技術(shù)。 　　④工藝裝備：廣泛采用專用高效夾具、復合刀具、專用量具或自動檢測裝置，靠調(diào)整法達到精度要求。 　?、輰と艘螅簩φ{(diào)整工人要求較高，對操作工人要求較低。 　　⑥工藝文件：有工藝過程卡和工序卡，關(guān)鍵工序有調(diào)整卡和檢驗卡。 　　⑦成本：較低。 　?、喟惭b：全部采用夾具，不需劃線。 　?、嵘a(chǎn)周期：長時期連續(xù)生產(chǎn)。 2.2 零件的工藝分析 2.2.1 了解零件的用途和工作條件 軸的功用是支承傳動零件，承受載荷傳遞轉(zhuǎn)矩，并保證一定的回轉(zhuǎn)精度和平穩(wěn)性，將減速機的運動輸出，并具有較高的導向性，定心精度高。 2.2.2 分析零件的技術(shù)要求 　分析零件的結(jié)構(gòu)特點： 　1.各段Φ40mm軸頸 Φ40mm表面粗糙度Ra0.8，軸頸按IT9級精度制造。 2.Φ48mm軸頸 Φ48mm表面粗糙度Ra0.8，軸頸按IT9級精度制造. 3.Φ35mm軸頸 Φ35mm表面粗糙度Ra3.2，軸頸按IT9級精度制造. 4.Φ39mm軸頸 Φ39mm表面粗糙度Ra6.3，軸頸按IT9級精度制造. 5.鍵槽 12mm×90mm鍵槽，表面粗糙度Ra3.2，精度IT9。 10mm×88mm鍵槽，表面粗糙度Ra3.2，精度IT9。 14mm×32mm鍵槽，表面粗糙度Ra3.2，精度IT9。 6.兩端面 由于這兩面為非配合面，表面粗糙度為Ra6.3足夠. 10.退刀槽和倒角. 對于倒角，主要作用是去表面毛刺和便于安裝，對于圓弧，可要可不要，因為最終為局部淬火而非全面淬火，起不到防止應力集中(淬火產(chǎn)生的)而開裂. 2.2.3 分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性 從零件圖上看，該軸為中間粗，兩端細的階梯軸，因此軸上零件可分別從兩端逐個安裝，較方便。這樣的軸也便于加工，剛性較好，無需其它輔助設(shè)備就可在普通機床上粗加工出這樣的軸。該軸具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。 該軸徑向定位基準為軸線，而在實際加工過程中也是以由兩端中心孔確定的作為加工基準，符合基準重合原則，加工中安排了先加工中心孔后加工外圓，符合先基準后其它加工面。 綜合分析后可知，該零件加工方便，在滿足各方面的技術(shù)要求后，還應考慮經(jīng)濟、高效等因素。 2.2.4 繪制零件圖 技術(shù)要求： 1、 調(diào)質(zhì)處理235HB。 2、 未注倒角1×45°。 2.3 零件的毛坯設(shè)計 2.3.1 選材 該軸為大批大量生產(chǎn)，材料為45#，且工作時只承受扭矩 (如傳動軸)，選用棒料，并進行適當?shù)臒崽幚怼? 2.3.2 確定毛坯直徑 以零件最粗處進行確定：Φ46mm＋各部分加工余量=Φ50mm 該軸的毛坯Φ50mm×525mm 2.2.3 繪制毛坯圖 2.4 擬定工藝路線 2.4.1 確定各個表面的加工方法 　1.Φ40mm各軸頸 Φ40mm表面粗糙度Ra0.8，由上表知，三步車削即粗車——半精車——精車方可滿足其精度要求。 2.Φ48mm軸頸 Φ48mm表面粗糙度Ra0.8，由上表知，三步車削即粗車——半精車——精車方可滿足其精度要求。 3.Φ35mm軸頸 Φ35mm表面粗糙度Ra3.2，由上表知，兩步車削即粗車——半精車方可滿足其精度要求。 4.Φ39mm軸頸 Φ39mm表面粗糙度Ra6.3，由上表知，一步車削即粗車即可滿足其精度要求。 5. M30x1.5-6Hmm軸頸 M30x1.5-6H表面粗糙度Ra6.3，由上表知，一步車削即粗車即可滿足其精度要求。 6.鍵槽 12mm×90mm鍵槽，表面粗糙度Ra3.2，由上表知，兩步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。 10mm×88mm鍵槽，表面粗糙度Ra3.2，由上表知，兩步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。 14mm×32mm鍵槽，表面粗糙度Ra3.2，由上表知，兩步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。 6.兩端面 由于這兩面為非配合面，表面粗糙度為Ra6.3足夠，由上表知，一步車削即可滿足其精度要求。 7.退刀槽和倒角 退刀槽和倒角，表面粗糙度為Ra6.3足夠，由上表知，一步車削即可滿足精度要求。 2.4.2 工件的定位夾緊和定位基準的選擇 粗基準：以毛坯外圓作為加工的粗基準，保證加工余量均勻。 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。 2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。 3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。 4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。 精基準：根據(jù)基準重合原則和基準統(tǒng)一原則，以設(shè)計基準一兩中心孔確定的軸線作為精基準。加工時，以一固定頂尖一彈簧頂尖雙頂尖的夾緊方式進行加工，以提高加工效率，防止粗加工切削力過大而打滑，同時考慮到加工節(jié)拍，故選擇小進給量多次走刀。半精加工時同時采用雙頂尖和雞心夾頭，保證加工要求并符合基準統(tǒng)一原則。 精基準選擇應當滿足以下要求： 1）用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。 2）當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。 3）當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 4）為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。 5）有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。 2.4.3 加工階段的劃分 1.粗加工：高效、快速地切削去掉大部分加工余量，比較接近于工件的形狀。 2.半精加工：一次切除剩余的加工余量，將其它次要表面加工完畢及倒角。 2.4.4 制訂工藝路線 根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用在鏜床上配以夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 工序10：棒料Φ50mm×525mm 工序20：調(diào)質(zhì)處理235HB 工序30：粗車軸右端面，保證尺寸523.5mm和表面粗糙度Ra6.3；加工GB145-2001B2.5中心孔 工序40：掉頭車軸另一端面，保證尺寸522mm和表面粗糙度Ra6.3；加工GB145-2001B2.5中心孔 工序50：粗車Φ50mm外圓至Φ49mm（長度522mm）；粗車右端Φ49mm外圓至Φ41mm（長度182mm）；粗車右端Φ41mm外圓至Φ35.6mm（長度18mm）；粗車左端Φ49mm外圓至Φ41mm（長度230mm）；粗車左端Φ41mm外圓至Φ39（長度35mm）；粗車左端Φ41mm外圓至Φ38（長度65mm）；粗車左端Φ38mm外圓至Φ30(長度12mm)；半精車Φ38mm外圓至Φ37.4（長度65mm)；半精車Φ41mm外圓至Φ40.4mm（長度分別為40mm和78mm）；半精車Φ49mm外圓至Φ48.4mm（長度110mm）；半精車Φ41mm外圓至Φ40.4mm（長度分別為59mm和105mm）；半精車Φ35.6mm外圓至Φ35mm（長度18mm）；車各退刀槽；車各倒角；車M30x1.5-6H螺紋 工序60：鉆Φ23mm孔保證長度265mm，粗糙度Ra12.5 工序70：粗銑12mmx90mm鍵；精銑12mmx90mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2；粗銑14mmx32mm鍵槽；精銑14mmx32mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2 工序80：粗銑10mmx88mm鍵槽；精銑10mmx88mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2 工序90：鉆孔至Φ6.8mm；再鉸Φ6.8mm孔至Φ8，保證表面粗糙度Ra1.6 工序100：粗銑軸左端兩對稱槽；半精銑左端兩對稱槽；精銑左端兩對稱槽，保證粗糙度Ra1.6 工序110：粗銑花鍵鍵槽；半精銑花鍵鍵槽；精銑花鍵鍵槽，保證粗糙度Ra1.6 工序120：精車Φ37.4mm外圓至Φ37（長度65mm)；精車Φ40.4mm外圓至Φ40mm（長度分別為40mm和78mm）；精車Φ48.4mm外圓至Φ48mm（長度110mm）；精車Φ40.4mm外圓至Φ40mm（長度分別為59mm和105mm）； 工序130：鉗工去毛刺 工序140：檢驗至圖紙要求并入庫 2.5 確定各工序的切削用量及時間定額 工序10：棒料Φ50mm×525mm 工序20：調(diào)質(zhì)處理235HB 工序30：粗車軸右端面，保證尺寸523.5mm和表面粗糙度Ra6.3；加工GB145-2001B2.5中心孔 工步一：粗車軸右端面，保證尺寸523.5mm和表面粗糙度Ra6.3 1、 切削用量 本工序為粗車軸右端面，已知加工材料為45#，軸，有外皮；機床為C620-1型臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1） 確定切削深度 由于單邊余量為1.5mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故 2） 確定進給量 根據(jù)表1.4，在粗車45#、刀桿尺寸為16mm×25mm、3mm、工件直徑為100～400mm時，=0.6～1.2mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.65mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≥2mm,≤0.75mm/r，，=65m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選的=0.65mm/r可用。 3） 選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。 4） 確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，3mm，≤0.75mm/r，切削速度=125m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=76r/min=1.3r/s 則實際切削速度=58m/min 5） 校驗機床功率 由表1.24，≥3mm，≤0.75mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=76r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s，=58m/min 2、 確定粗車軸右端面的基本時間 ， 式中 =50mm，=0mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s,=1 則 工步二：鉆中心孔 鉆中心孔 ［3］表3－53 　　 D＝8mm.　則 f＝0.03mm／r v＝0.2m／s ns＝1000×0.2/πdw ＝1000 ×0.2/3.14×3.0＝21.16r/s ＝1269.8r／min 根據(jù)機床取nw＝1120r／min 所以實際切削速度： 　　　v＝πdwnw/1000＝3.14×3×1120／1000＝10.55m／min 切削工時：切入Ll＝2mm，l＝10mm 　　　tm＝(Ll＋l)／nwf＝(2＋10)／1120×0.03＝0.36min 工序40：掉頭車軸另一端面，保證尺寸522mm和表面粗糙度Ra6.3；加工GB145-2001B2.5中心孔 工步一：掉頭車軸另一端面，保證尺寸522mm和表面粗糙度Ra6.3 1、切削用量 本工序為粗車軸右端面，已知加工材料為45#，軸，有外皮；機床為C620-1型臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。 1）確定切削深度 由于單邊余量為1.5mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故 2）確定進給量 根據(jù)表1.4，在粗車45#、刀桿尺寸為16mm×25mm、3mm、工件直徑為100～400mm時，=0.6～1.2mm/r 按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.65mm/r 確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。 根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。 根據(jù)表1.21，當≥2mm,≤0.75mm/r，，=65m/min(預計)時，進給力=760N。 的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為 =760×1.17N=889.2N 由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選的=0.65mm/r可用。 3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。 4）確定切削速度 切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。 根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，3mm，≤0.75mm/r，切削速度=125m/min。 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0 (均見表1.28），故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=76r/min=1.3r/s 則實際切削速度=58m/min 5）校驗機床功率 由表1.24，≥3mm，≤0.75mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。 切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW 根據(jù)表1.30，當=76r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。 最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s，=58m/min 2、確定粗車軸右端面的基本時間 ， 式中 =50mm，=0mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s,=1 則 工步二：鉆中心孔 鉆中心孔 ［3］表3－53 　　 D＝8mm.　則 f＝0.03mm／r v＝0.2m／s ns＝1000×0.2/πdw ＝1000 ×0.2/3.14×3.0＝21.16r/s ＝1269.8r／min 根據(jù)機床取nw＝1120r／min 所以實際切削速度： 　　　v＝πdwnw/1000＝3.14×3×1120／1000＝10.55m／min 切削工時：切入Ll＝2mm，l＝10mm 　　　tm＝(Ll＋l)／nwf＝(2＋10)／1120×0.03＝0.36min 工序50：粗車Φ50mm外圓至Φ49mm（長度522mm）；粗車右端Φ49mm外圓至Φ41mm（長度182mm）；粗車右端Φ41mm外圓至Φ35.6mm（長度18mm）；粗車左端Φ49mm外圓至Φ41mm（長度230mm）；粗車左端Φ41mm外圓至Φ39（長度35mm）；粗車左端Φ41mm外圓至Φ38（長度65mm）；粗車左端Φ38mm外圓至Φ30(長度12mm)；半精車Φ38mm外圓至Φ37.4（長度65mm)；半精車Φ41mm外圓至Φ40.4mm（長度分別為40mm和78mm）；半精車Φ49mm外圓至Φ48.4mm（長度110mm）；半精車Φ41mm外圓至Φ40.4mm（長度分別為59mm和105mm）；半精車Φ35.6mm外圓至Φ35mm（長度18mm）；車各退刀槽；車各倒角；車M30x1.5-6H螺紋 工步一：粗車Φ50mm外圓至Φ49mm（長度522mm） ， 式中 =522m，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 則 工步二：粗車右端Φ49mm外圓至Φ41mm（長度182mm） ， 式中 =182m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 則 工步三：粗車右端Φ41mm外圓至Φ35.6mm（長度18mm） ， 式中 =18m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=3 則 工步四：粗車左端Φ49mm外圓至Φ41mm（長度230mm） ， 式中 =230m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 則 工步五：粗車左端Φ41mm外圓至Φ39（長度35mm） ， 式中 =35m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 則 工步六：粗車左端Φ41mm外圓至Φ38（長度65mm） ， 式中 =65m，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 則 工步七：粗車左端Φ38mm外圓至Φ30(長度12mm) ， 式中 =12m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 則 工步八：半精車Φ38mm外圓至Φ37.4（長度65mm) 1、 =0.3mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =65m，=0.3mm，=1mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工步九：半精車Φ41mm外圓至Φ40.4mm（長度分別為40mm和78mm） 1、 =0.3mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =118m，=0.3mm，=1mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工步十：半精車Φ49mm外圓至Φ48.4mm（長度110mm） 1、 =0.3mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =110m，=0.3mm，=1mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工步十一：半精車Φ41mm外圓至Φ40.4mm（長度分別為59mm和105mm） 1、 =0.3mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =164m，=0.3mm，=1mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工步十二：半精車Φ35.6mm外圓至Φ35mm（長度18mm） 1、 =0.3mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =18m，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工步十三：車各退刀槽 ， 式中 =3m，=1.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 則 工步十四：車各倒角 工步十五：車M30x1.5-6H螺紋 ， 式中 =9m，=0.75mm，=1mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=4 則 工序60：鉆Φ23mm孔保證長度265mm，粗糙度Ra12.5 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ23mm孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)C620-1臥式車床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度 所以 根據(jù)Z525鉆床說明書，取， 故實際切削速度為 則機動工時為 工序70：粗銑10mmx88mm鍵槽；精銑10mmx88mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2 工步一：粗銑10mmx88mm鍵槽 1. 選擇刀具 刀具選取鍵槽銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：精銑10mm×88mm鍵槽 1. 選擇刀具 刀具選取鍵槽銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?00 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序80：粗銑12mmx90mm鍵槽；精銑12mmx90mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2； 粗銑14mmx32mm鍵槽；精銑14mmx32mm鍵槽，保證粗糙度Ra3.2 工步一：粗銑12mmx90mm鍵槽 1. 選擇刀具 刀具選取鍵槽銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：粗銑14mmx32mm鍵槽 1. 選擇刀具 刀具選取鍵槽銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝475r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：精銑12mm×90mm鍵槽 1. 選擇刀具 刀具選取鍵槽銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?00 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步四：精銑14mm×32mm鍵槽 1. 選擇刀具 刀具選取鍵槽銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?00 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序90：鉆孔至Φ6.8mm；再鉸Φ6.8mm孔至Φ8，保證表面粗糙度Ra1.6 工步一：鉆孔至Φ6.8mm 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ6.8孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)Z525鉆床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度 所以 根據(jù)Z525鉆床說明書，取， 故實際切削速度為 則機動工時為 工步二：再鉸Φ6.8mm孔至Φ8，保證表面粗糙度Ra1.6 根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-25，， 查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。 切削工時：，，， 則機動工時為 工序100：粗銑軸左端兩對稱槽；半精銑左端兩對稱槽；精銑左端兩對稱槽，保證粗糙度Ra1.6 工步一：粗銑軸左端兩對稱槽 1. 選擇刀具 刀具選取單角度銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝375r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：半精銑左端兩對稱槽 1. 選擇刀具 刀具選取單角度銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?00 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：精銑左端兩對稱槽，保證粗糙度Ra1.6 1. 選擇刀具 刀具選取單角度銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝800 當＝800r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序110：粗銑花鍵鍵槽；半精銑花鍵鍵槽；精銑花鍵鍵槽，保證粗糙度Ra1.6 工步一：粗銑花鍵鍵槽 1. 選擇刀具 刀具選取雙角度銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?75 當＝375r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：半精銑花鍵鍵槽 1. 選擇刀具 刀具選取雙角度銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?00 當＝600r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步三：精銑花鍵鍵槽，保證粗糙度Ra1.6 1. 選擇刀具 刀具選取雙角度銑刀，刀片采用YG8, ，， 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X52K型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝800 當＝800r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序120：精車Φ37.4mm外圓至Φ37（長度65mm)；精車Φ40.4mm外圓至Φ40mm（長度分別為40mm和78mm）；精車Φ48.4mm外圓至Φ48mm（長度110mm）；精車Φ40.4mm外圓至Φ40mm（長度分別為59mm和105mm）； 工步一：精車Φ37.4mm外圓至Φ37（長度65mm) 1、 =0.2mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =65m，=0.2mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工步二：精車Φ40.4mm外圓至Φ40mm（長度分別為40mm和78mm） 1、 =0.2mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =118m，=0.2mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工步三：精車Φ48.4mm外圓至Φ48mm（長度110mm） 1、 =0.2mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =110m，=0.2mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工步四：精車Φ40.4mm外圓至Φ40mm（長度分別為59mm和105mm） 1、 =0.2mm 2、 =0.1mm/r 3、 =760r/min=12.7r/s 4、確定基本工時 ， 式中 =164m，=0.2mm，=2mm，=0mm，=0.1mm/r，=183r/min,=1 則 工序130：鉗工去毛刺 工序140：檢驗至圖紙要求并入庫 第三章 鉆床夾具設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。 由指導老師的分配，決定設(shè)計工序08：鉆、鉸Φ8孔的專用夾具。 3.1 問題的提出 本夾具主要用于鉆、鉸Φ8孔，孔的精度要求不高，故設(shè)計夾具時主要考慮如何提高生產(chǎn)效率。 3.2 定位基準的選擇 選擇已加工好的Φ40外圓、一端面和12×90槽作為定位基準，對應的定位元件，長V型塊、A型支承釘和定位塊，夾緊則是由鉸鏈壓板、螺柱、螺母、支座和活動螺柱組成的夾緊機構(gòu)來完成。 3.3 定位誤差分析 定位誤差是指采用調(diào)整法加工一批工件時，由于定位不準確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。 當采用夾具加工工件時，由于工件定位基準和定位元件的工作表面均有制造誤差使定位基準位置變化，即定位基準的最大變動量，故由此引起的誤差稱為基準位置誤差，而對于一批工件來講就產(chǎn)生了定位誤差。如圖1所示 圖1用V型塊定位加工時的定位誤差 當定位基準與工序基準不重合時，就產(chǎn)生了基準不重合誤差。基準不重合誤差即工序基準相對定位基準理想位置的最大變動量。 定位誤差指一批工件采用調(diào)整法加工，僅僅由于定位不準而引起工序尺寸或位置要求的最大可能變動范圍。定位誤差主要由尺寸位置誤差和基準不重合誤差組成。 根據(jù)相關(guān)公式和公差確定具體變動量。如圖2，兩個極端情況：情況1：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"高"得加工尺寸；情況2：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"低"得加工尺寸。且該工序定位誤差 圖2 定位誤差 =O1O2+(d2-（d2-Td2))/2 =Td1/(2sina/2)+Td2/2 =0.043/2sin45+0.03/2 0.392 3.4 切削力的計算與夾緊力分析 1、鉆削力 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由《切削手冊》得： 鉆削力 式（3-3） 鉆削力矩 式（3-4） 式中：D=6.8mm 代入公式（3-3）和（3-4）得 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=10mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅： 許用應力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 [s]=3.5~4 取[s]=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠。 3.5 鉆套設(shè)計 鉆Φ6.8mm孔；鉸Φ6.8mm孔至Φ8mm，因是大批量生產(chǎn)為了克服固定鉆套磨損后無法更換的缺點，故選用快換鉆套，鉆套結(jié)構(gòu)如圖3.5-1所示 圖 3.5-1 快換鉆套 與Φ6.8孔相配的快換鉆套尺寸如圖3.5-2所示： 圖3.5-2 可換鉆套尺寸 3.6 夾具簡要說明 1.長V型塊作為第一定位基準，與工件Φ40外圓相配合限制四個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸移動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸轉(zhuǎn)動。 2.A型支承釘作為第二定位基準，與工件一端面相配合限制一個自由度，即X軸移動。 3.定位塊作為第三定位基準，與工件12×90相配合限制一個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動，工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位。 4.鉆模位置則是通過圓柱銷來控制。 5.鉆頭中心線的對中則是由快換鉆套控制。 總 結(jié) 這次課程設(shè)計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎(chǔ)。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了課程設(shè)計。 這次課程設(shè)計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下他的休息時間，耐心地幫助我解決技術(shù)上的一些難題，他嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，他都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，他不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關(guān)懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。 參 考 文 獻 [1]鄒青.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導教程[M].北京：機械工業(yè)出版社,2004，8 [2]趙志修.機械制造工藝學[M].北京：機械工業(yè)出版社,1984，2 [3]孫麗媛.機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導[M].北京：冶金工業(yè)出版社, 2002，12 [4]李洪.機械加工工藝手冊[M].北京：北京出版社,1990，12 [5]鄧文英.金屬工藝學[M].北京：高等教育出版社,2000 [6]黃茂林.機械原理[M].重慶：重慶大學出版社，2002，7 [7]丘宣懷.機械設(shè)計[M].北京：高等教育出版社，1997 [8]儲凱，許斌.機械工程材料[M].重慶：重慶大學出版社,1997，12 [9]廖念釗.互換性與技術(shù)測量[M].北京：中國計量出版社,2000，1 [10]樂兌謙.金屬切削刀具[M].北京：機械工業(yè)出版社,1992，12 [11]李慶壽 主編 機床夾具設(shè)計 北京： 機械工業(yè)出版社 1983，4 [12]機床夾具結(jié)構(gòu)圖冊 貴州：貴州人民出版社 1983，7 [13]龔定安 主編 機床夾具設(shè)計原理 陜西：陜西科技出版社，1981,7 49