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畢業(yè)設計說明書（論文）中文摘要
本文分析了制動器支架的結構、尺寸、精度和原材料性能，并具體指出了該產品的成型難點；擬定了模沖孔落料模具和折彎模沖壓工藝方案；詳細闡述了排樣設計方法和過程，確定了該產品需要沖孔、落料、折彎的二維和排樣圖；完成了所有必要的工藝計算，包括模具刃口尺寸、各工位沖壓力、總的沖壓工藝力、壓力中心等；概述了模具概要設計方法，系統的闡述了模具主要零件的結構、尺寸設計及標準的選用。同時闡述了模具的工作過程、各成形動作的協調性并對設備選擇和核算進行了較為細致的敘述。
關鍵詞 折彎制件 模沖孔落料模具 折彎模 工藝分析 零件設計 模具設計
畢業(yè)設計說明書（論文）外文摘要
Title Design of the Stamping Process and the
die for the spring hook
Abstract
This paper analyzes the technical characteristics of the spring hook such as configuration dimension precision and the capability of the raw materials .There are including the difficulties of this production in the molding ,studying out the technics of the progressive die ,making sure the layout project and the die general structure. The progressive die could complete thirteen processes that include punching, blanking, bending and so on .It has finished all needed technical count ,including the knife-edge of the mold, the force of ench process , punch technical force of the all process and the stress center of the mold .It summarizes the method of designing this mold .It introduces the design and manufacture of the punch, the die, the stripping device, the pushing device, and the blanking holders in details. And it also expatiates the working process of the die, the coordination about each motion of figurations. Besides it has a section about equipment choosing and proofreading.
Keywords bend product progressive-die technical analysis die design
目 錄
緒論…………………………………………………………… …….1-2
一 模具的工藝分析………………………………………………….2-5
1、 零件工藝分析......................................4-5
2、工藝方案的確定....................................4-5
二 排樣設計........................ ...... .. ..........5-6
2.1毛坯排樣設計................................6-7
2.2材料的利用率................................7-8
三 工藝計算...................................... ......8-10
3.1沖壓工藝力的計算..................... ........8-10
3.1.1沖裁力計算.................................8-9
3.1.2折彎力的計算...............................9-10
3.2壓力中計算………………………………………………10
四 模具總體概要設計…………………………………………….11-14
4.1模具概要設計………………………………………………11
4.2模具零件結構形式確定…………………………………11-20
4.2.1定位機構………………………………………….11-13
4.2.2卸料機構…………………………………………….13-16
4.2.3導向機構………………………………………………16-20
五 模具詳細設計…………………………… ……………………20-27
5.1工作零件………………………………………………….20-27
5.1.1沖裁凸、凹?！?0-21
5.1.2折彎凸、凹模…………………………………………21-21
5.1.3凸模高度設計…………………………………………22-22
5.2定位零件………………………………………………22-22
5.2.1導向零件………………………………………………23-23
5.2.2擋料零件 23-23
5.3出件零件 24-24
5.3.1卸料零件 25-25
5.3.2頂件零件 25-25
5.4導向零件…………………………………………………26-27
5.5其他零件…………………………………………………27-27
第五章設備選擇……………………………………………………28-28
6.1設備噸位確定………………………… …… … ……28-28
6.2設備校核………………………………………………………28
第七章結論…………………………………………………………29
第八章參考文獻………………………………………………………30
第九章致謝..................................................31
一、緒 論
沖壓加工技術應用范圍十分廣泛，在國民經濟各工業(yè)部門中，幾乎都有沖壓加工或沖壓產品的生產。沖裁是沖壓工藝的最基本工序之一。沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪廓形狀與另一部分產生分離以獲得制件的工序。
如沖裁的目的在于獲得一定形狀和尺寸的內孔，封閉曲線以外部分為制件稱為沖孔；沖裁的目的在于獲得具有一定外形輪廓和尺寸的制件，封閉曲線以內的部分為制件稱為落料。顯著提高了勞動生產率和設備利用率。
如折彎模是將板彎成一定形狀和角度的零件的成形方法，是板料沖壓中加工工序之一。 沖壓生產主要是利用沖壓設備和模具實現對金屬材料（板料）的加工過程。所以沖壓加工具有如下特點：
1）生產效率高、操作簡單、內容實現機械化和自動化，特別適合于成批大量生產；
2）沖壓零件表面光滑、尺寸精度穩(wěn)定，互換性好，成本低廉；
3）在材料消耗不多的情況下，可以獲得強度高、剛度大、而重量小的零件；
4）可得到其他加工方法難以加工或無法加工的復雜形狀零件。
由于沖壓加工具有節(jié)材、節(jié)能和生產效率高等突出特點，決定了沖壓產品成本低廉，效益較好，因而沖壓生產在制造行業(yè)中占重要地位。
本論文主要對制動器支架折彎沖壓模具設計為主線，依據模具的基本組成部分，采取基礎和設計技巧相結合，理論與實踐相結合，圖例與剖析相結合，模具設計與加工工藝相結合的方式，分析制動器支架折彎的沖壓工藝性，提出設計其模具的多種方案，通過比較分析設計出較合理的模具。同時，從模具的加工工藝的角度出發(fā)，分析并提供便于加工的模具結構形式，使模具設計和加工更加緊密的結合在一起。
本論文在設計時廣泛吸收了國內外各個領域成熟的經驗和最新的參考資料，并在模具的成型零部件等關鍵部位采用了國內外的優(yōu)質模具鋼。為了順應形勢發(fā)展的需要，在技術上也有一定的創(chuàng)新，使用了計算機輔助設計來繪圖，像PRO/E、AUTOCAD等，達到優(yōu)化設計的目的。
畢業(yè)設計是按檢閱資料、學習、消化、吸收、創(chuàng)新的思路進行的。本論文是關于介紹我在畢業(yè)設計中做的制動器支架中折彎沖孔落料模具和折彎模以及滑導2的沖孔落料復合模的全部設計資料，文中包含了較詳細的工藝分析、模具結構設計及沖壓機床的選擇。整個設計是在老師的輔導下以及和同學的相互探討下完成，通過這次畢業(yè)設計的鍛煉，我增加了專業(yè)知識，豐富了視野，提高了自主創(chuàng)新的能力。但是，我畢竟是初次接觸級進模具如此具體的設計，再加上知識經驗的局限現性，設計內容可能會有一些漏洞和錯誤，學生的所有不足之處，殷切希望各位尊敬的老師及所有的評委能給予指正和指導，謝謝各位老師。
一模具的工藝分析
1.零件的工藝分析
本次畢業(yè)設計的產品見圖1.1所示，材料為厚2mm的Q235鋼板料,要求批量為中批量。該零件屬于典型的沖裁、折彎件，尤其是內折彎的成型設計過程，因此，與普通的折彎相比，變形簡單，對工藝與模具的要求更不高。
圖1.1制動器支架折彎零件圖
圖2制動器支架
零件尺寸：圖1圖2中零件的標注公差都為IT12級精度，其余未注由圖中技術要求可知為IT14級，零件的尺寸較小，成形的位置較為緊湊，成形比較簡單。
零件材料為Q235鋼，有很良好的塑性，料厚為2mm屬薄料，沖壓性能良好。
零件的結構：零件需要經過一次沖裁和二次的折彎成型，零件的結構比較對稱，沖壓性能仍然很良好。
綜上所述，得到結論：零件具有較好的可沖壓性。
產品的展開
相對彎曲半徑為：R/t=2/2=1>0.5
式中：R——彎曲半徑（mm）
t——材料厚度（mm）
由于相對彎曲半徑大于0.5，可見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應該先
求變形區(qū)中性層曲率半徑ρ
ρ=r+kt (4—1)
式中：r—彎曲件內層的彎曲半徑
t—材料厚度
k—中性層系數
表4—1 板料彎曲中性層系數
r/t
0.1
0.2
0.25
0.3
0.4
0.5
0.6
0.8
1.0
k1
0.30
0.33
0.35
0.36
0.37
0.38
0.39
0.41
0.42
k2
0.23
0.29
0.31
0.32
0.35
0.37
0.38
0.40
0.41
r/t
1.2
1.5
1.8
2
2.5
3
3.75
4
4.5
k1
0.43
0.45
0.46
0.46
0.458
0.464
0.470
0.472
0.474
k2
0.42
0.44
0.45
0.45
0.460
0.473
0.475
0.476
0.478
注：k1適用于有頂板V形件或U件彎曲,k2適用于無頂板V形件彎曲。
查表4—1，k=0.458
根據公式4—1 ρ= r+kt
=2 + 0.458 x 2
=2.916mm
圖4—1 計算展開尺寸示意圖
根據零件圖上得知，圓角半徑較大（R>0.5t），彎曲件毛坯的長度
公式為：
L=L1+L2+L3+π(r+kt) (4—2)
式中：L—彎曲件毛坯張開長度 （mm）
圓弧部分弧長: s=ρa (4—3)
在圖4—1中：
s=2.916 x π/2
L=54+2x24-4x(r+2)+2s=92.6
根據計算得：工件的展開尺寸為74x83 如圖4-2所示
圖4—2 尺寸展開圖
2.工藝方案的確定
圖1工藝方案的內容是確定沖裁件的工藝路線，主要包括確定工序數、工序的組合和工序的順序安排等，應在工藝分析的基礎上制定幾種可能的方案，再根據工件的批量、形狀、尺寸等方面的因素，全面考慮、綜合分析，選取一個較為合理的方案。
沖裁工序按工序的組合程度可分為單工序沖裁、復合沖裁和級進沖裁。
復合沖裁是在壓力機的一次行程中，在模具的同一位置同時完成兩個或兩個以上的工序；級進沖裁是把一個沖裁件的幾個工序，排列成一定順序，組成級進模，在壓力機的一次行程中，模具的不同位置同時完成兩個或兩個以上的工序，除最初幾次沖程外，每次沖程都可以完成一個沖裁件。該工件包括沖孔、落料、折彎三個基本工序，可以有以下三種工藝方案：
方案一：先落料，在沖孔，最后折彎。采用單工序模生產。
方案二：落料—沖孔復合沖壓再折彎。采用復合模具生產。
方案三：沖孔—折彎 再折彎—落料級進沖壓。采用級進模生產。
方案一 雖然工序較多
方案三是一種多工位、效率高的加工方法，但級進模輪廓尺寸較大，制造復雜，成本較高，一般適用于大批量、小型沖壓件。而且工作周期長，模具結構復雜，生產成本過高。
方案二采用模具具生產，只需二副模具即可成型，模具結構緊湊，沖出的制件的精度及生產效率都比較高，適合大批量生產。沖裁薄材小型折彎件，模具制造工作量比級進模低。
通過上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓生產采用方案二為佳。
二模具的設計
2.1毛坯排樣設計
根據材料經濟利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排和沖裁搭邊法等多種形式。
采用少、無廢料排樣法，工件與工件之間，工件與條料之間存在較少或沒有搭邊，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結構，降低沖裁力。有廢料排樣時，工件與工件之間。工件與條料邊緣之間都有搭邊存在，沖裁件質量較容易保證，并具有保護模具的作用，但材料利用率低。
根據設計的零件的兩個孔均有位置公差無要求，所以采用無廢料直排法。
圖4-3 排樣圖
搭邊值的確定
排樣時零件之間以及零件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保證沖出合格的制件；保證條料有一定的剛度，便于送料；能起到保護模具的作用，以免模具過早地磨損而報廢。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命，或影響送料工作。
搭邊值通常由經驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經驗數據之一。
表4—2 搭邊a和a1數值
材料厚度
圓件及圓角r＞2t的工件
矩形工件邊長L≤50mm
矩形工件邊長L＞50mm
或r≤2t的工件
工件間a1
沿邊a
工件間a1
沿邊a
工件間a1
沿邊a
≤ 0.25
＞0.25~0.5
＞0.5~0.8
＞0.8~1.2
＞1.2~1.6
＞1.6~2.0
＞2.0~2.5
＞
1.8
1.2
1.0
0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
3.0
0.6t
2.0
1.5
1.2
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.5
0.7t
2.2
1.8
1.5
1.2
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.5
3.5
0.7t
2.5
2.0
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
2.8
2.2
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
3.0
2.5
2.0
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.5
4.5
0.9t
搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損表4—2給出了鋼（WC 0.05%～0.25%）的搭邊值。
對于其他材料的應將表中的數值乘以下列數：
中等硬度鋼（WC0.3%～0.45）0.9，硬鋼（WC0.5%～0.65%）0.8
硬黃銅 1～1.1 ，硬鋁1~1.2，軟黃銅、純鋁1.2，其他鋁1.3~1.4非金屬1.5~2
根據排樣的方式，可以確定此零件不需要搭邊值。故兩制件之間的搭邊值a1=2,側搭邊值a=2.5.
條料寬度的確定
計算條料寬度有三種情況需要考慮；
有側壓裝置時條料的寬度。
無側壓裝置時條料的寬度。
有定距側刃時條料的寬度。有定距側刃時條料的寬度。
采用無側壓裝置的模具，使條料始終沿著導料板送進。
條料寬度公式：
B=（L+2a） （4—4）其中條料寬度偏差上偏差為0，下偏差為-△，見表4-3條料寬度偏差。
L——制件垂直于送料方向的基本尺寸。
a——側面搭邊值。
查表4—3條料寬度偏差為0.6
根據公式4 —4 B=（L+2a）
=（100+2x2）
=104
表4—3 條料寬度公差(mm)
條料寬度
B/mm
材料厚度t/mm
～1
>1~2
>2~3
～50
0.4
0.5
0.7
>50~100
0.5
0.6
0.8
>100~150
0.6
0.7
0.9
送料步距的確定
送料步距S：條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，每個步距可沖一個或多個零件。條料寬度的確定與模具的結構有關。
進距確定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值;最大條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙
送料步距S
S = Dmax + a1 (4—5)
Dmax — 制件平行于送料方向的最大尺寸。
a1 — 兩工件之間的搭邊值。
S= 85.5mm
2.2 材料的利用率
沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指標。
一個布局內的材料利用率
η＝Ａ/BS×100% （4—6）
式中 A—一個步距內沖裁件的實際面積；
B—條料寬度；
S—步距；
三 工藝計算
3.1 沖壓工藝力的計算
工藝計算是模具設計的基礎，只有正確的計算出各道工序的凸凹模尺寸、沖壓力、毛壞尺寸等，才能設計出正確的模具。而且是選用壓力機、模具設計以及強度校核的重要依據。為了充分發(fā)揮壓力機的潛力，避免因超載而損壞壓力機，所以計算是非常必要的。
工藝計算是選用壓力機、模具設計以及強度校核的重要依據。為了充分發(fā)揮壓力機的潛力，避免因超載而損壞壓力機，所以計算是非常必要的。
3.1.1沖裁力計算
沖裁力是沖裁力、卸料力、推件力和頂料力的總稱。
沖裁力是凸模與凹模相對運動使工件與板料分離所需要的力，它與材料的厚度、工件的周長、材料的力學性能等參數有關。沖裁力是設計模具、選擇壓力機的重要參數。計算沖裁力的大小是為了合理的利用沖壓設備和設計模具。選用沖壓設備的標稱壓力必須大于所計算的沖裁力，所設計的模具必須能夠傳遞和承受所計算的沖裁力，以適應沖裁的要求。
該模具采用彈性卸料和下方出料方式?？倹_壓力由沖裁力、卸料力和推件力組成。由于采用復合沖裁模，其沖裁力由落料沖裁力和沖孔沖裁力兩部分組成
沖裁力是沖裁過程中凸模對材料的壓力，它是隨凸模行程而變化的。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值。平刃沖模的沖裁力可按下式計算：
（3.1）
式中 F——沖裁力（N）；
L——零件剪切周長（mm）；
t——材料厚度（mm）；
——材料抗拉強度（MPa）。
K——系數,一般取K=1.3。
已知零件材料是Q235,取=450Mpa，材料厚度t=2mm,L值由全部沖裁線即沖裁零件周長尺寸組成
1） 落料、沖孔沖裁力。材料Q235的抗拉強度可按
2） 推件力。查表得推件力系數，凹模中的卡件數為4。
3） 卸料力。查表得卸料力系數。
卸料力、推件力和頂件力系數
料厚t/mm
K卸
K 推
K頂
鋼
≤0.1
＞0.1~0.5
＞0.5~2.5
＞2.5~6.5
＞6.5
0.060~0.090
0.040~0.070
0.025~0.060
0.02~0.050
0.015~0.040
0.1
0.065
0.050
0.045
0.025
0.14
0.08
0.06
0.05
0.03
鋁、鋁合金
純銅，黃銅
0.030~0.080
0.020~0.060
0.03~0.07
0.03~0.09
對于表中的數據，厚的材料取小值，薄的材料取大值。
3.1.2折彎力的計算
折彎力是指壓力機完成預定的折彎工序所施加給板料的壓力，這是選擇壓力機的依據。
為了合理地選擇壓力機和模具設計，必須計算折彎力。折彎力的大小不僅與毛坯的尺寸、材料的力學性能、晚期半徑等有關，而且和折彎方式也有很大的關系，從理論上計算折彎力比較繁雜，精確度亦不高，因此生產中常采用經驗公式進行計算。此此畢業(yè)設計中所涉及的折彎均視為校正折彎。
由參考文獻[3] 表3-3得：
折彎力為：
= （4-6）
式中 C——與彎曲形式有關的系數，對于U形件C取0.6；對于U形件C取0.7；
K——安全系數，一般取1.3；
B——料寬（mm）；
t ——料厚（mm）；
r ——彎曲半徑（mm）；
——材料強度極限(MPa)。
該工件屬于U形件，則：
=(2X1.3X101.6X2X2)/(1+2.5) =301KN
選擇壓力機時：
=301KN
2.2壓力中心計算
沖壓力合力的作用點稱為沖模壓力中心。沖模壓力中心應盡可能和模柄的軸線以及和壓力機滑塊的中心線重合，以使沖模平穩(wěn)地工作，減少導向機構滑動件之間的磨損，提高運動精度以及模具和壓力機的壽命。
沖模壓力中心的求法，采用求平衡力系合力作用點的方法。由于絕大部分沖
裁件沿沖裁輪廓的斷面厚度不變，輪廓各部分的沖裁力與輪廓長度成正比，所以，求合力作用點可轉化為求輪廓線的重心。具體的方法如下：
1） 按比例畫出沖壓輪廓線，選定直角坐標x-y;
2） 把圖形分成幾部分，計算各部分長度L1、L2、….Ln，并求出各部分重心位置的坐標值；
3） 按下列公式求出沖模壓力中心的坐標值（X0,Y0）
由于該零件形狀對稱，所以壓力中心在該零件的中點上坐標值（X0,Y0）。
四模具總體概要設計
4.1 模具概要設計
模是用多個零件按照一定關系裝配而成的有機整體，結構是模具的“形”。模具的優(yōu)劣很大程度上體現在模具結構上，因此沖孔落料模具和折彎模的結構對模具的工作性能、加工性、成本、周期、壽命等起著決定性作用。
在此次模具的結構設計大體可以分為兩步：第一步根據工序排樣的結果確定模具的基本結構框架，確定組成沖孔落料模具和折彎模的主要結構單元及形式，對模具制造和使用提出要求；第二步確定各結構單元的組成零件及零件間的連接關系。結構設計的結果是模具裝配圖和零件明細表。
在結構設計中概要設計是模具結構設計的開始，它以工序排樣圖為基礎，根據產品零件要求，確定沖孔落料模具和折彎模的基本結構框架。結構概要設計包括：
（1）模具基本結構：定位方式以及導向方式確定;卸料方式以及出件方式確定；
（2）模具基本尺寸：模具工作空間尺寸、各個板的厚度、閉合高度。
（3）模架基本結構：模架的類型;導柱與導套選配以及模柄類型的選擇。
（4）壓力機的選擇：壓力機的類型；壓力機規(guī)格。
4.2 模具零件結構形式確定
本模具是用沖孔落料模具和折彎模完成的如圖4.1(a)和圖4.1(b)。采用對角模架，滾動導柱、導套機構導向，彈性卸料板卸料，采用裝置頂桿頂料。
4.1(a)
4.1(b)
4.1(d) 模具二維總裝圖
導料銷進行導向，定位板定位，推桿進行推出制件，并完成零件的沖孔、落料、折彎工序。模具主要有上模座、凸模墊板（上墊板）、凸制模固定板、卸料板、凸凹模固定板、凹模墊板（下墊板）、定位板、下模座、導柱、導套。沖孔落料模具凹模周界長300mm,寬250mm,模具總長420mm，總寬290mm。模具的閉合高度是219mm。折彎模凹模周界長200mm寬200mm,模具總長300mm，總寬250mm。模具的閉合高度是215mm。凸模固定板用于安裝所有沖孔凸模、凹模板用于沖孔、折彎凸模。所有沖孔凸模、折彎凸模。折彎凹模和采用單邊掛臺固定在卸料板上，裝配后磨平。其中最后一步折彎凸模采用鑲塊結構，與凹模墊板采用螺釘緊固、銷釘定位的方式固定。卸料板是一整塊，采用四個螺釘固定。
3.2.1 定位機構
為限制被沖材料的進給步距和正確地將工件安放在沖模上完成下一步的沖壓工序，必須采用各種形式的定位裝置。用于沖模的定位零件有導料銷、導料板、擋料銷、定位板、導向銷、定距側刃和側壓裝置等。定位裝置應避免油污、碎屑的干擾并且不與運動機構干涉。定位精度要求較高時，要考慮粗精度和精精度兩套裝置，分步進行；坯料需要兩個以上工序的定位時，它們的定位應該一致。
綜上所述：在此次模具設計中方向采用帶側刃進行粗定位，導正銷精確定位；方向上采用導料板與導正銷進行定位。本模具中，側刃采用成型側刃的形式。在第一工位時成沖導正孔的凸模同時沖下。在第二工位時，當條料沿著導料板送進一段距離后（一個步距），導料板上的臺階（相當與擋塊的作用）擋住條料以阻止條料的繼續(xù)前進，起到粗定位的作用，上模下行時，導正銷首先插入到導正孔中，糾正送料誤差，對條料進行精確定位。采用的彈頂結構，在工作的時候可以起到頂料的作用，將條料頂出繼續(xù)向前送料。
3.2.2 卸料機構
卸料機構的主要作用是把材料從凸模上卸下，有時也可作壓料板用以防止材料變形，并能幫助送料導向和保護凸模等?？煞譃楣潭▌傂孕读习逡约皬椥孕读习?。
在本次模具設計中采用彈性卸料板，彈性卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，多用于沖制薄料，使工件的平面度提高。在折彎成型時，可以防止條料發(fā)生側移。當上模上行時，卸料板將卡在凸模上的條料推下。同時，在下模部分安裝有彈頂裝置，上模上行一段距離后，卸料板不再壓住條料時，頂件塊和浮頂裝置將條料頂出最大的成型距離。此時，條料完成了一個工位的成型，向前送進一個步距。
3.2.3 導向機構。
對生產批量大，要求模具壽命和制件精度較高的沖模。一般應采用導向機構來保證上、下模的精確導向。上、下模導向，在凸、凹模開始閉合前或壓料板接觸制件前就應該充分的合上。導向機構有導柱、導套機構，側導板與導板機構和導塊機構。在此副模具中由于零件的尺寸較小，對制件的精度要求較高。所以采用四角滾動導柱、導套和旋入式模柄配合，這樣的四導柱導向精度比較平穩(wěn)，精度較高。
五模具詳細設計
5.1 工作零件
5.1.1沖裁凸、凹模刃口尺寸計算
一、沖裁凸、凹模刃口尺寸計算原則
計算沖裁凸、凹模刃口的依據為：①沖裁變形規(guī)律，即落料件尺寸與凹模刃口尺寸相等，沖孔尺寸與凸模刃口尺寸相同。②零件的尺寸精度。③合理的間隙值。④磨損規(guī)律，如圓形凹模尺寸磨損后變大，凸模尺寸磨損后變小，間隙磨損后變大。⑤沖模的加工制造方法。因而在計算人口尺寸時應按下述原則進行。
㈠ 保證沖出合格的零件
根據沖裁變形規(guī)律，沖孔尺寸等于凸模刃口尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。因而沖孔時，應以凸模為基準。落料時，以凹模為基準。基準件的尺寸應在零件的公差范圍內。沖孔時間隙取在凹模上，落料時間隙取在凸模上。
㈡ 保證模具有一定的使用壽命
新模具的間隙應是最小的間隙，磨損后到最大合理間隙?？紤]到沖裁時凸、凹模的磨損，在設計凸、凹模刃口尺寸時，對基準刃口尺寸在磨損后增大的，其刃口的公稱尺寸應取工件尺寸公差范圍內較小的數值。對基準件刃口尺寸在磨損后減小的，其人口的公稱尺寸應取工件尺寸公差范圍內較大的數值。這樣，在凸凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的零件。
㈢ 考慮沖模制造修理方便，降低成本
為使新模具的間隙值不小于最小合理間隙，一般凹模公差標注成+，凸模公差標注成。間隙能保證的條件下不要把制造公差定的太緊。一般模具制造精度比工件精度高2至4級。若零件沒有標注公差，對于非圓形見按國家標準“非配合尺寸的公差數值”IT14精度處理。本畢業(yè)設計對未標注公差的零件尺寸采用IT12精度處理。
二、沖裁刃口尺寸計算方法
制造沖模的關鍵主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其間隙合理。由于模具加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸計算公式和公差標注也不同。凸、凹模刃口尺寸的計算方法基本上可分為兩類，分別加工與配合加工，對于形狀復雜或薄料的沖裁件的沖裁，為了保證凸、凹模之間的間隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中一件（凸模或凹模）作為基準件，然后以此基準件來加工另一件，使他們之間保持一定的間隙。這種加工方法的特點是
⑴ 模具間隙是在配制中保證的，因此不需要較核，所以加工基準時可以適當放寬公差，使其加工容易。
⑵ 尺寸標注簡單，只需在基準件上標注尺寸和公差，配制件僅標注基準尺寸并注明配做所留間隙值。
由于形狀復雜工件各部分尺寸性質不同，凸模與凹模磨損情況也不同，有變大的、有變小的、也有不變的，必須對有關尺寸進行具體分析后，按前述尺寸計算原則區(qū)別對待。
查表2-1得模具沖裁間隙值，，查表2.11的凸、凹模制造公差：，，查表2-4得，因數x=0.75, 取0.2
校核：Zmax-Zmin=0.36-0.246=0.104mm，
滿足校核條件
1. 沖孔 應以凸模為基準，然后配做凹模。
⑴變小的尺寸 這類尺寸就是前面所述沖孔基準件凸模尺寸，應按式：應用公式:
⑵增大的尺寸 這類尺寸在沖孔凸模上相當于落料基準件凹模尺寸，應按式計算：
⑶無變化的尺寸 這類尺寸可分為以下情況：
當孔的尺寸為時 =
當孔的尺寸為時 =
當孔的尺寸為時
2．（1）沖孔 沖6的孔應以凸模為基準，然后配做凹模
（2）（1）沖孔 沖50的孔應以凸模為基準，然后配做凹模
（3）落料 應以凹模為基準，然后配做凸模
按計算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口實際尺寸并保證最小合理間隙配做凹模。
沖裁模初始用間隙2c(mm)
材料
厚度
08、10、35、
09Mn、Q235
16Mn
40、50
65Mn
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
小于0.5
極小間隙
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.5
1.75
2.0
2.1
2.5 2.75
3.0
.3.5
4.0
4.5
5.5
6.0
0.040
0.048
0.064
0.072
0.092
0.100
0.126
0.132
0.220
0.246
0.260
0.260
0.400