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1、墊圈類零件連續(xù)沖裁模工藝分析與模具設(shè)計 1 研究的背景與目的 太原機車車輛配件廠在生產(chǎn)某型號鐵道車輛配件時需要配裝墊圈類零件，生產(chǎn)目標20 000件/a。根據(jù)產(chǎn)品圖樣的要求，通過沖壓加工，墊圈的表面質(zhì)量和精度等級完全可以滿足要求。然而由于不具備模具生產(chǎn)的條件，一直是靠車床加工來完成的，不但浪費原材料，而且費工費時。利用模具來制造墊圈類零件是降低消耗、減輕機加工設(shè)備壓力、提高效益的有效途徑，因此有必要確定合理的沖壓工藝來解決這一生產(chǎn)中遇到的技術(shù)問題。 2 沖壓設(shè)備的選擇 2.1 零件的基本要求 墊圈零件的加工尺寸要求見圖1。材質(zhì)要求為Q235-A，上平面和下平面不要求加

2、工，內(nèi)圈和外圈表面粗糙度為Ra12.5 m，不限制加工手段。 2.2 總沖壓力的計算 采用剛性卸料裝置和下出料方式的沖裁模時，總沖壓力計算公式【1】為 F總 = F沖 + F推 . 式中：F沖為沖裁力；F推為推件力，即從凹模內(nèi)將工件或廢料順著沖裁方向推出的力。 沖裁力計算公式為 F沖 = 1.3Ltτ= 1.3x 式中：L為刃口周長；t為材料厚度；τ為材料的抗剪強度。對于Q235-A鋼，τ的取值范圍為304～373 MPa，選取τ = 343 MPa。 推件力計算公式為 F推 = nK推F沖 = h/tK推F

3、沖 =12/8x0.025x1097698.8N=41163.7N. 式中：n為同時卡在凹模里的工件 因此，選用200 t四柱液壓機，型號為YA32-200。 3 模具壓力中心的確定 為了保證壓力機和模具正常工作，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊中心線相重合，否則在沖壓時會使沖模與壓力機滑塊歪斜，引起凸凹模間隙不均和導(dǎo)向零件加速磨損，造成刃口和其他零件的損壞，使沖出的產(chǎn)品不能滿足使用要求。 由零件圖知該零件具有一定的厚度，若采用一次成形的落料沖孔復(fù)合模，則退料問題不好解決，并且模具的強度亦成問題，因此筆者決定采用連續(xù)沖裁模的形式。在連續(xù)沖裁模的結(jié)構(gòu)中，大沖頭和小沖頭的落料

4、規(guī)格不統(tǒng)一，因而必須正確確定壓力中心的位置。圖2為采用連續(xù)沖裁模時壓力中心確定示意圖。 圖2中Ⅰ孔和Ⅱ孔均為對稱形狀，故沖裁時，各孔沖裁力的作用點在其幾何中心。按照圖2選定坐標系，y軸落在兩孔對稱中心，因此只要計算出y0即可找到壓力中心的位置。 式中：l1為Ⅰ孔基本線段的周長；l2為Ⅱ孔基本線段的周長。 壓力中心位置與Ⅰ孔中心之間的距離為 y3 = y2 - y0 = 78 mm - 51.63 mm = 26.37 mm. 因此，壓力中心位置在Ⅰ孔中心垂直向下26.37 mm處。在設(shè)計模具時，應(yīng)使壓力中心與模柄中心線大體重合。 4 凸凹模間隙的

5、確定 沖裁間隙是直接關(guān)系到?jīng)_件斷面質(zhì)量、尺寸精度、模具壽命、力量和能量消耗的重要工藝參數(shù)，因此必須依據(jù)一定的原則來選取合理的間隙值，從而滿足對使用性能的要求。 4.1 落料間隙的確定 落料間隙的確定原則：落料制件尺寸決定于凹模尺寸，在設(shè)計落料模時，以凹模為基準，間隙取在凸模上。考慮到?jīng)_裁中凸凹模的磨損，所設(shè)計的凹?；境叽鐟?yīng)取制件尺寸公差范圍內(nèi)的較小尺寸，這樣在凸凹模有一定程度磨損的情況下，仍能沖出合格制件。凸凹模的間隙取最小合理間隙值。 4.2 沖孔間隙的確定 沖孔間隙的確定原則：沖孔時孔的尺寸決定于凸模尺寸，在設(shè)計沖孔模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上

6、。同樣考慮到?jīng)_裁時凸凹模的磨損，所設(shè)計的凸?；境叽鐟?yīng)取制件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。 5 模具的總體設(shè)計 考慮到墊圈的結(jié)構(gòu)特點，并考慮其具有一定的厚度，因此采用連續(xù)沖裁模的形式較為合適【2】。畫出模具的結(jié)構(gòu)圖，見圖3。 該模具的結(jié)構(gòu)如下：模具上部由模柄、上模板、墊板、凸模托板組成，它們是用定位銷和螺釘固定的。模具上有兩個凸模，一個是沖孔凸模，另一個是落料凸模。送料用固定擋料銷來限制。卸料板、下模通過定位銷和螺釘固定在下模板上。為了保證墊圈已沖制出的孔與其外圓的正確位置，在沖孔凸模的下面鑲有導(dǎo)正銷，當(dāng)凸模下降時，導(dǎo)正銷插入已經(jīng)沖好的孔內(nèi)，這樣就能保證外圓與孔

7、的同軸度。 在連續(xù)沖裁模上進行第一次沖裁之前，利用固定擋料銷來控制定位顯然不可能，因此還必須在適當(dāng)位置設(shè)置臨時擋料銷來確定條料首件的位置。 具體使用時，要求模具有良好的導(dǎo)向性及對中精度，方可沖壓出合格的產(chǎn)品，為此在模具結(jié)構(gòu)中設(shè)置了導(dǎo)套、導(dǎo)柱構(gòu)件來提高其導(dǎo)向定位精度。同時為了保證二者的同軸度及兩導(dǎo)柱的中心距要求，導(dǎo)套與上模板間在工藝上考慮采用銅合金或低熔點合金澆注，以牢固地相互連接。 6 連續(xù)沖裁模中擋料銷位置的確定 連續(xù)沖裁模中擋料銷位置的設(shè)計，見圖4。 擋料銷位置計算公式為 因此選取e=44mm。 7 條料排樣和搭邊量的確定

8、 排樣的意義在于減少材料的消耗，提高勞動生產(chǎn)率，延長模具使用壽命【3】。搭邊的作用則是補償定位誤差，保證沖出合格的制件，還可保持條料有一定的剛度，便于送料。條料排樣和搭邊情況，見第97頁圖5。 搭邊值要合理確定。搭邊值過大，材料利用率低；搭邊值過小，在沖裁中將被拉斷，使制件產(chǎn)生毛刺，有時還會拉入凸模和凹模間隙中，損壞模具刃口，降低模具的使用壽命。根據(jù)以上因素的制約，決定選取a = 6 mm，b = 8 mm。 條料寬度的基本尺寸B計算公式為 B = D + 2a + Δ = 式中：D為制件在寬度方向的尺寸，mm；a為側(cè)搭邊的最小值，mm；&Delta

9、;為條料寬度的單向公差，取0.9 mm。因此選取B= 73 mm。又由于條料無側(cè)壓裝置，故卸料板送料方向尺寸不宜過大，初定為B′=75 mm。 材料的利用率 式中：F0為制件的面積，mm2；F為沖裁時所需的板料面積，mm2。因制件存在設(shè)計廢料，故材料利用率不是很高。 8 沖裁模具主要零件材料的選擇 沖模在工作中承受沖擊載荷，沖模工作零件除應(yīng)有足夠強度和韌性外，還必須有較高硬度和耐磨性【4】。筆者列出了主要零件的材料及要求，見表1。 9 結(jié)束語 墊圈類零件采用連續(xù)沖裁模方案后，產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率有了極大的提高，模具的使用壽命也得到了延長，從而降低了制造成本，產(chǎn)品合格率達到98%，滿足了生產(chǎn)的需要，同時也為類似零件的成型工藝提供了一種有效的解決途徑。 參考文獻： 【1】 王孝培.沖壓手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1988. 【2】 馮炳堯,韓泰榮,殷振海,等.模具設(shè)計與制造簡明手冊.上海:上海科學(xué)技術(shù)出版社,1985. 【3】 楊江河,魏永良.現(xiàn)代模具制造技術(shù).北京:機械工業(yè)出版社,2006. 【4】 史美堂.金屬材料及熱處理.上海:上?？茖W(xué)技術(shù)出版社,1984.