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編號： 畢業(yè)設計說明書 題 目： 膠水瓶蓋注塑工藝及模具設計 院 （系）： 機電工程學院 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 學生姓名： 學 號： 指導教師： 職 稱： 題目類型： 理論研究 實驗研究 工程設計 工程技術研究 軟件開發(fā) 2016 年 6 月 3 日 摘 要 近年來，隨著塑料工業(yè)制品在社會發(fā)展當中的各個領域的應用日漸普及，使得人 們對各類型塑料用品的需求與日俱增，雖然使得市場對塑料制品的提出了新的要求， 但與此同時也擴展了塑料制品的市場規(guī)模。 本論文詳細的論述了塑料膠水瓶蓋分注塑模設計及其工藝分析。首先對膠水瓶蓋 塑件的結構和成型工藝進行充分的分析，了解其整個成型過程，并通過相關計算機軟 件進行工藝參數模擬分析實驗，確定最佳工藝方案，為模具設計階段提供相關的數據 支持。接著確定型腔的數量和分型面，針對塑件設計成型零件的型腔和型芯，設計合 理的澆注與排氣系統(tǒng),根據型腔的尺寸與形狀特征，設計模具冷卻系統(tǒng)。然后根據塑件 的特點設計合理的脫模與導向機構，依據塑件的尺寸選擇模架，并對模具中主要的零 部件進行產品制造的工藝分析。最后模具產品的設計。此外，在設計過程中對模具主 要的結構設計進行了工藝分析和參數方面的校核。 設計中參考了以往注塑模具的經驗進行設計，難點在于實現瓶蓋內螺紋的自動旋 轉脫螺紋功能，解決方案是使用齒輪齒條傳動機構來實現抽芯，通過軸承旋轉型腔來 實現脫螺紋。設計過程中運用 Moldflow 軟件進行工藝參數的模擬分析以及運用 AutoCAD、UG 等軟件進行二維和三維的繪圖，通過計算軟件輔助設計，不僅能縮短 生產周期，而且能夠獲得良好的經濟效益。 關鍵詞：膠水瓶蓋；模擬分析；模具設計；脫螺紋 Abstract In recent years, with the increasing popularity of the application of plastic industrial products in the social development in various fields, making peoples demand of various types of plastic activities increasing, while making the market of plastic products put forward new requirements, but at the same time, it also extends the market size of plastic products. This paper discusses in detail the plastic injection mold design and analysis of glue bottle technology. First of all to glue bottle cover plastic parts of the structure and forming process of full analysis, understand the whole process, and through the relevant computer software for process parameter analysis of simulate experiment and determine the optimal process plan, provide data support for die design stage. then determine the number and parting surface of the cavity, for plastic parts design molding parts of the cavity and core, design a reasonable casting and exhaust system, according to the size and shape characteristics of the cavity, the design of mold cooling system. Then according to the characteristics of the plastic parts of the design and reasonable demoulding and guide mechanism, according to the size of the plastic parts choice mold, and analysis of the main components of the mold manufacturing process. Design of Die process analysis; injection mold design; screw thread 目 錄 引言 .1 第 1 章 塑件的分析 .3 1.1 塑件的介紹 .3 1.2 塑料的基本知識 .4 1.3 塑件材料的分析 .4 1.3.1 PP 塑料的概述 .5 1.3.2 PP 塑料成型特性 .6 1.3.3 PP 塑料各項性能 .6 1.4 塑件的脫模斜度 .7 1.5 塑件的壁厚 .7 1.6 塑件的圓角 .8 第 2 章 注塑機的選擇 .9 2.1 參數的確定 .8 第 3 章 型腔數目的決定 .10 3.1 型腔數量 .12 3.2 型腔分布 .12 第 4 章 分型面的選擇 .12 第 5 章 澆注系統(tǒng)的設計 .12 5.1 主流道的設計 .13 5.1.1 主流道的參數 .13 5.2 分流道的設計 .14 5.3 澆口的設計 .14 5.3.1 澆口的參數 .14 5.4 澆注系統(tǒng)設計 .18 5.5 澆口套的設計 .18 第 6 章 模具溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計.20 6.1 概述 .20 6.2 冷卻系統(tǒng)的設計 .21 6.2.1 冷卻系統(tǒng)的參數設計 .21 6.2.2 冷卻水管位置設計原則 .21 第 7 章 基于 Mlodflow 的膠水瓶蓋的 CAE 分析 .21 7.1 CAE 技術概述及其在注塑成型中的應用 .22 7.2 Mlodflow 軟件的概述 .22 7.3 Mlodflow 分析流程 .22 7.3.1 塑件建模 .22 7.3.2 建立澆注系統(tǒng) .24 7.3.3 建立冷卻系統(tǒng) .26 7.3.4 條件設定 .26 7.3.5 仿真結果分析 .27 7.4 MLODFLOW 分析流程 .28 7.4.1 正交分析法簡介 .28 7.4.2 試驗方案的確定 .28 7.4.3 試驗數據的確定 .29 7.4.4 仿真數據的處理 .29 7.4.5 最優(yōu)工藝方案的驗證 .29 第 8 章 成型零件的設計 .30 8.1 成型零件工作尺寸的計算 .31 8.2 型腔側壁與底板厚度的設計 .32 第 9 章 齒輪脫模機構的設計 .33 9.1 相關參數設計 .34 9.2 傳動齒條的設計 .35 9.3 推出機構 .35 第 10 章 合模導向和定位機構 .36 10.1 導柱的設計 .36 10.2 導套的設計 .37 第 11 章 模具排氣系統(tǒng)的設計 .38 11.1 推桿排氣 .39 11.2 分型面排氣 .40 第 12 章 標準件的選用 .40 12.1 模架的選用 .40 12.2 其他零件的選用 .40 第 13 章 模具的總裝圖以及運動順序、及其特點 .40 第 14 章 模具的安裝、調試 .40 第 15 章 工藝卡片 .40 結論 .40 謝辭 .40 參考文獻 .40 第 0 頁 共 46 頁 引言 塑料制品擁有眾多的優(yōu)良性能，在機械工業(yè)、電子工業(yè)、汽車工業(yè)、化學工業(yè)、 建筑工業(yè)、航天航空工業(yè)以及日常用品等諸多領域得到廣泛應用。例如家用電子器件 如洗衣機、熱水器、照相機等都采用了塑料制品；為減輕總體重量，飛機的氣動外殼、 儀表儀器、內飾件等采用了塑料制造；軍艦的塑料浮筒、雷達罩等也采用了塑料制造。 總之從天上飛的，地上跑的，水中游的，都有塑料制品的足跡。 塑料制品的發(fā)展與塑料模具的設計制造關系密切?？梢哉f，塑料模具的發(fā)展水平 不僅決定了塑料制品的質量工藝水平，還決定了塑料制品的應用范圍。塑料制品的模 具設計過程主要包括制品的設計、材料的選擇、成型工藝確定、模具的設計與制造， 在這四個流程中，模具的設計制造是實現塑料制品工業(yè)化的最重要一環(huán)。 塑料制品的模具是非常重要的生產工藝裝備，模具根據塑料制品的形狀按照一定 的成型方式使原料成型為制品。在模具注塑工藝中，不同的塑料成型方法有著不同注 塑模工藝。塑料制品質量的好壞以及生產效率的高低取決于模具的設計是否合理，質 量好的注塑?？梢猿尚蜕习偃f次。在現代的注塑模的生產中，合理的注塑工藝、高效 的注塑設備、先進的塑料模具和制造技術，是提高塑料制品質量與生產料率的關鍵因 素，尤其是塑料模具對于實現塑料制品的加工工藝要求、塑料制品的功能要求起著重 要的影響作用。然而，傳統(tǒng)的手工設計模式已經不能很好地適應時代的需要，計算機 輔助設計與制造的效果卻是立竿見影的，在本課題中，利用 Mlodflow 模流分析軟件可 以在模具設計前，通過專業(yè)性軟件對注塑成型過程進行類比分析，準確分析熔體的填 充過程、保壓壓時間、冷卻時間、翹曲變量等情況，使得設計者能夠在生產之前發(fā)現 塑料制品存在的問題，并能夠及時的修改塑料制品的設計，從而合理規(guī)劃模具的設計。 通過計算機輔助設計，不僅是對傳統(tǒng)注塑模具的設計方法的一次創(chuàng)新，而且實踐表明 通過計算機軟件輔助設計的模具質量高、設計成本低，有效的正常的模具的使用壽命， 在提高成型塑料制品的質量的同時還相對降低了實際的生產成本。這對于塑料制品的 設計與制造有著重大的技術經濟層面上的意義。本次課題所設計的膠水瓶蓋塑料制品 面向家庭日常用品，生產量大，市場投放范圍廣，因此，本課題的設計有一定的應用 價值和現實意義。 第 1 頁 共 46 頁 第 1 章 塑件的分析 1.1 塑件的介紹 如圖 1-1 為 UG 建模軟件制作的膠水瓶蓋。塑件的材料為 PP（聚丙烯）。 （a） （b） 圖 1-1 塑件三維圖（a）(b) 第 2 頁 共 46 頁 本次設計的塑件為膠水瓶蓋。膠水的市場應用定位為日常辦公用品，主要使用對 象為辦公人員、學生等。膠水材料為 PVA，主要用于紙質類的粘合。瓶蓋外觀要求美感 且具有實用性，選用塑件材料化學性質要求穩(wěn)定，不與膠水材料其化學反應。為了在 日常使用中防止膠水流出，塑件型腔內還設計了止流圓柱，用于與膠水出口處的配合。 塑件的具體尺寸參數如圖 1-2： 圖 1-2 塑件尺寸圖 本次的設計定位非精密塑件，所以精度選擇一般精度，查表 1-1 的推薦公差等級 為 MT5。 表 1-1 塑件材料收縮率對應公差等級表 收縮 01%的常用材料有：ABS,PC,PC/ABS,PA+玻纖填充物，PP+填料; 收縮 12%的常用材料有：PA,尺寸150mm 的 POM; 收縮 23%的常用材料有：PP,尺寸150mm 的 POM，PE; 公差等級 一標注公差尺寸收縮特性值(%) 高精度 一般精度 未注公差尺寸 0 MT2 MT3 MT5 MT3 NT4 MT6 MT4 MT5 MT7 MT5 MT6 MT7 第 3 頁 共 46 頁 收縮3% 的常用材料有：軟 PVC。 1.2 塑料的基本知識 塑料是以樹脂為基本成分，在加入增塑劑、穩(wěn)定劑、著色劑、填料等一些添加劑 后，在一定的時間、壓力和溫度的作用下，在模具中制成具有特性形狀特征的塑料制 品的一種高分子材料，是工業(yè)應用當中非常重要的的材料。 塑料的一般性能： （1）塑料的密度為鋼的 1/71/4，鋁的 1/2 左右，密度較小。 （2）塑料有著良好的抗腐蝕能力，對于酸、堿、鹽以及有機溶劑等化學藥物來說。 （3）塑料絕緣性能好。幾乎所有的塑料，都具有良好的電絕緣性和耐電弧性，可 與絕緣性能優(yōu)異的陶瓷、橡膠媲美。 （4）塑料具有優(yōu)異的減震、耐磨、自潤滑性能。 （5）塑料的比強度高。比如玻璃纖維增強塑料，它的比強度達 170400Mpa， 而普通鋼材僅為 160Mpa 左右。 （7）塑料的著色性能。電鍍性能與裝飾性能十分優(yōu)良 （8）塑料的加工性能好，生產過程簡單，可以實現塑件自動化生產與無人化管理、 生產效率高，同時生產成本低。 1.3 塑件材料的分析 1.3.1 PP 塑料概述 PP 化 學 名 稱 ： 聚 丙 烯 ； 英 文 名 稱 :Polypropylene； 密 度 :0.9-0.91g/cm-3 成 型 收 縮 率 :1.0-2.5%； 成 型 溫 度 ： 160 220 。 聚丙烯是一種優(yōu)良的樹脂品種，它是一種高密度、無側鏈、高結晶的線性聚合物， 具有優(yōu)良的綜合性能。未著色時呈白色半透明，蠟狀，比聚乙烯輕，透明度也較聚乙 烯好，比聚乙烯剛硬。聚丙烯對 大 多 數 酸 、 堿 、 鹽 、 氧 化 劑 都 不 會 發(fā) 生 化 學 反 應 ， 只 有 少 數 強 氧 化 劑 才 可 能 使 其 出 現 反 應 ， 因 此 化 學 性 能 穩(wěn) 定 。 聚 丙 烯 材 料 屬 于 非 極 性 化 合 物 ， 與 極 性 溶 劑 接 觸 能 保 持 穩(wěn) 定 ， 如 醇 、 酚 、 醛 、 酮 和 大 多 數 羧 酸 都 不 會 使 其 溶 脹 ， 但 在 部 分 非 極 性 有 機 溶 劑 當 中 容 易 溶 解 或 溶 脹 。 1.3.2 PP 塑料成型特性 成型特性： （ 1） 結 晶 料 ,吸 濕 性 小 ,長 期 與 熱 金 屬 接 觸 易 分 解 。 （ 2） 流 動 性 好 ,收 縮 范 圍 及 收 縮 值 大 ,易 發(fā) 生 縮 孔 、 凹 痕 、 變 形 。 第 4 頁 共 46 頁 （ 3） 冷 卻 速 度 快 ,要 注 意 控 制 成 型 溫 度 ,當 模 具 溫 度 低 于 50時 ,塑 件 不 光 滑 ,易 產 生 熔 接 不 良 、 流 痕 ,90以 上 則 易 發(fā) 生 翹 曲 變 形 。 （ 4） 塑 料 的 壁 厚 應 該 設 計 均 勻 ,為 防 止 應 力 集 中 ， 所 以 避 免 有 尖 角 等 。 1.3.3 PP 塑料各項性能 各項性能如表 1-2 所示。 表 1-2 聚丙烯的各項性能 1.3.4 PP 塑料注塑成型條件 PP 塑料注塑成型條件如下表 1-3 所示。 表 1-3 聚丙烯的注塑成型條件 1.4 塑件的脫模斜度 塑件冷卻時的收縮會使它包緊住模具的型芯，為了使得塑件中從型腔中脫出，同 時防止脫模時損傷塑件，應該讓塑件內外表面的沿脫模方向，設計有足夠的斜度。查 表 1-4 取 301 表 1-4 常用塑料脫模斜度 性能 指數 性能 指數 密度 （g/cm -3） 0.9-0.91 硬度（R） 95-105 吸水率(%) 0.03-0.04 熱變形溫度 （C） 56-67 成型收縮率（%） 1.0-2.0 拉伸強度（Mpa） 30-39 脆性溫度（C） -35 彎曲強度（Mpa） 42-56 伸長率(%) 200 壓縮強度（Mpa） 39-56 注射成型機類型 螺桿式 密度（g/cm -3） 0.90.91 收縮率(%) 1.02.5 注射壓力(Mpa) 70100 噴嘴溫度(C) 170180 螺桿轉速 (n/min) 48 模具溫度(C) 8090 適用注射機類型 螺桿式 預熱 溫度 （C） 時間（h） 80100 12 料筒 溫度 （C） 前段 中段 后段 160180 180200 200220 成型 時間 （s） 注射時間 高壓時間 冷卻時間 總周期 2060 03 2090 50160 后處理 - - 第 5 頁 共 46 頁 1.5 塑件的壁厚 合理地確定塑件的壁厚是很重要的。塑件的使用要求決定了塑件的厚度，即滿足 強度、結構、質量、電氣性能、尺寸穩(wěn)定性以及裝配等各項要求。塑件的壁厚通常在 16mm，而常用的數值為 23mm。表 1-5 為根據塑件外形尺寸推薦的一般熱塑料制品 的最小壁厚及常用壁厚推薦值。根據表 1-5 的推薦與實際情況選取主體 1.5mm 壁厚。 表 1-5 部分熱塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推薦值 1.6 塑件的圓角 設計成圓角的好處：在塑料成型時流動阻力小，有利于改善沖模特性；防止因塑 料收縮而導致的塑件變形，或者因銳角而引起的應力集中；延長模具的使用壽命；使 塑件外觀美觀；使得模具成型零件在熱處理時不易產生裂口，增強強度。本設計中塑 件的圓角都取 R=0.5mm，主要集中在塑件花紋頂端處。 脫模斜度 塑料名稱 型芯 型腔 ABS 351 40120 PS 301 35130 PC 3050 351 PP 2550 301 塑件材料 最小壁厚 （mm） 小型塑件推薦 值（mm） 中型塑件推薦 值（mm） 大型塑件推薦 值（mm） 聚丙烯 0.85 1.45 1.75 2.43.2 聚乙烯 0.6 1.25 1.6 2.43.2 有機玻璃 0.8 1.50 2.2 46.5 尼龍 0.45 0.76 1.5 2.43.2 第 6 頁 共 46 頁 第 2 章 注塑機的選擇 2.1 參數的確定 （1）塑件的體積與質量計算 通過 UG 分析功能算出體積 V=4072.70mm，據表 1-1 所提供的密度 =0.90g/cm-3 （2-gVG7.390.472塑 件 1） 因為初步選定為一腔四模，所以塑件總質量為： （2-8.3塑 件總 2） ()注塑機的選擇 由于塑件為大批量生產，綜合考慮應選用 ZSZY60 型臥式注塑機。如下表 2-1 所示注塑機相關數據。 表 2-1 XS-Z-60 型注塑機相關數據 第 7 頁 共 46 頁 （4）注塑機參數的校核 最大注射量的校核 塑件連同澆注系統(tǒng)凝料在內的質量一般不應大于注塑機公稱的 80%，注塑機多以公 稱容量來表示，可采用下列公式校核： （2-Gcmax 3） max G注塑機可注射的最大注射量； c料筒溫度下塑料的體制膨脹率的校正系數，參照模具手冊資料取 0.93； 注塑機公稱注射量，根據表 2-1 取 60g （2-gGc2.5069.30max 4） （2-總ax 5） 注塑機型號 XS-Z-60 額定注射量 60cm3 螺桿（柱塞）直徑 38mm 注射壓力 122Mpa 注射行程 170mm 注射方式 柱塞式 鎖模力 500KN 最大成型面積 130 最大開合模行程 180mm 模具最大厚度 300mm 模具最小厚度 70mm 噴嘴圓弧半徑 R12mm(可調整型) 噴嘴孔直徑 3mm 頂出形式 兩側設有頂桿，機械頂出 動、定模固定板尺寸 330X440mm 拉桿空間 190X300mm 合模方式 液壓-機械 液壓泵 流量 70、12L/min 壓力 6.5Mpa 電動機功率 11KW 第 8 頁 共 46 頁 由上式對比結果可以判斷出注塑機的注射量滿足本次設計要求。 最大注射壓力的校核 注塑機的公稱注射壓力要大于塑件成型的壓力，即： （2-注公 P 6） 公P注塑機的最大注射壓力，根據表 2-1 取 122Mpa; 注 塑件成型所需的實際注射壓力，根據表 1-2 取 100Mpa （2-102注公 P 7） 由上式對比結果可以判斷出注塑機的注射壓力滿足本次設計要求。 鎖模力的校核 塑料熔體充滿型腔時，因高壓會產生很大的推力，這個推力的大小應該小于注塑 機的鎖模力，不然將可能出現溢料現象，即： （2-分鎖 pAF 8） 鎖F 注塑機公稱鎖模力，根據表 2-1 取 500KNp 注射時型腔內注射的壓力，根據表 2-2 取 15Mpa分A 塑件和在分型面上的垂直投影面積之和，由 UG 軟件計算得 2837.16 2m （2- 9） 表 2-2 常用塑料可選用的型腔壓力 由上式對比結果可以判斷出注塑機的鎖模力滿足本次設計要求。 開模距離的校核 因為注塑機的開模行程是有限的，所以塑件從模具中取出時所需的開模距離必須 小于注塑機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出.可以根據下列公式進行校核： 塑件材料 型腔平均壓力 （ Mpa） 塑件材料 型腔平均壓力 （Mpa ） 高壓聚乙烯 1015 聚苯乙烯 1520 低壓聚乙烯 20 AS 30 中亞聚乙烯 35 ABS 30 聚丙烯 15 有機玻璃 30 KNKNpAF57.4216.8350分鎖 第 9 頁 共 46 頁 （2-mHS10521 10） S 注塑機的最大開模行程，根據表 2-1 取 180mm；1H 塑件脫模距離，根據塑件高度取 30mm；2 包括流道在內的塑件的高度，根據相關資料取 70mm。 （2-mHS10521 11） 7380 由上式對比結果可以判斷出注塑機的開模距離滿足本次設計要求。 第 3 章 型腔數量與分布 第 10 頁 共 46 頁56.7814/2068./8.0( ）（） 件澆 gmGN3.1 型腔數量 為了合理地確定了型腔的數目，需檢查注射容量，根據注塑機的最大注射量的 80%進行計算，即： （3-1） N型腔數； G注射機注射量（g）,根據表 2-1 取 60g； 澆m澆注系統(tǒng)的重量，根據相關資料取 20g； 件 塑件重量，根據公式 2-1 得 3.7g. （3- 2） 由上式的計算結果得知本次設計最多可布置的型腔數量為 7 個，但考慮到實際與 設計的要求，將型腔數量確定為 4 個。 3.2 型腔分布 型腔分布原則: （1）型腔分布一般采用平衡式排列，可確保塑件的質量。 （2）型腔分布和澆口開設部位應保持對稱，防止模具承受偏載產生溢料，影響塑 件質量。 （3）型腔分布應緊湊，可減小模具的外形尺寸。 本設計中由于采用四腔，設計成平衡式排列方式，采用排列方式如圖 3-1 所示。 型腔中心之間的距離 A=40mm，B=56.5mm。 圖 3-1 型腔分布 件澆 ） mGN/8.0( 第 11 頁 共 46 頁 第 4 章 分型面的選擇 模具上用以取出塑件和凝料,可分離的接觸表面稱為分型面。分型面的設計在注塑 模的設計中占有重要的位置，分型面的設計對塑件的質量、模具的整體結構、工藝操 作的難易程度以及模具的制造等都有很大的影響。 在選擇分型面時，應保證塑件的質量要求，在一般情況下選分型面是以塑件精度、 脫模的難易度作為前提的，如圖 4-1（a）(b)所示，在圖 4-1（a）中分型面的選擇在 軸線上這樣會使塑件的表面留下分型面的痕跡，并會產生毛刺狀起伏物，影響塑件的 表面質量，同時還會造成分型面的側向抽芯困難，不利于安裝自動脫螺紋機構，從而 影響大批量生產時的效率。圖 4-1（b）的分型面選擇在塑件的下端面，這樣可以使塑 件的外表面可以在整體型腔內成形，使得塑件的外表面光滑，表面的質量得到一定的 保證，也使自動脫螺紋機構安裝容易，塑件的整體脫模方便。 因此，綜合上述因素，對于塑件的分型面，本次設計應選擇圖 4-1（b）所示分型 面。 圖 4-1 分型面的選擇（a）（b） 第 12 頁 共 46 頁 第 5 章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)的作用是將熔融狀態(tài)的塑料填充到模具型腔內，并在填充以及凝固的過 程中將注射壓力傳遞到塑件各部位。一般的澆注系統(tǒng)主要由主流道、分流道、澆口及 冷料穴四個部分組成。 在設計澆注系統(tǒng)時應該注意以下有因素： （1）澆注系統(tǒng)的設計應該充分考慮到所用塑料的成型特性，以保證塑件的成型質 量。 （2）根據塑件大小、形狀、壁厚、技術要求等因素，結合分型面，設置澆注系統(tǒng) 的形式、澆口數量以及位置。 （3）設置澆注系統(tǒng)還應該考慮到去除、修正澆口方便，不影響塑件的外表美觀。 （4）澆注系統(tǒng)要依據型腔分布進行設計。 （5）設計澆注系統(tǒng)時應該注意冷料的儲存措施。 （6）在大量生產時，設置澆注系統(tǒng)還應該考慮到在保證成型質量的前提下盡量縮 短流程，縮短填充、冷卻時間，縮短成型周期，同時減少損耗的塑料。 5.1 主流道的設計 主流道是溶料注入模具最先經過的一段流道，直接影響道填充時間及流動速度。 主流道大都呈圓錐形，也有形狀是扁形或圓形的。但是為了方便將流道中的冷料拉出， 一般把主流道設計為圓錐形，一般的錐角通常為 27，內壁粗糙度小于或等于 0.8m， 定模板的厚度決定了主流道的長度。如圖 5-1 為主流道示意圖。 圖 5-1 主流道示意圖 5.1.1 主流道的參數 以下是主流道參數計算數據： （1）噴嘴處孔徑的計算 第 13 頁 共 46 頁 根據表 2-1 所示，注塑機嘴噴孔徑為 3mm, 選用直通式噴嘴，即： （5-md）（注 塑 機 噴 嘴 孔 直 徑 15.0 1） （5-m413 2） （2）澆口處噴嘴球半徑 R 的計算 根據表 2-1 所示，注塑機交口處噴嘴球半徑 R 為 12mm，即： （5-）（噴 嘴 球 半 徑 32 3） （5-mR15 4） （3）主流道半徑的計算 注射成型時，為了保證主流道與注塑機噴嘴處不溢料，設計時主流道小端直徑 D 要比料筒噴嘴 d 直徑大 0.5mm，即： （5-mD5.4015.0 5） （4）主流道錐度 為了利于熔體流動，根據模具設計手冊，主流道錐度： （5-6）42 取 。 （5）主流道粗糙度 主流道粗糙度： （5-mRa6.180 7） 取 。mRa8.0 5.2 分流道的設計 主流道與澆口之間的通道稱為分流道，通常設在分型面上，有起到分流和轉向的 作用。模具型腔的分布和澆口位置決定了分流道的長度。為了減少流道凝料，壓力與 熱量的損失，分流道長度不能太長，應盡量短。如果要減少流道內的壓力和熱量的損 失，那么流道設計時截面積要大，表面積要小。分流道的形狀主要有圓形、矩形、梯 形、U 形和正六角形等，而流道效率從高到低的排列順序依次是：圓形 U 型正六 角形梯形矩形半圓形，根據流道效率大小決定本次設計在該模具上取圓形斷面 形狀。分流道尺寸推薦如表 5-1 所示。 表 5-1 流道斷面尺寸推薦值 第 14 頁 共 46 頁 對于常見的 1.52.0mm 壁厚塑件，采用的圓形分流道直徑一般 3.57.0mm 之間， 根據表 5-1 所示選取直徑為 5mm，表面粗糙度取 0.8，即： （5-mRDa8.05；分 8） 5.3 澆口的設計 澆口能夠增加和控制塑料進入型腔的流速并封閉裝填在型腔內的塑料。澆口分為 非限制性澆口和限制性澆口兩種，為提高成型質量，本次設計使用限制性澆口，其優(yōu) 點在于： （1）成型周期短 （2）去除流道方便，在塑件上殘留的痕跡小。 （3）型腔內實際壓力小，與使用非限制性澆口相比可形成較大投影面積的塑件。 （4）由于澆口的摩擦作用，可提高料溫，減少流痕。另外料流流速高，有利于充 填型腔。 （5）對多型腔模具，可調節(jié)澆口截面積，以保證各型腔同時充滿。 （6）殘余應力小，可防止塑件破裂、翹曲、變形。 根據仿真模擬塑件的澆口位置，本次設計采用點澆口進行澆注。點澆口是一種常 用的澆口形式，主要適用于殼、盒類塑件的成型。點澆口的澆口小，在去流道后殘留 的痕跡較小，減少了熔接不良的現象，同時，主流道還可將其自動拉斷。點澆口所成 型的塑件表面光澤清晰，符合本次設計塑件的要求。 典型點澆口如圖 5-2 所示。 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm 塑料名稱 分流道斷面直徑 mm ABS，AS 聚乙烯 尼龍類 聚甲醛 丙烯酸 抗沖擊丙烯酸 醋酸纖維素 聚丙烯 異質同晶體 4.89.5 1.69.5 1.69.5 3.510 810 812.5 510 510 810 聚苯乙烯 軟聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 熱塑性聚酯 聚苯醚 聚砜 離子聚合物 聚苯硫醚 3.510 3.510 6.516 6.58.0 3.58.0 6.510 6.510 2.410 6.513 第 15 頁 共 46 頁 圖 5-2 典型點澆口（a）(b)(c)(d)(e) 5.3.1 澆口的參數 本設計澆口采用點澆口，澆口具體尺寸一般通過查詢資料結合材料的特性確定。 (1)澆口直徑 d 查模具手冊得到推薦范圍： (5-8)md5.10 根據相關資料，PP 材料的澆口直徑范圍為 11.5mm，取mm。 (2)澆口長度 查模具手冊得到推薦范圍： (5-9)l25.0 根據經驗取 2mm。 （3）澆口方向角 查模具手冊得到推薦范圍： (5-10)156 根據經驗取 15。 5.4 冷料穴的設計 冷料穴是用來儲藏在注射間隔時期內由于噴嘴部溫度低而構成的所謂冷料渣，以 及它拉出凝固在流道內的塑料，一般常用形式采用如圖 5-3 所示溝扣型冷料穴。 第 16 頁 共 46 頁 圖 5-3 溝扣型冷料穴 5.5 澆口套的選擇 在實際生產過程中，主流道要經常與高溫塑料及噴嘴結合碰撞，因此模具的主流 道部分要設計成可拆卸并且能夠更換的襯套，該襯套稱為澆口套。 （1）澆口套的作用 使模具安裝時進入定位孔方便，在注塑機上能夠很好地進行定位，與注塑機噴 嘴孔吻合，并能承受塑料熔體的反壓力，不致被推出模具。 導流料筒同內的塑料熔體到模具型腔內，注塑過程中保證熔體不會溢出，同時 保證主流道凝料脫模順暢、方便。 （2）澆口套分類 澆口套通常被分為二板模具澆口套及三板模具澆口套兩大類。 本次設計選用的是二板模具澆口套。一般情況下，澆口套的直徑 根據模具大小D 選取，模架寬度在 400mm 以內，選用 的類型，模架寬度在 400mm 以上，選用12D 的類型，澆口套長度根據模架大小確定。本次設計模架 300400，所以選用16D 12,即： (5-11) 第 17 頁 共 46 頁 第 6 章 模具溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 6.1 概述 模具中將熔體的熱量源源不斷地傳遞出去，或者將模具加熱到模具正常的注射溫 度，將模具溫度控制在合理范圍內的那部分結構就成為溫度控制系統(tǒng)。塑件成型的質 量和生產效率能夠由模具的溫度直接影響到，由于各類型的塑料性能和成型工藝不同， 對模具的溫度要求也不盡相同，應該根據塑料的特性要求，控制模具溫度保持在一個 合理的范圍之內，以此達到提高塑件的質量和生產效率。 模具溫度控制系統(tǒng)設計必須考慮到因素如下： （1）成型塑件的壁厚、投影面積、結構形狀。 （2）塑件的生產批量。 （3）成型塑料的特性 （4）模具的大小及結構，成型零件的鑲拼方式 （5）澆口的形式，流道的布置。 6.2 冷卻系統(tǒng)設計 本次設計選用的是 PP 材料，根據其特性介紹，要求注塑時模具溫度較低，所以采 用冷卻系統(tǒng)的設計以達到溫度調節(jié)的作用。冷卻系統(tǒng)的設計原則： （1）冷卻水道可設計成單回路或多回路。 （2）冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大 （3）冷卻水的入口宜選在澆口附近 （4）冷卻水到的出入口溫差盡量小 （5）冷水水道應該沿著塑料收縮的方向設置 6.2.1 冷卻系統(tǒng)的參數計算 第 18 頁 共 46 頁 冷卻系統(tǒng)的計算要計算冷卻介質的傳熱面積，為以后的冷卻系統(tǒng)的結構設計提供 依據。下面是關于冷卻系統(tǒng)參數計算： （1）塑料傳給模具的熱量 根據模具設計手冊提供的計算公式，即： （6-nmqQ 1） Q 單位時間內塑料傳遞給模具的熱量， ；hkJ/n 每小時注射次數，產量為估算 30 次；m 每次注射的塑料量，包括澆注系統(tǒng)，估算為 24.8g；q 單位質量的塑料在型腔所散發(fā)的熱量，查相關資料得 5.910 kJ/kg。2 （6-h/1096.7.540332kJnmqQ 2） （2）由冷卻水帶走的熱量 根據模具手冊提供的相關計算公式，即： （6-QW%95 3） WQ 單位時間內模具由水冷卻水帶走的熱量， ; h/1096.73kJhkJ/ 單位時間內塑料傳給模具的熱量，根據 6-2 得 （6-QW /52.1096.750933 4） （3）冷卻水的體積流量 根據相關資料查詢提供的計算公式，即： （6- 5） 冷卻水的密度，根據資料取 ； 3/10mkg 冷卻水的比熱容，根據資料取 ；1C )(87.4Cj 冷卻水出口溫度，根據資料取 ； 25 冷卻水進口溫度，根據資料取 。2 （4）冷卻管道直徑 為了使冷卻水在管中呈紊流狀態(tài)，冷卻水水管的直徑應該小于 20mm。根據表 6-1 流速與水管直徑的對應關系得，初步確定取 wd=8mm hCqv /64.0)25(187.4096)( 33321 第 19 頁 共 46 頁 6-1 水管與流速的對應關系 （5）冷卻水在管道內的流速 （6-6） 6.2.2 冷卻水管位置設計原則 （1）冷卻水管的布置要根據塑件形狀而定。當塑件壁厚基本均勻時，各冷卻水管 距離型腔的距離要一致。 （2）冷卻水道到型腔的距離在 1015mm 為宜。 （3）冷卻水管之間的中心距離一般為 5D8D，為冷卻水管的設計直徑。本次設 計選用直徑 D=8mm 的冷卻水管，則取 40mm 以上。 （4）冷卻水管應該考慮到與模具上的其他機構的干涉。因此設計冷卻水路時，冷 卻水管和其他結構孔之間的鋼厚至少保持 3mm，對于細長冷卻管，鋼厚要求至少 5mm。 （5）冷卻水道的布置要利于澆口附近的冷卻。因為塑料熔體在填充時，澆口附近 溫度最高，因而要加強澆口附近的冷卻，且冷卻水應從從澆口附近開始向其他地方流， 這樣冷卻效果比較利于塑件的成型。 （6）塑件易產生熔接痕的部位，冷卻水管的布置應該避開，以消除熔痕的形成。 （7）冷卻水管盡量布置在塑件四周或各腔之類，為塑件結構的局部改動留下余地。 mdw/8 10 12 15 20)sV（ 1.66 1.32 1.10 0.87 0.66smsdqv /6.1/0.)18(4.36.232 第 20 頁 共 46 頁 第 7 章 基于 Mlodflow 的膠水瓶蓋注塑模具 CAE 分析 7.1 CAE 技術概述 CAE 技術分析是運用計算機分析幾何模型問題的技術，讓設計者對產品進行仿真與 模擬的研究行為。在工程方面，CAE 技術領域主要包括結構應力分析、應變分析、振動 分析、流體流場分析、熱傳分析、電磁場分析、機構運動分析、塑料注塑成型模流分 析等，本次設計應用的 CAE 技術為塑料注塑成型模流動分析。在工程設計中運用 CAE 技術的好處在于，能夠在建立產品原型之前或之后找到產品的設計缺陷，并進行設計 變更，協(xié)助排除產品設計中遇到的困難，累積設計經驗，系統(tǒng)化設計過程，逐步建立 起產品的設計準則。 CAE 技術通過近似的數值方法進行計算與求解，并不是傳統(tǒng)意義上的數學方式求解。 這種數值計算方法可以解決許多純數學無法解決的問題，因此在工程層面上的應用很 是廣泛。數值計算方法主要是應用到了矩陣的計算技巧，因此很適合運用計算機作為 平臺進行計算與求解。數值計算方法的效率和成敗與所運用的計算機平臺的性能有直 接的關系，原則上計算機性能越出色，那么數值計算方法的效率越高，成功的概率也 更高，所以在計算機的發(fā)展直接促進了 CAE 技術的進步。 注塑模的 CAE 技術分析是以計算機有限元分析為基礎而進行的模流分析，其分析 模型的過程先是將產品的幾何模型曲面離散為三角形或者四邊形的結構形式的網格形 態(tài)表示出來，然后再進行模流分析。注塑模 CAE 技術可以幫助模具設計者在生產過程 中，通過計算機模擬出來結果，了解熔體在充填、保壓及冷卻成型過程中的各種狀態(tài)， 第 21 頁 共 46 頁 如成型產品的填充時間、保壓壓力、熔體流速、剪切力及翹曲變量等的變化情況，并 由這些模擬參數決定產品和模具的設計。例如最佳澆口位置的選擇，多模腔的安排， 預測熔接線及排氣孔的位置，冷卻水管的分布等。同時，通過功提供適當工藝參數例 如保壓時間、保壓壓力、注射壓力、加工溫度、模具溫度等，可預測注塑過程所需鎖 模力及成型產品的翹曲變形量。 傳統(tǒng)的注塑模具設計過程是在正式生產前，由技術人員憑借以往的設計經驗開發(fā) 模具，在模具進行裝配之后，需要多次模擬開合模試驗，從中發(fā)現設計缺陷，而發(fā)現 問題后常常需要重新設置模具的工藝參數，有時候如果問題重大可能還需要改正塑料 制品的參數甚至于整體的模具設計，這樣的話，生產成本會大量徒增，產品開發(fā)周期 被拉長，降低實際的生產效率。而通過運用 CAE 技術進行模擬分析，可以完全省略掉 模具的試模過程，因為 CAE 技術的運用為的制品設計到生產提供了完整的解決方案， 在模具制造之前，就已經完整的預測了塑料制品的整個成型過程，幫助設計者在成型 過程中及早發(fā)現所隱藏的問題，有效地防止由設計缺陷所引起的問題，不僅縮短了開 發(fā)周期，還有效的降低了生產成本。 7.2 Mlodflow 軟件的概述 MoldFlow 軟件是由美國 MOLDFLOW 公司開發(fā)的產品，主要專注于塑料注塑成型領 域，該公司自 1976 年發(fā)行了全球首款注塑成型流動分析軟件以來，至今已經發(fā)展至 Moldflow2016 版，在塑料注塑成型領域影響力巨大，一直主導著塑料成型 CAE 的軟件 市場。現如今，該公司已經發(fā)展成為塑料注塑成型流動分析軟件方面的巨頭，占據該 領域的大量市場份額。 MoldFlow 軟件在注塑模設計中的作用: （1）優(yōu)化塑料制品 通過 MoldFlow 軟件的功能分析，可以得到產品的實際最小壁厚，進而優(yōu)化產品的 結構，降低產品材料的使用成本，縮短產品的生產周期，確保產品能夠完成整個填充 的過程。 （2）優(yōu)化模具結構 通過 MoldFlow 軟件的功能分析，能夠分析出產品的最佳的澆口位置與數量，可以 對型腔的尺寸、澆口的尺寸、流道的尺寸和冷卻的系統(tǒng)尺寸進行參數上的優(yōu)化，直接 在計算機上進行試模、修模，從而大大地提高了模具設計的質量，在設計過程中減少 了修模次數。 （3）優(yōu)化注塑工藝參數 通過 MoldFlow 軟件的功能分析，能夠確定出適合相關注塑產品的最佳注射壓力、 保壓壓力、鎖模力、模具溫度、熔體溫度、注射時間、保壓時間和冷卻時間，再通過 一系列科學的試驗方案，得出最優(yōu)的注塑方案，從而注塑出最佳的塑料制品，提高了 產品的質量，節(jié)約了設計成本。 第 22 頁 共 46 頁 7.3 Mlodflow 分析流程 Mlodflow 的分析流程流程為圖 7-1 所示： 圖 7-3 仿真分析流程 7.3.1 塑件建模 （1)模型的導入與網格劃分 Mlodflow 軟件在導入其他制圖軟件制作的模型之前，需要轉換文件的格式，一般轉 換的格式為.igs，之后需要經過 Mlodflow CAD doctor 軟件進行修復模型缺陷之后， 再將其導入到 Mlodflow 的分析軟件中。經過 Mlodflow CAD doctor 修復的模型更符合 仿真分析的要求，降低分析失敗的概率，提高網格劃分質量。本設計所用的制圖軟件 為 UG，在完成三維制圖后將源文件按照.igs 轉出。 修圖步驟： 導入模型文件后，點擊 進行缺陷掃描，如圖 7-2（a）所示。 缺陷掃描之后進行縫合處理，點擊 縫合功能，修復結果如圖 7-2（b），通 過對比可以看出，第一步修復了很多缺陷。 進行縫合處理后，還會有部分缺陷沒有修復，此時需要點擊 數據交換功能， 進行更深層次修復，經過多次修復后得圖 7-3(c)所示 設定分析過程 進行仿真分析 仿真結果分析 三維建立模 型 導入產品模型 網格劃分 診斷并修復網格 缺陷 創(chuàng)建澆注系統(tǒng)創(chuàng)建冷卻系統(tǒng) 注塑條件設定 第 23 頁 共 46 頁 （a） (b) (c) 圖 7-4 修復示意圖（a）(b)(c) 在完成模型的修復之后，將文件導出，在 Moldflow 軟件中建立工程，并將已經修 復完成的模型導入，如圖 7-4 所示。 圖 7-5 模型導入圖 （2）網格劃分 模型在進行仿真分析之前，需要對模型進行網格劃分。在網格劃分中，分為 3D、 中性面、雙層面三種劃分形式。本設計采用比較流行的雙層面進行劃分。網格劃分時， 網格邊長越短，劃分的網格越密集，相應的分析越準確，但是網格越密集，分析過程 就更 長，生產效率越低，所以本次設計全局網格劃分的初始值采用系統(tǒng)所默認的 0.81mm， 容差 0.1mm。 圖 7-6 網格劃分示意圖 在劃分網格之后需要對網格進行統(tǒng)計，然后對網格進行修復，改善縱橫比、網格 匹配率等影響分析過程的特征值。本次設計要求縱橫比控制在 10 左右、網格匹配率保 持在 90%以上，經過網格修復，得到如圖 7-6 所示縱橫比和網格匹配率。 第 24 頁 共 46 頁 (a) (b) 圖 7-7 模型縱橫比和網格匹配率(a)(b) 7.3.2 建立澆注系統(tǒng) 在建立澆注系統(tǒng)之前，應該對模型的最優(yōu)的注射位置進行分析，運用 Moldflow 軟 件分析中的澆注位置分析功能，通過軟件的計算分析，獲得根據模擬數據得出的最佳 的澆口位置，為建立澆注系統(tǒng)的布局提供依據。如圖 7-8 為最佳澆口圖，通過圖可以 清晰知道，該塑件的最佳注射點在與頂部，采用點澆口的設計。 圖 7-8 最佳注射點 通過澆注系統(tǒng)的參數設計，將澆注系統(tǒng)的具體參數代入 Mlodflow 的澆注系統(tǒng)參數 設置中，以達到仿真模擬的作用。具體設置數據: 主流道直徑 9.0mm、分流道直徑 5mm、澆口直徑 1mm、澆口長度 2mm。 圖 7-7 為一腔四模的澆注系統(tǒng)示意圖。 第 25 頁 共 46 頁 圖 7-9 澆注系統(tǒng)示意圖 7.3.3 建立冷卻系統(tǒng) 通過冷卻系統(tǒng)的參數設計，將冷卻系統(tǒng)的具體參數其代入 Mlodflow 的冷卻系統(tǒng)的 設置中，具體的數據為： 水管直徑 5mm、水管距零件 10mm、水管間距 30mm、水管數 4。 圖 7-9 為根據上述數據建立冷卻系統(tǒng) 圖 7-10 為冷卻系統(tǒng)示意圖 7.3.4 條件設定 在進行塑件的仿真分析之前，需要對注塑條件、分析項目進行設定。 （1）注塑條件 首先選擇塑件的材料，通過 Mlodflow 的材料庫選擇制造商 Ferro,牌號為 GPP20CF57HBGY 的 PP 材料。然后通過分析項目成型窗口進行分析，確定系統(tǒng)推薦的注 塑條件。經過成型窗口的分析，獲得推薦的模具溫度:63.64 C、推薦的熔體溫度： 241.03、 推薦的注射時間：0.1539s、最大注射壓力 180MPA、鎖模力 7000 將其輸入工藝設置的 參數設計中。 （2）分析項目 本次設計的分析項目選擇為冷卻+填充+保壓+翹曲分析，對塑件的成型過程進行全 面的仿真分析。在條件設定完成開始進行仿真分析實驗，系統(tǒng)會自動進行仿真分析， 自動得出各項分析數據。 7.3.5 仿真結果分析 首次仿真實驗組使用的是推薦參數，主要分析的對象是翹曲變形量。因為塑件的 翹曲變形程度決定了成型質量的高低，要想提高成型質量，必須對翹曲變形量進行控 制。根據圖 7-10，總翹曲變形量 0.2368。 第 26 頁 共 46 頁 圖 7-11 翹曲變形量 7.4 正交分析法確定工藝參數 7.4.1 正交分析法簡介 正交試分析法是是解決理論上需要進行的實驗次數與實際可行的實驗次數的矛盾， 以及實際所做的少數次數實驗與要求全面掌握事物內在規(guī)律之間的矛盾的科學方法， 它打破了傳統(tǒng)試驗觀點的束縛，克服了單因素優(yōu)選的局限性，應用數理統(tǒng)計的觀點和 正交原理，讓整個試驗建立在科學的基礎上，使試驗的過程簡單有效實用。 在注塑的過程中，不同的注塑參數對塑件的成型有不用的影響，通過正交分析計 算 各因素對成型質量的影響，并用圖表表示出來，再經過極差綜合比較，最后確認最佳 工藝參數。這樣的方法，通過很少的試驗就能獲得足夠多的信息，從而節(jié)約了成本， 提高了生產效率。 7.4.2 試驗方案的確定 用正交設計表安排試驗，相對于全面試驗而言，它只是部分試驗，可用比全面試 驗少得多的試驗次數，獲得能基本上反映全面試驗的試驗情況，其方案如下： (1)確定試驗指標 本次設計以翹曲變形量為試驗指標。翹曲量越小，則成型質量越好，則本次試驗的 目的為最大化減少翹曲變形量。 (2)確定試驗因子以及水平 對試驗指標產生影響的因素稱為因子，通常用大寫字母 A、B、表示，將因子的各 種狀態(tài)表現成為水平，一般用 1、2、3 表示，例如表示 A 因子的第一個水平值，用 A1 這樣的字母與數值組合表示。對于本次設計，分別采用熔體溫度、模具溫度、注射時 間、保壓時間、冷卻時間代表因子，各因子取四個水平，采用正交表進行分析。 (3)建立因素以及水平表 如下表 7-1 多因素正交的試驗的因素及其水平表所示 表 7-1 多因素正交的試驗的因素及其水平表 第 27 頁 共 46 頁 因素 水平 A B C D E 1 A1 B1 C1 D1 E1 2 A2 B2 C2 D2 E2 3 A3 B3 C3 D3 E3 4 A4 B4 C4 D4 E4 (4)建立試驗正交表 如下表 7-2 試驗正交表所示 表 7-2 試驗正交表 實驗組 A（注射溫度）C B（模具溫度）C C(注射時間)/s D(保壓時間）/s E(冷卻時間）/s Z（mm） 1 A1 B1 C1 D1 E1 Z1 2 A1 B2 C2 D2 E2 Z2 3 A1 B3 C3 D3 E3 Z3 4 A1 B4 C4 D4 E4 Z4 5 A2 B1 C2 D3 E4 Z5 6 A2 B2 C1 D4 E3 Z6 7 A2 B3 C4 D1 E2 Z7 8 A2 B4 C3 D2 E1 Z8 9 A3 B1 C3 D4 E2 Z9 10 A3 B2 C4 D3 E1 Z1 11 A3 B3 C1 D2 E4 Z11 12 A3 B4 C2 D1 E3 Z12 13 A4 B1 C4 D2 E3 Z13 14 A4 B2 C3 D1 E4 Z14 15 A4 B3 C2 D4 E1 Z15 16 A4 B4 C1 D3 E2 Z16 （4）建立因子水平的極差分析表 如下表 7-3 因子水平的極差分析表所示。例如 AF1 表示 A 因子下所有 1 水平對應 第 28 頁 共 46 頁 翹曲變量的 Z 之和，AF1表示翹曲變形量之和的均值，以此類推，G 則表示 A 因 子下所有 1 水平對應翹曲最大值與最小值之差，極差越大則說明該 A 因子翹曲變形量 影響最大，并以序號標出。 表 7-3 因子水平的極差分析表 A B C D E F1 AF1 BF1 CF1 DF1 EF1 F2 AF2 BF2 CF2 DF2 EF2 F3 AF3 BF3 CF3 DF3 EF3 F4 AF4 BF4 CF4 DF4 EF4 G（極差） minax-BFminax-Cminax-EF 排序 1 2 3 4 5 7.4.3 試驗數據的確定 利用正交表安排試驗順序，確定如下試驗指標、設計變量、約束條件。 （1）試驗指標為翹曲變量。 （2）設計變量 在工藝參數的優(yōu)化試驗中，設計變量的取值范圍是關鍵，涉及到是否包含最優(yōu)參 數或者次有解，也影響到優(yōu)化過程的搜索效率，本設計采用以下變量設計: 注塑溫度 Mlodflow 的塑料庫提供了牌號為 GPP20CF57HBGY 的 PP 材料的注塑溫度范圍，據圖 7-3 所示 200280，取值：200、225、250、280。 模具溫度 根據圖 7-3 所示 2080，取值 20、40、60、80 注射時間 根據成型窗口模擬分析數據得 0.1539s，取 0.10s、0.15s、0.20s、0.25s 保壓時間 根據模擬分析數據得 10.17s，取 8s、10s、12s、14s 冷卻時間 根據模擬分析數據得 9.067，取 7s、9s、11s、13s 注射壓力 根據模擬分析數據得 180Mpa。 保壓壓力 minax-DFminax-AF 第 29 頁 共 46 頁 通過相關資料，通常將模具的保壓壓力設定為注射壓力的百分之 80，取 144Mpa。 鎖模力 根據模擬分析結果，取 7000.22tonne. 根據材料所提供的推薦工藝參數如圖 7-3 所示。 圖 7-12 材料推薦工藝 本次設計各因素水平如表 7-4。 表 7-4 多因素正交的試驗的因素及其水平表 因素 水平 A（注射溫度） C B（模具溫度） C C(注射時間) /s D(保壓時間） /s E(冷卻時間） /s 1 200 20 0.10 8 7 2 225 40 0.15 10 9 3 250 60 0.20 12 11 4 280 80 0.25 14 13 7.4.4 仿真數據處