塑料膠卷盒注射模設,塑料,膠卷,注射 摘 要 本設計說明書主要說明了塑料模設計的基本過程，其中包括 1 塑料材料的選擇。 2注射機的合理選擇。 3據塑件基本尺寸及生產加工工藝計算型芯、型腔尺寸的最小尺寸。 4合理地選擇標準模架。 5模具的強度、最小合模高度等進行校核。 6最后對模具的安專、試驗及維修作出了簡單的介紹。 在設計的過程中得到很多的老師及同學的幫助，在此表示衷心的感謝！ 引 言 本說明書為機械類塑料模注射模具設計說明書，是根據塑料模具設計手冊上的設計過程及相關工藝編寫的。本說明書的內容包括：畢業(yè)設計任務書，畢業(yè)設計指導書，畢業(yè)設計說明書，畢業(yè)設計體會，參考文獻等。 編寫本說明書時，力求符合設計步驟，詳細說明了塑料注射模具設計方法，以及各種參數的具體計算方法，如塑件的成型工藝，塑料脫模機構的設計。 本說明書在編寫過程在及相關同學的大力支持和熱情幫助才得以完成，在此表示誠摯的感謝！ 由于本人設計水平有限，在設計過程中難免有誤，敬請各位老師批評指正。 目 錄 第一章 塑料HDPE分析 1.1 基本特性…………………………………………………（1） 1.2 成形特性…………………………………………………（1） 1.3 綜合性能…………………………………………………（2） 1.4 HDPE的注射工藝參數……………………………………（2） 第二章 塑料模的總體設計 ……………………………………… (3) 2.1 塑件的形狀尺寸………………………………………… （3） 2.2 型腔數目的決定及排布………………………………… （4） 2.3 注射機的選擇……………………………………………（4） 2.4 分型面的選擇……………………………………………（6） 2.5 模架的選擇………………………………………………（7） 第三章 成型尺寸及澆注系統(tǒng)設計…………………………………（8） 3.1 型腔的內徑計算…………………………………………（9） 3.2 型腔的深度尺寸計算……………………………………（9） 3.3 型芯的外徑計算…………………………………………（10） 3.4 型芯的高度計算…………………………………………（11） 3.5 澆注系統(tǒng)的初步設計……………………………………（11） 第四章 導柱導向機構的設計………………………………………（12） 4.1 導柱導向機構的作用……………………………………（12） 4.2 導柱導套的選擇………………………………………… (13） 第五章 脫出機構設計………………………………………………（14） 5.1 推出機構的組成…………………………………………（14） 5.2 設計原則…………………………………………………（14） 5.3 脫模力的計算…………………………………………… （14） 5.4 推板脫出機構計算……………………………………… （15） 第六章 排氣及溫控系統(tǒng)的設計……………………………………（16） 6.1 溫控系統(tǒng)的設計…………………………………………（16） 6.2 澆注系統(tǒng)的設計原則…………………………………… (17) 6.3 冷卻系統(tǒng)的結構設計……………………………………（18） 6.4 冷卻水空直徑的計算……………………………………（19） 6.5 冷卻水流速………………………………………………（20） 第八章 模具的裝配、試模與維修…………………………………（21） 8.1 模具的裝配………………………………………………（21） 8.2 模具裝配的主要內容……………………………………（22） 8.3 裝配順序…………………………………………………（23） 8.4 試?！?3） 8.5 模具維修…………………………………………………（23） 設計體會…………………………………………………………… (24) 參考文獻…………………………………………………………… (25) 致謝………………………………………………………………… (26) 致 謝 本設計主要講述了盒型件塑料模具設計的一般過程，其中包括： 1 塑料的基本性能分析 2 注射機的選擇 3 模具型芯、型腔等尺寸的計算確定 4標準模架的選擇 5澆注系統(tǒng)的設計 6恒溫系統(tǒng)的結構設計 7試模、模具的制造安裝維修等 第一章 塑料HDPE分析 HDPE中文名：高密度聚乙烯 英文名：High density polyethylene 1.1 基本特性 無毒、無味、呈乳白色。密度為0.94～0.965g/cm3,有一定的機械強度,具有較好的柔軟性、耐沖擊性及透明性，但和其他塑料相比機械強度低，表面硬度差。聚乙烯的絕緣性能優(yōu)異，常溫下聚乙烯不溶于任何一種已知的溶劑，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何濃度的其他酸以及各種濃度的堿、鹽溶液。聚乙稀有高度的耐水性，長期與水接觸其性能可保持不變。其透水氣性能較差，而透氧氣和二氧化碳以及許多有機物質蒸氣的性能好。在熱、光、氧氣的作用下會產生老化和變脆。一般使用溫度約在80 oC左右。能耐寒，在-60 oC時仍有較好的力學性能，-70 oC時仍有一定的柔軟性。 1.2 成型特性 結晶形塑料,吸濕性小,成型前可不預熱，熔體粘度小，成型時不易分解，流動性極好,溢邊值為0.02mm左右,流動性對壓力變化敏感，加熱時間長則易發(fā)生分解。冷卻速度快,必須充分冷卻,設計模具時要設冷料穴和冷卻系統(tǒng)。收縮率大，方向性明顯，易變形、翹曲，結晶度及模具冷卻條件對收縮率影響大，應控制模溫。宜用高壓注射，料溫要均勻，填充速度應快，保壓要充分。不宜采用直接澆口注射，否則會增加內應力，使收縮不均勻和方向性明顯。應注意選擇澆口位置。質軟易脫模，塑件有淺的側凹時可強行脫模。 1.3 綜合性能 壓縮比： 1.84~2.30 熱變形溫度： 1.88MPa---- 48oC 0.46MPa---- 60~82oC 抗拉屈服強度: 22~39 MPa 拉伸彈性模量： 0.84~0.95GPa 彎曲強度： 25~40MPa 彎曲彈性模量： 1.1~1.4 GPa 壓縮強度： 225 MPa 疲勞強度： 11 Mpa（107周） 脆化溫度： -70 收縮率： 1.5~3.0 1.4 HDPE的注射工藝參數 注射機類型： 柱塞式 噴嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 150~170oC 料筒溫度： 前 170~200oC 后 140~160oC 模溫： 60~70oC 注射壓力： 60~100Mpa 保壓力： 40~50Mpa 注射時間： 15~60s 高壓時間： 0~3s 冷卻時間： 15~60s 第二章 塑料模的總體設計 2.1 塑件的形狀尺寸 塑件名稱：膠卷盒 材料：HDPE 產量：中等批量生產 圖2-1 塑件圖 塑件的工作條件對精度要求一般，因為塑件圖中未注公差，所以根據HDPE的性能可選擇其塑件的精度等級為7級精度。將該塑件分成四部分，得塑件體積： 查表達式1-2-2（見注塑模設計與制作教程一書）得： 因此質量： 2.2 型腔數目的決定及排布 已知的體積V塑或質量W塑 ，又因為此產品屬大批量生產的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，綜合考慮生產率和生產成本及產品質量等各種因素，以及注射機的型號選擇，初步確定采用一模四腔對稱性排布,分流道直徑可選1.5~9.5mm。本設計取值4mm。由塑件的外形尺寸和機械加工的因素，確定采用點澆口，排布圖如下圖示： 圖2-2 型腔數目及排布圖 2.3 注射機的選擇 由于采取的是一模四腔的方案，故其注射總體積及質量就是塑件的體積及質量的四倍： 假設： 由注射機最大注射量公式得： ——注射機的公稱質量注射量 K ——注射機最大注射量的利用系數，取0.3 ——塑件的總質量 ——澆注系統(tǒng)廢料的質量 因此： 由《塑料模具技術手冊》表3-48查得注射機的型號為SZ-100/630，其主要技術參數如下： 結構型式：臥式 理論注射容量：75 螺桿直徑：30㎜ 注射壓力：224Mpa 注射速率：60g/S 塑化能力：11.8g/s 螺桿轉速: 14~200r/min 鎖模力: 630KN 拉桿內間距: 370×320mm 移模行程: 270mm 最大模具厚度: 300mm 最小模具厚度: 150mm 鎖模型式: 雙曲肘式 模具定位孔直徑: 噴嘴球半徑:R15 噴嘴口孔徑: 2.4 分型面的選擇 塑件冷卻時會因為收縮作用而包覆在凸模上，故從塑件脫模件精度要角度考慮，應有利于塑件滯留在動模一側，以便于脫模，而且不影響塑件的質量和外觀形狀，以及尺寸精度。 第一分型面在定模板與澆道板之間，第二分型面在型腔板與推板之間，分型圖如下圖所示： 圖2-3 分型面圖1 圖2-4 分型面圖2 2.5 模架的選擇 2.5.1型腔壁厚的計算 對小尺寸型腔，強度不足是主要問題，應按強度條件計算，得型腔側壁最小厚度： r —— 凹模型腔內孔或凸型芯外圓的半徑 —— 材料許用應力 —— 模腔壓力 成型零件材料選T12，淬火，低溫回火，硬度大于55HRC，其為700Mpa 2.5.2 凹模型腔底部高度 2.5.3 模架的選擇 由前面對型腔的最小壁厚和底部厚度可以估算得型腔的最小外形尺寸： 最小寬度為：32+2×2.9315=37.863㎜ 最小厚度為：50+6.652=56.652㎜ 但是考慮到加工方便，采用組合式凹模，所以還要考慮導柱導套的安放位置，且查得標準值，再由于塑件采取推件板推出，因此選擇模架為基本類型中的的派生模架，為了方便分型時定位，增加了限位桿。又因為塑件是兩次分型，所以模架采取三板結構。設置推件板推出機構，它適合于薄壁殼體型塑件，脫模力大以及塑件表面不允許留有頂出痕跡的注射成型模。 選擇模架規(guī)格為： GB/T12556-90 具體尺寸如下如下： 定模坐板厚度：A=43mm 中間板厚度：B=24mm 型腔板厚度：C=64mm 模板：直徑=150mm 推板：直徑=142.2mm 高度=32mm 型心固定板：高度=48mm 動模座板：厚度=80mm 模具閉合厚度：H=291 導柱：d=20mm 導套： 限位桿：d=20mm 第三章 成型尺寸及澆注系統(tǒng)設計 3.1 型腔的內徑計算 ——型腔內形尺寸 —— 塑件外徑基本尺寸 ——塑件公差 ——塑件的平均收縮率，取2.25% x ——綜合修正系數，取x=0.5~0.75 ——模具制造公差，取 圖4-1 型腔結構圖 因為制件圖樣上未注公差尺寸的允許偏差，所以采用7級公差精度，查表得 所以： 設計的結構如圖4-1所示。 3.2 型腔的深度尺寸計算 ——型腔深度尺寸 ——塑件高度其本尺寸 ——塑件公差 ——塑料平均收縮率，取2.25% x——綜合修正系數，取x=0.5~0.75 ——模具成型尺寸設計公差 查表得 所以： 3.3 型芯的外徑計算： 圖4-2 型芯的結構圖 式中：——型芯外形尺寸 ——塑件內徑基本尺寸 ——塑件的公差 ——塑料平均收縮率2.25% x ——綜合修正系數，取x=0.5~0.75 ——模具成型尺寸設計公差，取 查表得： 3.4 型芯的高度計算 式中：——凸模高度尺寸 ——塑件內形深度基本尺寸 ——塑件公差 ——塑料平均收縮率2.25% x ——綜合修正系數，取x=0.5~0.75 ——模具成型尺寸設計公差， 查表得： 所以： 3.5 澆注系統(tǒng)的初步估計 澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成 澆注系統(tǒng)的設計應保證塑件熔體的流動平穩(wěn)、流程應盡量短、防止型芯變形、整修應方便、防止制品變形和翹曲、應與塑件材料品種相適用、冷料穴設計合理、盡量減少塑料的消耗。 根據塑件的形狀采用推板推出。由于本塑件是圓筒狀制品所以盡可能采取中心進料，所以選擇點澆口，雙分型面，分流道采用半圓形截面，分流道開設在定模板上，在澆道板上采用澆口套, 不設置冷料穴和拉料桿。 圖4-3 澆注系統(tǒng)的結構 根據塑件的外形尺寸和質量等決定影響因素，初步取值如下： d=5mm D=8mm R=16mm h=5mm d1=0.2mm H1=4mm l=50mm L=43mm a= a1= L1=36mm 主流道呈圓角半徑，以減小料流轉向時渡時的阻力。主流襯套選用45#制造，表面淬火大于55HRC。 第四章 導柱導向機構的設計 4.1 導柱導向機構的作用： 1．定位件用：模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ恢谜_，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過程中也起定位作用，便于裝配和調整。 2．導向作用：合模時，首先是導向零件接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 3．承受一定的側向壓力。 4.2 導柱導套的選擇 一般在注射模中，動、定模之間的導柱既可設置在動模一側，也可設置在定模一側，視具體情況而定，通常設置在型芯凸出分型面最長的那一側。因為限位桿已經設置在定模上，所以導柱應該設置在動模上，而且這樣還可以保護型心不受損傷。 所選的導柱、導套按國家標準如下： 圖5-1 導柱導套的結構 具體分布如下圖5-2所示。 定端與模板間用H7/m6或H7/k6的過渡配合,導向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。根據模具結構的要求，與導柱同動作的彈簧應布置4個，并盡可能對稱布置于A分型面的四周，以保持分型時彈力均勻，中間板不被卡死。 圖5-2 導柱分布圖 第五章 脫出機構設計 5.1 推出機構的組成 推出機構由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向與復位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、推桿墊板、頂板導柱、頂板導套以及推板緊固螺釘。 5.2 設計原則 1．推出機構應盡量設在動模一側； 2．保證塑件不因推出而變形損壞； 3．機構簡單動作可靠； 4．合模時的正確復位。 5.3 脫模力的計算 因為塑件壁厚與其內孔直徑之比0.02小于0.05，所以本塑件屬于薄壁殼體塑件，其脫模力計算公式為： E——塑料的拉伸模量（MPa），由表3-29查找； ——塑料成型平均收縮率（%），由表3-29查找； ——塑件的平均壁厚（mm） L——塑件包容型芯的長度（mm） ——塑件的泊松比，由表3-29查找； ——脫模斜度（塑件側面與脫模方向之夾角）； f——塑料與鋼材之間摩擦系數，由表3-29查找； r——型芯大小端平均半徑（mm）； B——塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積（），當塑件底部上有通孔時，10B項應視為零； ——由f和決定的無因次數，可由表3-30選取； 經過計算得Q=11912.59N 因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機構本身運動時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個近似值。 用推件板推出機構中，為了減少推件板與型芯的摩擦，在推件板與型芯間留0.20~0.25mm的間隙，并用錐面配合，防止推件因偏心而溢料。 5.4 推板脫出機構計算 1．頂件行程： ——所需頂出行程 ——型芯成型高度 e ——頂出行程富裕量 2．開模行程 a ——中間板與定模分開的距離（mm） H1——塑件推出距離（也可作為凸模高度）mm H2——包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度mm S ——注射機移動板最大行程mm H ——所需開模行程mm 圖5-1 推板的零件圖 圖5-1 頂桿的零件圖 第六章 排氣溫控系統(tǒng)設計 6.1 溫控系統(tǒng)設計 當塑料熔體填充型腔時,必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不被排除干凈,一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦（褐色斑紋），同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料最后充填到的型腔部位開設溢流槽以容納余料，也可容納一定量的氣體。 通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。 基本原則：熔體熱量95%由冷卻介質（水）帶走，冷卻時間占成型周期的2/3。 6.2 注射模冷卻系統(tǒng)設計原則 1.冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大、型腔表面的溫度與冷卻水道的數量、截面尺寸及冷卻水的溫度有關。 2．冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面最好距離相等，但是當塑件不均勻時，厚的地方冷卻水道到型腔表面的距離應近一些，間距也可適當小一些。一般水道孔邊至型腔表面的距離應大于10mm，常用12~15mm. 3．澆口處加強冷卻 塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度最高，距澆口越遠溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，通常將冷卻水道的入口處設置在澆口附近，使?jié)部诟浇哪＞咴谳^低溫度下冷卻，而遠離澆口部分的模具在經過一定程度熱交換后的溫水作用下冷卻。 4．冷卻水道出、入口溫差應盡量小 如果冷卻水道較長，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設計時應引起注意。 冷卻水道的總長度的計算可公式：L=A/ndπ L——冷卻水道總長度 A——熱傳導面積 D——冷卻水道直徑 d ——冷卻水通道直徑（m） n——模具上開設冷卻通道孔數 5．冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置 聚乙烯的收縮率大，水道應盡量沿著收縮方向設置。冷卻水道的設計必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理一般水道孔徑為10mm左右，不小于8mm。根據此套模具結構。 6.3 冷卻系統(tǒng)的結構設計 中等深度的塑件，采用點澆口進料的中等深度的殼形塑件，在凹模底部與型腔表面采用等距離環(huán)型槽冷卻的形式 具體如下圖所示： 圖6-1 冷卻系統(tǒng)的結構圖 根據牛頓冷卻定律，冷卻介質從模具帶走的熱量為 （J） 式中 a——冷卻管道孔壁與冷卻介質間的傳熱系數 （W/）； A—— 冷卻管道壁的傳熱面積（） ——模具溫度與冷卻介質溫度之差值（K）； ——冷卻時間（s） 由上式可知，當需傳遞熱量Q不變時，可通過 1．提高傳熱系數a ， 而通過提高冷卻介質的流速便可達到提高傳熱系數的目的； 2．提高模具與冷卻介質間的溫差； 3．增大冷卻介質的傳熱面積A， 而通過開設水管的尺寸盡可能大，數量盡可能多就可以增大傳熱面積。 6.4 冷卻水孔直徑d的計算 假設塑料在模內釋放的熱量全部由冷卻水所帶走，則模具冷卻時間所需冷卻水的體積流量可按下式計算： 式中V ——冷卻水的體積流量； G ——單位時間內注入模具的塑料質量（kg/h）; ——塑料成形時在模內釋放的熱含量（J/kg） 查表3-41得; C ——冷卻水的比熱容（J/kg.K） 查表得水為4.187X103; ——冷卻水的密度（kg/）; ——冷卻水的出口溫度（）； ——冷卻水的進口溫度（）。 經計算得V= 所以根據冷卻水的體積流量可以查表3-44得： 冷卻水管的直徑為12mm 6.5 求冷卻水在水孔里的流速v 符合冷卻水的最低流速要求 第七章 注射機與模具型腔型芯強度校核 7.1 注射機的校核 1.最大注射量校核： 符合要求 2.注射壓力的校核： 符合要求 3．注射速率的校核： 可以用螺桿轉速來校 4．鎖模力的校核 取k=1.1~1.2 符合要求 5．模具閉合厚度校核： 符合要求 6．開模行程的校核： 符合要求 7.2 型腔型芯的強度校核 型腔實際側壁厚： 型腔底部實際厚度： 符合要求 第八章 模具的裝配、試模與維修 8.1 模具的裝配 裝配順序：因為塑件的結構形狀不能使型芯、型腔在合模后找正相對位置，所以要通過導柱、導套來確定。為準確安裝，必須先安裝導拄導套，以找型芯、型腔相對位置。 8.2模具裝配的主要內容 8.2.1 型芯裝配 將型芯壓入固定板，在壓入過程中，要注意校正型芯的垂直度和防止型芯切壞孔壁心及使固定板變形。壓入后要在平面磨床上用等高墊鐵支撐磨平底面。 8.2.2 型腔的裝配加工 拼塊的拼合面在熱處理后要進行磨削加工，保證拼合后緊密無縫隙。拼塊兩端留余量，裝配后同模板一起在平面磨床上磨平。拼塊型腔在裝配壓入過程中，為防止拼塊在壓入方向上相互錯位，可在壓入端墊一塊平墊板。通過平墊板將各拼塊一起壓入模板中。 8.2.3 導柱、導套的裝配 為保證型芯與型腔的正確位置，以及其導向作用，動定模的導柱、導套孔的孔距精度應控制在0.01mm以內。必須用坐標鏜床對動定模型板鏜孔。將導柱、導套壓入動、定模板后，要求保持導柱的垂直度，并使用啟模和合模時導柱、導套間滑動自如。 8.2.4 頂桿裝配加工 一般頂桿在模具中只起頂出塑件的作用，所以頂桿的到導向部分要確保頂桿動作靈活，防止頂桿活動間隙過大而滲料。導向部分的配合一般采用。頂桿與頂桿固定板的裝配間隙為0.5mm所以頂桿固定孔可采用引鉆孔的方法進行加工。 8.2.5 澆口套的裝配加工 澆口套與定模板的裝配，采用配合，澆口套和模板孔的定位臺肩應緊密貼實。裝配后澆口套要高出模板平面0.02mm。（為了達到以上要求，澆口套的壓入外表面不允許設置導入斜度。）壓入端要磨成小圓角，以免壓入時壞模板孔壁。同時壓入的軸向尺寸應留有去圓角的修磨余量H。 8.3 裝配時以分型面作為該模具的裝配基準，裝配順序為 裝配前按圖檢驗主要工作零件及其他零件的尺寸；加工導柱、導套孔，用螺釘將澆道板、型腔板疊合在一起，使分模面緊密接觸并夾緊，鏜導柱、導套孔，在孔內壓入定位銷后，加工側面的垂直基準。再加工定模和推板，壓入導柱、導套。裝配型芯；通過型芯引鉆型芯固定板的推孔；再通過型芯固定板引鉆推桿固定板上加工限位鏍釘孔；組裝動模固定板和支撐板。 8.4 試模 試模前，必須對冷卻水路進行檢查，并按規(guī)定保養(yǎng)設備，作好開機的準備。原料應合格。在開始試模時，原則上是選擇低壓、低溫和較長時間條件下成型，然后按壓力、時間、溫度先后變動。但不應同變動二個或三個工藝條件。注射成型時根據實際情況選擇高速或低速工藝。在試模過程中應詳細記錄，并將結果填入試模記錄卡，注明是否合格。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹油，然后入庫或返修。 8.5 模具的維修 模具在使用過程中，會產生正常和不正常的損壞。如型芯或 導柱碰彎，型腔局部損壞等等。在這些情況下，并不需要將整個模具報廢，只需局部修復即可。模具應經常檢查維修，防患于未然。此外，應注意使用設備具有良好的工作狀態(tài)。 參考文獻 [1]章飛，陳國平.型腔模具設計與制造[M].北京: 化學工業(yè)出版社,1988.67-89 [2]《塑料模設計手冊》編寫組.塑料模設計手冊[M]. 北京:機械工業(yè)出版社, 1990.24-34 [3]模具設計與制造技術教育叢書編委會/編.《模具結構設計》.機械工業(yè)出版社, 1992.12-134 [4]葉久新,王群.塑料制品成型及模具設計[M].長沙:湖南科技技術出版社, 1995.78-95 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