組合專機-曲軸箱組合機床,組合,專機,曲軸,機床 第一章 緒論 1.1 課題名稱及其具體要求 1.1.1 課題名稱 五工位回轉工作臺組合機床設計之鉆孔工位 1.1.2 課題內(nèi)容 1、熟悉被加工零件及本工序加工要求； 2、進行該組合機床設計的指定設計任務； 零件名稱：JS50Q—4 左右曲軸箱； 產(chǎn)品年生產(chǎn)綱領：150000件/年；廢品率2％；備品率2％。 工作制：8小時. 2班制； 零件材料：壓鑄鋁合金Y112(JB3069—82)； 1.1.3 課題任務要求 1、針對指定設計內(nèi)容撰寫文獻綜述； 2、完成一篇與設計相關的英文文獻翻譯； 3、機床設計：工序圖、加工示意圖、總聯(lián)系尺寸圖、生產(chǎn)率計算卡、多軸箱裝配圖及指定零件圖； 4、在完成上述工作基礎上，撰寫設計說明書； 5、畢業(yè)答辯準備。 1.1.4 實現(xiàn)目標的可行性分析 本次設計的數(shù)控銑床主軸箱是串聯(lián)在交流調(diào)頻主軸電機后的無級變速箱，屬于機械無級變速裝置。它是利用摩擦力來傳遞轉矩，通過連續(xù)改變摩擦傳動副工作半徑來實現(xiàn)無級變速。由于它的變速范圍小，是恒轉矩傳動，適合銑床的傳動。 時間方面：畢業(yè)設計的時間是18周，完成五工位組合機床設計之鉆孔工位的設計，只要按照老師和自己所定的進度安排，時間是足夠的，能完成畢業(yè)設計。 技術方面：通過對機械設計，互換性，制造，裝配，工藝學等課程的學習，有了一定的基礎知識，再通過圖書資料和網(wǎng)上的資料，初步了解了五工位組合機床的工作原理和設計原理，了解了設計的主要內(nèi)容。以及在老師的指點下能完成對五工位組合機床設計之鉆孔工位的設計。 設計條件可行性：學校圖書館有大量的圖書，以及網(wǎng)上豐富的資源，同學和老師的幫助，所以在設計條件上是可行的。 1.2 本課題的研究背景及意義 隨著現(xiàn)代化工業(yè)技術的快速發(fā)展，特別是隨著它在自動化領域內(nèi)的快速發(fā)展，組合機床的研究已經(jīng)成為當今機器制造界的一個重要方向，在現(xiàn)代工業(yè)運用中，大多數(shù)機器的設計和制造都是用機床大批量完成的?，F(xiàn)代大型工業(yè)技術的飛速發(fā)展，降低了組合機床的實現(xiàn)成本，軟件支持機制也使得實現(xiàn)變得更為簡單，因此，研究組合機床的設計具有十分重要的理論意義和現(xiàn)實意義。 在工業(yè)高速發(fā)展的現(xiàn)代化浪潮中，各種機械設計和制造業(yè)中，組合機床的應用越來越廣泛，越來越轉化為生產(chǎn)力，從這個意義上講，對組合機床的研究具有重要的現(xiàn)實意義。組合機床是根據(jù)工件加工需要，以通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。組合機床是按系列化標準化設計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設計的專用部件組成的專用機床。由于通用部件已經(jīng)標準化和系列化，可根據(jù)需要靈活配置，從而縮短了設計和制造的周期，因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產(chǎn)中得到了廣泛的應用，并可用以組成自動生產(chǎn)線。 1.3本課題國內(nèi)外研究概況 近20年來，組合機床自動線技術取得長足進步，自動線在加工精度、生產(chǎn)效率、利用率、柔性化和綜合自動化等方面的巨大進步，標志著組合機床自動線技術發(fā)展達到了高水平。自動線的技術發(fā)展，刀具、控制和其他相關技術的進步，特別是CNC控制技術發(fā)展對自動線結構的變革及其柔性化起著決定性的作用。隨著市場需求的變化，柔性將愈來愈成為抉擇設備的重要因素。因此，組合機床自動線將面臨由高速加工中心組成的FMS的激烈競爭。 組合機床是一種專用高效自動化技術裝備，目前，由于它仍是大批量機械產(chǎn)品實現(xiàn)高效、高質量和經(jīng)濟性生產(chǎn)的關鍵裝備，因而被廣泛應用于汽車、拖拉機、內(nèi)燃機和壓縮機等許多工業(yè)生產(chǎn)領域。其中，特別是汽車工業(yè)，是組合機床最大的用戶。如德國大眾汽車廠在Salzgitter的發(fā)動機工廠，在大批量生產(chǎn)的機械工業(yè)部門，大量采用的設備是組合機床。因此，組合機床的技術性能和綜合自動化水平，在很大程度上決定了這些工業(yè)部門產(chǎn)品的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質量和企業(yè)生產(chǎn)組織的結構，也在很大程度上決定了企業(yè)產(chǎn)品的競爭力。 　　現(xiàn)代組合機床和自動線作為機電一體化產(chǎn)品，它是控制、驅動、測量、監(jiān)控、刀具和機械組件等技術的綜合反映。近20年來，這些技術有長足進步，同時作為組合機床主要用戶的汽車和內(nèi)燃機等行業(yè)也有很大的變化，其產(chǎn)品市場壽命不斷縮短，品種日益增多且質量不斷提高。這些因素有力地推動和激勵了組合機床的不斷發(fā)展。 組合機床是由大量的通用部件和少量的專用部件組成且工序集中的高效專用機床.由萬能機床和專用機床發(fā)展而來.由于組合機床工序的高度集中，即在一臺機床上可同時完成一種或幾種不同工序加工，因此適應了產(chǎn)量大、精度高的生產(chǎn)要求，并且克服了萬能機床結構復雜、勞動強度大、生產(chǎn)效率低、精度不易保證的缺點，以及專用機床通用性差、不適應現(xiàn)代技術迅速發(fā)展、產(chǎn)品經(jīng)常更新的要求.所以，組合機床及其自動線已廣泛應用到汽車、柴油機、電動機、儀器儀表以及軍工產(chǎn)品等的生產(chǎn)上，并顯示出巨大的優(yōu)越性。 在組合機床這類專用機床中，回轉式(回轉工作臺式和鼓輪式)多工位合機床和自動線占有重要位置。因為這類組合機床是采用多工位、多軸、多面和多方向同時加工工件的，因而具有很高的生產(chǎn)率。同時，這樣的機床，工件經(jīng)加工出基準后上機(線)或毛坯直接上機(線)，可實現(xiàn)工件的全部加工。并且，由于工件在加工過程中往往是只需一次裝夾，因而加工精度比較高。因此，這類機床是內(nèi)燃機行業(yè)或其它一些大批量生產(chǎn)部門使用的重要技術裝備。 根據(jù)美國在1978—1983年這5年間對所生產(chǎn)的4856臺組合機床所作的統(tǒng)計分析表，回轉工作臺組合機床占了1/3，自動線41.5%。 回轉式多工位組合機床，特別適合于加工輪廓尺寸在250mm以內(nèi)的中小零件。這類機床的應用主要集中于汽車、閥門、氣動、液壓、制鎖、輕工儀表和電氣等工業(yè)部門。市場銷量大，因此在國內(nèi)外有許多從事其設計和制造的廠家。如歐美的‘rons-hoffen、Diedeoheim、witzig&Frank、Riello、IMAS、AugustWenzler、wiest、Haaf、RinoBerard和Posalux，日本的三協(xié)精機、巖田工機，前蘇聯(lián)的哈爾科夫小型組合機床廠(X3MAC)和我國的大連組合機床研究所、大連機床廠、常州機床廠和北方精密機械廠等。其中，北方精密機械廠是我國唯一專門從事回轉工作臺組合機床生產(chǎn)的專業(yè)廠，目前的生產(chǎn)能力為年產(chǎn)約30臺。 據(jù)估計目前我國回轉式多工位組合機床約占整個組合機床的4%，與機床工業(yè)發(fā)達的國家相比，無論在數(shù)量上還是在技術上均存在一定差距。因此，加速發(fā)展這類機床，以滿足四化建設的需要，是我國機床行業(yè)面臨的一項任務。 1.4本論文的主要工作及結構 本次設計工作將設計五工位回轉工作臺組合機床設計之鉆孔工位（左、右曲軸箱側面上的孔）。因此，目的是使設計出的機床結構簡單、使用方便、效率高、質量好。從而選擇最佳的方案，合適地確定機床工序集中程度，合理地選擇組合機床的通用部件，恰當?shù)慕M合機床的配置型式，合理地選擇切削用量，以及設計高效率的夾具、工具、刀具及主軸箱就是本次設計主要內(nèi)容。具體的工作就是要畫出工序圖、加工示意圖、總聯(lián)系尺寸圖、多軸箱裝配圖及指定零件圖和計算生產(chǎn)率計算卡 摘要部分，指出了本課題的研究概況，本課題的研究方法，第1章是緒論，主要介紹了本課題的研究背景及意義，指出本課題在國內(nèi)外的研究概況，并給出了本論文的主要工作及結構。 第2章是本論文的主體部分，主要給出了本次課題研究即加工左、右曲軸箱孔的多工位組合機床的鉆孔工位設計。 在接下去的幾個部分分別給出了通過本課題的研究之后得出的結論，并對此方向的課題進行展望，表達了對學院老師特別是指導老師的感謝，給出完成本論文所需要的參考文獻，最后，附上相關的設計圖紙,及一張生產(chǎn)效率卡。 第二章 組合機床的總體設計 2.1 組合機床及其特點 組合機床是由大量的通用部件和少量專用部件組成的工序集中的高效率專用機床。它能夠對一種（或幾種）零件進行多刀、多軸、多面、多工位加工。在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻絲、車削、銑削、磨削及滾壓等工序，生產(chǎn)效率高，加工質量穩(wěn)定。 組合機床與通用機床，其他專用機床比較，具有以下特點： （1）組合機床上的通用部件和標準零件約占全部機床零、部件總量的，因此設計和制造的周期短，投資少，經(jīng)濟效果好。 （2）由于組合機床用多刀加工，并且自動化程度高，因而比通用機床生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質量穩(wěn)定，勞動強度低。 （3）組合機床的通用部件是經(jīng)過周密設計和長期生產(chǎn)實踐考驗的，又有專門廠成批制造，因此結構穩(wěn)定，工作可靠，使用和維修方便。 （4）在組合機床上加工零件時，由于采用專用夾具、刀具和導向裝置加工質量靠工藝裝備保證，對操作工人的技術水平要求不高。 （5）當被加工產(chǎn)品更新時，采用其他類型的專門機床時，其大部分部件要報廢。用組合機床時，其通用部件和標準零件可以重復利用，不必另行設計和制造。 （6）組合機床易于聯(lián)成組合機床自動線，以適應大規(guī)模的生產(chǎn)需要。 圖2-1表示由通用部件和少量專用部件組成的臥式組合機床。 圖2-1 臥式組合機床及其組成部件 1—中間底座；2—夾具；3—主軸箱；4—動力箱 5—滑臺；6—滑座；7—床身（側底座） 組合機床常用的通用部件有：動力部件、輸送部件、支承部件、控制部件和輔助部件。其中動力部件有4種：（1）主運動動力部件—動力箱、多軸箱、單軸頭；（2） 進給運動部件—液壓滑臺、機械滑臺； （3） 既能實現(xiàn)主運動又能實現(xiàn)進給運動的部件—動力頭；為單軸頭變化主軸轉速的跨系列通用部件。 動力箱、各種工藝切削頭和動力滑臺是組合機床完成切削主運動或進給運動的動力部件。其中還有能同時完成切削主運動和進給運動的動力頭。而只能完成進給運動的動力部件稱為動力滑臺。固定在動力箱上的主軸箱是用來布置切削主軸，并把動力箱輸出軸的旋轉運動傳遞給各主軸的切削刀具，由于各主軸的位置與具體被加工零件有關，因此主軸箱必須根據(jù)被加工零件設計，不能制造成完全通用的部件，但其中有很多零件（例如：主軸、傳動軸、齒輪和箱體等）是通用的。 床身、立柱、中間底座等是組合機床的支承部件，起著機床的基礎骨架作用。組合機床的剛度和部件之間的精度保持性，主要是由這些部件保證。移動的或回轉的工作臺的重復定位精度直接影響組合機床的加工精度。 除了上述主要部件之外，組合機床還有各種控制部件，主要是控制機床按順序動作，以保證機床按規(guī)定的程序進行工作。 組合機床的通用部件，絕大多數(shù)已頒布成國家標準，并按標準規(guī)定的名義尺寸、主參數(shù)、互換尺寸等定型，各通用部件之間有配套關系。 因此，在進行本設計時，主要根據(jù)被加工零件的尺寸、形狀和技術要求等來完成組合機床的整體設計。 2.2 組合機床工藝方案的擬定過程 工藝方案的擬訂是組合機床設計的關鍵一步。因為工藝方案在很大程度上決定了組合機床的結構配置和使用性能。因此，應根據(jù)工件工位的加工要求和特點，按一定的原則、結合組合機床常用工藝方法、充分考慮各種影響因素，并經(jīng)技術經(jīng)濟分析后擬出先進、合理、經(jīng)濟、可靠的工藝方案。 2.2.1 確定組合機床工藝方案的基本原則 2.2.1.1 零件的工藝分析方法 [1] 產(chǎn)品及零件圖紙的分析 1）充分了解產(chǎn)品圖紙及零件、部件圖紙。 2）明確零件要加工的部位和表面，并找出對零件的加工技術要求較高，需采用特殊加工方法才能完成的部位和表面，作為提供在制定工藝路線或機床方案時應著重考慮和解決的問題。 [2] 零件技術要求分析 零件技術要求是保證零件加工精度、表面粗糙度，制訂工藝路線和設計組合機床及自動線的最基本的原始依據(jù)。因此，在進行組合機床及自動線設計時，必須對零件的技術要求深入分析。 [3]零件的結構特點和結構工藝性的分析 在組合機床及自動線加工中，被加工零件的形狀、大小、重量、加工部位的結構、零件剛性等，對工藝方案的制訂、機床的結構設計有很大影響。 2.2.1.2本設計零件圖分析 現(xiàn)需加工4個M10深15，鉆深20的螺紋孔，應該有以下幾道工序： 圖2-2左、右曲軸箱零件圖 （1）鏜車端面 （2）鉆孔 （3）倒角 （4）攻絲 如圖2-2零件圖本設計中主要是鉆孔，在鉆孔之后還要進行倒角與攻絲兩道工序所以對零件的加工精度要求較高所以在設計中機床的部件、刀具等的結構，必須以能穩(wěn)定地保證零件的加工精度要求為準。 2.2.2工藝方案的擬訂 2.2.2.1制定工藝方案 零件加工工藝將決定組合機床的加工質量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結構特點加工精度，表面粗糙度，以及定位，夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產(chǎn)率要求等等。并查閱有關技術資料，制定出合理的工藝方案。 根據(jù)被加工被零件的零件圖，加工四個孔的工藝過程。 1） 加工孔的主要技術要求： 加工4個Φ9孔； 孔的位置度公差為Φ0.15mm； 工件材料為壓鑄鋁合金Y112(JB3069—82)，HB80～100； 要求生產(chǎn)綱領為：150000件/年；廢品率2％；備品率2％，工作制：8小時，. 2班制。 2）工藝分析 本設計主要針對孔加工工位的設計，加工該孔時，孔的位置度公差為0.15mm 根據(jù)組合機床用的工藝方法及能達到的經(jīng)濟精度，可采用如下的加工方案： 用四根主軸一次性加工孔，孔徑為Φ9。 2.2.2.2確定組合機床的配置形式和結構方案 1)被加工零件的加工精度 被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，工件各孔間的位置精度為0.15mm,它的位置精度要求較高，安排加工時盡量提高加工精度，以便保證后續(xù)工位的加工精度。采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少夾壓變形等措施可以實現(xiàn)。被加工零件圖如圖2-2所示。 2) 被加工零件的特點 此箱體的材料是壓鑄鋁合金Y112(JB3069—82)，硬度HB80～100，孔的位置分配規(guī)則，孔的直徑為Φ9mm。采用多孔同步加工，此零件的加工特點是中心線與定位基準平面是垂直的，并且定位基準面是水平的。孔的分布規(guī)則，工件比較小，可一次鉆完，這個組合機床要完成銑端面、鉆孔、倒角、攻絲的一系列的工藝，因而適合選擇多工位回轉工作臺臥式組合機床。 3) 零件的生產(chǎn)批量 零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產(chǎn)特點設計組合機床的重要因素。按設計要求生產(chǎn)綱領為年生產(chǎn)量為15萬件，從工件外形及輪廓尺寸，為了減少加工時間，采用多工位回轉工作臺臥式組合機床以提高利用率。 綜上所述：通過對箱體零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術性能等方面的考慮，最終決定機床的設計方案。 2.3 確定切削用量 2.3.1工藝方案的擬訂 多軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺，工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量（mm/min）應是適合有刀具的平均值。因此，同一多軸箱上的刀具主軸可設計成同轉速和同的每轉進給量（mm/r）。以滿足同直徑孔的加工需要，即：·=·=…=·= 式中：… ——各主軸轉速（r/min） … ——各主軸進給量（mm/r） ——動力滑臺每分鐘進給量（mm/min） 由于箱體孔的加工精度、工件材料、工作條件、技術要求都是相同的。按照經(jīng)濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：鉆頭直徑D=9mm, 壓鑄鋁合金Y112、進給量選擇f=0.15mm/r、切削速度v=40m/min. 2.3.2確定切削力、切削扭矩、切削功率 根據(jù)選定的切削用量（主要指切削速度v及進給量f）確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）及夾具設計的依據(jù)；確定切削扭矩，用以確定主軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等）的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查表計算如下： 布氏硬度：HB =HBmin－(HBmax－HBmin) =80－(100－80) =73.33 切削力：=118 =118×9× =301.9N 切削扭矩：=59 =59×× =1438.14N·mm 切削功率：=×4 （四根主軸） =1438.14×40/(9740×3.14×9) ×4 =0.1045 kw×4=0.418kw 式中：HB——布氏硬度 F——切削力（N） D——鉆頭直徑（mm） f——每轉進給量（mm/r） T——切削扭矩(N·mm) V——切削速度（m/min） P——切削功率(kw) 2.4 加工工序圖 被加工零件工序圖具有直觀的作用，此外，它還具有一些特定的要求。被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示在一臺機床上或一條自動線上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸及精度、技術要求、加工用定位基準、夾壓部以及被加工零件的材料、硬度和在本機床上加工前毛坯情況的圖紙。它是在原有的工件圖基礎上，以突出本機床或自動線加工內(nèi)容，加上必要的說明繪制的。它是組合機床設計的主要依據(jù)。也是制造使用時調(diào)整機床，檢查精度的重要技術文件。被 加工零件工序圖應包括下列內(nèi)容： [1]在圖上應表示出被加工零件的形狀，尤其是要設置中間導向時，應表示出工件內(nèi)部筋的布置和尺寸，以便檢查工件裝進夾具是否相碰，以及刀具通過的可能性。 [2]在圖上應表示出加工用基面和夾壓的方向及位置，以便依此進行夾具的支承，定位及夾壓系統(tǒng)的設計。 [3]在圖上應表示出加工表面的尺寸、精度、光潔度，位置尺寸及精度和技術條件（包括對上道工序的要求及本機床保證的部分）。 [4]圖中還應注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及被加工部位的余量。 此外，為了使被加工零件工序圖清晰明了，能突出本機床的加工內(nèi)容，繪制時對本機床加工部位用粗實線表示，其尺寸打上方框，其余部位用細實線表示。 本設計中，我設計的是左、右曲軸箱鉆孔工位設計，采用一面兩銷定位，實現(xiàn)完全定位。由于利用工件的底面作為基面，為了使夾緊可靠以及部件配置合理，采用對工件的頂面進行夾緊。要求加工之后能滿足尺寸的公差范圍之內(nèi)。整體的定位及夾緊的位置及加工位可見圖2-3所示。 圖2-3 加工工序圖 2.5加工示意圖 2.5.1 加工示意圖的作用和內(nèi)容 零件加工的工藝方案要通過加工示意圖反映出來。加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具、輔具的布置狀況以及工件、夾具、刀具等機床各部件間的相對位置關系，機床的工作行程及工作循環(huán)等。因此，加工示意圖是組合機床設計的主要圖紙之一，在總體設計中占據(jù)重要地位。它是刀具、輔具、主軸箱、液壓電氣裝置設計及通用部件選擇的主要原始資料，也是整臺組合機床布局和性能的原始要求，同時還是調(diào)整機床、刀具及試車的依據(jù)。其內(nèi)容為： 1）應反映機床的加工方法、加工條件及加工過程。 2）根據(jù)加工部位特點及加工要求，決定刀具類型、數(shù)量、結構、尺寸（直徑和長度）。 3）決定主軸的結構類型、規(guī)格尺寸及外伸長度。 4）選擇標準的或設計專用的接桿、浮動卡頭、導向裝置、攻絲靠模裝置、刀桿托架等，并決定它們的結構、參數(shù)及尺寸。 5）標明主軸、接桿（卡頭）、夾具（導向）與工件之間的聯(lián)系尺寸、配合及精度。 6）根據(jù)機床要求的生產(chǎn)率及刀具、被加工零件材料特點等，合理確定并標注各主軸的切削用量。 7）決定機床動力部件的工作行程及工作循環(huán)。 2.5.2 加工示意圖的畫法及注意事項 1）加工示意圖的繪制順序是：先按比例用細實線繪出工件加工部位和局部結構的展開圖，加工表面用粗實線畫。為簡化設計，相同加工部位的加工示意（指對同一規(guī)格的孔加工，所用刀具、導向、主軸、接桿等的規(guī)格尺寸、精度完全相同），允許只表示其中之一，亦即同一主軸箱上結構尺寸相同的主軸可只畫一根。但必須在主軸上標注軸號（與工件孔號相對應）。當軸數(shù)較多時，可縮小比例，用細實線畫出工件加工部位的外形簡圖，并在孔旁標注孔號，以便設計和調(diào)整機床。 2）一般情況下，在加工示意圖上，主軸分布可不按真實距離繪制。當被加工孔間距很小或需設置徑向結構尺寸較大的導向裝置時，相鄰主軸必須嚴格按比例繪制，以便檢查相鄰主軸、刀具、輔具、導向是否干涉。 3）主軸應從主軸箱端面畫起。刀具畫加工終了位置。標準的通用結構只畫外形輪廓，但須加注規(guī)格代號。對一些專用結構，為顯示其結構而必須剖視，并標注尺寸、精度及配合。 2.5.3 刀具及導套的選擇 ①刀具的選擇 刀具選擇考慮加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生產(chǎn)率要求等因素。 箱體的材料壓鑄鋁合金Y112布氏硬度在HB80～100，孔徑D為9mm，刀具的材料選擇硬質合金鋼鉆頭，為了使工作可靠、結構簡單、刃磨簡單，根據(jù)《機械切削刀具及應用速查手冊》表4-12選擇Φ9莫氏錐柄麻花鉆（GB/T 1438.1-1996）/mm。（生產(chǎn)廠家上海瀘林機電有限公司） ②導向套的選擇 在組合機床上加工孔，除用剛性主軸的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取決于夾具導向。因此正確選擇導向裝置的類型，合理確定其尺寸、精度，是設計組合機床的重要內(nèi)容。 Ⅰ選擇導向類型 根據(jù)刀具導向部分直徑d=9mm和刀具導向的線速度v=50m/min，選擇固定式導向。 圖2－4 固定導向裝置 Ⅱ導向套的參數(shù) 根據(jù)刀具的直徑選擇固定導向裝置，如圖2－4所示： 根據(jù)《組合機床及其調(diào)整與使用》表4-11 通用導套的尺寸規(guī)格選擇固定導向裝置的標準尺寸如下表： 表2－1 固定導向裝置的標準尺 d D D1 D2 L L1 m R d1 d2 L0 9 15 22 26 28 38 9 17.5 M8 16 12 固定裝置的配合如下表： 表2－2 固定裝置的配合 導向類別 工藝方法 D 刀具導向部分外徑 固定導向 鉆孔 g6 2.5.4 確定主軸類型、尺寸、外伸長度 主軸類型主要依據(jù)工藝方法和刀桿與主軸的聯(lián)結結構進行確定。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于進給抗力和主軸——刀具系統(tǒng)結構。 通用鉆孔主軸有(1)圓錐滾子軸承主軸(2)向心球軸承主軸（3）滾針軸承主軸。 根據(jù)《組合機床設計》表4-2 選用滾針軸承主軸 2.5.4.1 主軸尺寸 根據(jù)公式：d=6.2 (2-2) 可算出本設計中攻螺紋主軸的大致直徑 式中：d——主軸直徑（mm） T——轉矩（N·m） D——螺距大徑（mm） P——螺距（mm） dB==17.52mm 由于本設計中D=9mm，所以主軸直徑的確定直徑d=20mm外伸尺寸L=112mm。 2.5.4.2選擇刀具接桿 由以上可知，多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值，因此，為保證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，就需要在主軸與刀具之間設置可調(diào)環(huán)節(jié)，這個可調(diào)節(jié)在組合機床上是通過可調(diào)整的刀具接桿來解決的,可調(diào)連接桿如圖2-5所示， 圖2-5 可調(diào)接桿 接桿上的尺寸d與主軸外伸長度的內(nèi)孔D配合，因此，根據(jù)接桿直徑d選擇刀具接桿參數(shù)如表2-3所示： 表2-3 可調(diào)接桿尺寸（部分） 根據(jù)表中的數(shù)據(jù)選擇d=16接桿尺寸 2.5.5 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 動力部件的工作循環(huán)是指加工時，動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置，又返回到原位的動作過程如圖2-6所示。 圖2-6 工作循環(huán)圖 2.5.5.1 工作進給長度的確定 ：工作進給長度 ：切入長度 ：加工長度 ：切出長度 =20+10=30mm 切入長度一般為5~10mm，取10mm。 切出長度為0。 2.5.5.2 快速引進長度確定 快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度由具體情況確定。本工序選取快速引進長度為135mm。 2.5.5.3動力部件總行程的確定 動力部件總行程為快退行程和前后備量之和?？傂谐虨?00mm前備量為20mm，后備量為225mm。 2.5.6 活動鉆模板的選擇 2.5.6.1 活動鉆模板的選擇原理 由于為回轉工作臺臥式組合機床所以鉆模板不能固定地設置在機床夾具上，而是將它連接在主軸箱上并隨主軸箱而運動，這種就是活動鉆模板。 根據(jù)本設計的需要選擇剛性鉆模板，剛性鉆模板與主軸箱之間是剛性連接的，工作時相互間沒有相對移動，因而刀尖與導套端面之間的距離L在加工過程中是固定不變的如圖2-7。采用剛性鉆模板通常能夠保證被加工孔同工件定位基準之間的位置精度為0.15-0.35毫米。本設計的位置精度為0.15mm所以可以使用剛性鉆模板。 圖2-7 剛性活動鉆模板 2.5.6.2活動鉆模板與多軸箱的連接方式 多軸箱與活動鉆模板導桿或托架導桿的連接型式有下述四種： （1） 導桿滑配在主軸箱兩側。 （2） 導桿固定在主軸箱兩側 （3） 導桿固定在主軸箱前蓋上。 （4） 導桿由主軸箱內(nèi)穿過。 根據(jù)《組合機床設計》圖5-25 根據(jù)本設計的需要主軸箱與活動鉆模板或托架倒桿的連接方式 如圖2-8所示活動鉆模板與前箱蓋的連接。 圖2-8 活動鉆模板與前箱蓋的連接 2.5.7繪制加工示意圖 根據(jù)以上所求出的數(shù)據(jù)繪制出加工示意圖如圖2-9所示： 圖2-9 鉆孔加工示意圖 圖2-10 總尺寸聯(lián)系圖 2.6機床聯(lián)系尺寸圖 2.6.1聯(lián)系尺寸圖的作用和內(nèi)容 聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配和運動關系，以檢驗機床各部件的相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足要求，通用部件的選擇是否合適，并為進一步開展主軸箱、夾具等專用部件、零件的設計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖也可以看成是簡化的機床總圖，它表示機床的配置型式及總體布局。 如圖2-10所示，機床聯(lián)系尺寸圖的內(nèi)容包括機床的布局形式，通用部件的型號、規(guī)格、動力部件的運動尺寸和所用電動機的主要參數(shù)、工件與各部件間的主要聯(lián)系尺寸，專用部件的輪廓尺寸等。 2.6.2通用部件選型 本課題需選擇的通用部件包括多軸箱、動力箱、滑臺和側底座。選型的基本思路是： （1）先初步選定多軸箱的尺寸； （2）計算主軸切削功率，根據(jù)功率選擇電機和相應的動力箱（要與多軸箱配套）； （3）根據(jù)動力箱確定液壓滑臺和側底座的型號。 2.6.2.1多軸箱 多軸箱是組合機床上的一個重要組成部件，主要用來安裝主軸、傳動軸、及齒輪等。多軸箱后接動力箱，并和動力箱一同安裝在液壓滑臺上。 由于待加工的螺紋孔數(shù)量不多且距離很近，只需設計一個較簡單的傳動系統(tǒng)就能達到加工目的，所以根據(jù)《組合機床及其調(diào)整與使用》表6-1，初步選定多軸箱規(guī)格：400×400。 2.6.2.2動力箱和電機 動力箱是刀具主運動的驅動裝置，即動力箱通過多軸箱使刀具做主體運動。動力箱安裝在通用化的多軸箱上。 有兩種動力箱。一種是靠鍵與齒輪連接傳動的，另一種是靠端面?zhèn)鲃渔I傳動的。本課題選擇第一種傳動方式的動力箱。 查閱《組合機床及其調(diào)整與使用》表2-13，選擇切削速度v=40m/s，每轉進給量s=0.15mm/r。 暫定主軸直徑為D=20mm。 單根主軸切削轉矩M=59Ds=1438.14N·mm，則4根主軸總切削轉矩為4M，即5752.56N·mm。 總功率P==0.1045kW。 動力箱（如圖2-11）應與多軸箱配合，根據(jù)《組合機床及其調(diào)整與使用》表6-1，動力箱選擇1TD25型，輸出轉速785r/min。配套電動機型號選Y100L1-4，電機轉速1420 r/min，輸出功率2.2kW。實際生產(chǎn)中可選購揚州組合機床動力頭有限公司生產(chǎn)的1TD25IB型動力頭。主要參數(shù)如下： 圖2-11 動力箱 表2-4 尺寸參數(shù) 型號 名義尺寸 Djs6 Be8 L4 L d1 L1 L2 L3 b3 h H B b1 d2 b2 1TD25 250 Φ30 12 45 320 M12 50 100 325 220 125 250 250 290 M12 90 表2-5 性能參數(shù) 型　號 型　式 電動機型號 電動機功率 （KW） L3（mm） 電動機轉速 (r/min) 驅動軸轉速 (r/min) 1TD25 IB Y100L1-4 2.2 325 1420 785 2.6.2.3液壓滑臺和側底座 動力滑臺是組合機床實現(xiàn)進給運動的通用部件，安裝在側底座上。 根據(jù)《組合機床及其調(diào)整與使用》表3-5，液壓滑臺選擇HY50A型，相應的側底座選擇CC50I型。部分參數(shù)如下： 表2-6 部分性能尺寸參數(shù)表 滑臺 側底座 壓力繼電器 臺面寬 型號 行程 500mm HY50A 400 CC50I HY50AF-51 滑臺型號 臺面寬度(mm) 臺面長度(mm) 行程(mm) 滾珠絲杠直徑X螺距 最大進給力（N） 工進電機功率（KW） 快移電機功率（KW） 工進速度(mm/min) 快移動速度(m/min) 1HJT50 500 1000 400 63X10 32000 0.75 1.5 15.3-533.8 6.9 實際生產(chǎn)中可選用揚州市組合機床廠生產(chǎn)的1HJT系列機械滑臺如圖2-12，它可與1HYT系列液壓滑臺通用。主要參數(shù)如下： 圖2-12 滑臺尺寸聯(lián)系圖 表2-7 尺寸參數(shù) 型號 型式 B B1 B2 B3 B4 H L L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11 L12 L13 L14 d 1HJT50 IA 500 500 450 127 150 360 1000 400 1440 190 568 150 300 300 250 ? ? ? ? 250 40-120 M16 2.6.2.4 確定機床裝料高度H 裝料高度是指工件安裝基面至地面的垂直距離根據(jù)《機械制造裝備設計》書中第七章所講通常組合機床有850mm和1060mm兩種裝料高度，綜合考慮選擇1060mm。 2.7生產(chǎn)率計算卡 生產(chǎn)率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產(chǎn)率、負荷率等技術文件，通過生產(chǎn)率計算卡，可以分析擬定的方案是否滿足用戶對生產(chǎn)率及負荷率的要求。計算如下： 切削時間： T切= L/vf+t停 = 35/40＋15/450 =0.908 min 式中：T切——機加工時間（min） L——工進行程長度（mm） vf—— 刀具進給量（mm/min） t?！罁蹊F停留時間。一般為在動力部件進給停止狀態(tài)下，刀具旋轉5～15 r所需要時間。這里取15r 輔助時間 T輔 = +t裝 = （120＋155）/6000+1.5 = 1.542min 式中：L3、L4 ——分別為動力部件快進、快退長度（mm） vfk ——快速移動速度（mm/min） t裝 ——裝卸工件時間（min）一般為0.5～1.5min,取1.5min 機床生產(chǎn)率 Q1 = 60/T單 = 60/（T切+T輔） =60/（0.908+1.542） =24.49 件/h 機床負荷率按下式計算 η= Q1/Q×100% = Q1tk/A×100% =24.49×4160/150000×100% =82.6% 式中：Q——機床的理想生產(chǎn)率（件/h） A——年生產(chǎn)綱領（件） 表2-8 生產(chǎn)率計算卡 被加工 零件 圖號 毛坯種類 鋁合金 名稱 左、右曲軸箱 毛坯重量 材料 Y112(JB3069—82) 硬度 HB80-100 工序名稱 鉆孔 工序號 工時/min 序號 工步 名稱 工作行程/mm 切速/（m·min-1） 進給量/（mm·r-1） 進給量/（mm·min-1） 工進時間 輔助時間 1 按裝工件 0.5 2 工件定位夾緊 0.25 3 Z軸快下 120 6000 0.020 4 Z軸工進 35 40 0.15 40 0.878 5 Z軸暫停 0.03 6 Z軸快退 155 6000 0.022 7 工件松開 0.25 8 卸下工件 0.5 備注 1、主軸轉速708r/min 累計 0.878 1.572 單件總工時 2.45 機床生產(chǎn)率 24.49件/h 理論生產(chǎn)率 38.44件/h 負荷率 82.6% 第三章 多軸箱設計 3.1多軸箱的組成及表示方法 多軸箱按結構特點分為通用（即標準）和專用多軸箱兩大類。前者結構典型，能利用同用的箱體和傳動件；后者結構特殊，往往需要加強主軸系統(tǒng)剛性，而使主軸及某些傳動件必須專門設計，故專用主軸箱通常指“剛性主軸箱”，即采用不需要刀具導向裝置的剛性主軸和用精密滑臺導軌來保證加工孔的位置精度。通用主軸箱則采用標準主軸，借助導向套引導刀具來保證被加工孔的位置精度。 本設計中所采用的就是通用主軸箱。 3.1.1 多軸箱的組成 多軸箱由通用零件如箱體、主軸、傳動軸、齒輪和附加機構等組成。其基本結構中，箱體、前蓋、后蓋、上蓋、側蓋等為箱體類零件；主軸、傳動軸、傳動齒輪、動力箱和電動機齒輪等為傳動類零件；分油器、注油標、排油塞、和防油套等為潤滑及防油元件。 在多軸箱箱體內(nèi)腔，可安排兩排32mm寬的齒輪或三排24mm寬的齒輪；箱體后壁與后蓋之間可安排一排（后蓋用90mm厚時）或兩排（后蓋用125mm厚時）24mm寬的齒輪。 本多軸箱考慮到實際情況，在箱體體內(nèi)安排了三排24mm寬的齒輪和 3.1.2 多軸箱總圖繪制方法特點 [1]主視圖 用點劃線表示齒輪節(jié)圓，標注齒輪齒數(shù)和模數(shù)，兩嚙合齒輪相切處標注羅馬字母，表示齒輪所在排數(shù)。標注各軸軸號及主軸和驅動軸、液壓泵軸的轉速和方向。 [2]展開圖 每根軸、軸承、齒輪等組件只畫軸線上邊或下邊（左邊或右邊）一半，對于結構尺寸完全相同的軸組件只畫一根，但必須在軸端注明相應的軸號；齒輪可不按比例繪制，在圖形一側用數(shù)碼箭頭標明齒輪所在排數(shù)。 3.2 箱體通用零件的選擇 3.2.1 通用箱體類零件 多軸箱的通用箱體類零件配套表詳見《組合機床及其調(diào)整與使用》中表6-1；箱體材料為HT200，前、后、側蓋等材料為HT150。多軸箱體基本尺寸系列標準（GB3668.1-83）規(guī)定，多軸箱的標準厚度為180mm，用于臥式主軸箱的前蓋厚度為55mm，用于立式的因兼作油池用，故加后到70mm，基型后蓋的厚度為90mm，變形后蓋厚度為50mm，100mm和125mm三種，應根據(jù)多軸箱的傳動系統(tǒng)安排和動力部件與多軸箱的連接情況合理選用。 3.2.2 通用主軸、通用傳動軸、通用齒輪和套 本設計中，通用主軸、通用傳動軸的傳動結構，配套零件及聯(lián)系尺寸，詳見《組合機床及其調(diào)整與使用》中表6-2、表6-3。 多軸箱通用齒輪有：傳動齒輪、動力箱齒輪和電機齒輪三種（《組合機床及其調(diào)整與使用》中表6-5 通用齒輪系列參數(shù)與組合機床及其自動化表4-3），其結構型式、尺寸參數(shù)及制造裝配要求。 3.3 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 多軸箱設計原始原始依據(jù)圖，是根據(jù)“三圖一卡”整理編繪出來的。其內(nèi)容及注意事項如下： [1] 根據(jù)機床聯(lián)系尺寸圖，繪制多軸箱外形圖，并標注輪廓尺寸及動力箱驅動軸的相對位置尺寸。 [2] 根據(jù)聯(lián)系尺寸圖和加工示意圖，標注所有主軸位置尺寸及工件與主軸、主軸與驅動軸的相關位置尺寸。 [3] 根據(jù)加工示意圖標注各主軸轉速及轉向主軸逆時針轉向。 [4] 列表標明各主軸的工序內(nèi)容、切削用量及主軸外伸尺寸。 [5] 標明動力件型號及其性能參數(shù)。 圖3-1 多軸箱的原始依據(jù)圖 3.4軸的選擇及校核 3.4.1主軸的選擇 由于4孔布置比較緊密，之前選定的主軸直徑為20mm。采用滾針軸承主軸，這樣推力球軸承大徑比滾錐軸承要小，可避免由于空間較小導致各軸承之間發(fā)生的干涉。根據(jù)《組合機床設計參考圖冊》圖4-9，選擇T0723-41型主軸，如下圖3-2所示： 圖3-2 T0723-41型主軸 3.4.2傳動軸的選擇 傳動軸選擇的基本思路如下： （1）由主軸的扭矩計算出傳動軸的扭矩； （2）根據(jù)扭矩變形值來確定傳動軸的直徑。 傳動軸的扭矩M傳=4M主×Z傳/Z主 =4×59Ds×20/18 =6391.73N·mm 式中：M主——主軸的扭矩，由于有4根主軸，故系數(shù)為4 Z傳——傳動軸上齒輪齒數(shù)，此處為20，在后面齒輪的選擇中詳述 Z主——主軸上齒輪齒數(shù)，此處為20，在后面齒輪的選擇中詳述 確定了傳動軸上的扭矩M傳，便可根據(jù)允許的扭矩變形值來計算它的直徑。 傳動軸最小直徑d≥5.2 =24.2mm 式中M代表傳動軸上的扭矩M傳。 求得傳動軸承受來自主軸扭矩的最小直徑d為24.2mm，取25mm。采用滾錐軸承傳動軸。根據(jù)《組合機床設計參考圖冊》圖4-9，選擇T0731-44型傳動軸，如下圖： 圖3-3 T0731-44型傳動軸 3.4.3軸的校核 已知軸的最小直徑和軸的結構，需對傳動軸進行校核，參照《機械設計》第377頁的例題，校核步驟如下： 圖3-4 軸的結構與裝配 （1）求軸上的功率、轉速和轉矩 電機輸出功率為2.2kW，通過兩級齒輪傳動帶動傳動軸，設每級齒輪傳動的效率為0.97，則： 傳動軸的功率P=P電 =2.2×0.97×0.97 =2.07kW 式中：P電——電機輸出功率 ——齒輪傳動效率 動力頭輸出轉速為785r/min。動力頭齒輪齒數(shù)為21，傳動軸一端齒輪齒數(shù)為29（后面會細講）。則： 傳動軸的轉速n=n動Z動/Z傳 =785×21/29 =568 r/min 式中：n動——動力頭輸出轉速 Z動——動力頭齒輪齒數(shù) Z傳——傳動軸一端上齒輪齒數(shù) 轉矩T=9550000P/n =9550000×2.07/568 =34776N·mm （2）求作用在齒輪上的力 傳動軸一端與動力頭齒輪嚙合的齒輪分度圓直徑為87（后面會細講）。由于都是直齒輪，所以軸向力為0。 圓周力Ft=2T/d =2×34776/87 =799N 式中：T——傳動軸轉矩 d——分度圓直徑 徑向力Fr=Fttanα =799×tan20° =291N 式中：Ft——圓周力 α——壓力角。由于此處為標準直齒輪嚙合，故為20° （3）求軸上載荷 根據(jù)圖3-5可確定大齒輪附近的軸承為危險截面。欲求危險截面載荷，需先求出支反力，方程如下： 水平面F1+F2=Ft F1·a+F2·b=0 垂直面F3+F4=Fr F3·a+F4·b=0 式中：F1 F2 F3 F4——支反力 a b——軸承到齒輪的距離 解得F1= 1035N F2= -236N F3= 377N F4= -86N 水平面彎矩M1= F1·a =1035×44 =45540N·mm 垂直面彎矩M2= F3·a =377×44 =16588N·mm 所以，總彎矩M= =48467 N·mm 扭矩T即為之前求得的轉矩34776N·mm （4）按彎扭合成應力校核軸的強度 進行校核時，通常只校核軸上承受最大彎矩和扭矩的截面（即危險截面）的強度。軸單向旋轉，扭轉切應力為脈動循環(huán)變應力，取α=0.6，根據(jù)《機械設計》公式15-5，以及之前求得的彎矩、扭矩，可得： 計算應力= =33.77MPa 式中：W——軸的抗彎截面系數(shù)。這里為0.1× 之前選定軸的材料為45鋼，調(diào)質處理，根據(jù)《機械設計》表15-1，可查得[]=60 MPa。因此＜[]，故安全。 彎矩圖、扭矩圖如下： 圖3-5彎矩圖、扭矩圖 3.5齒輪的選擇和設計 3.5.1動力頭齒輪的選擇 動力箱與多軸箱連接，動力箱的輸出軸伸入多軸箱內(nèi)，上面安裝有齒輪，前面章節(jié)已經(jīng)查到1TD25IB動力頭的直徑為30mm，輸出轉速為785r/min。根據(jù)《組合機床及其自動化》表4-3，可知φ30動力頭用齒輪模數(shù)為3mm，齒數(shù)有21—24四種，取齒數(shù)為21。 3.5.2主軸齒輪的選擇 4根主軸完全相同，直徑為20mm，根據(jù)前面選擇的加工余量，可知主軸轉速為706r/min。根據(jù)《組合機床及其自動化》表4-3，選擇模數(shù)2.5mm，齒數(shù)18的齒輪如圖3-6。齒輪寬度統(tǒng)一選24mm。 圖3-6主軸上的齒輪 3.5.3傳動軸齒輪的選擇 4個待加工孔中心線構成一個矩形，長71mm，寬63mm。傳動軸一端上的齒輪應該與4根主軸上的齒輪完全嚙合，所以傳動軸一端上的齒輪與主軸上的齒輪的中心距為矩形對角線的一半。 中心距a=/2 =47.46mm 根據(jù)這個中心距計算出的齒數(shù)不是整數(shù)，所以此處應該采用變位齒輪。就近選擇理想中心距為47.5mm，已知模數(shù)2.5mm，則可計算出傳動軸一端上齒輪的齒數(shù)為20。 變位系數(shù)ξ=（a-a0）/m =（47.46-47.5）/2.5 =-0.016 式中：a——實際中心距 a0——理想中心距 m——齒輪模數(shù) 根據(jù)《組合機床及其調(diào)整與使用》表6-9，可查得該齒輪公法線長度增量為0.016如圖3-7。 圖3-7 傳動軸上與主軸齒輪嚙合的變位齒輪 已知主軸齒輪、傳動軸一端齒輪、動力頭齒輪的模數(shù)，齒數(shù)以及轉速，就可以求出傳動軸另一端齒輪的參數(shù)。 傳動軸的轉速n傳=n主×Z主/Z傳 =706×18/20 =635.4r/min 式中：n主——主軸轉速 Z主——主軸上齒輪齒數(shù) Z傳——傳動軸一端上齒輪齒數(shù) 傳動軸另一端齒輪齒數(shù)Z=Z動×n動/n傳 =21×785/635.4 =25.9 取26 式中：Z動——動力頭齒輪齒數(shù) n動——動力頭轉速 綜上所述，傳動軸一端與主軸上齒輪嚙合的齒輪齒數(shù)為20，模數(shù)為2.5mm。傳動軸另一端與動力頭齒輪嚙合的齒輪齒數(shù)為26，模數(shù)為3mm如圖3-8。齒輪寬度統(tǒng)一選24mm。 圖3-8 傳動齒輪 3.6其他通用部件的選擇 其他通用部件的選擇如：套筒、墊圈、滾針套等，根據(jù)《組合機床設計參考圖冊》圖4-11到圖4-14選擇如圖3-9所示： 根據(jù)下表主軸直徑d=20mm，傳動軸直徑為d=25mm選擇軸套。 圖3-9 軸套的選擇表 3.7多軸箱的潤滑 在臥式組合機床上，多軸箱采用淋油的方式潤滑。箱體頂部放一個油盤，分配器引出的一根或兩根油管將油引入油盤，再通過油盤上的孔淋到各排齒輪上。對于潤滑油不易淋到而需要潤滑的部位，如第VI排齒輪，則將分配器引出的油管單獨引向這些部位。 潤滑油泵安裝在多軸箱體的前壁上。有兩種帶動方式。一種是由第I排齒輪直接帶動，齒輪的標準可查閱《組合機床及其自動化》表4-9；另一種是通過潤滑油泵的傳動軸，由第VI排齒輪帶動，傳動軸上的齒輪則是通用齒輪。 由于本設計中第I排并無齒輪，所以只能選擇后一種帶動方式，由第VI排齒輪帶動。為避免發(fā)生干涉，可選擇傳動軸上與動力頭齒輪嚙合的齒輪來動。使兩個齒輪軸線在同一高度，這樣可方便計算和繪圖。齒輪根據(jù)《組合機床及其自動化》表4-3，選擇油泵的傳動軸上地齒輪模數(shù)3mm，齒數(shù)40。 查閱《組合機床設計參考圖冊》圖4-8，可知油泵傳動軸的標準以及配件型號。如圖3-10： 圖3-10油泵傳動軸及部件 3.8多軸箱裝配圖 傳動方案、軸、齒輪以及潤滑均已確定，則可繪制多軸箱裝配圖。多軸箱上的部件選擇可參考《組合機床及其自動化》、《組合機床設計簡明手冊》和《組合機床設計參考圖冊》上的多軸箱裝配圖，主軸、傳動軸的配件參考圖如圖3-11所示。 圖3-11多軸箱裝配圖 畢業(yè)設計總結 隨著現(xiàn)代化工業(yè)技術的快速發(fā)展，特別是隨著它在自動化領域內(nèi)的快速發(fā)展，組合機床的研究已經(jīng)成為當今機器制造界的一個重要方向，在現(xiàn)代工業(yè)運用中，大多數(shù)機器的設計和制造都是用機床大批量完成的，即已經(jīng)規(guī)格化了的，通常由機械軟件CAD設計畫圖而成并且用機床來實現(xiàn)?，F(xiàn)代大型工業(yè)技術的飛速發(fā)展，降低了組合機床的實現(xiàn)成本，軟件支持機制也使得實現(xiàn)變得更為簡單，因此，研究組合機床的設計具有十分重要的理論意義和現(xiàn)實意義。 本課題基于使設計出的機床結構簡單、使用方便、效率高、質量好提出的要求，著重選擇最佳的工藝方案，合適地確定機床工序集中程度，合理地選擇組合機床的通用部件，恰當?shù)慕M合機床的配置型式，合理地選擇切削用量，以及設計高效率的夾具、工具、刀具及主軸箱就是本次設計主要內(nèi)容。具體的工作就是要制定工藝方案，進行機床結構方案的分析和確定，進行組合機床總體設計，組合機床的部件設計和施工設計，使其具有工程意義，實現(xiàn)其在實際應用中的價值。 雖然組合機床的應用越來越廣泛，隨之，各種各樣組合機床的設計也經(jīng)常見于報道，經(jīng)過本次畢業(yè)設計，對資料的查閱和研讀，可以得出結論，對各種組合機床的設計的研究方向隨著自動化技術的飛速發(fā)展而趨于這樣一種研究方向，即組合機床及其自動線方向。 它是集機電于一體的綜合自動化程度較高的制造技術和成套工藝裝備。它的特征是高效、高質、經(jīng)濟實用，因而被廣泛應用于工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電等行業(yè)。由于組合