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課程設計說明書
課程設計說明書
題目：14號圖
目 錄
第1章 緒論 1
1.1 沖壓的概念、特點及應用 1
第2章 沖壓工藝分析 1
2.1零件工作狀況分析 1
2.2零件工藝方案的分析和確定 1
2.2.1工藝方案的確定 1
第3章 落料-沖孔復合模的設計 2
3.1 沖裁件的排樣 2
3.2搭邊值的選取 2
3.2.1工計算條料寬度和步距 2
3.2.2材料利用率 2
3.3沖裁力、卸料力、推件力的計算 3
3.3.1 沖裁力的計算 3
3.3.2卸料力的計算 3
3.3.3推件力的計算 3
3.3.4總的沖裁力的計算 3
3.3.5壓力機的選擇 4
3.4 凸、凹模設計原則 4
3.5 沖裁間隙 4
3.5.1合理間隙的選用 4
3.5.2沖模工作部分的設計計算 5
3.5.3沖裁模刃口尺寸計算 5
3.6 沖孔凸凹模的設計 5
3.6.1沖孔模刃口尺寸公差及凸、凹模間隙 5
3.6.2沖孔凸、凹模工作部分的尺寸計算 5
3.6.3沖孔凸模，落料凹模和凸凹模設計 6
3.6.4凸凹模固定板的厚度 6
3.7落料凸、凹模設計 6
3.7.1落料模刃口尺寸公差及凸、凹模間隙 6
3.7.2凹模和凸凹模及其它零部件的尺寸 7
3.8其它零件的選擇及相關尺寸的確定 8
3.9 彈簧和橡膠 9
參 考 文 獻 9
第1章 緒論
1.1 沖壓的概念、特點及應用
沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。
(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。
（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。
（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。
（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。
只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟
第2章 沖壓工藝分析
2.1零件工作狀況分析
雙孔墊片是汽車上的一個固定件，其形狀如圖2-1和圖2-2所示。零件材料采用結構碳素鋼，其牌號為10，厚度為1mm。
圖2-1 雙孔墊片二維零件圖
2.2零件工藝方案的分析和確定
2.2.1工藝方案的確定
通過對零件圖（如圖2-1）的初步分析可知，生產(chǎn)此零件需要經(jīng)過以下幾個基本工序：落料、沖孔。對基本工序進行不同的組合，可以初步擬定以下四種工藝方案：
方案一：擬定采用2副模具完成零件的生產(chǎn)。首先采用落料-沖孔單工序模，完成圖2-1中所示的形狀。
方案二：擬定采用一副模具來完成零件的生產(chǎn)。首先采用落料模，落出零件的外形。
方案三：級進模來完成零件的生產(chǎn)，沖孔，最后落料，完成所需要的模型。
分析比較三種工藝方案，可以看出：
方案一復雜程度低，能夠保證零件的質量，
方案二最簡單，但是采用的模具過多，精度不夠高，工藝太復雜，因此不宜采用。
方案三沖孔落料連續(xù)模結構更復雜，制造模具的時間更長，模具生產(chǎn)的費用更高。
綜上所述，方案2是最佳的工藝方案。
第3章 落料-沖孔復合模的設計
3.1 沖裁件的排樣
沖裁件在板、條等材料上的布置方法稱為排樣。排樣是否合理，不但影響到材料的經(jīng)濟利用率，而且還會影響到模具結構、生產(chǎn)率、制件質量、生產(chǎn)操作方便與安全等。因此，排樣是沖裁工藝與模具設計中一項很重要的工作。根據(jù)材料的利用情況，可以將排樣分為有廢料排樣、少廢料排樣和無廢料排樣三種。本設計中采用有廢料排樣，排樣方式采用表2-12[1] 中的直樣，具體排樣圖如圖3-1 所示。
圖3-1 排樣圖
3.2搭邊值的選取
排樣中相臨兩個工件之間的余料或工件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料步距誤差、送料歪斜誤差等原因而沖裁出缺陷的廢品。此外，還可保持條料有一定的剛度和強度，保證送料的順利進行，從而提高制件質量，使凸、凹模刃口沿整個封閉輪廓沖裁，使受力平衡，提高模具壽命和工件斷面質量。
搭邊值要合理確定。如果搭邊值過大，則材料利用率低。如果搭邊值過小，雖然材料利用率高，但是過小則不能發(fā)揮搭邊值的作用，在沖裁過程中會被拉斷，造成送料困難，使工件產(chǎn)生毛刺，有時還會被拉入凹模和凸模間隙，損壞模具刃口，降低模具壽命。本設計中的搭邊值按表2—13[1] 選取，取工件間搭邊值a=2mm , 工件與條料邊緣間搭邊值a1=2mm ，如圖3-1所示。
3.2.1工計算條料寬度和步距
因材料厚度，搭邊為a=2mm , a1=2mm
則條料寬度：
步距：
該零件形狀簡單、結構對稱，故采用單排方案，如圖3-1所示
3.2.2材料利用率
一個步距內的材料利用率：
（3-1）
式中，B為條料寬度；S為步距；A為個步距內沖裁件的實際面積。
所以一個步距內的材料利用率：
式中：n—一個進距內沖件數(shù)目；
A—沖裁件面積（）；
B—條料標稱寬度（mm）；
h—進距（mm）。
3.3沖裁力、卸料力、推件力的計算
3.3.1 沖裁力的計算
計算沖裁力的目的是為了合理地選擇壓力機和設計模具，壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應沖裁的要求。
沖裁力的大小主要與材料力學性能、厚度和沖裁件分離的輪廓長度有關。本設計中采用平刃口沖裁，沖裁力的計算公式為：
F = KLtτ （3-2）
式中 L —— 沖裁件周邊長度 （mm）
t —— 材料厚度 (mm)
K —— 系數(shù)
τ—— 材料抗剪強度 (Mpa)
考慮到模具刃口的磨損，模具間隙的波動，材料力學性能的變化以及材料厚度偏差等因素，一般取K = 1.3，材料厚度t =1mm ,由表2—3 [4] 查得優(yōu)質碳素鋼的抗拉強度 σb= 335Mpa 。
通過運用CAD進行計算，落料沖孔后的尺寸如圖2-3所示：
近似計算得落料周邊長度： L=245.6 mm
而圓孔的周長： L=125.6mm
則落料力： F落= L1tσb = 245.6×1×335 =82276N
沖孔力： F沖= Ltσb =125.6×1×335 = 42076N
3.3.2卸料力的計算
F卸 = K卸F落 （3-3）
查表2—2[4] 得K卸=0.05 ，帶入公式（3-3）有，
F卸 = K卸F落= 0.05×82276 =4113.8N
3.3.3推件力的計算
F推 = n K推F沖 （3-4）
查表2—2[4] 得K推=0.055 ,
故在凹模刃口內可以同時存放的沖孔廢料的個數(shù)n = h/t = 5/1 =5 個
將K推 = 0.055 、n = 5 、F沖 = 42076N 帶入公式（3-4）有，
F推 = n K推F沖 =5×0.055×42076=11570.9N
3.3.4總的沖裁力的計算
本設計中的落料—沖孔復合模采取倒裝的形式，并且采用彈性卸料裝置和下出料的方式，故總的沖裁力的計算公式為：
F總 = F落 + F沖 + F卸 + F推 （3-5）
將F落 =82276N 、F沖 =42076 N 、F推 = 4113.8N 、F卸 = 11570.9N
帶入公式（3-4）有
F總=82276+42076+4113.8+ 11570.9=124887N =140KN
3.3.5壓力機的選擇
在選擇壓力機時應該注意以下幾點：
?壓力機的工作臺面尺寸應大于模具底座尺寸50～70mm以上。
?所設計的沖模的閉合高度應小于壓力機的最大裝模高度。一般應該滿足H ≤ Hmax- 5 mm ,如果模具閉合高度過小，可在壓力機臺面上加放墊板。
?設計在下模座下面的卸料裝置的尺寸應該小于壓力機上的工作臺孔的尺寸。
設計中選用的模柄尺寸應該小于或等于壓力機模柄孔尺寸。
本次設計選用開式曲柄壓力機，其優(yōu)點是：具有三面敞開的操作空間、操作方便、容易安裝機械化裝置并且成本低。
根據(jù)上述原則，因F總=140KN
參考沖裁力與壓力機壓力曲線圖，故壓力機公稱壓力：
F （3-6）
式中：F0—壓力機公稱壓力（KN）；
F總—沖壓總壓力（KN）。
由以上分析，查表9-9[2]選用JC23-250型壓力機，其主要技術參數(shù)如表7.1。
表3.1壓力機主要技術參數(shù)
公稱壓力：250kN
滑塊行程：100mm
最大封閉高度：300mm
封閉高度調節(jié)量：80mm
工作臺左右長：630mm
工作臺前后寬：420mm
標準行程次數(shù)（不小于）：
工作臺板厚度：130mm
模柄孔直徑：
模柄孔深度：80mm
3.4 凸、凹模設計原則
沖裁件的尺寸精度主要決定于模具刃口的尺寸精度，合理的間隙數(shù)值也必須依靠模具刃口尺寸來保證。因此，正確確定模具刃口尺寸及其公差，是設計沖裁模的主要任務之一。
確定凸、凹模刃口尺寸時，必須遵循的原則是落料模先確定凹模刃口尺寸，其標稱尺寸應取接近或等于制件的最小極限尺寸；而沖孔模先確定凸模刃口尺寸，使其標稱尺寸接近或等于制件的最大極限尺寸。選取模具刃口制造公差時，一般沖模精度較工件精度高2～3級。本設計中的零件未標注公差，而且屬于非圓形件，按國家標準非配合尺寸的IT13級精度來處理，工件尺寸公差按“入體”原則標注為單向公差。
3.5 沖裁間隙
沖裁間隙是指沖裁模的凸模和凹模刃口之間的間隙。沖裁間隙分單邊間隙和雙邊間隙，單邊間隙C表示，雙邊間隙用Z表示。
沖裁值的大小對沖裁件質量、模具壽命、沖裁力的影響很大，是沖裁工藝與模具設計中的一個極其重要的工藝參數(shù)。
沖裁模的凸、凹模刃口部分尺寸之差稱為沖裁間隙。它對沖裁件斷面的質量有極大的影響，還影響模具壽命、沖裁力、卸料力、推件力、頂件力和沖裁件的尺寸精度。
合理的間隙才能沖出較好的斷面質量，所需沖裁力較小，模具壽命較長。
3.5.1合理間隙的選用
間隙對沖裁件質量、模具壽命、沖裁力和卸料力等都有很大的影響。但由于不存在同時滿足所有理想要求的間隙。考慮到模具在使用過程中的逐步磨損，設計和制造新模具時應采用最小合理間隙。對于斷面質量和尺寸精度要求高的工件，應選用較小間隙值，而對于精度要求不高的工件，則應盡量采用大間隙，以利于提高模具壽命、降低沖裁力。故對于該制件中的兩個小孔，當凸模導向較差時，凸模易折斷，間隙可取大些。
確定合理間隙的方法主要有理論計算法和查表選取法兩種。理論計算法應用起來不方便。此采用查表選取法，查表2-12[1]，得單邊間隙為Zmin=0.20mm,Zmax=0.24mm。
3.5.2沖模工作部分的設計計算
沖裁件的尺寸精度主要取決于模具刃口的尺寸精度，合理間隙的數(shù)值也必須靠模具刃口尺寸來保證。因此，正確確定模具刃口尺寸及其公差，是設計沖裁模的主要任務之一。
3.5.3沖裁模刃口尺寸計算
（1）、計算原則
1）落料模先確定凹模刃口尺寸，其標稱尺寸應取接近或等于制件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損到一定尺寸范圍內，也[4]能沖出格制件，凸模刃口的標稱尺寸比凹模小一個最小合理間隙。
2）沖孔模先確定凸模刃口尺寸，其標稱尺寸應取接近或等于制件的最大極限尺寸，以保證凸模磨損到一定尺寸范圍內，也能沖出合格的孔。凹模刃口的標稱尺寸應比凸模大一個最小合理間隙。
3）選擇模具刃口制造公差時，要考慮工件精度與凹模精度的關系，既要保證工件的精度要求，又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較工件精度高2～3級。若零件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準非配合尺寸IT13級精度來處理，圓形件一般可按IT13級精度來處理，工件尺寸公差按“入體”原則標注為單向公差，所謂“入體”原則是指標注工件尺寸公差時應向材料實體方向單向標注，即：落料件正公差為零，只標注負公差；沖孔件負公差為零，只標注正公差。
3.6 沖孔凸凹模的設計
3.6.1沖孔模刃口尺寸公差及凸、凹模間隙
凸凹模間隙值的大小對沖裁件質量、模具壽命和沖裁力的影響很大，它也是沖裁工藝與模具設計中的一個極其重要的工藝參數(shù)。
查表2—5[1] 得凸、凹模雙面間隙為：Zmin～ Zmax = 0.200mm ～0.240mm
查表2—10[1] 得凸模偏差δp= 0.020mm ，凹模偏差δd = 0.020mm
Zmax – Zmin = (0.240– 0.20) mm = 0.04 mm
而： δp +δd = (0.020+ 0.020) mm = 0.040 mm
滿足凸、凹模分開加工的要求：
δp +δd ≤ Zmax – Zmin
故沖孔的凸模與凹?？梢圆扇》珠_加工的方法，即凸模與凹模分別按圖樣加工至尺寸。這種凸凹模分開加工的方法可以使凸、凹模自身具有互換性，便于模具成批制造。
3.6.2沖孔凸、凹模工作部分的尺寸計算
根據(jù)凸、凹模的設計原則，設計沖孔模時先確定凸模刃口尺寸。
凸模直徑計算公式為：
dp = (d + xΔ) （3-7）
凹模直徑計算公式為：
dd = (d + xΔ+ Zmin ) （3-8）
式中：d ——沖孔件標稱尺寸（mm）；
Δ——工件制造公差（mm）；
x——系數(shù) ；
查表10—11[5]得Δ= 0.22mm （ 按GB1800—79IT13級計算 ）
將d 1=20mm, Δ= 0.22mm , x = 0.5 ，δp= 0.020mm帶入 公式（3-7）有沖孔凸模直徑：
Dp1 = (d + xΔ) =（20 + 0.5×0.22） mm
=20.61 mm
將d1 = 20mm, Δ= 0.22mm , x = 0.5 ，δp= 0.020mm帶入 公式（3-8）有凹模直徑：
Dd1 = (d + xΔ+ Zmin ) =（20+ 0.5×0.22 + 0.20） mm
=20.31mm
3.6.3沖孔凸模，落料凹模和凸凹模設計
沖孔凸模： 凸模工作部分必須與零件的底部形狀一樣，凸模被零件所包裹。根據(jù)設計要求，本設計將采用標準圓凸模。
按公式計算：
式中 ———落料凹模的高度
———凸模固定板的高度
由各項數(shù)據(jù)代入上式可得：
凸模結構及其尺寸如，查文獻【7】表12-6凸模采用材料Cr12MoV，熱處理硬度為HRC56-60。
3.6.4凸凹模固定板的厚度
將凸凹模或鑲塊按一定相對位置壓入固定后，作為一個整體安裝在上模座或下模座上的板件分別稱為凸模固定板或凹模固定板。固定板的平面尺寸應與相應的整體凹模尺寸一致。凸模固定板的厚度應取凸模設計長度L的20%。
故凸模固定板厚度取15mm。
凸凹模和一般鋼質凹模與固定板選用應取H7/n6或H7/m6配合。壓入固定后應將底面與固定板一起磨平。細小凸模與固定板應取H7/h6。零件圖如下：
3.7落料凸、凹模設計
3.7.1落料模刃口尺寸公差及凸、凹模間隙
模磨損后尺寸變大（A類尺寸）、變?。˙類尺寸）、不變（C類尺寸）的規(guī)律分為三種。查表2—32[5]得到凹模尺寸及其公差的計算公式：
若工件尺寸為A ，則凹模尺寸為
A凹 =（A － xΔ） （3-10）
若工件尺寸為B ，則凹模尺寸為
B凹 =（B + xΔ） （3-11）
若工件尺寸為C±Δ` ，則凹模尺寸為
C凹 = C ±δ凹 （3-12）
式中 A凹 、 B凹 、C凹 —— 凹模刃口尺寸（mm）；
A 、B 、C —— 工件基本尺寸（mm）；
x —— 磨損系數(shù)；
Δ —— 工件公差（mm）；
δ凹 —— 凹模制造公差（mm）,一般取δ凹 =Δ/4；
Δ` —— 工件的對稱偏差（mm）；
根據(jù)零件形狀，如圖（3-1）所示，凹模磨損后其尺寸變化有三種情況。
第一類：凹模磨損后尺寸變大的是圖3-1中的A1（20mm）和A2 (40mm)四個尺寸。
查表2—30[5]得x1△ = 0.29，x2△ = 0.16，
A1凹 =（A1 – x1Δ1） =（40– 0.29）
= 39.71 mm
A2凹 =（A 2 – x2Δ2）=（ 60– 0.16）=59.84
落料凸模刃口尺寸按照凹模刃口尺寸配制，保證凸、凹模雙面間隙為：
Zmin ～Zmax =0.20mm ～0.240mm （由表2—5[1] 查得）。
本設計中將落料凸模與沖孔凹模做成一體，即做成凸凹模的型式。
3.7.2凹模和凸凹模及其它零部件的尺寸
（1） 落料凹模：落料凹模的尺寸簡單，形狀與坯料形狀相似，其要與凸凹模的落料凸模配做。
落料凹模和凸凹模的厚度H可以按沖裁力的大小來盡心估算。其經(jīng)驗公式為
式中 H——凹模厚度（mm）；
P——沖裁力（N）；
K1——沖裁輪廓長度修正系數(shù)，其值見表3-2；
K2——凹模材料修正系數(shù)，其值見表3-3
表3-2 凹模沖裁輪廓長度修正系數(shù)K1
表3-3凹模材料修正系數(shù)K2
由此：
這里面我們考慮到推件塊的高度，落料凹模的厚度?。篐=35mm。
（2）凸凹模
L = h1+h2+h3
=10+30+20mm
式中 h1—卸料板厚度在此取h1=10mm
h2—卸料板下平面到凸凹模固定板上平面的之間距離，根據(jù)經(jīng)驗值一般?。?5~35）mm,在此取30mm.
h3—凸凹模固定板厚度，一般?。?.6~0.8）倍凹模板厚度，在此取為20mm
凸凹模零件圖如圖所示：
復合模中凸模的固定方法同樣應視其形狀、尺寸大小等因素來采用固定板式、帶窩座式、帶有螺釘和銷釘?shù)确绞剑ㄒ妶D3.6）。
圖3-6 復合模中凸凹模的固定方法
本文中復合模中凸凹模的固定方法采用固定板式。
(3)卸料板
復合模卸料板也起到壓邊的作用，所以落料沖孔模卸料板要選擇厚一點H=10 mm。選用材料10，彈性卸料板與凸模之間要有一定的間隙，單邊間隙1～2mm。為了在沖壓開始前就將先料壓緊，彈性卸料板應加工有三個與擋料銷對應存在的避讓孔。
（4）凸模固定板
凸模固定板用于固定凸模，采用車床與凸模配合加工，材料為45鋼，淬火處理,（首先進行加熱爐加熱到指定溫度，然后保溫一定時間，最后進行冷卻），從而使凸模固定板的熱處理硬度達到HRC45-50。根據(jù)沖孔凸模的臺階結構可確定凸模固定板厚度h=15mm。便于卸料，是此模具的特色之一。
(5)墊板
根據(jù)沖裁模具整體結構的分析，本設計由于采用凸模固定板固定，其平面輪廓尺寸除應保證凸模安裝孔外，還應考慮到螺釘和銷孔的安裝位置，固定板與凸模采用過渡配合（H7/m6），壓成裝后端面磨平，以便保證沖模的垂直度。
材料：45技術條件：按JB/T7653-1994的規(guī)定。中間墊板規(guī)格與墊板一樣，應該取其厚度為H=10mm。
3.8其它零件的選擇及相關尺寸的確定
1)模架
此工件采用橫向送料方式，適宜采用四導柱導套模架，而四導柱導套模架有利于送料（縱橫向均可且送料較順暢），但工作時受力均衡性和對稱性比中間導柱導套模架及對角導柱導套模架差一些；四角導柱導套模架則常用于大型模具；而精密模具還須采用滾珠導柱導套。本模具采用四導柱導套模架，一是對縱向送料方式較適宜，二是導柱導套模架工作時受力比較均衡、對稱。
由上面闡述，得出：
⑴模具類型為級進模
⑵操作方式為自動化方式
⑶送料為縱向送料，以下出件形式取件，用側刃、導料板、定位銷等來定位
⑷不壓料，采用彈性卸料
⑸沖壓件精度為IT14，則模具加工精度比其高2～3級即可，選用模具加工精度為IT13。
隨著冷沖壓技術的發(fā)展和新型模具材料的出現(xiàn)，模具結構也發(fā)生了一定的變化，雖然模具的結構類型很多，但對其基本要求是一致的。即不僅能沖出合格的零件，適應生產(chǎn)批量的需要，而且要求操作方便，生產(chǎn)安全、壽命長、成本低，以及制造和維修方便。隨著冷沖模國家標準實施以來，在設計模具時對沖模模架的選擇一般都是按國家標準來選的。
由前面所確定的為標準的后置導柱模架,又根據(jù)凹模周界尺寸L=200mm B=140mm 初選模架320x270x(200~350)mm GB/T2851.3-90.查表2-41（參考文獻[2]）
又依模具結構草圖及以上得到的各板厚度,可知模具閉合高度H=214mm在模架最大最小閉合高度(200~350)之間。
圖3-10 模架
所以所選模架合適。
2）選擇導柱、導套：
按GB2861.6—81選d = 32mm的導柱，導柱長度取L =180mm ，按GB2861.6—81選d =50mm的導套，導套長度取L = 160mm 。
3）檔料裝置的選用：
采用三個活動檔料銷使材料在沖壓時得到定位。
3.9 彈簧和橡膠
該零件主要是與卸料板配合進行彈性卸料，使零件順利卸出。彈簧材料一般選60Si2Mn，而橡膠材料一般選用聚氨酯，其具體結構尺寸可根據(jù)國標選取。
對于卸料彈簧，根據(jù)卸料力的大小來確定彈簧的選擇，其卸料彈簧和橡膠的作用都是壓力機滑塊在由最高點到最低點運動時，由于其彈力的作用，起到壓料的目的，然后滑塊再由最低點回到最高點的過程中其迅速回彈，在其彈力的作用下帶動卸料板推出凸、凹模上的廢料或者零件。
參 考 文 獻
[1] 王孝培主編《沖壓手冊》. 北京： 機械工業(yè)出版社出版社，1990.11
[2] 王芳主編《冷沖壓模具設計指導》. 北京： 機械工業(yè)出版社出版社， 1990.10
[3] 鄭家賢主編《沖壓工藝與模具設計實用技術》. 北京：機械工業(yè)出版社，2005.1
[4] 曾霞文、徐政坤主編《冷沖壓工藝及模具設計》. 長沙：中南大學出版社，2006.1
[5] 吳兆祥主編《模具材料及表面熱處理》. 北京：機械工業(yè)出版社，2000.5
[6] 譚海林主編《模具制造工藝學》. 長沙：中南大學出版社，2006.5
[7]Shunping Li,Jian Cao.A Hybrid Approach for Quantifying the Winding Processand Materia Effectson Sheet Coil Deformation. Journal of Engineering Mat
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