CA6140車床撥叉831007工藝過程設(shè)計
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例二CA6140車床撥叉機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設(shè)計:
序言
機械制造工藝學課程設(shè)計是我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。
就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計，了解并認識一般機器零件的生產(chǎn)工藝過程，鞏固和加深已學過的技術(shù)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的知識，理論聯(lián)系實際，對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的工作打下一個良好的基礎(chǔ)，并且為后續(xù)課程的學習大好基礎(chǔ)。
由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。
一、零件的分析
(一)零件的作用
題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的Φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。
(二)零件的工藝分析
零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：
1、小頭孔Φ20以及與此孔相通的Φ8的錐孔、M6螺紋孔。
2、大頭半圓孔Φ50。
3、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm。
由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。
二、確定生產(chǎn)類型
已知此撥叉零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為5000件/年，零件的質(zhì)量是1.0Kg/個，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第2頁表1.1-2，可確定該撥叉生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝。
三、確定毛坯
1、確定毛坯種類：
零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。
2、確定鑄件加工余量及形狀：
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5，選用加工余量為MA-H級，并查表2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選用及加工余量，如下表所示：
簡 圖
加工面代號
基
本
尺
寸
加工余量等級
加工
余量
說
明
D1
20
H
102
孔降一級雙側(cè)加工
D2
50
H
3.52
孔降一級雙側(cè)加工
T2
30
H
5
單側(cè)加工
T3
12
H
5
單側(cè)加工
T4
12
H
5
單側(cè)加工
3、繪制鑄件零件圖
四、工藝規(guī)程設(shè)計
(一)選擇定位基準：
1 粗基準的選擇：以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。
2 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。
(二)制定工藝路線:
根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8、1.4-11，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：
工序01 粗銑Φ20、Φ50下端面，以T2為粗基準，采用X51立式銑床加專用夾具；
工序02 粗銑Φ20上端面，以T1為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；
工序03 粗銑Φ50上端面，以T4為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；
工序04 鉆、擴Φ20孔，以Φ32外圓和T2為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；
工序05 粗鏜Φ50孔，以D1為定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；
工序06 銑斜肩，以D1和T2為定位基準，采用X51立式銑床加專用夾具；
工序07 精銑Φ20下端面，以T2為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；
工序08 精銑Φ20上端面，以T1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；
工序09 粗鉸、精鉸Φ20孔，以T2和Φ32外圓為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；
工序10 精銑Φ50端面，以D1為基準，采用X51立式銑床加專用夾具；
工序11 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準，采用T616臥式鏜床加專用夾具；
工序12 鉆、鉸Φ8錐孔，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床加專用夾具；
工序13 鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準，采用Z525立式鉆床并采用專用夾具；
工序14 銑斷，以D1為基準，采用X60臥式銑床加專用夾具；
工序15 去毛刺；
工序16 終檢。
（三）機械加工余量、工序尺寸及公差的確定:
1、圓柱表面工序尺寸：
前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下：
加工
表面
加工
內(nèi)容
加工余量
精度等級
工序
尺寸
表面粗
糙度
工序余量
最小
最大
φ50IT12
（D2）
鑄件
7.0
CT12
粗鏜
4.0
IT12
6.3
0.95
6.8
半精鏜
3.0
IT10
3.2
2.9
3.25
φ20IT7
（D1）
鉆
18
IT11
17.89
18
擴
1.8
IT10
6.3
1.716
1.910
粗鉸
0.14
IT8
3.2
0.107
0.224
精鉸
0.06
IT7
1.6
0.039
0.093
2、平面工序尺寸：
工序號
工序
內(nèi)容
加工
余量
基本
尺寸
經(jīng)濟
精度
工序尺寸偏差
工序余量
最小
最大
鑄件
5.0
CT12
01
粗銑φ20孔下端面
4.0
36.0
12
1.5
7.75
02
粗銑φ20孔上端面
4.0
32.0
12
1.5
7.75
03
粗銑φ50孔上端面
4.0
14.0
12
1.8
6.38
07
精銑φ20孔下端面
1.0
31.0
8
0.75
1.283
08
精銑φ20孔上端面
1.0
30.0
8
0.75
1.283
10
精銑φ50孔端面
1.0×2
12.0
8
0.951
1.016
3、確定切削用量及時間定額：
工序01 粗銑Φ20、Φ50下端面，以T2為粗基準。
1. 加工條件
工件材料：HT200,σb =170~240MPa，鑄造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;
加工要求：粗銑Φ20孔下端面，加工余量4mm;
機床：X51立式銑床；
刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀。銑削寬度ae≤90,深度ap≤6,齒數(shù)z=12,故根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（后簡稱《簡明手冊》）表3.1，取刀具直徑d0=125mm。根據(jù)《切削用量手冊》（后簡稱《切削手冊》）表3.16，選擇刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃傾角：
λs=－10°,主偏角Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。
2. 切削用量
1）確定切削深度ap
因為余量較小，故選擇ap=4mm，一次走刀即可完成。
2）確定每齒進給量fz
由于本工序為粗加工，尺寸精度和表面質(zhì)量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。根據(jù)《切削手冊》表3.5，使用YG6硬質(zhì)合金端銑刀加工，機床功率為4.5kw（據(jù)《簡明手冊》表4.2-35，X51立式銑床）時：
fz=0.09~0.18mm/z
故選擇：fz=0.18mm/z。
3）確定刀具壽命及磨鈍標準
根據(jù)《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm；由于銑刀直徑d0=125mm，故刀具使用壽命T=180min（據(jù)《簡明手冊》表3.8）。
4）計算切削速度vc和每分鐘進給量vf
根據(jù)《切削手冊》表3.16，當d0=125mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z時，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系數(shù)為：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度計算公式為：
其中 ，，，，，，，，，，，，，將以上數(shù)據(jù)代入公式：
確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 。
根據(jù)《簡明手冊》表4.2-36，選擇nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，實際進給量和每分鐘進給量為：
vc==m/min=118m/min
f zc=v fc/ncz=390/300×12 mm/z=0.1mm/z
5)校驗機床功率
根據(jù)《切削手冊》表3.24，近似為Pcc=3.3kw,根據(jù)機床使用說明書，主軸允許功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校驗合格。最終確定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。
6）計算基本工時
tm＝L/ vf，L=l+ y+Δ，l=176mm.
查《切削手冊》表3. 26，入切量及超切量為：y+Δ=40mm，則：
tm＝L/ Vf=(176+40)/390=0.81min。
工序02 粗銑Φ20上端面，以T1為定位基準。
切削用量和時間定額及其計算過程同工序01。
工序03 粗銑Φ50上端面，以T4為定位基準
刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀，
機床：X51立式銑床
根據(jù)《切削手冊》查得，。根據(jù)《簡明手冊》表4.2-36查得，?。?，故實際切削速度：
當時，工作臺每分鐘進給量應(yīng)為：
查說明書，取
計算切削基本工時：
因此，
工序04 鉆、擴Φ20孔，以Φ32外圓和T2為基準，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT10。
1. 選擇鉆頭
根據(jù)《切削手冊》表2.1.2.2，選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙錐后磨橫刀，后角αo＝12°，二重刃長度bε=3.5mm,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度，°，°
2.選擇切削用量
（1）確定進給量
按加工要求確定進給量：查《切削手冊》，，，由《切削手冊》表2.7,系數(shù)為0.5,則：
按鉆頭強度選擇:查《切削手冊》表2.8,鉆頭允許進給量為：；
按機床進給機構(gòu)強度選擇：查《切削手冊》表2.9，機床進給機構(gòu)允許軸向力為8330N時，進給量為。
以上三個進給量比較得出，受限制的進給量是工藝要求，其值為：0.215~0.265mm/r。根據(jù)《簡明手冊》表4.2-16,最終選擇進給量。
由于是通孔加工，為避免即將鉆穿時鉆頭折斷，故應(yīng)在即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。
根據(jù)《切削手冊》表2.19查出,鉆孔時軸向力Ff=2500N，軸向力修正系數(shù)為1.0，故Ff=2500N。根據(jù)Z525立式鉆床使用說明書，機床進給機構(gòu)允許的最大軸向力為8830N﹥Ff，故所選進給量可用。
（2）確定鉆頭磨鈍標準及壽命
后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》）為0.6mm，壽命．
?。?）切削速度
查《切削手冊》表2.30，切削速度計算公式為：
（m/min）
其中，，，，，，，，，查得修正系數(shù)：，，，故實際的切削速度：
（4）檢驗機床扭矩及功率
查《切削手冊》表2.20，當f≤0.26, do≤19mm時，Mt=31.78N?m，修正系數(shù)均為1.0，故MC=31.78 N?m。
查機床使用說明書：Mm =144.2 N?m。
查《切削手冊》表2.23,鉆頭消耗功率：Pc=1.3kw。
查機床使用說明書，。
由于，，故切削用量可用，即：
，，
3、計算工時
4、擴孔至Φ19.8
查《切削手冊》表2.10，擴孔進給量為：，并由機床使用說明書最終選定進給量為：。
根據(jù)資料，切削速度 ，其中為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度，故：，，根據(jù)機床使用說明書選?。?。
基本工時：
工序05 粗鏜Φ50孔，以D1為定位基準。
機床：T60臥式鏜床
單邊余量 可一次切除，則 。根據(jù)《簡明手冊》4.2-20查得，取 。根據(jù)《簡明手冊》4.2-21查得，?。骸?
計算切削基本工時：
工序06 銑斜肩，以D1和T2為定位基準。
刀具：硬質(zhì)合金三面刃銑刀
機床：X51立式銑床
根據(jù)《簡明手冊》查得：。根據(jù)《切削手冊》查得：因此：
現(xiàn)采用X51立式銑床，取：，故實際切削速度為：
當時，工作臺每分鐘進給量應(yīng)為：
根據(jù)《切削手冊》表4.2-37查得,取：。
計算切削基本工時：
因此：
工序07 精銑Φ20下端面，以T2為基準。
刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀；
機床：X51立式銑床；
查《切削手冊》表3.5，進給量為：，取為0.5mm/r
參考有關(guān)手冊，確定，采用YG6硬質(zhì)合金端銑刀，，則：
現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)《簡明手冊》表4.2-36，取，故實際切削速度：
當時，工作臺每分鐘進給量：，取為980mm/min
本工序切削時間為：
min
工序08 精銑Φ20上端面，以T1為基準。
切削用量同工序07
精銑時
基本工時：
工序09 粗鉸、精鉸Φ20孔，以T2和Φ32外圓為基準。
（1）粗鉸至
刀具：專用鉸刀
機床：Z525立式鉆床
根據(jù)有關(guān)手冊的規(guī)定，鉸刀的進給量為0.8～1.2mm/z,進給量取0.81mm/r，機床主軸轉(zhuǎn)速取為=140r/min，則其切削速度為：
。
機動時切削工時，=38mm，
(2) 精鉸至
刀具：
機床：Z525立式鉆床
根據(jù)有關(guān)手冊的規(guī)定，鉸刀的進給量取0.48mm/r，機床主軸轉(zhuǎn)速取為：=140r/min，則其切削速度為：
機動時切削工時，=38mm
工序10 精銑Φ50端面，以D1為基準。
機床：X51立式銑床
刀具：硬質(zhì)合金立銑刀（鑲齒螺旋形刀片），由《切削手冊》表3.6查得：，,即27m/min，因此，。現(xiàn)采用X51立式銑床，取 ，工作臺每分鐘進給量應(yīng)為：，
查機床使用說明書，取 。
銑削基本工時：
工序11 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準。
單邊余量,可一次切除，則 。
由《切削手冊》表1.6查得，進給量取為0.27mm/r。由《切削手冊》表1.1查得，，則：
查《簡明手冊》表4.2-20，取為630r/min。
加工基本工時：
工序12 鉆、鉸Φ8錐孔，以T1和零件中線為基準。
刀具：專用刀具
機床：Z525立式鉆床
確定進給量：根據(jù)《切削手冊》表2.7查得，，查Z525機床使用說明書，現(xiàn)取。查《切削手冊》表2.15，，計算機床主軸轉(zhuǎn)速：
按機床選取，所以實際切削速度為：
計算切削基本工時：
工序13 鉆M6底孔，攻螺紋，以T1和零件中線為基準
（1）鉆螺紋底孔mm
機床：Z525立式鉆床
刀具：高速鋼麻花鉆
根據(jù)《切削手冊》查得，進給量為0.18～0.22mm/z,現(xiàn)取f=0.22mm/z，v=17m/min，則：
查《簡明手冊》表4.2-15，取。所以實際切削速度為：
計算切削基本工時：
（2）攻螺紋M6
機床：Z525立式鉆床
刀具：絲錐M6，P=1mm
切削用量選為：，機床主軸轉(zhuǎn)速為：，按機床使用說明書選?。?，則 ；機動時，，計算切削基本工時：
工序14 銑斷，以D1為基準。
選擇鋸片銑刀，d=160mm，l=4mm，中齒，Z=40
采用X61臥式銑床
查《切削手冊》，選擇進給量為：,切削速度為：，則：
根據(jù)《簡明手冊》表4.2-39，取，故實際切削速度為：
此時工作臺每分鐘進給量應(yīng)為：
查《切削手冊》表4.2-40，剛好有。
計算切削基本工時：
五、夾具設(shè)計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。并設(shè)計工序13——鉆M6螺紋底孔的夾具。本夾具將用于Z525立式鉆床，刀具為高速鋼麻花鉆。
(一)問題的提出
本夾具主要用來鉆M6螺紋底孔，該孔為斜孔，跟撥叉的中線有一定的角度要求，在加工時應(yīng)保證孔的角度要求。此外，在本工序加工時還應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，而其位置尺寸為自由公差，精度不是主要問題。
(二)夾具設(shè)計
1、定位基準選擇
由零件圖可知，M6螺紋孔為斜孔，相對于撥叉中線有的要求，為使定位誤差為零，應(yīng)該選擇撥叉中線為定位基準保證該角度。此外，還應(yīng)以Φ20孔端面為基準，從而保證螺紋孔在撥叉體上的位置。
為了提高加工效率，現(xiàn)決定采用手動夾緊工件快換裝置，并采用快換鉆套以利于在鉆底孔后攻螺紋。
2、切削力及夾緊力計算
刀具：硬質(zhì)合金麻花鉆，。
由實際加工的經(jīng)驗可知,鉆削時的主要切削力為鉆頭的切削方向,即垂直于工作臺,查《切削手冊》表2.3，切削力計算公式為：
其中：，，，，，，與加工材料有關(guān),取0.94；與刀具刃磨形狀有關(guān),取1.33；與刀具磨鈍標準有關(guān),取1.0，則：
在Φ20孔兩個端面只需要采用開口墊圈和六角螺母適當夾緊后本夾具即可安全工作.
3、定位誤差分析
（1）定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為兩個定位銷，這兩個定位銷的尺寸與公差規(guī)定為與本零件在工作時與其相匹配軸的尺寸與公差相同，即。此外，這兩定位銷共同保證加工孔偏斜的角度，其中心連線與工作臺面成10°角。
（2）計算鉆套中心線與工作臺的垂直度誤差。
鉆套外徑與襯套孔的最大間隙為：
襯套外徑與鉆模板孔的最大間隙為：
則鉆套中心與工作臺平面的垂直度誤差為：0.026-0.005=0.021。
（3）計算定位銷軸與工作臺的平行度誤差。
定位銷軸與夾具體孔的最大間隙為：
夾具體孔的長度為14mm，則上述間隙引起的最大平行度誤差為：0.034/14，即0.24/100。
4、夾具設(shè)計及操作的簡要說明
如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該考慮提高勞動生產(chǎn)率。為此，設(shè)計采用了快換裝置。拆卸時，松開夾緊螺母1~2扣，拔下開口墊圈，實現(xiàn)工件的快換。攻螺紋時，松開壓緊螺母即可替換可換鉆套，進行攻螺紋加工。
5、鉆床夾具的裝配圖見附圖
參考文獻
1、趙家奇,機械制造工藝學課程設(shè)計指導書(2版),機械工業(yè)出版社,2006年.
2、曾志新,呂明主編,機械制造技術(shù)基礎(chǔ),:武漢理工大學出版社,2001年.
3、李益明主編,機械制造工藝設(shè)計簡明手冊,機械工業(yè)出版社,1993年.
4、肖詩綱主編,切削用量手冊,機械工業(yè)出版社,1993年.
5、金屬切削機床夾具設(shè)計手冊.上海柴油機廠工藝設(shè)備研究所編,機械工業(yè)出版社，1987年.
CA6140車床撥叉零件圖:
撥叉零件加工
完成圖所示撥叉零件加工。
圖1撥叉
一、分析零件工藝結(jié)構(gòu)性；
CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。
（1）以φ14為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ14的孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求
（2）以φ40為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ40的孔，以及其上下兩個端面。
這兩組表面有一定的位置度要求,即φ40的孔上下兩個端面與φ14的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。
二、選用毛坯或明確來料狀況；
零件材料為ZG45?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。有的采用HT200
三、基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。
（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取φ14孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個φ25作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削
（2）精基準的選擇。主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。
四、制訂工藝路線
制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
工序一 以φ5外圓為粗基準，粗銑φ14孔下端面。
工序二 精銑φ14孔上下端面。
工序三 以φ14孔上端面為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ14孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT7。
工序四 以φ14孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ40孔，保證空的精度達到IT7。
工序五 切斷。
工序六 以φ14孔為精基準，粗銑φ40孔上下端面。
工序七 以φ14孔為精基準，精銑φ40孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。
五、確定加工設(shè)備、工裝、量具和刀具或輔助工具；
機床：X6140臥式銑床。搖臂鉆床
刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀，硬質(zhì)合金錐柄機用絞刀，高速鋼麻花鉆鉆頭
量具：千分尺，游標卡尺
撥叉所用的夾具如下圖7-2所示。
圖2撥叉夾具
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六、填寫工藝文件
相關(guān)理論知識
車床主要用于加工零件的內(nèi)、外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋以及端平面等。根據(jù)加工特點和夾具在機床上安裝的位置，將車床夾具分為兩種基本類型。
1.車床夾具的類型
（1）安裝在車床主軸上的夾具
這類夾具，加工時夾具隨機床主軸一起旋轉(zhuǎn)，切削刀具作進給運動。
（2）安裝在滑板或床身上的夾具
對于某些形狀不規(guī)則和尺寸較大的工件，常常把夾具安裝在車床滑板上，刀具則安裝在車床主軸上作旋轉(zhuǎn)運動，夾具作進給運動。
加工回轉(zhuǎn)成形面的靠模屬于安裝在床身上的夾具。
2.車床專用夾具的典型結(jié)構(gòu)
2.1心軸類車床夾具
心軸類車床夾具多用于工件以內(nèi)孔作為定位基準，加工外圓柱面的情況。常見的車床心軸有錐柄式心軸、頂尖式心軸等。
圖3心軸
2. 2角鐵式車床夾具
角鐵式車床夾具的結(jié)構(gòu)特點是具有類似角鐵的夾具體。它常用于加工殼體、支座，接頭類零件上的圓柱面及端面。當被加工工件的主要定位基準是平面，被加工面的軸線對主要定位基準面保持一定的位置關(guān)系（平行或成一定的角度）時，相應(yīng)地夾具上的平面定位件設(shè)在與車床主軸軸線相平行或成一定角度的位置上。
圖4角鐵式車床夾具
1-平衡塊2-防護罩3-鉤形壓板
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2.3花盤式車床夾具
花盤式車床夾具的夾具體為圓盤形。在花盤式夾具上加工的工件一般形狀都較復雜，多數(shù)情況是工件的定位基準為圓柱面和與其垂直的端面。夾具上的平面定位件與車床主軸的軸線相垂直。
圖5花盤式夾具
1-平衡塊2-工件3-壓板4-螺栓
2.4安裝在拖板上車床夾具
通過機床改裝（拆去刀架，小拖板）使其固定在大拖板上，工件直運動，刀具則轉(zhuǎn)動。這種方式擴大車床用途，以車代鏜，解決大尺寸工件無法安裝在主軸上或轉(zhuǎn)速難以提高的問題。
3.車床夾具設(shè)計要點
（1）定位裝置的設(shè)計要求
在車床上加工回轉(zhuǎn)面時 要求工件被加工面的軸線與車床主軸的旋轉(zhuǎn)軸線重合，夾具上定位裝置的結(jié)構(gòu)和布置，必須保證這一點。因此，對于軸套類和盤類工件，要求夾具定位元件工作表面的對稱中心線與夾具的回轉(zhuǎn)軸線重合。對于殼體、接頭或支座等工件，被加工的回轉(zhuǎn)面軸線與工序基準之間有尺寸聯(lián)系或相互位置精度要求時，應(yīng)以夾具軸線為基準確定定位元件工作表面的位置。
（2）夾緊裝置的設(shè)計要求
在車削過程中，由于工件和夾具隨主軸旋轉(zhuǎn)，除工件受切削扭矩的作用外，整個夾具還受到離心力的作用。此外，工件定位基準的位置相對于切削力和重力的方向是變化的。因此，夾緊機構(gòu)必須產(chǎn)生足夠的夾緊力，自鎖性能要可靠。對于角鐵式夾具，還應(yīng)注意施力方式，防止引起夾具變形。
（3）夾具與機床主軸的連接
車床夾具與機床主軸的連接精度對夾具的回轉(zhuǎn)精度有決定性的影響。因此，要求夾具的回轉(zhuǎn)軸線與主軸軸線應(yīng)具有盡可能高的同軸度。
心軸類車床夾具以莫氏錐柄與機床主軸錐孔配合連接，用螺桿拉緊。有的心根據(jù)徑向尺寸的大小，其它專用夾具在機床主軸上的安裝連接一般有兩種方式；
圖6
1) 對于徑向尺寸D<140mm，或D<(2～3)d的小型夾具，一般用錐柄安裝在車床主軸的錐孔中，并用螺桿拉緊。這種連接方式定心精度較高。 如圖6上圖所示
2) 對于徑向尺寸較大的夾具。一般通過過渡盤與車床主軸頭端連接。過渡盤的使用，使夾具省去了與特定機床的聯(lián)接部分，從而增加了通用性，即通過同規(guī)格的過渡盤可用于別的機床。同時也便于用百分表在夾具校正環(huán)或定位面上找正的辦法來減少其安裝誤差。因而在設(shè)計圓盤式車床夾具時，就應(yīng)對定位面與校正面間的同軸度以及定位面對安裝平面的垂直度誤差提出嚴格要求。如圖6中下所示
（4）總體結(jié)構(gòu)設(shè)計要求
車床夾具一般是在懸臂的狀態(tài)下工作，為保證加工的穩(wěn)定性，夾具的結(jié)構(gòu)應(yīng)力求緊湊、輕便，懸伸長度要短，使重心盡可能靠近主軸。
由于加工時夾具隨同主軸旋轉(zhuǎn)，如果夾具的總體結(jié)構(gòu)不平衡，則在離心力的作用下將造成振動，影響工件的加工精度和表面粗糙度，加劇機床主軸和軸承的磨損。因此，車床夾具除了控制懸伸長度外，結(jié)構(gòu)上還應(yīng)基本平衡。角鐵式車床夾具的定位裝置及其它元件總是安裝在主軸軸線的一邊，不平衡現(xiàn)象最嚴重，所以在確定其結(jié)構(gòu)時，特別要注意對它進行平衡。
平衡的方法有兩種：設(shè)置配重塊或加工減重孔。
為保證安全，夾具上的各種元件一般不允許突出夾具體圓形輪廓之外。此外，還應(yīng)注意切屑纏繞和切削液飛濺等問題，必要時應(yīng)設(shè)置防護罩。
4.車床夾具的安裝誤差
夾具的安裝誤差值與下列因素有關(guān)：
（1）夾具定位元件與本體安裝基面的相互位置誤差。
（2）夾具安裝基面本身的制造誤差以及與安裝面的連接誤差。
1）對于心軸。夾具的安裝誤差就是心軸工作表面軸線與中心孔或者心軸錐柄軸線間的同軸度誤差。
2）對于其它車床專用夾具，一般使用過渡盤與主軸軸頸連接。當過渡盤是與夾具分離的機床附件時，產(chǎn)生夾具安裝誤差的因素是：定位元件與夾具體止口軸線間的同軸度誤差，或者相互位置尺寸誤差；夾具體止口與過渡盤凸緣間的配合間隙，過渡盤定位孔與主軸軸頸間的配合間隙
5.思考與練習
試編制如下零件的加工藝過程。
撥叉零件的工藝規(guī)程及夾具設(shè)計
1前言
? ?
? ?機械制造工藝學課程設(shè)計使我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。
? ?就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。
? ?由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。
2零件的分析
2.1零件的作用
? ?題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的φ55半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。
2.2零件的工藝分析
零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：
2.2.1小頭孔以及與此孔相通的的錐孔、螺紋孔
2.2.2大頭半圓孔Ф
2.2.3撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm。
? ?
? ?由上面分析可知，可以粗加工撥叉底面，然后以此作為粗基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。
3 確定生產(chǎn)類型
? ?已知此撥叉零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝。
4確定毛坯
4.1 確定毛坯種類：零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇鑄件毛坯。查《機械制造工藝及設(shè)備設(shè)計指導手冊》（后稱《指導手冊》）選用鑄件尺寸公差等級CT9級。
4.2 確定鑄件加工余量及形狀：
? ?
? ?《機械制造工藝及設(shè)備設(shè)計指導手冊》325頁表15-7，選用加工余量為MA-G級，并查表15-8確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選者及加工余量如下表所示：
? ?簡圖
? ? ? ?加工面代號 ? ?基本尺寸 ? ?加工余量等級 ? ?加工余量 ? ?說明 ? ?
? ?D1 ? ?22mm ? ?G ? ?3.02 ? ?孔降一級雙側(cè)加工 ? ?
? ?D2
? ?55mm ? ?G ? ?3.02 ? ?孔降一級雙側(cè)加工 ? ?
? ?T2 ? ?73mm ? ? ? ?3 ? ?單側(cè)加工 ? ?
? ?T3 ? ?50mm ? ?G ? ?2.5 ? ?單側(cè)加工 ? ?
? ?T4 ? ?73mm ? ? ? ?3 ? ?單側(cè)加工 ? ?
? ?表 1
4.3繪制鑄件零件圖：
5工藝規(guī)程設(shè)計
5.1選擇定位基準：
工序 ? ?工序內(nèi)容 ? ?定位基準 ? ?工序 ? ?工序內(nèi)容 ? ?定位基準 ? ?
010 ? ?粗銑兩端小頭孔上端面 ? ?T1及小頭孔外圓 ? ?090 ? ?擴中間孔 ? ?T1及小頭孔外圓 ? ?
020 ? ?粗銑中間孔上端面 ? ?T1及小頭孔外圓 ? ?100 ? ?半精鏜中間孔 ? ?T1及小頭孔外圓 ? ?
030 ? ?粗銑中間孔下端面 ? ?T3及小頭孔外圓 ? ?110 ? ?鉆2-錐銷孔、螺紋孔、功螺紋 ? ?T1及小頭孔 ? ?
040 ? ?精銑兩端小頭孔上端面 ? ?T1及小頭孔外圓 ? ?120 ? ?銑斷 ? ?T1、D1 ? ?
050 ? ?精銑中間孔上端面 ? ?T1及小頭孔外圓 ? ?130 ? ?去毛刺 ? ? ? ?
060 ? ?精銑中間孔下端面 ? ?T3及小頭孔外圓 ? ?140 ? ?檢查 ? ? ? ?
070 ? ?擴兩端小頭孔 ? ?T1及小頭孔外圓 ? ?150 ? ?若某道工序有誤返工 ? ? ? ?
080 ? ?精鉸兩端小頭孔 ? ?T1及小頭孔外圓 ? ?
? ?表 2
5.1.1 粗基準的選擇：以零件的底面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。
?
5.1.2 精基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。
5.2制定工藝路線
? ? ? ?根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《指導手冊》，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：
? ?
5.3選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備
? ?
? ?5.3.1 機床的選擇：
? ? ? 工序010～060均為銑平面，可采用XA5032立式銑床。
? ? ? 工序070～080采用Z550鉆床。
? ? ? 工序090～100采用鏜床。
? ? ? 工序110采用鉆床。多刀具組合機床。
? ? ? 工序120采用銑斷機床。
? ? ?
? ?5.3.2 選擇夾具：該撥叉的生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)，所以采用專用夾具。
? ?
? ?5.3.3 選擇刀具：在銑床上加工的各工序，采用硬質(zhì)合金銑刀即可保證加工質(zhì)量。在鉸孔，由于精度不高，可采用硬質(zhì)合金鉸刀。
? ?
? ?5.3.4選擇量具：兩小頭孔、中間孔均采用極限量規(guī)。
? ?
? ?5.3.5其他：對垂直度誤差采用千分表進行檢測，對角度尺寸利用專用夾具保證，其他尺寸采用通用量具即可。
5.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定
5.4.1圓柱表面工序尺寸：
? 前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下：
加工表面 ? ?加工內(nèi)容 ? ?加工余量 ? ?精度等級 ? ?工序尺寸 ? ?表面粗糙度 ? ?工序余量 ? ?
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?最小 ? ?最大 ? ?
（D2） ? ?鑄件 ? ?6 ? ?CT9 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
? ?擴孔 ? ?5.8 ? ?IT12 ? ? ? ?6.3 ? ?2.0 ? ?6.25 ? ?
? ?半精鏜 ? ?0.2 ? ?IT10 ? ? ? ?3.2 ? ?0.05 ? ?0.25 ? ?
? ?擴孔 ? ?5.84 ? ?IT12 ? ? ? ?6.3 ? ?2.0 ? ?6.25 ? ?
? ?精鉸孔 ? ?0.06 ? ?IT7 ? ? ? ?1.6 ? ?0.05 ? ?0.25 ? ?
? ?表 3
5.4.2 平面工序尺寸：
工序號 ? ?工序內(nèi)容 ? ?加工余量 ? ?基本尺寸 ? ?經(jīng)濟精度 ? ?工序尺寸偏差 ? ?工序余量 ? ?
? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?最小 ? ?最大 ? ?
? ?鑄件 ? ?2.5 ? ? ? ?CT9 ? ? ? ? ? ? ? ?
010 ? ?粗銑兩端小頭孔上端面 ? ?2 ? ?50.5 ? ?12 ? ? ? ?1.60 ? ?3.60 ? ?
020 ? ?粗銑中間孔上端面 ? ?2.5 ? ?27 ? ?12 ? ? ? ?1.65 ? ?6.5 ? ?
030 ? ?粗銑中間孔下端面 ? ?2.5 ? ?21 ? ?12 ? ? ? ?1.75 ? ?6.5 ? ?
040 ? ?精銑兩端小頭孔上端面 ? ?0.5 ? ?50 ? ?11 ? ? ? ?0. 35 ? ?1.16 ? ?
050 ? ?精銑中間孔上端面 ? ?0.5 ? ?20.5 ? ?10 ? ? ? ?0.47 ? ?1.12 ? ?
060 ? ?精銑中間孔下端面 ? ?0.5 ? ?20 ? ?10 ? ? ? ?0.47 ? ?1.12 ? ?
? ?表 4
5.4.3確定切削用量及時間定額：
工序010 以T1為粗基準，粗銑φ22孔上端面。
5.4.4. 加工條件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。
加工要求：粗銑φ22孔上端面。
機床：XA5032立式銑床。
刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《簡明手冊》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。
5.4.5 切削用量
5.4.5.1銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。
5.4.5.2計算切削速度 按《簡明手冊》，V c=
算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
據(jù)XA5032立式銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5.4.6)校驗機床功率 查《簡明手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。
最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
5.4.7計算基本工時
tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。
5.5.工序020和工序030 以T1及小頭孔外圓為基準φ55孔上下端面。
5.5.1. 加工條件
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。
加工要求：精銑φ55上端面。
機床：XA5032立式銑床。
刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《簡明手冊》取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，
刀齒斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°過渡刃寬bε=1mm。
5.5.2. 切削用量
5.5.2.1 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。
5.5.2.2 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《簡明手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。
5.5.2.3 查后刀面最大磨損及壽命
查《簡明手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。
查《簡明手冊》表3.8，壽命T=180min
5.5.2.4 計算切削速度 按《簡明手冊》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
據(jù)XA5032立式銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5.5.2.5校驗機床功率 查《簡明手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。
最終確定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。
5.5.2.6計算基本工時
tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。
工序070和080以T1及小頭孔外圓為基準，擴、精鉸φ22孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT7。
5.5.3. 選擇鉆頭
選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12°，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 ° ° °
5.5.4.選擇切削用量
5.5.4.1）決定進給量
查《切》 ?
所以，
? 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇
最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。
5.5.4.2）鉆頭磨鈍標準及壽命
后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》）為0.5～０.８mm，壽命．
5.5.4.3）切削速度
查《切》 ? 修正系數(shù) ?
? 故。
查《簡明手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為
故實際的切削速度
5.5.5.計算工時
? ?
? ?由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。
? ?擴鉸和精鉸的切削用量如下：
? ?擴鉆： ? ?
? ?精鉸： ? ?
5.6.工序090和100 T1及小頭孔外圓為基準，擴、半精鏜φ55孔。
5.6.1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=48mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝11°，二重刃長度bε=11mm,橫刀長b=5mm,弧面長l=9mm,棱帶長度 ° ° °
5.6.2.選擇切削用量
5.6.2.1）決定進給量
查《簡明手冊》 ?
? 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇
最終決定選擇Z550機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。
5.6.2.2鉆頭磨鈍標準及壽命
后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》）為0.8～1.2mm，壽命
擴孔后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》）為0.9～１.４mm，壽命
鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》）為０.６～０.９mm，壽命
5.6.2.3切削速度
查《切》 ? 修正系數(shù) ?
? 故。
查《簡明手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為
故實際的切削速度
? ?擴鉸和半精鉸的切削用量同理如下：
? ?擴鉆： ? ?
? ?半精鉸： ? ?
5.6.3.計算工時
? ?
? ?所有工步工時相同。
6夾具設(shè)計
? ?為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。并設(shè)計工序110——鉆2-錐銷孔。本夾具將用于組合機床，刀具為兩根麻花鉆，對兩個孔同時加工。
6.1問題的提出
? ?
? ?本夾具是用來鉆兩個22mm的小頭孔,零件圖中大小孔的中心距有公差要求,因此這兩個小頭孔的中心距也有一定的公差要求.另外,此中心線為三個側(cè)平面的設(shè)計基準,有一定的垂直公差要求.但此工序只是粗加工,因此本工序加工時主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率,降低勞動強度,而精度則不是主要問題.
6.2夾具設(shè)計
6.2.1定位基準選擇
底面對孔的中心線有一定的垂直度公差要求,因此應(yīng)以地面為主要定位基準..由于鑄件的公差要求較大,利用小頭孔的外圓表面作為輔助定位基準時,只有采用自動對中夾具才能同時保證對稱的兩個零件的大小孔的中心距的公差要求.為了提高加工效率,現(xiàn)決定采用兩把麻花鉆同時加工出兩個8mm的通孔.
6.2.2切削力及夾緊力計算
? ?由于實際加工的經(jīng)驗可知,鉆削時的主要切削力為鉆頭的切削方向,即垂直于第一定位基準面,在兩側(cè)只需要采用兩個V型塊適當夾緊后本夾具即可安全工作.因此,無須再對切削力進行計算.
6.2.3定位誤差分析
? 零件圖規(guī)定大孔與小孔的中心距為65mm.采用自動對中夾具后,定位誤差取決于對中塊\螺桿以及滑塊的制造誤差.同時,對對中塊利用調(diào)整螺釘進行調(diào)整并加裝鉆套后,鉆孔后的誤差只有0.08mm.在后續(xù)的銑斷工序中,利用中間大孔定位,孔壁與定位銷的配合間隙為0.05mm.因此加工完成后大孔與小孔的中心距的最大誤差為
? ? ? ? ? 0.08+0.05=0.130.2mm
所以能滿足精度要求.
6.2.4該夾具用于加工位置在同一中心線上的非回轉(zhuǎn)零件上半徑R=5~20㎜的孔，被加工孔中心距可達123㎜。
? ?使用時，只需按被加工零件的要求，配置專門的鉆模板，通過手柄，使絲桿帶動V型塊做自定心式移動，以便夾緊或松開零件。
6.3鉆床夾具的裝配圖（見附圖）
7參考文獻
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孟少農(nóng)主編,機械加工工藝手冊.---2---北京:機械工業(yè)出版社,1991.9.
徐圣群主編，簡明加工工藝手冊。上海科學技術(shù)出版社，1991.2
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