極芯落料級進模加工工藝,極芯落料級進模,加工,工藝 第一章 概述 1.1引言 本次畢業(yè)設計的課題是極芯落料級進模加工工藝的設計和制造──凹模固定板各個要加工孔的點孔、鉆孔及銑加工程序。該零件結(jié)構(gòu)復雜，尺寸精度要求較高。通過本次課題的完成，使我熟悉實際生產(chǎn)中工程圖的全貌和具體要求，其次熟悉實際生產(chǎn)中工藝設計的全方法，對加工中心有了更多的認識和了解。 在數(shù)字化制造技術中，計算機數(shù)控技術和數(shù)控編程技術是最重要的技術之一，隨著數(shù)控技術的高速發(fā)展，相應對模具的要求也越來越高，傳統(tǒng)的依靠經(jīng)驗設計制造的模具其性能是不易保證的，特別是在模具的裝配調(diào)試階段，對模具鉗工經(jīng)驗與技能的依賴性往往是和模具的質(zhì)量與精度的可靠性成反比的。 1．2極芯落料級進模在我國的現(xiàn)狀 極芯落料級進模技術代表著我國模具的發(fā)展速度之快，技術越來越先進，所須做出來的精度也越來越高，極芯落料級進模具有結(jié)構(gòu)復雜、制造難度大、壽命長及生產(chǎn)效率高等特點，是我國重點發(fā)展的模具品種之一。 目前，我國一些廠家自己通過摸索制造出了極芯落料級進模，促進了產(chǎn)品向多功能化，多方向的發(fā)展。以美國為代表的西歐國家，模具結(jié)構(gòu)采用整體拼裝，制造工藝簡單，且他們的加工精度較高，制造周期短，但模具維修費用高，壽命短。以日本為代表的亞洲國家和地區(qū)，模具結(jié)構(gòu)采用分體嵌拼，制造工藝復雜，尤其是微型零件的精細加工技術，因而模具成本高，但模具維修簡便、壽命高。 有關專家日前在接受記者采訪時分析認為，我國模具行業(yè)將向大型、精密、復雜、高效、長壽命和多功能方向發(fā)展。目前，電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電、通訊和軍工等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜性、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所無法比擬。模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和開發(fā)能力。他們認為，我國模具行業(yè)日趨大型化，而且精度將越來越高。10年前，精密模具的精度一般為5μｍ，現(xiàn)在已達2－3μｍ。不久，１μｍ精度的模具將上市。隨著零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求在１μｍ以下，精度會越來越高,如果說還是用以前的設備來加工,我想肯定是達不到它所要求的精度的,隨著數(shù)控技術的發(fā)展數(shù)控機床的應用已滲透到機械制造業(yè)的各個領域，現(xiàn)在數(shù)控機床在模具上的運用是很廣泛的, 數(shù)控機床在加工這些零件的過程中，往往能顯示出它的優(yōu)越性。 第二章 極芯落料凹模固定板的加工 2．1 零件工藝分析 ?? 從極芯落料凹模固定板結(jié)構(gòu)分析(見圖1-1)，零件成形主要有點孔、鉆孔、銑加工、線切割等多道工序組成，所以說采用加工中心加工是很合理的這樣既可以提高生產(chǎn)效率,同時也可以確保它的精度要求,利用點孔和鉆孔的循環(huán)指令可以縮短加工時間，如果說還是用以前的普通銑床或是鉗來加工，是達不到它的精度要求的，所以說用加工中心來做是很合理的。 2.2加工工藝的制定： 2．2．1加工方案確定： 在圖1-1中可以看出很多地方都是要點孔、鉆孔還有就是要割的了，所以我想所需加工的方法：點孔→鉆孔→銑加工→攻螺紋→線切割。針對加工表面的形狀，尺寸和技術要求不同，點孔采用點孔的循環(huán)指令,先點孔后鉆孔,鉆孔采用鉆孔的循環(huán)指令,銑加工采用了螺旋式加工方式,這樣可以減小刀具的磨損。 2．2．2加工工藝安排 ??? ⑴備料（見圖1-2）。⑵、固定板的裝夾。⑶、對刀:選擇某一點作為基準建立工件坐標系，然后進行對刀，并設置半徑補償和長度補償。⑷、光出厚度尺寸至25.5mm，光出兩長邊平行邊，磨出基準角（見圖1-3），磨出基準角的目的是為了后線切割作準備的,只有先磨出基準角然后磨的時間才會有基準。⑸、點孔:標記基準角，并為各孔進行定位（見圖1-4）。⑹、鉆孔：棱邊倒角，鉆各孔（銷釘導柱及型腔各孔鉆線割預孔）側(cè)面刻模具零件號。（見圖1-5）⑺、銑加工：銑出六個外徑為14孔深為10的盲孔。（見圖1-6）。⑻、攻絲（見圖1-7）。⑼、檢驗以上各工序加工結(jié)果。⑽、熱處理，淬火，回火硬度達到HRC58～62（見圖1-8）。⑾、第二次平面磨，光出厚度兩面尺寸至25.08，光出兩長邊平行邊（見圖1-9）。⑿、鏡面磨，光出厚度兩面，尺寸至25.000，板厚平面度0.01（見圖1-10）。⒀、以大面及長邊為基準，靠基準角割出各型腔及銷釘、導柱孔（見圖1-11）。⒁、檢驗慢絲加工結(jié)果⒁檢驗加工出來的固定板是不是達到了圖紙上的要求了。 工藝操作過程卡 工藝操作過程卡 零件 圖號： TWX.1208-DH 模具名稱：SDRP0711AJ01極芯級進模 零件 名稱： 凹模固定板 材 料： S LD 版 本： A 過程 工 序 工序內(nèi)容 1 備 料 160.0×100.0×25.8未淬火SLD光板； 2 平 面 磨 光出厚度兩面尺寸至25.5，光出兩長邊平行邊，磨出基準角； 3 加工中心 標記基準角，為各孔定位； 4 加工中心 棱邊倒角，鉆各孔（銷釘導柱及型腔各孔鉆線割預孔），側(cè)面刻模具零件號； 5 加工中心 銑出八個要加工的圓 6 鉗 工 攻絲; 7 檢 驗 檢驗以上各工序加工結(jié)果； 8 熱 處 理 淬火，回火硬度達到HRC58～62； 9 平 面 磨 光出厚度兩面，尺寸至25.08，光出兩長邊平行邊； 10 鏡 面 磨 光出厚度兩面，尺寸至25.000，板厚平面度0.01； 11 慢 絲 以大面及長邊為基準，靠基準角割出各型腔及銷釘、導柱孔； 12 檢 驗 檢驗慢絲加工結(jié)果； 編 制 　 審 核 簽 名 批 準 2．2．3確定加工步驟 加工極芯落料凹模固定板零件時選用米克朗加工中心，一般來講，對每一類數(shù)控機床都有其最佳加工的典型的零件，如臥式加工中心適用于加工箱體零件（箱體、泵體、閥體和殼體等）；臺式加工中心適用于加工板類零件（箱蓋、蓋板、殼體、型腔模具和平面凸輪的零件）；數(shù)控銑床適用于銑削有空間輪廓型面的零件。適于加工和不適于加工是相對比較而言的，評價的標準不僅僅是該機床能否加工做出這些零件，而要綜合考慮生產(chǎn)率和加工精度等因素。例如，把臥式加工中心的典型零件箱體零件放在立式加工中心上加工，零件的多面加工則需要換夾具和倒換工藝基準，這就會降低生效率和加工精度。目前，加工中心的功能完全可以取代同類數(shù)控銑床，但把數(shù)控銑床的典型零件放到加工中心上加工，該機床的自動換刀和其他的一些功能就浪費了。加工該固定板的步驟如下： 第一步： 備料。備好160.0×100.0×25.8未淬火SLD光板(見圖1-2)， 工件材料的選擇對刀具的切削是有影響的，⑴材料的硬度影響分為下面幾個方面：①材料的硬度越高，切屑與刀具前面的接觸長度越小，切削力與切削熱集中于切削刃附近，使得切削溫度增高，磨損加劇。②工件材料的高溫硬度高時，刀具材料與工件材料的硬度下降，可切削性降低，材料加工硬化傾向大，可加工性也差。③ 工件材中含硬質(zhì)點，對刀具的擦傷性大，材料的可加工性降低。 ⑵工件材料的強度，工件材料的強度越高，切削力與切削功率就越大，切削溫度也增加，刀具磨損增大，可加工性降低，一般來說，材料的硬度高，強度也高。 ⑶工件材料的塑性與韌性的塑性大，則切削變形增大，切削溫度升高，切屑易與刀具粘結(jié)，會加劇刀具磨損，而且表面質(zhì)量差，可切削性降低，但塑性過低，刀具接觸長度變小，切削力與切削熱集中在刀尖附近，刀具磨損加劇，可切削性也差，韌性的影響與塑性相似，并且對斷屑影響大，韌性越大，斷屑就越困難， ⑷工件材料的導熱性，材料的熱導率越小，切削熱越不易傳出，切削溫度，刀具磨損加劇，可切削性就越差。 由于該工件材料的工件硬度和高溫硬度是58HRC它的硬度很低、工件中不含硬質(zhì)，工件材料強度是58HRC它的強度也很低，塑性與韌性小而且導熱性高，所以認為在這里選用沒有淬火的SLD光板是合理的。 第二步： 裝夾。（1） 由于材料比較大而且厚度比較小，在裝夾時和加工過程中都很容易產(chǎn)生變形翹動，如此會導致加工精度達不到要求，甚至會導致工件錯位等較嚴重的現(xiàn)象，以至產(chǎn)品報廢。 解決方法：由于板比較長，虎鉗裝夾寬度不夠，工件兩頭懸空，為了保證加工過程中工件兩頭不會有翹動情況，特制兩塊墊塊，大小為150X150mm，厚度為30mm。并且為了保證工件的精度和平行度，兩塊墊塊的六個面都經(jīng)鏡面磨磨出。如此，虎鉗保證工件的夾緊，墊塊保證工件的翹動，同時更保證工件不會變形。 （2） 雖然用虎鉗夾緊并用墊塊一定程度上保證其不變形翹動， 但裝夾畢竟是人工裝夾，不可能完成保證。同時為了校正工件的平行度和垂直度，根據(jù)機床自身的系統(tǒng)，調(diào)用探頭進行校對。 解決方法：調(diào)出探頭（MDI→刀具交換→0號刀→29號刀），手動移動探頭至工件上表面，探出工件左右兩端Z向坐標值，校對兩個坐標值，根據(jù)坐標差值輕微敲工件兩端，使之表面平行，保證它的平行度。 工件的垂直度一般有以下三點可以保證。首先虎鉗其次是墊塊再者是工件本身，由于虎鉗是一開始就是對好的，墊塊和工件都是用平面磨磨出來的它們的平面度高，所以說只需要用探頭來檢驗一下即可。 （3）工件材料的選擇對刀具的切削是有影響的，該工件的材料是 SLD，硬度和強度很高而且模板的精度要求也高，所以選用進口的合金鋼刀具來加工以保證刀具的最小磨損度和加工精度。 （4）工件的平面度要求高，所以在整個加工工藝過程中進行了兩次平面磨和一次鏡面磨，使其平面度控制在0.01mm之內(nèi)。 精度要求的解決方法：通過三點可以保證它的加工精度，①采用進口 的合金鋼加工中心；②工件裝夾（上面已說明）；③采用的刀具（上面 已說明）。 第三步： 對刀。在這時我們就要建立一個工件坐標系了，我選擇左下角的點作為基準點，建立工件坐標系，下面各點坐標的計算是從基準面開始的，以哪個面作基準它的尺寸就從哪個面開始計算。當然這個點是根據(jù)你的需要而定的，可以選中心也可以選其他的點，我之所以選擇該點為基準點是因為這樣可以減少了一段刀具空行程的時間， 加工中心對刀的目的是確定工件原點在機床坐標系中的位置。在這里我是用的光電式尋邊器進行對刀，在對刀的同時設置好刀具的半徑補償和長度補償。 第四步： 光出厚度尺寸至25.5mm，光出兩長邊平行邊，磨出基準角(見圖1-3)。固定板最后做好的厚度是25mm在這一步我只磨到25.5mm是為了后面的精磨留了余量，如果一下子就磨到25mm加工，那么經(jīng)過后面的點孔、鉆孔、等多道工序，這個面可能就很毛了，達不到平面光滑度的要求了。在這一工序中有一步是磨出基準角，磨出基準角是為了后面的慢絲作出了先前工作，因為下面進行線切割時就以這個基準角作為基準，這樣誤差就會減小了。 第五步： 標記基準角，為各孔定位。在此之前我們在計算出各點的坐標，這個面上的孔都要以第三步中的基準面都作為基準，然后才能計算出各個點的坐標，從圖中可以看出上面有很多個孔，它們要經(jīng)過點孔(程序見附錄一)、鉆孔(程序見附錄二)、線切割等加工，首先要做的是用中心鉆點出要加工的孔（見圖1-4），在這里我利用點孔的循環(huán)指令對其進行加工這樣程序就變得簡單多了，如果不先點孔就開始鉆孔的話，因為表面光滑麻花接觸到工件表面時會打滑，這樣孔的位置就有可能會偏掉，有時是傾斜著鉆下去的，那么鉆出來的孔就不符合要求了，所以我先點孔再鉆孔，這樣誤差就會減小了。 第六步： 棱邊倒角，鉆各孔（銷釘導柱及型腔各孔鉆線割預孔），側(cè)面刻模具零件號(見圖1-5)。在上面點過孔之后，再進行鉆孔加工這樣誤差就會大大減小了，同點孔一樣我利用鉆孔的循環(huán)指令來做（程序見附錄二），先用直徑為0.8mm的麻花鉆鉆通后面要用慢絲割的孔，因為要進行線切割加工需在把絲從孔中穿過去，看到圖紙上面（見圖1-1）這步要加工的孔有的孔的直徑為1mm有的是2mm，我之所以不用直徑為1mm的鉆頭去鉆是因為麻花鉆在工作的過程中，里面可能有鐵屑，雖然在利用循環(huán)指令做時有的鐵屑也帶出來了，帶出來的只是一部分，還有一部分是帶不出來的，那么它就會留在里面，它在里面再加上刀具的直徑加工出來的孔就有可能超過1mm了，所以我在這就私自作主把它用直徑為0.8mm的麻花鉆加工了。其中要注意的是鉆頭的角度要在110°左右，而且兩刃要對稱，如果鉆頭的角度大了那么加工出來的孔肯定就大了，如果鉆頭的角度小了，鉆出來的孔同樣也是不符合要求的，所以鉆頭的角度要控制好。在鉆孔的時候要把切削液打開，切削液的作用有: a)潤滑作用，切削液能滲透到工件與刀具之間微小的間隙中，開成一層薄薄的吸附膜，減小了磨擦因數(shù)。因此，減小了切削力和切削熱，減小了刀具磨損，并能限制積屑瘤的生長，改善了工件的表面質(zhì)量。 b)冷卻作用，切削液能帶走切削區(qū)大量的熱，因此降低了切削溫度，提高了刀具耐用度，從而為提高生產(chǎn)效率創(chuàng)造了有利條件。 c)清洗作用，為了防止切削過程中產(chǎn)生的細小切屑或磨削中的砂粒、磨屑粘附在工件、刀具和機床上，影響工件表面質(zhì)量和機床的精度，要求切削液有良好的清洗作用，同時在使用中給予一定的壓力， 以提高沖洗能力，迅速把切屑和砂粒帶走。下面的銑加工一樣要把切削液打開。 第七步: 銑加工（見圖1-6,程序附錄三）。利用鍵槽銑刀加工出14個要攻絲的盲孔深度為10mm和六個處徑為14mm深度為12mm的盲孔，在此我選擇的刀是鍵槽銑刀,因為鍵槽銑刀主要要是用于加工中心上加工圓頭封閉鍵槽等,該銑刀,端面無頂尖孔,端面刀齒從外圓開至軸心,且螺旋角較小,增強了端面刀齒強度,端面刀齒上的切削刃為主切削刃,圓柱面上的切削刃為副切削刃。加工鍵槽時,每次先沿銑刀軸向進給較小的量,然后再沿徑向進給,這樣反復多次進給,就可以完成鍵槽的加工,由于該銑刀的磨損是在端面和靠近端面的外圓部分,所以修磨時只要修磨端面的切削刃,這樣銑刀直徑可保持不變,使加工鍵槽精度較高,銑刀壽命較長,所以我認為選擇這種銑刀來加工是再合適不過了。在此有個注意點是：在編程時，一般以其中一把刀具為基準，并以該刀具的刀尖作為依據(jù)來建立工件坐標系。這樣當其他刀具轉(zhuǎn)到加工位置時，刀尖位置在X和Z向就會有偏差，原設定的工件坐標系對這些已不再適用。此處每一把刀在加工過程中會有不同程度的磨損，因此，需對也具進行長度和磨損補償，考慮到刀具會磨損我選擇螺旋加工，我是一點一點的銑下去，這樣刀具磨損的就不會太快了。 第八步: 攻絲。因為它的精度要求不高所以我在這里我選擇的是手工攻絲，如果把它放在加工中心上做就顯得有點浪費了。用絲錐攻出外徑為4mm的螺紋孔（見圖1-7所示）。 第九步： 檢驗以上各工序加工結(jié)果。此檢驗的目的是看看有沒有出現(xiàn)錯誤是不是每個要加工的孔都做好了，而且符合規(guī)格了，如果說此刻發(fā)現(xiàn)上面出現(xiàn)了問題，這樣問題可以及時的解決同時也把損失減到了最小。每個人都有可能會犯錯誤，安排此工序起一個監(jiān)督作用。 第十步： 熱處理，淬火，回火硬度達到HRC58～62(見圖1-8)。所謂的熱處理，就是采用適當?shù)姆绞綄饘俨牧匣蚬ぜ诠虘B(tài)下進行加熱、保溫和冷卻，以獲得預期的組織結(jié)構(gòu)與性能的工藝方法。熱處理是一種重要的零件加工工藝，重要的零件都必須經(jīng)過適當?shù)臒崽幚聿拍苁褂谩４慊?，淬火可以顯著提高鋼的強度和硬度，是賦予鋼件最終性能的關鍵性工序，它的目的就是為了獲得馬氏體或下貝氏體組織，以便隨后不同溫度回火后獲得所需要的性能?；鼗?，是將工件淬火硬后加熱到Ac1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝，一般回火緊接著淬火后進行，淬火與回火配合，使工作獲得所需的使用性能。 第十一步： 第二次平面磨，光出厚度兩面，尺寸至25.08，光出兩長邊平行邊（見圖1-9）。留點余量后面精加工，如果說一下就磨到25.00刀具可能受不了，那么刀具的刃就有可能會損壞，那么加工出來的工件就達不到平面度的要求了，所以我選擇分為兩次加工。 第十二步： 鏡面磨，光出厚度兩面，尺寸至25.000，板厚平面度0.01（見圖1-10），加工到圖紙上的尺寸，此工序相當于是平面磨的一個精加工的過程，是為了表面的光潔度更高。 第十三步： 以大面及長邊為基準，靠基準角割出銷釘、導柱孔及其它形狀(見圖1-11)。因為慢絲的要求的精度比較高，所以我把它放在這里加工。 第十四步： 檢驗慢絲加工結(jié)果。 第十五步： 檢驗加工出來的固定板是不是達到了圖紙上的要求了，是否能跟 其它零件配合。（見1-12、1-13組裝示意圖） 2.2.4.刀具的選擇： 根據(jù)工件材料，機床性能，刀具材料和刀具的加工范圍，選擇所需要的刀具,點 孔時我們通選用中心鉆，鉆孔則是麻花鉆，在圖1-1中可以看出有六個盲孔是要經(jīng)過銑加工,在此我選擇的刀是鍵槽銑刀,因為鍵槽銑刀主要要是用于立式銑床上加工圓頭封閉鍵槽等,該銑刀,端面無頂尖孔,端面刀齒從外圓開至軸心,且螺旋角較小,增強了端面刀齒強度,端面刀齒上的切削刃為主切削刃,圓柱面上的切削刃為副切削刃。加工鍵槽時,每次先沿銑刀軸向進給較小的量,然后再沿徑向進給,這樣反復多次進給,就可以完成鍵槽的加工,由于該銑刀的磨損是在端面和靠近端面的外圓部分,所以修磨時只要修磨端面的切削刃,這樣銑刀直徑可保持不變,使加工鍵槽精度較高,銑刀壽命較長,所以我認為選擇這種銑刀來加工是再合適不過了。 加工刀具卡 工件名稱 凹模固定板 圖號 TWX.128.042 零件號 TWX.1208-DH 序號 加工內(nèi)容 材料 S L D 刀號 直徑 刃長 F S H 刀名 1 銑出厚度兩面尺寸至25.5mm，光出兩長邊平行邊; T01 Φ80 5 50 80 面銑刀 2 標記基準角，為各孔定位； TO2 Φ 2 4 100 3000 H1 中心鉆 3 鉆孔,除了八個不要鉆通,其余都要的,是為了后面的線切割這一道工序作準備的; T03 Φ 0.8 30 60 500 H2 麻花鉆 4 鉸孔,就是把上面鉆的孔再走一遍; T04 Φ 0.8 30 30 250 H3 鉸刀 5 銑出六個外徑為14深度為12的盲孔,和兩個處徑為11深度為10的盲孔; T05 Φ 10 15 100 2500 H4 鍵槽銑刀 6 攻絲,手工攻出14個要攻絲的孔; Φ4 12 絲錐 7 線切割,除了14個螺紋號不要割外,其它的都是要割出來的; 2．3數(shù)控加工工藝安排 2．3．1坐標的計算： 我選擇左下角的點作為基準點，這是為了編程方便，需要在零件圖樣上選定一個適當?shù)幕鶞庶c作為坐標系的原點，建立工作坐標系，然后計算出各點的坐標。 2．3．2程序的編寫 在編寫程序時我是有一個程序就建一個文件夾,我這樣做的原因是便于檢查,如果說程序中有錯誤是很易找出來的,如果說所有的程序都放在一起,那真是太長了,檢查起來是很不方便的,在這次設計中我編的程序主要是：點孔程序、鉆孔程序、銑加工程序。 在附圖一中可看出有很多個孔，而且只是有幾類不同尺寸，所以在這里我就選 用了數(shù)控編程。 采用數(shù)控編程的特點：①在程序中，可以采用絕對尺寸編程，也可以采用增量尺寸編程。這樣在編制程序時，不一定要計算出所有節(jié)點在工件坐標系中的坐標值，為程序的編制提供了方便。②在編程時通過點定位并結(jié)合固定循環(huán)指令編程，可以進行點孔、鉆孔、锪孔和鉸孔等加工，提高了編程的工作效率，這對我的加工也是很方便的。③在編程時利用半徑補償指令，只需要按加工零件的實際輪廓進行編程，免除了對刀具中心軌跡的復雜計算。④當?shù)毒吣p、更換新刀或刀具安裝有誤差時，可以利用刀具長度補償指令，補償?shù)毒咴陂L度方向上的尺寸變化，不必重新編制加工程序。⑤在加工程序的若干位置上，如果存在某一固定程序且重復出現(xiàn)的情況，在編程時可以調(diào)用子程序指令進行編程，并且在子程序中還可以嵌套下一級子程序，使程序的編制工作量減少。⑥在加工一些形狀相似的系列零件或加工非直線、圓組成的曲線時，可以采用宏程序進行編程，減少編程的工作量。 在圖一中重復出現(xiàn)了一些孔的加工，首先要點孔然后鉆孔、鉸孔還有就是銑加工了，這些工作很多而且很煩，為了簡化程序可以把重復的內(nèi)容抽出來，我們可以利用孔加工的循環(huán)指令對其進行加工，在需要時進行調(diào)用、運行，這樣可以避免或盡可能減少出錯，簡化程序，而且也減少編程的工作量。 凹固定板的點孔程序 %111 G71 N10 G30 G17 X-1 Y-70 Z-20 N20 G31 G90 X+300 Y+70 Z-5 N30 T02 G17; N40 G90 N50 S3000 M03 N60 G0 XO YO M08 N1 G81 X22.500 Y82.500 Z-0.5 R2 F100 N2 X45.000 Y82.500 M99 N3 X58.000 Y82.500 M99 N4 X80.000 Y82.500 M99 N5 X102.000 Y82.500 M99 N6 X115.000 Y82.500 M99 N7 X137.500 Y82.500 M99 N8 X149.700 Y70.000 M99 N9 X153.100 Y63.800 M99 N10 X149.700 Y61.000 M99 N11 X146.300 Y63.800 M99 N12 X132.700 Y63.800 M99 N13 X129.300 Y61.000 M99 N14 X125.900 Y63.800 M99 N15 X129.300 Y70.000 M99 N16 X117.400 Y56.800 M99 N17 X98.700 Y63.800 M99 N18 X95.300 Y61.000 M99 N19 X91.900 Y63.800 M99 N20 X95.300 Y70.000 M99 N21 X80.000 Y56.800 M99 N22 X64.700 Y63.800 M99 N23 X61.300 Y61.000 M99 N24 X57.900 Y63.800 M99 N25 X61.300 Y70.000 M99 N26 X54.500 Y61.000 M99 N27 X47.700 Y63.800 M99 N28 X47.700 Y70.000 M99 N29 X34.100 Y70.000 M99 N30 X37.500 Y63.800 M99 N31 X30.700 Y63.800 M99 N32 X13.700 Y63.800 M99 N33 X10.300 Y70.000 M99 N34 X6.900 Y63.800 M99 N35 X10.300 Y50.000 M99 N36 X63.000 Y50.000 M99 N37 X100.400 Y50.000 M99 N38 X149.700 Y50.000 M99 N39 X153.100 Y36.200 M99 N40 X149.700 Y39.000 M99 N41 X146.300 Y36.200 M99 N42 X149.700 Y30.000 M99 N43 X132.700 Y36.200 M99 N44 X129.300 Y39.000 M99 N45 X125.900 Y36.200 M99 N46 X129.300 Y30.000 M99 N47 X117.400 Y43.200 M99 N48 X98.700 Y36.200 M99 N49 X95.300 Y30.000 M99 N50 X91.900 Y36.200 M99 N51 X95.300 Y39.000 M99 N52 X80.000 Y43.200 M99 N53 X61.300 Y39.000 M99 N54 X64.700 Y36.200 M99 N55 X61.300 Y30.000 M99 N56 X57.900 Y36.200 M99 N57 X54.500 Y39.000 M99 N58 X47.700 Y36.200 M99 N59 X47.700 Y30.000 M99 N60 X37.500 Y36.200 M99 N61 X34.100 Y30.000 M99 N62 X30.700 Y36.200 M99 N63 X13.700 Y36.200 M99 N64 X6.900 Y36.200 M99 N65 X10.300 Y30.000 M99 N66 X22.500 Y17.500 M99 N67 X45.000 Y17.500 M99 N68 X58.000 Y17.500 M99 N69 X80.000 Y17.500 M99 N70 X102.000 Y17.500 M99 N71 X115.000 Y17.500 M99 N72 G0X137.500 Y17.500 M99 N8000 G0 Z200 M30 N999999 %111 G71 凹固定板的鉆孔程序 %111 G71 N10 G30 G17 X-1 Y-70 Z-20 N20 G31 G90 X+300 Y+70 Z-5 N30 T03 G17; N40 G90 N50 S3000 M03 N60 G0 XO YO M08 N1 G83 X22.500 Y82.500 Z-26.2 R5 F100 N2 X45.000 Y82.500 M99 N3 X58.000 Y82.500 M99 N4 X80.000 Y82.500 M99 N5 X102.000 Y82.500 M99 N6 X115.000 Y82.500 M99 N7 X137.500 Y82.500 M99 N8 X149.700 Y70.000 M99 N9 X153.100 Y63.800 M99 N10 X149.700 Y61.000 M99 N11 X146.300 Y63.800 M99 N12 X132.700 Y63.800 M99 N13 X129.300 Y61.000 M99 N14 X125.900 Y63.800 M99 N15 X129.300 Y70.000 M99 N16 X117.400 Y56.800 M99 N17 X98.700 Y63.800 M99 N18 X95.300 Y61.000 M99 N19 X91.900 Y63.800 M99 N20 X95.300 Y70.000 M99 N21 X80.000 Y56.800 M99 N22 X64.700 Y63.800 M99 N23 X61.300 Y61.000 M99 N24 X57.900 Y63.800 M99 N25 X61.300 Y70.000 M99 N26 X54.500 Y61.000 M99 N27 X47.700 Y63.800 M99 N28 X47.700 Y70.000 M99 N29 X34.100 Y70.000 M99 N30 X37.500 Y63.800 M99 N31 X30.700 Y63.800 M99 N32 X13.700 Y63.800 M99 N33 X10.300 Y70.000 M99 N34 X6.900 Y63.800 M99 N35 X10.300 Y50.000 M99 N36 X63.000 Y50.000 M99 N37 X100.400 Y50.000 M99 N38 X149.700 Y50.000 M99 N39 X153.100 Y36.200 M99 N40 X149.700 Y39.000 M99 N41 X146.300 Y36.200 M99 N42 X149.700 Y30.000 M99 N43 X132.700 Y36.200 M99 N44 X129.300 Y39.000 M99 N45 X125.900 Y36.200 M99 N46 X129.300 Y30.000 M99 N47 X117.400 Y43.200 M99 N48 X98.700 Y36.200 M99 N49 X95.300 Y30.000 M99 N50 X91.900 Y36.200 M99 N51 X95.300 Y39.000 M99 N52 X80.000 Y43.200 M99 N53 X61.300 Y39.000 M99 N54 X64.700 Y36.200 M99 N55 X61.300 Y30.000 M99 N56 X57.900 Y36.200 M99 N57 X54.500 Y39.000 M99 N58 X47.700 Y36.200 M99 N59 X47.700 Y30.000 M99 N60 X37.500 Y36.200 M99 N61 X34.100 Y30.000 M99 N62 X30.700 Y36.200 M99 N63 X13.700 Y36.200 M99 N64 X6.900 Y36.200 M99 N65 X10.300 Y30.000 M99 N66 X22.500 Y17.500 M99 N67 X45.000 Y17.500 M99 N68 X58.000 Y17.500 M99 N69 X80.000 Y17.500 M99 N70 X102.000 Y17.500 M99 N71 X115.000 Y17.500 M99 N72 G0X137.500 Y17.500 M99 N8000 G0 Z200 M30 N999999 %111 G71 凹固定板的銑加工程序 %111 G71 N10 G30 G17 X-0 Y-0 Z-10 N20 G31 G90 X+160 Y+210 Z+0.5 N30 T05 G17;x7.99 N40 G90 N50 S2500 M03 N60 G0 X41.995 Y17.5 N70 Z1. M08 N80 G1 Z-1. F50 N90 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N100 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N110 G1 Z-2. F50 N120 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N130 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N140 G1 Z-3. F50 N150 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N160 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N170 G1 Z-4. F50 N180 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N190 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N200 G1 Z-5. F50 N210 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N220 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N230 G1 Z-6. F50 N240 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N250 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N260 G1 Z-7. F50 N270 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N280 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N290 G1 Z-8. F50 N300 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N310 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N320 G1 Z-9. F50 N330 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N340 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N350 G1 Z-10. F50 N360 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N370 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N380 G1 Z-11. F50 N390 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N400 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N410 G1 Z-12. F50 N420 G3 X48.005 Y17.5 F900 I45. J17.5 N430 X41.995 Y17.5 I45. J17.5 N440 G1 Z1. N450 G0 X76.995 N460 G1 Z-1. F50 N470 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N480 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N490 G1 X76.995 Y17.5 Z-1. N500 Z-2. F50 N510 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N520 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N530 G1 X76.995 Y17.5 Z-2. N540 Z-3. F50 N550 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N560 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N570 G1 X76.995 Y17.5 Z-3. N580 Z-4. F50 N590 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N600 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N610 G1 X76.995 Y17.5 Z-4. N620 Z-5. F50 N630 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N640 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N650 G1 X76.995 Y17.5 Z-5. N660 Z-6. F50 N670 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N680 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N690 G1 X76.995 Y17.5 Z-6. N700 Z-7. F50 N710 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N720 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N730 G1 X76.995 Y17.5 Z-7. N740 Z-8. F50 N750 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N760 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N770 G1 X76.995 Y17.5 Z-8. N780 Z-9. F50 N790 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N800 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N810 G1 X76.995 Y17.5 Z-9. N820 Z-10. F50 N830 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N840 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N850 G1 X76.995 Y17.5 Z-10. N860 Z-11. F50 N870 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N880 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N890 G1 X76.995 Y17.5 Z-11. N900 Z-12. F50 N910 G3 X83.005 Y17.5 F900 I80. J17.5 N920 X76.995 Y17.5 I80. J17.5 N930 G1 X76.995 Y17.5 Z-12. N940 Z1. N950 G0 X111.995 N960 G1 Z-1. F50 N970 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N980 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N990 G1 X111.995 Y17.5 Z-1. N1000 Z-2. F50 N1010 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1020 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1030 G1 X111.995 Y17.5 Z-2. N1040 Z-3. F50 N1050 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1060 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1070 G1 X111.995 Y17.5 Z-3. N1080 Z-4. F50 N1090 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1100 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1110 G1 X111.995 Y17.5 Z-4. N1120 Z-5. F50 N1130 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1140 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1150 G1 X111.995 Y17.5 Z-5. N1160 Z-6. F50 N1170 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1180 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1190 G1 X111.995 Y17.5 Z-6. N1200 Z-7. F50 N1210 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1220 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1230 G1 X111.995 Y17.5 Z-7. N1240 Z-8. F50 N1250 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1260 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1270 G1 X111.995 Y17.5 Z-8. N1280 Z-9. F50 N1290 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1300 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1310 G1 X111.995 Y17.5 Z-9. N1320 Z-10. F50 N1330 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1340 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1350 G1 X111.995 Y17.5 Z-10. N1360 Z-11. F50 N1370 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1380 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1390 G1 X111.995 Y17.5 Z-11. N1400 Z-12. F50 N1410 G3 X118.005 Y17.5 F900 I115. J17.5 N1420 X111.995 Y17.5 I115. J17.5 N1430 G1 X111.995 Y17.5 Z-12. N1440 Z1. N1450 G0 X8.795 Y50. N1460 G1 Z-1. F50 N1470 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1480 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1490 G1 Z-2. F50 N1500 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1510 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1520 G1 Z-3. F50 N1530 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1540 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1550 G1 Z-4. F50 N1560 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1570 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1580 G1 Z-5. F50 N1590 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1600 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1610 G1 Z-6. F50 N1620 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1630 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1640 G1 Z-7. F50 N1650 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1670 G1 Z-8. F50 N1680 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1690 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1700 G1 Z-9. F50 N1710 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1720 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1730 G1 Z-10. F50 N1740 G3 X11.805 Y50. F900 I10.3 J50. N1750 X8.795 Y50. I10.3 J50. N1760 G1 Z1. N1770 G0 X148.195 N1780 G1 Z-1. F50 N1790 G3 X151.205 Y50. F900 I149.7 J50. N1800 X148.195 Y50. I149.7 J50. N1810 G1 Z-2. F50 N1820 G3 X151.205 Y50. F900 I149.7 J50. N1830 X148.195 Y50. I149.7 J50. N1840 G1 Z-3. F50 N1850 G3 X151.205 Y50. F900 I149.7 J50. 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