雙面臥式組合鉆床,雙面,臥式,組合,鉆床 摘 要 本課題需要設計一臺加工箱體零件的兩側孔的臥式組合鉆床，主要完成機床總體和主軸箱的設計及主軸軸承的設計。 根據(jù)課題要求，本文先擬定一個兩側需要鉆孔的箱體零件，根據(jù)加工工件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度及生產(chǎn)率等要求，確定該機床為雙面臥式組合機床；根據(jù)零件的大小及被加工孔的位置確定主軸箱的輪廓尺寸，通過計算扭矩確定主軸和傳動軸的直徑；根據(jù)受力情況，選擇主軸軸承，并驗算軸承的壽命。設計過程中，在滿足設計要求的同時，應該注意相互間的合理配合，這樣才能從整體上把握組合機床的性能和結構。 關鍵詞：組合鉆床 傳動系統(tǒng) 多軸箱 箱體 目 錄 1　前　言 1 1.1 機床在國民經(jīng)濟的地位及其發(fā)展簡史 2 1.2 組合機床的國內(nèi)、外現(xiàn)狀 4 1.2.1 國內(nèi)組合機床現(xiàn)狀 4 1.2.2 國外組合機床現(xiàn)狀 5 2 組合機床總體設計 6 2．1 組合機床工藝方案的制定 7 2．2 組合機床配置型式及結構方案的確定 7 2．3 各側具體零部件的設計、計算及選擇 7 3 組合機床多軸箱設計（兩邊主軸箱對稱布置） 11 3.1繪制右多軸箱設計原始依據(jù)圖 11 3.2 主軸、齒輪的確定及動力計算 12 3.2.2 主軸箱的動力計算 12 3.3主軸箱傳動系統(tǒng)的設計與計算 12 3.3.1 驅(qū)動軸、主軸的坐標計算 12 3.3.2 擬訂主軸箱傳動路線 13 3.3.3 確定傳動軸位置和齒輪齒數(shù) 14 3.4 多軸箱坐標計算、繪制坐標檢查圖 18 3.4.1 選擇加工基準坐標系XOY,計算主軸、驅(qū)動軸坐標 18 3.4.2 計算傳動軸的坐標 18 3.4.3 驗算中心距誤差 20 3.4.4 繪制坐標檢查圖 20 3.5 多軸箱中變位齒輪的計算 21 3.6 變位齒輪的設計 21 3.6.1 軸13與軸7、8、9上的變位齒輪的設計： 22 3.6.2 軸16與軸15上的變位齒輪設計： 22 3.6.3 變位齒輪重合度的校核 23 3.7 齒輪強度校核 23 3.7.1 校核齒根彎曲疲勞強度 23 3.7.2 校核接觸疲勞強度 24 3.8 傳動軸直徑的確定和軸的強度校核 25 3.8.1 軸的直徑的確定 25 3.8.2 軸的強度校核 25 3.9 主軸箱軸承及其它件設計 28 3.9.1 主軸軸承設計 28 3.9.2 主軸箱的選擇 29 3.9.3主軸箱上的附件材料的設計 29 1　前　言 組合機床是以通用部件為基礎，配以按工件特定形狀和加工工藝設計的專用部件和夾具，組成的半自動或自動專用機床。 組合機床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式，生產(chǎn)效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已經(jīng)標準化和系列化，可根據(jù)需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產(chǎn)中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產(chǎn)線。 組合機床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件。加工時，工件一般不旋轉，由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動，來實現(xiàn)鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內(nèi)外螺紋以及加工外圓和端面等。有的組合機床采用車削頭夾持工件使之旋轉，由刀具作進給運動，也可實現(xiàn)某些回轉體類零件(如飛輪、汽車后橋半軸等)的外圓和端面加工。 1.1 機床在國民經(jīng)濟的地位及其發(fā)展簡史 現(xiàn)代社會中，人們?yōu)榱烁咝А⒔?jīng)濟地生產(chǎn)各種高質(zhì)量產(chǎn)品，日益廣泛的使用各種機器、儀器和工具等技術設備與裝備。為制造這些技術設備與裝備，又必須具備各種加工金屬零件的設備，諸如鑄造、鍛造、焊接、沖壓和切削加工設備等。由于機械零件的形狀精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法來達到，特別是形狀復雜、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在機床上經(jīng)過幾道甚至幾十道切削加工工藝才能完成。因此，機床是現(xiàn)代機械制造業(yè)中最重要的加工設備。在一般機械制造廠中，機床所擔負的加工工作量，約占機械制造總工作量的40%～60%，機床的技術性能直接影響機械產(chǎn)品的質(zhì)量及其制造的經(jīng)濟性，進而決定著國民經(jīng)濟的發(fā)展水平?？梢赃@樣說，如果沒有機床的發(fā)展，如果不具備今天這樣品種繁多、結構完善和性能精良的各種機床，現(xiàn)代社會目前所達到的高度物質(zhì)文明將是不可想象的。 一個國家要繁榮富強，必須實現(xiàn)工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和科學技術的現(xiàn)代化，這就需要一個強大的機械制造業(yè)為國民經(jīng)濟各部門提供現(xiàn)代化的先進技術設備與裝備，即各種機器、儀器和工具等。然而，一個現(xiàn)代化的機械制造業(yè)必須要有一個現(xiàn)代化的機床制造業(yè)做后盾。機床工業(yè)是機械制造業(yè)的“裝備部”、“總工藝師”，對國民經(jīng)濟發(fā)展起著重大作用。因此，許多國家都十分重視本國機床工業(yè)的發(fā)展和機床技術水平的提高，使本國國民經(jīng)濟的發(fā)展建立在堅實可靠的基礎上。 機床是人類在長期生產(chǎn)實踐中，不斷改進生產(chǎn)工具的基礎上生產(chǎn)的，并隨著社會生產(chǎn)的發(fā)展和科學技術的進步而漸趨完善。最原始的機床是木制的，所有運動都是由人力或畜力驅(qū)動，主要用于加工木料、石料和陶瓷制品的泥坯，它們實際上并不是一種完整的機器?，F(xiàn)代意義上的用于加工金屬機械零件的機床，是在18世紀中葉才開始發(fā)展起來的。當時，歐美一些工業(yè)最發(fā)達的國家，開始了從工場手工業(yè)向資本主義機器大工業(yè)生產(chǎn)方式的過度，需要越來越多的各種機器，這就推動了機床的迅速發(fā)展。為使蒸汽機的發(fā)明付諸實用，1770年前后創(chuàng)制了鏜削蒸汽機汽缸內(nèi)孔用的鏜床。1797年發(fā)明了帶有機動刀架的車床，開創(chuàng)了用機械代替人手控制刀具運動的先聲，不僅解放了人的雙手，并使機床的加工精度和工效起了一個飛躍，初步形成了現(xiàn)代機床的雛型。續(xù)車床之后，隨著機械制造業(yè)的發(fā)展，其他各種機床也陸續(xù)被創(chuàng)制出來。至19世紀末，車床、鉆床、鏜床、刨床、拉床、銑床、磨床、齒輪加工機床等基本類型的機床已先后形成。 上世紀初以來，由于高速鋼和硬質(zhì)合金等新型刀具材料相繼出現(xiàn)，刀具切削性能不斷提高，促使機床沿著提高主軸轉速、加大驅(qū)動功率和增強結構剛度的方向發(fā)展。與此同時，由于電動機、齒輪、軸承、電氣和液壓等技術有了很大的發(fā)展，使機床的轉動、結構和控制等方面也得到相應的改進，加工精度和生產(chǎn)率顯著提高。此外，為了滿足機械制造業(yè)日益廣闊的各種使用要求，機床品種的發(fā)展也與日俱增，例如，各種高效率自動化機床、重型機床、精密機床以及適應加工特殊形狀和特殊材料需要的特種加工機床相繼問世。50年代，在綜合應用電子技術、檢測技術、計算技術、自動控制和機床設計等各個領域最新成就的基礎上發(fā)展起來的數(shù)控機床，使機床自動化進入了一個嶄新的階段，與早期發(fā)展的僅適用于大批大量生產(chǎn)的純機械控制和繼電器接觸器控制的自動化相比，它具有很高柔性，即使在單件和小批生產(chǎn)中也能得到經(jīng)濟的使用。 綜觀機床的發(fā)展史，它總是隨著機械工業(yè)的擴大和科學技術的進步而發(fā)展，并始終圍繞著不斷提高生產(chǎn)效率、加工精度、自動化程度和擴大產(chǎn)品品種而進行的，現(xiàn)代機床總的趨勢仍然是繼續(xù)沿著這一方向發(fā)展。 我國的機床工業(yè)是在1949年新中國成立后才開始建立起來的。解放前，由于長期的封鎖統(tǒng)治和19世紀中葉以后帝國主義的侵略和掠奪，我國的工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)非常落后，既沒有獨立的機械制造業(yè)，更談不上機床制造業(yè)。至解放前夕，全國只有少數(shù)城市的一些規(guī)模很小的機械廠，制造少量簡單的皮帶車間、牛頭刨床和砂輪等；1949年全國機床產(chǎn)量僅1000多臺，品種不到10個。 解放后，黨和人民政府十分重視機床工業(yè)的發(fā)展。在解放初期的三年經(jīng)濟恢復時期，就把一些原來的機械修配廠改建為專業(yè)廠；在隨后開始的幾個五年計劃期間，又陸續(xù)擴建、新建了一系列機床廠。經(jīng)過50多年的建設，我國機床工業(yè)從無到有，從小到大，現(xiàn)在已經(jīng)成門類比較齊全，具有一定實力的機床工業(yè)體系，能生產(chǎn)5000多種機床通用品種，數(shù)控機床1500多種；不僅裝備了國內(nèi)的工業(yè)，而且每年還有一定數(shù)量的機床出口。 我國機床行業(yè)的發(fā)展是迅速的，成就是巨大的。但由于起步晚、底子薄，與世界先進水平相比，還有較大差距。為了適應我國工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和科學技術現(xiàn)代化的需要，為了提高機床產(chǎn)品在國際市場上的競爭能力，必須深入開展機床基礎理論研究，加強工藝試驗研究，大力開發(fā)精密、重型和數(shù)控機床，使我國的機床工業(yè)盡早躋身于世界先進行列。 1.2 組合機床的國內(nèi)、外現(xiàn)狀 世界上第一臺組合機床于1908年在美國問世，30年代后組合機床在世界各國得到迅速發(fā)展。至今，它已成為現(xiàn)代制造工程（尤其是箱體零件加工）的關鍵設備之一。 現(xiàn)代制造工程從各個角度對組合機床提出了愈來愈高的要求，而組合機床也在不斷吸取新技術成果而完善和發(fā)展。 1.2.1 國內(nèi)組合機床現(xiàn)狀 我國加入WTO以后，制造業(yè)所面臨的機遇與挑戰(zhàn)并存、組合機床行業(yè)企業(yè)適時調(diào)整戰(zhàn)略，采取了積極的應對策略，出現(xiàn)了產(chǎn)、銷兩旺的良好勢頭，截至2005年4月份，組合機床行業(yè)企業(yè)僅組合機床一項，據(jù)不完全統(tǒng)計產(chǎn)量已達1000余臺，產(chǎn)值達3.9個億以上，較2004年同比增長了10%以上，另外組合機床行業(yè)增加值、產(chǎn)品銷售率、全員工資總額、出口交費值等經(jīng)濟指標均有不同程度的增長，新產(chǎn)品、新技術較去年年均有大幅度提高，可見行業(yè)企業(yè)運營狀況良好。 （1）行業(yè)企業(yè)產(chǎn)品結構的變化 組合機床行業(yè)企業(yè)主要針對汽車、摩托車、內(nèi)燃機、農(nóng)機、工程機械、化工機械、軍工、能源、輕工及家電行業(yè)提供專用設備，隨著我國加入WTO后與世界機床進一步接軌，組合機床行業(yè)企業(yè)產(chǎn)品開始向數(shù)控化、柔性化轉變。從近兩年是企業(yè)生產(chǎn)情況來看，數(shù)控機床與加工中心的市場需求量在上升，而傳統(tǒng)的鉆、鏜、銑組合機床則有下降趨勢，中國機床工具工業(yè)學會的《機床工具行業(yè)企業(yè)主要經(jīng)濟指標報表》是統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，僅從幾個全國大型重點企業(yè)生產(chǎn)情況看，2003年生產(chǎn)數(shù)控機床890臺，產(chǎn)值16187萬元，生產(chǎn)加工中心148臺，產(chǎn)值5770萬元；2004年生產(chǎn)數(shù)控機床985臺，產(chǎn)值25838萬元，生產(chǎn)加工中心159臺，產(chǎn)值7099萬元；而2005年，截至4月份，數(shù)控機床、加工中心、產(chǎn)值已接近2003年全年水平，故市場在向數(shù)控、高精制造技術和成套工藝裝備方面發(fā)展。 （2）行業(yè)企業(yè)的快速轉變 “九五”后期，在組合機床行業(yè)企業(yè)的50多家組合機床分會會員中，僅有兩家企業(yè)實行了股份改造，一家企業(yè)退出國有轉為民營，其余的都是國有企業(yè)。而從2001至2002年，不到兩年的時間，就先后有十幾家企業(yè)實行股份制改造，一些小廠幾乎全部退出國有轉為民營，現(xiàn)在一些國家重點國有企業(yè)也在醞釀股份制改造，轉制已勢不可檔，“民營經(jīng)濟在經(jīng)歷了從被歧視，被藐視到不可小視和現(xiàn)在高度重視4個階段后，煥發(fā)勃勃生機?！苯M合機床行業(yè)企業(yè)正在以股份制、民營化等多種形式快速發(fā)展。 （3）組合機床技術裝備現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 組合機床及其自動線是集機電于一體是綜合自動化度較高的制造技術和成套工藝裝備。它的特征是高效、高質(zhì)、經(jīng)濟實用，因而被廣泛應用與工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電行業(yè)。我國的傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制，它的加工對象主要是生產(chǎn)批量比較大的大中型的箱體類和軸類零件（近年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額），完成鉆孔、擴孔、鉸孔，加工各種螺紋、鏜孔、車端面和凸臺，在孔內(nèi)鏜各種形狀槽，以及銑削平面和成型面等。組合機床的分類繁多，有大型組合機床和小型組合機床，有單面、雙面、三面、臥式、立式、傾斜式、復合式，還有多工位回轉臺組合機床等；隨著技術的不斷是進步，一種新型的組合機床——柔性組合機床越來越受人們是親昧，它應用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器（PLC）、數(shù)字控制（NC）等，能任意改變工作循環(huán)控制和驅(qū)動系統(tǒng)，并能靈活適應多種加工的可調(diào)可變的組合機床。另外，近年來組合機床加工中心、數(shù)控組合機床、機床輔機等在組合機床行業(yè)中所占份額也越來越大。 由于組合機床及其自動線是一種技術綜合性很高的高技術專用產(chǎn)品，是根據(jù)用戶特殊要求而設計的，它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、裝配和試漏等技術。我國組合機床及其組合機床自動線總體技術水平比發(fā)達國家相對落后，國內(nèi)所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。工藝裝備的大量進口勢必導致投資規(guī)模的擴大，并使產(chǎn)品生產(chǎn)成本提高。因此，市場要求我們不斷開發(fā)新技術、新工藝、研制新產(chǎn)品，由過去的“剛性”機床結構，向“柔性”化方向發(fā)展，滿足用戶需要，真正成為剛柔兼?zhèn)涞淖詣踊b備。 1.2.2 國外組合機床現(xiàn)狀 80年代以來，國外組合機床技術在滿足精度和效率要求的基礎上，正朝著綜合成套和具備柔性的方向發(fā)展。組合機床的加工精度、多品種加工的柔性以及機床配置的靈活多樣方面均有新的突破性進展，實現(xiàn)了機床工作程序軟件化、工序高度集中、高效短節(jié)拍和多功能知道監(jiān)控。組合機床技術的發(fā)展趨勢是： （1）廣泛應用數(shù)控技術 國外主要的組合機床生產(chǎn)廠家都有自己的系列化完整的數(shù)控組合機床通用部件,在組合機床上不僅一般動力部件應用數(shù)控技術,而且夾具的轉位或轉角、換箱裝置的自動分度與定位也都應用數(shù)控技術,從而進一步提高了組合機床的工作可靠性和加工精度。廣州標致汽車公司由法國雷諾公司購置的缸蓋加工生產(chǎn)線,就是由三臺自動換箱組合機床組成的,其全部動作均為數(shù)控,包括自動上下料的交換工作臺、環(huán)形主軸箱庫、動力部件和夾具的運動,其節(jié)拍時間為58秒。 (2)發(fā)展柔性技術 80年代以來,國外對中大批量生產(chǎn),多品種加工裝備采取了一系列的可調(diào)、可變、可換措施,使加工裝備具有了一定的柔性。如先后發(fā)展了轉塔動力頭、可換主軸箱等組成的組合機床;同時根據(jù)加工中心的發(fā)展,開發(fā)了二坐標、三坐標模塊化的加工單元,并以此為基礎組成了柔性加工自動線(FTL)。這種結構的變化,既可以實現(xiàn)多品種加工要求的調(diào)整變化快速靈敏,又可以使機床配置更加靈活多樣。 (3)發(fā)展綜合自動化技術 汽車工業(yè)的大發(fā)展,對自動化制造技術提出了許多新的需求,大批量生產(chǎn)的高效率,要求制造系統(tǒng)不僅能完成一般的機械加工工序,而且能完成零件從毛坯進線到成品下線的全部工序,以及下線后的自動碼垛、裝箱等。德國大眾汽車公司KASSEL變速箱廠1987年投入使用的造價9000萬馬克的齒輪箱和離合器殼生產(chǎn)線,就是這種綜合自動化制造系統(tǒng)的典范。該系統(tǒng)由兩條相似對稱布置的自動線組成,三班制工作,每條線日產(chǎn)2000件,節(jié)拍時間為40秒。全線由12臺雙面組合機床、18臺三坐標加工單元、空架機器人、線兩端的毛坯庫和三坐標測量機組成,可實現(xiàn)3種零件的加工?？占軝C器人完成工件下線的碼垛裝箱工作。隨著綜合自動化技術的發(fā)展,出現(xiàn)了一批專門從事裝配、試驗、檢測、清洗等裝備的專業(yè)生產(chǎn)廠家,進一步提高了制造系統(tǒng)的配套水平。 (4)進一步提高工序集中程度 國外為了減少機床數(shù)量,節(jié)省占地面積,對組合機床這種工序集中程度高的產(chǎn)品,繼續(xù)采取各種措施,進一步提高工序集中程度。如采用十字滑臺、多坐標通用部件、移動主軸箱、雙頭鏜孔車端面頭等組成機床或在夾具部位設置刀庫,通過換刀加工實現(xiàn)工序集中,從而可最大限度地發(fā)揮設備的效能,獲取更好的經(jīng)濟效益。 2 組合機床總體設計 組合機床總體設計，通常是根據(jù)與用戶簽定的合同和技術協(xié)議書,針對具體加工零件，擬訂工藝和結構方案，并進行方案圖樣和有關技術文件的設計。 2．1 組合機床工藝方案的制定 工藝方案的擬訂是組合機床設計的關鍵一步。因為工藝方案在很大程度上決定了組合機床的結構配置和使用性能。因此，應根據(jù)工件的加工要求和特點，按一定的原則、結合組合機床常用的工藝方法、充分考慮各種因素，并經(jīng)技術經(jīng)濟分析后擬訂出先進、合理、經(jīng)濟、可靠的工藝方案。 此次設計的組合機床是用于加工某零件兩側孔專用組合鉆床，其具體的加工工藝如下: a. 鉆6－Φ9孔（深38）， 右側面； b. 鉆3－Φ9孔（深78）， 右側面； c. 鉆6－Φ9孔（深38）， 左側面； d. 鉆3－Φ9孔（深78）， 左側面； 正確選擇組合機床加工工件采用的基準定位，是確保加工精度的重要條件。 本設計的某零件是箱體類零件，箱體類零件一般都有較高精度的孔和面需要加工，又常常要在幾次安裝下進行。 2．2 組合機床配置型式及結構方案的確定 根據(jù)選定的工藝方案確定機床的配置型式，并定出影響機床總體布局和技術性能的主要部件的結構方案。既要考慮能實現(xiàn)工藝方案，以確保零件的精度、技術要求及生產(chǎn)率，又要考慮機床操作方便可靠，易于維修，且潤滑、冷卻、排屑情況良好。對同一個零件的加工，可能會有各種不同的工藝方案和機床配置方案，在最后決定采取哪種方案時，絕不能草率，要全面地看問題，綜合分析各方面的情況，進行多種方案的對比，從中選擇最佳方案。 各種形式的單工位組合機床，具有固定式夾具，通?？砂惭b一個工件，特別適用于大、中型箱體類零件的加工。根據(jù)配置動力部件的型式和數(shù)量，這種機床可分為單面、多面復合式。利用多軸想同時從幾個方面對工件進行加工。但其機動時間不能與輔助時間重合，因而生產(chǎn)率比多工位機床低。 在認真分析了被加工零件的結構特點及所選擇的加工工藝方案，又由單工位組合機床的特點及適應性，確定設計的組合機床的配置型式為單工位臥式組合機床。 2．3 各側具體零部件的設計、計算及選擇 2.3.1刀具的選擇 考慮到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生產(chǎn)率要求等因素，所以加工18個孔的刀具均采用標準錐柄長麻花鉆。 2.3.2 兩側面鉆9-Φ9 a. 切削用量的選擇 右側是鉆削6-Φ9（深38）及3-Φ9（深78） 根據(jù)孔徑的大小和深徑比，以及被加工材料的硬度查參考文獻[9]表2.17知：主軸的進給量f為0.1～0.18mm/r，切削速度vc=10～18m/min。 鉆孔的切削用量還與鉆孔的深度有關，當加工鑄鐵件孔深為鉆頭直徑的6～8倍時，在組合機床上通常都是和其他淺孔一樣采取一次走刀的辦法加工出來的，不過加工這種較深孔的切削用量要適當降低些，因此選擇切削速度vc=13m/min 進給量f=0.13mm/r，由此主軸轉速n由公式 (2-1) 計算出 r/min，將主軸轉速圓整為470 r/min。 實際切削速度vc、工進速度vf、工進時間tf 分別由下列公式求得 (2-2) (2-3) (2-4) 計算出實際切削速度vc=13.282m/min，工進速度vf=61.1mm/min，工進時間tf=1.26min b. 切削功率，切削力，轉矩以及刀具耐用度的選擇 由參考文獻[9]表6-20計算公式 切削力 (2-5) 切削轉矩 (2-6) 切削功率 (2-7) 刀具耐用度 (2-8) 計算出切削力F=1144.5N，切削轉矩T=3.18N·m，切削功率P=0.153kw，刀具耐用度Tn=768.799min c. 動力部件的選擇 由上述計算每根軸的輸出功率P=0.153kw，右側共9根輸出軸，且每一根軸都鉆Φ9直徑，所以總切削功率P切削=0.153×9=1.377kw。則多軸箱的功率： kw，其中η=0.8，所以 kw。 因電機輸出經(jīng)動力箱時還有功率損耗，所以選擇功率為2.2kw的電機，其型號為：Y100L1-4,由參考文獻[9]表5-39選取1TD32-I型動力箱，動力箱的主軸轉速715r/min 。 d. 確定主軸類型，尺寸，外伸長度 滾珠軸承主軸：前支承為推力球軸承和向心球軸承，后支承為向心球軸承或圓錐滾子軸承。因為推力軸承設置在前端，能承受單方向的軸向力，適用于鉆孔主軸。 在右側面，主軸用于鉆孔，因此選用滾珠軸承主軸。又因為浮動卡頭與刀具剛性連接，所以該主軸屬于長主軸。所以主軸均為滾珠軸承長主軸。 根據(jù)主軸轉矩T=3.18 N·m，由參考文獻[9]表3-4可知 (2-9) 其中B= 7.3，則計算出d=17.335mm，選取d=20mm。 由參考文獻[9]表3-6查得主軸直徑d=20mm， D/d1=30/20 mm, 主軸外伸尺寸L=115mm,接桿莫氏圓錐號1，2。 e. 導向裝置的選擇 組合機床鉆孔時，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。導向裝置的作用是：保證刀具相對工件的正確位置；保證刀具相互間的正確位置；提高刀具系統(tǒng)的支承剛性。 固定式導套：刀具或刀桿本身在導套內(nèi)既有相對轉動又有相對移動，由于這部分表面潤滑困難；工作時有粉塵侵入，當?shù)稐U相對導套的線速度超過20m/min時就會有研著的危險，因此選用導套前計算一下導套與刀具的線速度。由上述內(nèi)容知導套與刀具的線速度vc=13.282m/min<20m/min,所以該導套選用通用短導套 由參考文獻[9]表8-4查得導套的具體數(shù)值如下： D=15mm，D1=22mm，D2=26mm，D3=M6，L取16mm，（短型導套）l=8mm,l1=3mm，l3=12mm， e=18.5mm f. 連桿的選擇 在鉆、擴、鉸孔及倒角等加工小孔時，通常都采用接桿（剛性接桿）。因為主軸箱各主軸的外伸長度和刀具均為定值，為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，須采用軸向可調(diào)整的接桿來協(xié)調(diào)各軸的軸向長度，以滿足同時加工完成孔的要求。 為了獲得終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需要的最小距離，應盡量減少接桿的長度。 因為9-Φ9孔的鉆削面是同一面且主軸內(nèi)徑是20mm,由參考文獻[9]表8-1選取A型可調(diào)接桿 d=16mm，d1=Tr16×1.5 mm， d2=9mm， L=85mm， l4=110～135mm。 g. 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 切入長度一般為5-10mm， 取L1=7mm，切出長度由參考文獻[9]表3-7公式 （2-10） 通過計算L2=8mm，加工時加工部位長度L(多軸加工時按最長孔算)L=78mm.由公式 （2-11） 求出L工=93mm。 為排屑要求必須鉆口套與工件之間保留一點的距離，根據(jù)麻花鉆直徑Φ9，由參考文獻[9]表3-4得導套口至工件尺寸l2=(1+1.5d)(參考鉆鋼) 取l2=10mm，又根據(jù)鉆套用導套的長度確定鉆模架的厚度為16mm。附帶得出底面定位元件的厚度l4=38mm。 快退長度的確定:一般在固定式夾具鉆孔或擴孔的機床上動力頭快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至導套內(nèi),不影響工件裝卸即可。 快退距離 L快退=l2+L工-L1=10+93-7=96mm 快進距離 L快進=l2-L1=10-7=3mm 因快進距離太短，故將快進距離改為工進，則工進距離L工=93+3=96 mm。 選擇刀具：根據(jù)鉆口套至工進行程末端的距離L快退=96mm，及鉆口套長度L套=8+3+16=27mm,由參考文獻[5]表3-1查得選擇：矩形柄麻花鉆GB1435-78Φ9×250mm(切削長度部分145mm)。 h. 滑臺及底座的選擇 由于液壓驅(qū)動，零件損失小，使用壽命長，所以選擇液壓滑臺。已知工進Vf=61.1mm/min,單根主軸的切削力F單=1144.5 N，則9根軸總的切削力F切削=9F單=1144.5×9=10300.5N，又因為ITD32-Ⅰ型動力箱滑鞍長度L=630mm，由參考文獻[9]表5-1選擇1HY32-Ⅰ型滑臺及配套的側底座選擇ICC321 i. 多軸箱輪廓尺寸的設計 確定機床的裝料高度，新頒國家標準裝料高度為1060mm，實際設計時常在850～1060mm之間選取，選取裝料高度為950mm。 多軸箱的寬度與高度的大小與被加工零件的加工部位有關，可按下列關系式確定： B=b+2b1 （2-12） H=h+h1+b1 （2-13） b-工件在寬度方向相距最遠兩孔距離，b=340mm。 b1-最邊緣主軸中心距箱體外壁的距離，推薦b1≥70～100mm，取b1=100。 h-工件在高度方向相距最遠的兩孔距離，h=277mm。 h1-最低主軸高度。 因為滑臺與底座的型號都已經(jīng)選擇，所以側底座的高度為已知值650mm， 滑臺滑座總高280mm；滑座與側底座的調(diào)整墊厚度一般取5mm，多軸箱底與滑臺滑座臺面間的間隙取0.5mm。 故h1=11+950-(0.5+5+280+560)=115.5mm，通常推薦h1〉85～140mm，所以h1=115.5mm符合通常推薦值。 所以 B=b+2b1=340+2×100=540mm， H=h+h1+b1=277+115.5+100=492.5mm 由此數(shù)據(jù)查參考文獻[15]表8.22選取多軸箱尺寸B×H=630mm×500mm, 臺面寬度為320mm。 3 組合機床多軸箱設計（兩邊主軸箱對稱布置） 多軸箱是組合機床的重要專用部件。它是根據(jù)加工示意圖所確定的工件加工孔的數(shù)量和位置、切削用量和主軸類型設計的傳遞個主軸運動的動力部件。其動力來自通用的動力箱，與動力箱一起安裝于進給滑臺，可完成鉆、擴、鉸等加工工序。 多軸箱一般具有多根主軸同時對一列孔系進行加工。但也有單軸的，用于鉆孔居多，此次本設計的兩側鉆就是屬于此類型。 目前多軸箱設計有一般設計法和電子計算機輔助設計法兩種。計算機設計多軸箱，由人工輸入原始數(shù)據(jù)，按事先編制好的程序，通過人機交互方式，可迅速、準確地設計傳動系統(tǒng)，繪制多軸箱總圖、零件圖和箱體補充加工圖，打印出軸孔坐標及組件明細表。一般設計法的順序是：繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖；確定主軸結構、軸頸及模數(shù)；擬訂傳動系統(tǒng)；計算主軸、傳動軸，繪制坐標檢查圖；繪制多軸箱總圖，零件圖及編制組件明細表。在此用一般設計方法設計多軸箱。 3.1繪制右多軸箱設計原始依據(jù)圖 主軸箱設計的原始要求和已知條件： a. 多軸箱輪廓尺寸630×500； b. 工件輪廓尺寸及各孔的位置尺寸； c. 工件和主軸箱相對位置尺寸。 根據(jù)以上依據(jù)編制出的主軸箱設計原始依據(jù)圖如下圖所示： 圖3-1組合機床設計原始依據(jù)圖 注：1.被加工零件編號及名稱：某箱體零件。材料及硬度：灰鑄鐵；160-250HBS 2.主軸外伸尺寸及切削用量：（表3-1） 表3-1主軸外伸尺寸及切削用量 軸號 主軸外伸尺寸（mm） 切削用量 備注 D/d L 工序內(nèi)容 n(r/min) v(m/min) f(mm/r) 1-9 32/20 115 鉆￠9 470 13.28 0.13 3.動力部件1TD32I，1HY32IA，N主=2.2KW,n=1430T/min。 3.2 主軸、齒輪的確定及動力計算 3.2.1 主軸型式和直徑、齒輪模數(shù)的確定 主軸結構型式和直徑主要取決于工藝方法、刀具主軸聯(lián)接結構、刀具的進給抗力和切削轉矩。如鉆孔是常采用滾珠軸承主軸；擴、鏜、鉸孔等工序常采用滾錐軸承主軸；主軸間距較小時常選用滾針軸承主軸。因本主軸箱的主軸都是用來鉆孔，所以采用滾珠軸承主軸。 主軸直徑已經(jīng)確定好了。（d=20mm） 齒輪模數(shù)m一般采用類比法確定，多軸箱中齒輪常用的模數(shù)有2、2.5、3、3.5、4等幾種。根據(jù)經(jīng)驗采用類比法從通用系列中選取各齒輪模數(shù)。為便于生產(chǎn)同一多軸箱中的模數(shù)規(guī)格最好不要多于兩種。 3.2.2 主軸箱的動力計算 因所有主軸均用于鉆孔，所以均選用滾珠軸承主軸，主軸箱所需動力見機床的總體設計，此處不在贅述。 3.3主軸箱傳動系統(tǒng)的設計與計算 3.3.1 驅(qū)動軸、主軸的坐標計算 根據(jù)主軸箱設計原始依據(jù)圖3-1，計算驅(qū)動軸、主軸的坐標尺寸，如表2-2所示： 表3-2 驅(qū)動軸、主軸坐標值 坐標 銷O1 驅(qū)動軸O 主軸1 主軸2 主軸3 主軸4 X 0.000 265.000 435.000 343.000 223.000 95.000 Y 0.000 95.000 125.500 82.500 82.500 82.500 坐標 主軸5 主軸6 主軸7 主軸8 主軸9 X 95.000 209.000 315.000 435.000 435.000 Y 207.500 253.500 357.500 357.500 219.500 3.3.2 擬訂主軸箱傳動路線 在設計傳動系統(tǒng)時,要盡可能用較少的傳動件，使數(shù)量較多的主軸獲得預定的轉速和轉向，因此在設計時單一的計算或作圖的方法是難以達到要求的，現(xiàn)在一般采用“計算、作圖和試湊” 相結合的辦法來設計。 該零件上的被加工孔的位置分布是多種多樣的，但可將其歸納為：同心圓分布、直線分布和任意分布三種類型。 根據(jù)需加工孔的位置情況設計主軸箱的傳動路線敘述如下： 將主軸1和2視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設中心傳動軸10；同樣將主軸3和4視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設中心傳動軸11；同樣將主軸5和6視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設中心傳動軸12；將主軸7、8、9視為一組同心圓主軸，在它們圓心（即三主軸軸心組成的三角形的外接圓圓心）處設中心傳動軸13；油泵軸由傳動軸13帶動；將中間傳動軸11、12視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設中心傳動軸14；將中間傳動軸10、13視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設中心傳動軸15；將中間傳動軸14、15視為一組直線分布軸，在兩軸中心連線的垂直平分線上設中心傳動軸16（按理論上講軸16設在軸14和16的中心連線的垂直平分線上，但考慮到傳動比和變位齒輪的問題，因此軸16的位置有所調(diào)整）。 為直觀起見將傳動路線用樹形圖表達出，如下圖所示： 圖3-2 九孔鉆削多軸箱傳動樹形圖 3.3.3 確定傳動軸位置和齒輪齒數(shù) 本主軸箱內(nèi)傳動系統(tǒng)的設計是按“計算、作圖和試湊”的一般方法來確定齒輪齒數(shù)、中間傳動軸的位置和轉速，在設計過程中通過反復試湊及畫圖，才最后確定了齒輪的齒數(shù)和中間軸的位置。為滿足齒輪的嚙合關系，有些齒輪采用了變位齒輪來保證中心距的要求。 a. 求各主軸及驅(qū)動軸轉速求驅(qū)動軸到各主軸之間的傳動比 主 軸: n1-9=470r/min 驅(qū)動軸: nO=715r/min 因各主軸的轉速相同所以各主軸的總傳動比相同:iO-1,2…9= b. 傳動軸位置、各軸之間的傳動比、及嚙合齒輪齒數(shù)的確定 1.確定傳動軸10的位置及其與主軸1，2間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸10設在軸1、2中心；連線的垂直平分線上，取傳動軸10與主軸1之間的傳動比i10-1=0.7；主軸1上的齒輪齒數(shù)z1=29；(設在第Ⅰ排)，齒輪模數(shù)m=2。 由i10-1=求出z10=41.42 取z10=41(設在第Ⅰ排),實際傳動比i10-1=0.707； 則兩軸的中心距 A10-1=mm 傳動軸的轉速 n10=n1i10-1=4700.707=332.29r/min 因軸設在兩軸的中心連線的垂直平分線上,所以軸10與軸2的中心距等于軸10主軸1的中心距A10-1,求得z2=29(設在第Ⅰ排)。i10-2= i10-1=0.707 2.確定傳動軸11的位置及其與主軸3，4間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸11設在軸3、4中心連線的垂直平分線上，取傳動軸11與主軸3之間的傳動比i11-3=0.75；主軸3上的齒輪齒數(shù)z3=30；(設在第Ⅰ排)，齒輪模數(shù)m=2。 由i11-3=求出z11=40 (設在第Ⅰ排) 則兩軸的中心距A11-3=mm 因軸設在兩軸的中心連線的垂直平分線上,所以軸11與軸4的中心距等于軸11主軸3的中心距A11-3,求得z4=30(設在第Ⅰ排)。i11-4= i11-3=0.75 3.確定傳動軸12的位置及其與主軸5，6間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸12設在軸5、6中心連線的垂直平分線上，取傳動軸12與主軸5之間的傳動比i12-5=0.75；主軸5上的齒輪齒數(shù)z5=30；(設在第Ⅰ排)，齒輪模數(shù)m=2。 由i12-5=求出z12=40 (設在第Ⅰ排),實際傳動比i12-5=0.75； 則兩軸的中心距A12-5=mm 因軸設在兩軸的中心連線的垂直平分線上,所以軸12與軸6的中心距等于軸12主軸5的中心距A12-5,求得z6=30(設在第Ⅰ排)。i12-6= i12-5=0.75 4.確定傳動軸13的位置及其與主軸7，8，9間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸13的位置設在主軸7、8、9同心圓圓心上，可通過作圖初定。 若取m=2，z7=41(設在第Ⅳ排)，測量出A13-7=91mm 由A13-7=mm求得=50(設在第Ⅳ排)， 則傳動軸13與主軸7之間的傳動比：i13-7= 傳動軸13的轉速：n13=n7i13-7=4700.82=385.4r/min 因主軸8，9和主軸7的轉速相同，所以i13-8= i13-9= i13-7=0.82，z8= z9 =z7=41(設在第Ⅳ排)。 5.確定中間傳動軸14的位置及其與中間傳動軸11，12間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸14設在軸11、12中心連線的垂直平分線上，取傳動軸14與主軸11之間的傳動比i14-11=1.25；齒輪模數(shù)m=2； 設計主軸箱主要考慮齒輪排布是否干涉問題，在此考慮的基礎上，設計時將傳動軸11與傳動軸14相嚙合的一對齒輪排布在第一排，又因為上文已經(jīng)將傳動軸11與主軸4相嚙合的一對齒輪排布在第一排，所以傳動軸11與傳動軸14相嚙合的軸11上的齒輪齒數(shù)z11=40；(設在第Ⅰ排) 由i14-11=求出z14=32 (設在第Ⅰ排),實際傳動比i14-11=1.25； 則兩軸的中心距A14-11=mm 因軸設在兩軸的中心連線的垂直平分線上,所以軸14與軸12的中心距等于軸14主軸1的中心距A14-11,求得z12=40(設在第Ⅰ排)。i14-12= i14-11=1.25 6.確定中間傳動軸15的位置及其與中間傳動軸10，13間的齒輪副齒數(shù) 傳動軸15設在軸10、13中心連線的垂直平分線上，取傳動軸15與主軸13之間的傳動比i15-13=1.67；齒輪模數(shù)m=2；傳動軸13上的齒輪的齒數(shù)z13=50 由i15-13=求出z15=29.94,選取z15=30(設在第Ⅰ排),實際傳動比i15-13=1.67； 則兩軸的中心距: A15-13=mm 傳動軸15的轉速: n15=n13i15-13=385.41.67=643.618r/min 因軸設在兩軸的中心連線的垂直平分線上，所以軸15與軸10的中心距等于軸15軸13的中心距A15-13，即A15-10=80mm ,又因為傳動軸10，15的轉速n10,n15由上文算出,因此可得到傳動軸15與10之間的傳動比：i15-10= 由公式A15-10=和i15-10=聯(lián)合計算出z10=53 z15=27 (設在第Ⅱ排) 實際傳動比i15-10===1.96 7.確定合攏軸16的位置及其與中間傳動軸14，15間的齒輪副齒數(shù) 合攏軸16按原則上講其應在傳動軸14，15的中心連線的垂直平分線上，但考慮到齒輪傳動的傳動比和齒輪排布的排數(shù)，合攏軸16的位置不在傳動軸14，15的中心連線的垂直平分線上。 取驅(qū)動軸O與合攏軸的傳動比：iO-16=1.5,則由總傳動比i總=1.52求得i16-14=1.08，i16-15=0.74，選取驅(qū)動軸上的齒輪齒數(shù)zO=24,模數(shù)m=3 則軸16上的齒輪齒數(shù)z16，軸16的轉速n16及中心距AO-16分別計算得到： z16=zOiO-16=241.5=36 n16=r/min AO-16=mm 求軸14與16相嚙合齒輪的齒數(shù)及中心距： 取模數(shù)m=2，設計時將軸14與16相嚙合齒輪排布在第一排，因為軸14上的第一排已有齒輪，因此軸14與16相嚙合齒輪的14軸的齒數(shù)為以知的，即z14=32,z16=,選取z16=30，實際傳動比i16-14=1.07 中心距A16-14=mm 因為傳動軸16與驅(qū)動軸O，中間傳動軸14之間的距離已經(jīng)確定，因此可通過作圖確定傳動軸16的位置。 求軸15與16相嚙合齒輪的齒數(shù)： 因為軸15與16之間的傳動比已經(jīng)確定，又因為軸16的位置確定，所以軸16與軸15之間的距離也可確定，由傳動樹形圖測量出軸15與16的中心距：A16-15=72 由公式:i16-15=和A16-15= 聯(lián)合求得:z15=31,z16=41(設在第Ⅲ排) 8.確定油泵軸17的位置及其與中間傳動軸13間的齒輪副齒數(shù) 油泵軸由傳動軸13帶動，將其安放在與傳動軸同一水平線上，取油泵軸與傳動軸13相嚙合的一對齒輪傳動比：i13-17=0.7,因為z13=50,由i13-17=計算出z17=35(設在第Ⅰ排),由A13-17=計算出中心距A13-17=85mm c. 驗算各主軸轉速 n1=n2=r/min n3=n4=n5=n6=r/min n7=n8=n9=r/min 轉速相對損失在5%之內(nèi),符合設計要求。 d. 葉片泵的設置 由于葉片泵使用可靠，所以該主軸箱決定采用葉片泵進行潤滑。油泵打出的油經(jīng)分油器分向各個需潤滑的部位，主軸箱體前后壁之間的齒輪用油盤潤滑，箱體和后蓋以及前蓋的齒輪用油管潤滑。該葉片潤滑泵安裝在箱體的前表壁上，采用油泵傳動軸帶動葉片轉動的傳動方式，計算出： n泵=r/min , n泵z在400-800r/min范圍內(nèi)，滿足要求。 3.4 多軸箱坐標計算、繪制坐標檢查圖 坐標計算就是根據(jù)以知的驅(qū)動軸和主軸的位置及傳動關系，精確計算各中間傳動軸的坐標。其目的是為多軸箱箱體零件補充加工圖提供孔的坐標尺寸，并用于繪制坐標檢查圖來檢查齒輪排列、結構布置是否正確合理。 3.4.1 選擇加工基準坐標系XOY,計算主軸、驅(qū)動軸坐標 加工基準坐標系在前文已經(jīng)選擇好了（請見圖3-1），驅(qū)動軸及主軸的坐標在3.3.1這一節(jié)也計算好了（請見表3-2） 3.4.2 計算傳動軸的坐標 圖3-3坐標計算圖 o j i a. 傳動軸12的坐標計算： 為便于計算，選取小坐標系ioj(圖3-3)已知軸5和6的坐標：5（95，207.5），6（209，253），計算出A=114,L=122.930，I=61.465，J=33.469 cosa= tana= 算出x=13.505， Y=13.505+61.465=74.97 cosa= 算出A1=69.534， 所以還原到坐標系XOY中軸12的橫坐標為:95+69.534=164.534。 cosa= 算出K=36.104 m=(A-A1)tana=44.476tana=17.945, A2=m+k=54.063 所以還原到坐標系XOY中軸12的縱坐標為：253.5-54.063=199.437，即軸12坐標 (164.534,199.437) b. 傳動軸11的坐標計算： 已知軸3和4的坐標：3（223，82.5），4（95，82.5） 因為軸11在主軸3和4 中心連線的垂直平分線上，且主軸3和4 在同一水平線上，所以傳動軸11的橫坐標為：95+0.5（223-95）=159，利用勾股定理求出軸11相對于主軸3和4中心連線的距離A=,所以傳動軸11的縱坐標為：82.5+28.355=110.854，即軸11的坐標（159，110.855） c. 傳動軸14的坐標計算： 為便于計算，選取小坐標系ioj(圖3-4),已知軸12和11的坐標：軸12（164.534，199.437），軸11（159，110.855）計算出 o i L=A11-12= j A=88.582 I=56.698 J=43.377 由cosa= 計算出X=56.808 tana= 計算出Y=3.542 cosa= 計算出A1=47.825 則軸14的縱坐標為：199.437-47.825=151.611 圖3-4坐標計算圖 由sina= 計算出m=2.546 A2=m+x=2.546+56.808=59.354 則傳動軸14的橫坐標為：59.354+159=218.354 即軸14的坐標（218.354，151.611） d. 傳動軸13的坐標計算： 圖3-5坐標計算圖 已知主軸7和8的坐標：7（315，357.5），8（435，357.5）,測量R=91,計算出L=120,則I=60,因R=91是通過手工測量出的值,不夠準確,通過計算機作圖并測量出R=91.33,J=69，則軸13的橫坐標為：315+60=375，縱坐標為：357.5-69=289.083 即軸13的坐標（375，288.5） e. 傳動軸10的坐標計算： 為便于計算，選取小坐標系ioj(圖3-6)，已知主軸1和2的坐標:1(435,125.5),2(343,82.5), R=70,計算出L=101.553， 圖3-6坐標計算圖 o i j A=92，I=50.776，J=48.185 由cosa= 求出 a=25o tana= 計算出K=22.521 cosa= 計算出A1=66.403 所以還原到坐標系XOY中傳動軸的橫坐標為：435-66.407=368.597 m= 計算出m=53.188, tana= 計算出B=11.964 所以還原到坐標系XOY中傳動軸10的縱坐標為：82.5+11.964+53.188=147.652 i o R j 即軸10的坐標（368.597，147.652） f. 動軸15的坐標計算： 為便于計算，選取小坐標系ioj(圖3-7),已知軸10和13的坐標：10（368.597，147.652），13（375，289.083），R=80,計算出： L=140.994，A=140.848，I=70.497，J=37.818 由cosa= 計算出m=37.857， sina= 計算出k=1.719，cosa= 計算出A1=68.707 圖3-7坐標計算圖 所以還原到坐標系XOY中傳動軸15的縱坐標為：288.5-68.707=219.793 由tana= 計算出B=3.123, 所以還原到坐標系XOY中傳動軸15的橫坐標為：375-37.857+3.123=334.020 即軸15的坐標（334.020，219.793） g. 傳動軸16的坐標計算： 已知傳動軸14和驅(qū)動軸O坐標：14（218.354，151.611），O（265，95），傳動軸16與軸14，驅(qū)動軸O之間的中心距：A16-14=62,A16-O=90 設傳動軸16的坐標為（X,Y） 所以軸16的坐標為（270.7111，184.819） h. 油泵軸17的坐標計算： 油泵軸與傳動軸13在同一水平線內(nèi)，所以其兩的縱坐標相同，其兩在橫坐標方向相距85mm,所以油泵軸17的坐標為(360,288.5) 綜上所述,則得到中間傳動軸與油泵軸的坐標如下表所示： 表3-3 中間傳動軸與油泵軸的坐標 坐標 傳動軸10 傳動軸11 傳動軸12 傳動軸13 傳動軸14 傳動軸15 傳動軸16 油泵軸17 X 368.597 159.000 164.534 375.000 218.354 334.020 270.711 360.000 Y 147.652 110.855 199.467 288.500 151.611 219.793 184.819 288.500 3.4.3 驗算中心距誤差 經(jīng)驗算只有軸16與軸15之間以及軸13與軸7、8、9之間的誤差大于0.009mm,其余的都滿足嚙合要求，因此軸16與軸15以及軸13與軸7、8、9相嚙合的齒輪均需采用變位齒輪。 3.4.4 繪制坐標檢查圖 在坐標計算完成后，要繪制坐標及傳動關系檢查圖，用以全面檢查傳動系統(tǒng)的正確性。 圖3-8九孔鉆削多軸箱坐標檢查圖 3.5 多軸箱中變位齒輪的計算 a. 13與軸7、8、9相嚙合的齒輪需采用變位齒輪 軸13上的齒輪齒數(shù)z13=50,軸7、8、9上的齒輪齒數(shù)z7-9=41,模數(shù)m=2,理論中心距A理=91.44,實際中心距A實=91根據(jù)公式： (3-1) (3-2) 其中。則可求得變位后的壓力角，變位系數(shù)之和x16+x7-9=0.223。 b. 軸16與15相嚙合的一對齒輪需采用變位齒輪 軸16上的齒輪齒數(shù)z16=41,軸15上的齒輪齒數(shù)z15=31，模數(shù)m=2，理論中心距A理=72.33，實際中心距A實=72，根據(jù)公式(3-1), (3-2)則可求得變位后的壓力角，變位系數(shù)之和x15+x16=0.149 3.6 變位齒輪的設計 切制變位齒輪和標準齒輪所用的刀具及展成運動完全，故用同一把刀具切制出的變位齒輪和標準齒輪，其模數(shù)和壓力角相同，分度圓和基圓也相同。變位齒輪的齒廓線與標準齒輪的齒廓線是同一個基圓上展出的漸開線，只不過是所截取的部位不同而已。 3.6.1 軸13與軸7、8、9上的變位齒輪的設計： 由上述知軸13與7、8、9軸上的變位齒輪分度圓半徑分別為： r13=mm r7-9=mm 求變位齒輪的齒根圓半徑： 因相嚙合的齒輪需變位必須成對設計，由上文計算出該對齒輪的變位系數(shù)之和x1+x2=0.223，以及該對齒輪的最小變位系數(shù) z13min= z7-9min= 則可取x13=0.1,x7-9=0.123,則該對齒輪的齒根圓半徑分別由以下公式求得： (3-3) (3-4) rf13=50-(1+0.25)×2+0.1×2=47.7mm rf7-9=41-(1+0.25)×2+0.123×2=38.746mm 求變位齒輪的齒頂圓半徑分別由以下公式求得： (3-5) (3-6) ra13=91.44-38.746-0.25×2=52.194mm ra7-9=91.44-47.7-0.25×2=43.24mm 3.6.2 軸16與軸15上的變位齒輪設計： 該對嚙合的齒輪的分度圓半徑分別為 r16=mm r15=mm 求變位齒輪的齒根圓半徑： 因相嚙合的齒輪需變位必須成對設計，由上文計算出該對齒輪的變位系數(shù)之和x1+x2=0.149，以及該對齒輪的最小變位系數(shù) z16min= z15min= 則可取x15=0,x16=0.149,則該對齒輪的齒根圓半徑分別由公式(3-3)、(