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1 鋁合金的熔化1．1 坩堝、錠模及熔煉工具的準(zhǔn)備1．1．1 石墨坩堝的準(zhǔn)備：1．1．1．1 根據(jù)熔化量的多少選用容量適當(dāng)?shù)嫩釄澹?．1．1．2 新坩堝使用前，應(yīng)由室溫緩慢升溫至 900℃進(jìn)行焙燒，以去除坩堝的水分并防止炸裂；1．1．1．3 舊坩堝（注意同一個(gè)坩堝不能用于熔化不同牌號(hào)的合金）使用前應(yīng)檢查是否損壞，清除表面熔渣和其它臟物，裝料前預(yù)熱到 250~300℃。1．1．2 鐵質(zhì)坩堝一般采用球鐵坩堝，也可用鑄鋼（或鋼板焊接）坩堝。為提高坩堝使用壽命，其外表面可進(jìn)行液體滲鋁處理。1．1．3 坩堝、錠模及熔煉工具，使用前應(yīng)將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。1．1．4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝，使用前應(yīng)吹砂或用其它方法清除干凈，并加熱到700～800℃，保溫 2～4 小時(shí)，以除去坩堝吸附的水分及其它化學(xué)物質(zhì)。1．1．5 鋁鎂系合金的熔煉工具，使用前應(yīng)在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。1．1．6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應(yīng)涂防護(hù)涂料。搪襯的保溫坩堝重復(fù)使用時(shí)，可不涂防護(hù)涂料。1．1．6．1 涂料成分可按表 1 中的規(guī)定：表 1 坩堝和工具用涂料成分配比（重量百分比）%代號(hào) 名稱氧化鋅 滑石粉 水玻璃 水T03 涂料三號(hào) 25～30 / 3～5T04 涂料四號(hào) / 20～30 6余量1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固體組元，配制前應(yīng)磨碎，并經(jīng)過 100～140目過篩，然后混合均勻。使用時(shí)，先將水玻璃倒入 80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好后的涂料停放時(shí)間一般不超過 8 小時(shí)。1．1．6．3 將坩堝、錠模、熔煉工具預(yù)熱到 180～250℃，涂以防腐涂料。1．1．7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝，其內(nèi)表應(yīng)用耐火材料搪襯。耐火材料可按表 2 中的規(guī)定：表 2 耐火材料成分配比成分（重量百分比）%耐火熟粘土 石英砂 耐火土 水45 35 20 適量（另加）1．2 原材料1．2．1 配制鋁合金所用的金屬材料應(yīng)符合 QB004《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)》中的規(guī)定。1．2．2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應(yīng)符合 QB004 中的規(guī)定。1．3 中間合金的配制：鋁基中間合金的配制工藝及配料系數(shù)見表 3 及表 4：表 3 常用中間合金的配制工藝參數(shù)名稱 代號(hào) 成分/% 原材料 塊度/㎜ 加入溫度/℃ 澆注溫度/℃鋁銅 AlCu50 含 Cu：48~52 電解銅 ~100×100 850~950 700~750鋁錳 AlMn10 含 Mn：9~11 金屬錳 10~15 900~1000 850~900表 4 常用中間合金的配料系數(shù)各爐料的配制系數(shù)序號(hào) 合金代號(hào)鋁錠 錳 銅01 AlCu50 100 / 10002 AlMn10 100 11.11 /1．3．1 鋁銅中間合金熔煉工藝：1．3．1．1 將配制好的爐料充分預(yù)熱；1．3．1．2 將 10~15%的鋁及全部銅裝爐，隨著銅的熔化，分批將剩余鋁錠加入熔爐，并充分?jǐn)嚢瑁寥咳刍?．3．1．3 在 700℃左右加入精煉劑（用量按各種精煉劑使用要求配加，如使用 AWJ-3 精煉劑，加入量為 0.5~0.8%）進(jìn)行除氣精煉處理，扒渣后澆錠（錠厚≤25mm）。1．3．2 鋁錳中間合金熔煉工藝：1．3．2．1 將配制好的爐料充分預(yù)熱；1．3．2．2 在石墨坩堝內(nèi)將 75%左右的鋁錠熔化，并過熱到 900~1000℃；1．3．2．3 分批加入錳，每加入一批后，以石墨棒充分?jǐn)嚢?，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的鋁；1．3．2．4 熔化完后，在 850℃左右加入精煉劑（用量按要求進(jìn)行配加，如 AWJ-3 精煉劑加入量為 0.5~0.8%）除氣精煉處理后靜置 5~10 分鐘澆錠。為防止錳的偏析，澆錠前要充分?jǐn)嚢?，并?yīng)盡快澆注完畢（錠厚≤25mm）。1．4 鋁合金的配制配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料，也可使用各種牌號(hào)的預(yù)制合金錠。1．4．1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。1．4．2 回爐料分為三級：表 5 回爐料的分級、應(yīng)用及最大回用量級別 分類 熔煉前的預(yù)加工 用途 回用量一級 不是因化學(xué)成分報(bào)廢的鑄件，金屬型鑄件的澆冒口，砂型鑄件的冒口。 清除油污、泥沙、雜質(zhì)及其它附屬物 可直接用作所有類別工作合金的回爐料 ＜80%二級 砂型鑄件的澆道，坩堝底部的剩料，因化學(xué)成分報(bào)廢的鑄件。 除去夾砂、雜物，可考慮噴砂處理，并補(bǔ)加所需元素。 可直接用做Ⅱ、Ⅲ類鑄件的合金的回爐料 ＜70%三級 濺屑、鑄件飛邊和碎小的廢料 分離處理，除去雜物及泥沙 用于無氣密性要求，或化學(xué)成分范圍較寬的合金 ＜30%注：（1）當(dāng)鑄件有特殊要求時(shí)（如針孔度等），回爐料的用量應(yīng)酌情減少，如氣缸鑄件應(yīng)低于 40%；（2）當(dāng)各級回爐料搭配使用時(shí)，回爐料的總量≤80%，其中，三級回爐料≤10%，二級回爐料≤50%。（3）回爐料應(yīng)按牌號(hào)分開堆放，成分不清的需經(jīng)重熔后分析成分方可用于配料。1．4．3 爐料計(jì)算：1．4．3．1 元素含量計(jì)算法，按表 6 舉例說明：表 6 爐料的計(jì)算程序?qū)嵗ㄒ唬┯?jì)算程序 舉例1．確定熔煉要求：A． 合金牌號(hào)B． 所需合金液重量C． 所用爐料的成分1．以熔煉 ZL104 合金 80㎏為例（配料計(jì)算取技術(shù)要求的平均值）：Si：9%，Mg：0.27%，Mn：0.4%，Al：90.33%，雜質(zhì) Fe≤0.6%Al-Mn 合金：Mn10%，F(xiàn)e≤0.3；鎂錠：Mg99.8%；鋁錠：Al99.5%，F(xiàn)e≤0.3%。回爐料：P=24㎏，占總量的 30%，成分為：Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,Fe≤0.4%2．確定元素的燒損量：E 2．各元素的燒損量按表 9 中選取，必要時(shí)根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際加以調(diào)整。舉例：ESi:1%，EMg:20%，EMn:0.8%，EAl:1.5%3．計(jì)算 100㎏爐料各元素的需要量 Q：Q=a/（1-E）3．100㎏爐料中，各元素的需要量 Q：QSi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏ QMn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏QMg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏ QAl=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏4．根據(jù)熔制合金的實(shí)際含量 W，計(jì)算各元素的需要量A=W/100×Q4．熔制 80㎏合金實(shí)際所需元素量 A：ASi=80/100×QSi=80/100×9.09=7.27㎏AMg=80/100×QMg=80/100×0.34=0.27㎏AMn=80/100×QMn=80/100×0.4=0.32㎏AAl=80/100×QAl=80/100×91.7=73.37㎏5．計(jì)算回爐料中各種元素的含有量 B5．BSi=24×9.2%=2.21㎏BMg=24×0.27%=0.07㎏BMn=24×0.4%=0.1㎏BAl=24×90.16%=21.64㎏6．計(jì)算應(yīng)加的新元素含量C：C=A-B6．CSi=ASi-BSi=7.27-2.21=5.06㎏ CMg=AMg-BMg=0.27-0.07=0.20㎏CMn=AMn-BMn=0.32-0.1=0.22㎏ CAl=AAl-BAl=73.37-21.64=51.73㎏7．中間合金量D：D=C/F（F：元素含量），帶入的鋁量：MAl=D-C7．相應(yīng)于新加入的元素量所應(yīng)補(bǔ)加的中間合金量：D(Al-Mn)=CMn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏帶入的鋁:M(Al-Mn)=D-C=2.2-0.22=2.08㎏8．應(yīng)補(bǔ)加的純鋁 GAl 8．GAl=AAl-[M(Al-Mn)+BAl]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏9．計(jì)算爐料總重 W 9．W=GAl+(Al-Mn)+Si+Mg+P=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏10．核算雜質(zhì)含量 U（以鐵為例）10．U=GAl×0.3%+D(Al-Mn)×0.3%+P×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏UFe=0.25/80×100/100=0.3125%1．4．3．2 爐料配比系數(shù)法：按表 7 舉說明： 表 7 爐料的計(jì)算程序?qū)嵗?jì)算程序 舉例1． 確定熔煉要求：A.合金牌號(hào)B.所需合金液重量C.所用爐料成分1．以熔煉 ZL104 合金 100㎏為例（配料計(jì)算取技術(shù)條件規(guī)定的平均值）：Si：8.5%，Mg：0.26%，Mn：0.4%，Al：90.84%回爐料 P=100×50%=50㎏，按合金成分計(jì)算2．確定元素的燒損量 E 2．元素的燒損量按表 9 選取，必要時(shí)根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際加以調(diào)整。計(jì)算確定為：ESi：1%，EMg：30%，EMn：1%，EAl：1.0%3．計(jì)算 100㎏爐料各元素的需要量 A：A=a/（1-E）3．100㎏爐料中，各元素的需要量 A：ASi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏ AMn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏AMg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏ AAl=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏4．計(jì)算回爐料中各元素的含有量 B4．BSi=50×8.5%=4.25㎏ BMn=50×0.4%=0.2㎏BMg=50×0.26%=0.13㎏ BAl=50×90.84%=45.42㎏5．應(yīng)補(bǔ)加的新元素量 C 5．CSi=ASi-BSi=8.58-4.25=4.33㎏ CMn=AMn-BMn=0.4-0.2=0.20㎏CMg=AMg-BMg=0.37-0.13=0.24㎏ CAl=AAl-BAl=91.75-45.42=46.3㎏6．中間合金加入量 D 及帶入的鋁 M6．D(Al-Mn)=CMn/10%=0.20/10%=2.0㎏M=D(Al-Mn)-CMn=2.0-0.20=1.80㎏7．應(yīng)加的純鋁量 G 7．G=CAl-M=46.3-1.8=44.5㎏8．以加入 NAl=100㎏鋁錠為準(zhǔn)，計(jì)算其它爐料的需要量 N8．NSi=CSi×NAl/G=4.33×100÷44.5=9.7㎏NMg=CMg×NAl/G=0.24×100÷44.5=0.54㎏N(Al-Mn)=CMn×NAl÷G=2.0×100÷44.5=4.5㎏N 回=P×NAl÷G=50×100÷44.5=112㎏注：ZL107 的計(jì)算程序與此相同，計(jì)算過程略。ZL104 和 ZL107 的配料系數(shù)列于下表：表 8 常用鋁合金的爐料配制系數(shù)各種爐料的配制系數(shù)序號(hào) 合金代號(hào)鋁錠 工業(yè)硅 鎂錠 AlCu50 AlMn10 AlTi5A 同牌號(hào)回 爐料≤ 備注01 ZL107 100 8.122 / 9.29 / / 170 02 ZL107 100 9．4 / 10．9 5．12 / 178 Fe>0．４%時(shí)03 ZL104 100 9.74 0.774 / 4.584 / 168 04 105002 100 14.8 / 8.233 5.15 / 188 05 ZL111 100 11.3 1.63 4.01 3.15 6.36 184 注：上表中所列各種爐料必須符合 QB004-2003《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》的相應(yīng)規(guī)定，否則，不能使用本表系數(shù)。此外，實(shí)際配料時(shí)，應(yīng)逐一填寫配料原始記錄，以便復(fù)查核實(shí)。表 9 鋁合金熔煉時(shí)元素的燒損量元素 燒損量（電爐熔煉） 元素 燒損量（電爐熔煉）Al 1.0～1.5 Na 2～3Si 0.5～1 Mn 0.5～1Cu 0.5～1 Sn 0.5～1Mg 2～3 若純金屬加入可達(dá)到 15～30% Fe 0.5～1Zn 1～3 若以純金屬加入則燒損可達(dá) 10～15 Be 0.5～1Ni 0.5～1 Ti 1～21．4．4 爐料加入先后原則：1．4．4．1 當(dāng)用鋁錠和中間合金熔化時(shí)，首先裝入鋁錠，然后加入中間合金；1．4．4．2 當(dāng)用預(yù)制合金錠進(jìn)行熔煉時(shí)，首先裝入預(yù)制合金錠，然后補(bǔ)加所需的鋁和中間合金；1．4．4．3 當(dāng)爐料為回爐料和鋁錠組成時(shí)，首先加入爐料中最多的那一部分；1．4．4．4 當(dāng)熔爐容量足以同時(shí)裝入幾種爐料時(shí)，則應(yīng)首先裝入熔點(diǎn)相近的成分；1．4．4．5 容易燒損和低熔點(diǎn)的爐料，如鎂和鋅，應(yīng)在最后加入；1．4．4．6 在連續(xù)熔化時(shí)坩堝內(nèi)應(yīng)剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化；1．4．4．7 采用覆蓋劑時(shí)，應(yīng)在爐料開始熔化時(shí)就加入熔劑。1．4．5 爐料全部熔化后，進(jìn)行攪拌使成分均勻，然后調(diào)溫到除氣工藝所需的溫度。1．5 合金的除氣或精煉處理1．5．1 除氣劑準(zhǔn)備：1．5．1．1 使用六氯乙烷時(shí)，應(yīng)將其壓成圓餅（Ф66×40，比重 1.8g/cm3）,每塊重約200g,存放干燥器內(nèi)備用。1．5．1．2 使用六氯乙烷加載體時(shí)，載體材料（氟硅酸鈉或二氧化鈦）應(yīng)進(jìn)行脫水處理；氟硅酸鈉于 200～250℃烘烤 12～24 小時(shí)，二氧化鈦于 300～400℃烘烤 3～4 小時(shí)，然后按表 10 中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內(nèi)備用。1．5．2 除氣處理：用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底 100mm，沿坩堝直徑 1/3 處（距坩堝壁）的圓周勻速移動(dòng)，為不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分 2～3 次加入。除氣結(jié)束后靜置、除渣。1．5．3 除氣效果檢驗(yàn)：分爐前和爐后檢驗(yàn)1．5．3．1 爐前檢驗(yàn)：用勺取約半勺合金液，用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣，露出鏡面樣液面，冷卻后如有氣泡析出，則除氣效果差，反之則效果好。1．5．3．2 爐后檢驗(yàn)，試樣經(jīng)腐蝕后看到針孔的大小和多少。1．5．4 除氣劑的工藝參數(shù)見表 10：表中規(guī)定的精煉劑用量僅作為計(jì)算每爐使用量的依據(jù)，不作為工藝參數(shù)控制。當(dāng)出現(xiàn)操作不當(dāng)造成額外損耗、爐料含雜質(zhì)（如渣、泥砂等）過多等原因，導(dǎo)致爐前檢驗(yàn)除氣效果差時(shí)，應(yīng)考慮增加使用量，直到爐前檢驗(yàn)合格為止。 精煉溫度（精煉處理時(shí)鋁液的溫度）的選擇也應(yīng)根據(jù)條件（如環(huán)境、設(shè)備因素等）的變化作隨機(jī)調(diào)整，以最終爐前檢驗(yàn)的效果來驗(yàn)證，應(yīng)作為工藝參數(shù)控制并予以記錄。表 10 常用精煉（除氣）工藝參數(shù)精煉劑 合金代號(hào) 精煉劑用量 ≥（%） 精煉溫度 （℃） 備注ZL101 0.5～0.7 700～730ZL102 0.3～0.5 690～720ZL104 0.5～0.7 700～740aZL105 0.5～0.7 700～730六氯乙烷ZL401 0.5～0.8 700～730ZL101 0.5～0.8 700～730六氯乙烷 75%氟硅酸鈉 25% ZL105 0.3～0.5 700～730 ZL104 0.5～0.7 690～720六氯乙烷 50%氟硅酸鈉 50% ZL105 0.4～0.6 700～730 六氯乙烷 65%二氧化鈦 35%Al-Cu系合金 0.5～0.7 700～730 光鹵石 60%氟化鈣 40% Al-Mｇ系合金 2～4 660～680 含 Be、Ti 的合金光鹵石或鋇熔劑 55 Al-Mｇ系合金 1～2 660～680不含 Be、Ti 的合金ZL104 0.5～0.8 690～720 ZL107 0.5～0.8 b700～740 ZL111 0.5～0.8 700～730 aAWJ-3成品精煉劑 105002 0.5～0.8 b700～740 注：除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當(dāng)采用其它精煉劑時(shí)，應(yīng)按其產(chǎn)品使用說明書要求進(jìn)行驗(yàn)證合格，出具操作工藝后，方可使用。1．6 合金的變質(zhì)和孕育處理：1．6．1 變質(zhì)處理是為了細(xì)化鋁硅合金中的共晶硅，孕育處理是為了細(xì)化鋁合金中的初生相。1．6．2 常用鈉鹽變質(zhì)劑按表 11 的成分要求混合均勻，裝入料盤攤平，厚度不超過 50㎜，于 300～400℃烘烤 3～5 小時(shí)，然后破碎。30～40 目過篩，放入干燥器內(nèi)備用。1．6．3 變質(zhì)劑的準(zhǔn)備、用量、處理時(shí)間等作為操作處理時(shí)的參考，以最終爐前檢驗(yàn)的效果來合理選擇，不作為工藝參數(shù)控制和記錄，精煉劑的處理溫度和效果應(yīng)予以驗(yàn)證和記錄。表 11 常用變質(zhì)劑使用工藝參數(shù)序號(hào) 01 02 03 04鈉基 鈦、硼、鋯 稀土名稱三元變質(zhì)劑 四元變質(zhì)劑 變質(zhì)孕育劑 金屬成分（%） 氟化鈉 25 氯化鈉 63 氯化鉀 12 氟化鈉 30 氯化鈉 50 氯化鉀 10 冰晶石 10 氟鋯酸 鉀 氟硼酸 鉀 鈦 鋁稀土中間合金用量（%） ≥1．5～2 ≥2～3 0．5 0．6 0.15～0.2 0.2～0.4溫度 ≥100～300℃ 200±10℃ 350～450℃預(yù)熱時(shí)間 ≥3h 2～4h處理溫度 700～740℃b 700～750℃b 730～750℃ 720～740℃液面停留 ≥10～15min ≥2～3min /處理時(shí)間 壓入合金 ≥3～5min ≥5～8min /處理方法將預(yù)熱后的變質(zhì)劑均勻撒在合金液面上，覆蓋 10～15 分鐘，打碎硬殼，使氣體排除并將變質(zhì)劑壓入合金液中至100～150㎜深，連續(xù)操作 3～5 分鐘后打渣。鈦以合金形式加入，氟鋯酸鉀、氟硼酸鉀在除氣后均勻撒在合金液上，覆蓋 2～3 分鐘后壓入靜置5～8 分鐘后打渣。于澆注前 30 分鐘加入合金攪拌均勻。1．6．3 合金經(jīng)變質(zhì)后,調(diào)整到澆注溫度進(jìn)行澆注。1．7 采用其它變質(zhì)劑時(shí)，應(yīng)按其使用說明書要求進(jìn)行驗(yàn)證合格后方可使用。1．8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表：表 12 常用鋁合金熔煉工藝舉例合金牌號(hào) 熔煉工藝要點(diǎn) 備注ZL104裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌均勻，680～700℃時(shí)將鎂壓入合金液。 澆注溫度：700~740℃ZL107 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅合金、硅，熔化后攪拌。 澆注溫度：690~740℃ZL111裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅、鋁鈦、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌，鎂在除氣精煉后 680～700℃時(shí)加入。澆注溫度：690~720℃，金屬型鑄造，可不進(jìn)行變質(zhì)處理105002裝料順序：鋁錠、鋁銅、鋁錳合金、回爐料、硅，熔化后攪拌，使成分均勻 澆注溫度：690~740℃2 鋁合金的澆注2．1 澆注前的準(zhǔn)備工作：2．1．1 工具的準(zhǔn)備：所有工具應(yīng)經(jīng)過清理、預(yù)熱、涂料，使用前應(yīng)再次預(yù)熱。2．1．2 檢查開模機(jī)構(gòu)各部分是否完好，各運(yùn)動(dòng)部分應(yīng)加油潤滑。如導(dǎo)軌、導(dǎo)桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開型、合型靈活。2．1．3 金屬型的預(yù)熱：金屬型預(yù)熱前應(yīng)仔細(xì)清除原來的涂料，去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。2．1．3．1 預(yù)熱時(shí)要不斷移動(dòng)噴槍，使型腔受熱均勻。嚴(yán)禁將噴槍擱置不動(dòng)，使局部嚴(yán)重過熱。2．1．3．2 需要溫度高的地方，如冒口部位，要多加熱，使該部分溫度高于型腔溫度。2．1．3．3 必要時(shí)，要預(yù)熱金屬型的背面，使金屬型變形小。2．1．4 金屬型的涂料：2．1．4．1 涂料成分配比：根據(jù)金屬型的特點(diǎn)，按表 13 選取涂料：表 13 金屬型涂料成分配比成分及配比（重量百分比）%代號(hào) 名稱氧化鋅 滑石粉 石墨粉 石棉粉 水玻璃 水適用范圍T05 涂料五號(hào) 9～11 / / / 6～8中小型及表面要求光滑的鑄件。T06 涂料六號(hào) / 15 3 / 6 大型或厚壁鑄件。T07 涂料七號(hào) / / 22 / 4 斜度小的型芯和厚壁鑄件。T08 涂料八號(hào) 10～12 / / 10～12 10～12余量澆冒口系統(tǒng)用。2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固體組元，配制前應(yīng)磨碎，并經(jīng)過 100～140 目過篩（經(jīng)檢合格，未成團(tuán)的組元可直接用于配制），然后混合均勻。使用時(shí)，先將水玻璃倒入 80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好的涂料停放時(shí)間一般不超過 8 小時(shí)。2．1．4．3 涂料操作：1）涂料可以用噴刷，要求均勻、表面光潔；2）為利于補(bǔ)縮，遠(yuǎn)離冒口的部位涂薄些，而靠近冒口處涂厚些。必要時(shí)在產(chǎn)生縮孔的部位將涂料去除掉；3）冒口用涂膏刮上一層 2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的補(bǔ)縮能力。2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。2．1．6 對大金屬型，在涂料后還需再次預(yù)熱。2．1．7 下好泥芯，吹凈型腔，并合嚴(yán)金屬型。2．2 澆注操作：2．2．1 金屬型合嚴(yán)后，應(yīng)盡快澆注，避免其降溫。2．2．2 澆包自坩堝中舀取金屬液時(shí)，先用包底撥開液面上的氧化皮或熔劑層，緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時(shí)，應(yīng)用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開，讓干凈的金屬液進(jìn)入澆口杯。2．2．3 澆注溫度的高低，要根據(jù)具體情況來決定，總的原則是保證鑄件成型的前提下，澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見表 12。2．2．4 澆注時(shí)，開始瞬間應(yīng)略慢，防止金屬液溢出澆口杯和嚴(yán)重沖擊型腔，緊接著應(yīng)加快澆注速度，使?jié)部诒錆M，做到平穩(wěn)而不中斷液流。2．2．5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化，操作者應(yīng)積累經(jīng)驗(yàn)，以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。2．2．6 澆包中的合金液應(yīng)正好為鑄件所需用量，如有剩余，應(yīng)澆入錠模中，禁止將剩余金屬液返回坩堝中。2．2．7 澆注完畢，根據(jù)不同鑄件，即時(shí)開模，做到不因開模過早損壞鑄件，也不因過遲而產(chǎn)生脫模困難。2．2．8 取出鑄件后，觀察鑄件是否合格，若有缺陷，應(yīng)采取措施解決，直至合格為止。2．3 澆注安全：2．3．1 工作場地應(yīng)平坦、整潔，道路暢通，場地上不得有積水，車間應(yīng)有良好的通風(fēng)措施。2．3．2 搬運(yùn)金屬型、澆注和取出鑄件都應(yīng)細(xì)心操作，防止碰傷和燙傷。2．3．3 澆包中鋁液不宜太滿。2．3．4 金屬液溢出型外時(shí)，應(yīng)放干砂，以防爆炸傷人。3 相關(guān)文件3．1 QB004-2003《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》4 相關(guān)記錄4．1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-014．2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-021 鋁合金的熔化1．1 坩堝、錠模及熔煉工具的準(zhǔn)備1．1．1 石墨坩堝的準(zhǔn)備：1．1．1．1 根據(jù)熔化量的多少選用容量適當(dāng)?shù)嫩釄澹?．1．1．2 新坩堝使用前，應(yīng)由室溫緩慢升溫至 900℃進(jìn)行焙燒，以去除坩堝的水分并防止炸裂；1．1．1．3 舊坩堝（注意同一個(gè)坩堝不能用于熔化不同牌號(hào)的合金）使用前應(yīng)檢查是否損壞，清除表面熔渣和其它臟物，裝料前預(yù)熱到 250~300℃。1．1．2 鐵質(zhì)坩堝一般采用球鐵坩堝，也可用鑄鋼（或鋼板焊接）坩堝。為提高坩堝使用壽命，其外表面可進(jìn)行液體滲鋁處理。1．1．3 坩堝、錠模及熔煉工具，使用前應(yīng)將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。1．1．4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝，使用前應(yīng)吹砂或用其它方法清除干凈，并加熱到 700～800℃，保溫 2～4 小時(shí)，以除去坩堝吸附的水分及其它化學(xué)物質(zhì)。1．1．5 鋁鎂系合金的熔煉工具，使用前應(yīng)在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。1．1．6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應(yīng)涂防護(hù)涂料。搪襯的保溫坩堝重復(fù)使用時(shí)，可不涂防護(hù)涂料。1．1．6．1 涂料成分可按表 1 中的規(guī)定：表 1 坩堝和工具用涂料成分配比（重量百分比）%代號(hào) 名稱氧化鋅 滑石粉 水玻璃 水T03 涂料三號(hào) 25～30 / 3～5T04 涂料四號(hào) / 20～30 6余量1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固體組元，配制前應(yīng)磨碎，并經(jīng)過100～140 目過篩，然后混合均勻。使用時(shí)，先將水玻璃倒入 80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好后的涂料停放時(shí)間一般不超過 8 小時(shí)。1．1．6．3 將坩堝、錠模、熔煉工具預(yù)熱到 180～250℃，涂以防腐涂料。1．1．7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝，其內(nèi)表應(yīng)用耐火材料搪襯。耐火材料可按表 2 中的規(guī)定：表 2 耐火材料成分配比成分（重量百分比）%耐火熟粘土 石英砂 耐火土 水45 35 20 適量（另加）1．2 原材料1．2．1 配制鋁合金所用的金屬材料應(yīng)符合 QB004《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) >標(biāo)準(zhǔn)》中的規(guī)定。1．2．2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應(yīng)符合 QB004 中的規(guī)定。1．3 中間合金的配制：鋁基中間合金的配制工藝及配料系數(shù)見表 3 及表 4：表 3 常用中間合金的配制工藝參數(shù)名稱 代號(hào) 成分/% 原材料 塊度/㎜ 加入溫度/℃ 澆注溫度/℃鋁銅 AlCu50 含 Cu：48~52 電解銅 ~100×100 850~950 700~750鋁錳 AlMn10 含 Mn：9~11 金屬錳 10~15 900~1000 850~900表 4 常用中間合金的配料系數(shù)各爐料的配制系數(shù)序號(hào) 合金代號(hào)鋁錠 錳 銅01 AlCu50 100 / 10002 AlMn10 100 11.11 /1．3．1 鋁銅中間合金熔煉工藝：1．3．1．1 將配制好的爐料充分預(yù)熱；1．3．1．2 將 10~15%的鋁及全部銅裝爐，隨著銅的熔化，分批將剩余鋁錠加入熔爐，并充分?jǐn)嚢?，至全部熔化?．3．1．3 在 700℃左右加入精煉劑（用量按各種精煉劑使用要求配加，如使用AWJ-3 精煉劑，加入量為 0.5~0.8%）進(jìn)行除氣精煉處理，扒渣后澆錠（錠厚≤25mm）。1．3．2 鋁錳中間合金熔煉工藝：1．3．2．1 將配制好的爐料充分預(yù)熱；1．3．2．2 在石墨坩堝內(nèi)將 75%左右的鋁錠熔化，并過熱到 900~1000℃；1．3．2．3 分批加入錳，每加入一批后，以石墨棒充分?jǐn)嚢瑁刍?，加入下一批，最后加入余下的鋁；1．3．2．4 熔化完后，在 850℃左右加入精煉劑（用量按要求進(jìn)行配加，如 AWJ-3精煉劑加入量為 0.5~0.8%）除氣精煉處理后靜置 5~10 分鐘澆錠。為防止錳的偏析，澆錠前要充分?jǐn)嚢瑁?yīng)盡快澆注完畢（錠厚≤25mm）。1．4 鋁合金的配制配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料，也可使用各種牌號(hào)的預(yù)制合金錠。1．4．1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。1．4．2 回爐料分為三級：表 5 回爐料的分級、應(yīng)用及最大回用量級別 分類熔煉前的預(yù)加工用途回用量一級不是因化學(xué)成分報(bào)廢的鑄件，金屬型鑄件的澆冒口，砂型鑄件的冒口。清除油污、泥沙、雜質(zhì)及其它附屬物可直接用作所有類別工作合金的回爐料 ＜80%二級砂型鑄件的澆道，坩堝底部的剩料，因化學(xué)成分報(bào)除去夾砂、雜物，可考慮噴砂處理，并補(bǔ)加所需元素。可直接用做Ⅱ、Ⅲ類鑄件的合金的回爐料 ＜70%廢的鑄件。三級濺屑、鑄件飛邊和碎小的廢料分離處理，除去雜物及泥沙用于無氣密性要求，或化學(xué)成分范圍較寬的合金 ＜30%注：（1）當(dāng)鑄件有特殊要求時(shí)（如針孔度等），回爐料的用量應(yīng)酌情減少，如氣缸鑄件應(yīng)低于 40%；（2）當(dāng)各級回爐料搭配使用時(shí)，回爐料的總量≤80%，其中，三級回爐料≤10%，二級回爐料≤50%。（3）回爐料應(yīng)按牌號(hào)分開堆放，成分不清的需經(jīng)重熔后分析成分方可用于配料。1．4．3 爐料計(jì)算：1．4．3．1 元素含量計(jì)算法，按表 6 舉例說明：表 6 爐料的計(jì)算程序?qū)嵗ㄒ唬┯?jì)算程序 舉例1．確定熔煉要求：A． 合金牌號(hào)B． 所需合金液重量C． 所用爐料的成分1．以熔煉 ZL104 合金 80㎏為例（配料計(jì)算取技術(shù)要求的平均值）：Si：9%，Mg：0.27%，Mn：0.4%，Al：90.33%，雜質(zhì) Fe≤0.6%Al-Mn 合金：Mn10%，F(xiàn)e≤0.3；鎂錠：Mg99.8%；鋁錠：Al99.5%，F(xiàn)e≤0.3%?；貭t料：P=24㎏，占總量的 30%，成分為：Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,Fe≤0.4%2．確定元素的燒損量：E 2．各元素的燒損量按表 9 中選取，必要時(shí)根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際加以調(diào)整。舉例：ESi:1%，EMg:20%，EMn:0.8%，EAl:1.5%3．計(jì)算 100㎏爐料各元素的需要量 Q：Q=a/（1-E）3．100㎏爐料中，各元素的需要量 Q：QSi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏ QMn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏QMg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏ QAl=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏4．根據(jù)熔制合金的實(shí)際含量 W，計(jì)算各元素的需要量A=W/100×Q4．熔制 80㎏合金實(shí)際所需元素量 A：ASi=80/100×QSi=80/100×9.09=7.27㎏AMg=80/100×QMg=80/100×0.34=0.27㎏AMn=80/100×QMn=80/100×0.4=0.32㎏AAl=80/100×QAl=80/100×91.7=73.37㎏5．計(jì)算回爐料中各種元素的含有量 B5．BSi=24×9.2%=2.21㎏BMg=24×0.27%=0.07㎏BMn=24×0.4%=0.1㎏BAl=24×90.16%=21.64㎏6．計(jì)算應(yīng)加的新元素含量C：C=A-B6．CSi=ASi-BSi=7.27-2.21=5.06㎏ CMg=AMg-BMg=0.27-0.07=0.20㎏CMn=AMn-BMn=0.32-0.1=0.22㎏ CAl=AAl-BAl=73.37-21.64=51.73㎏7．中間合金量D：D=C/F（F：元素含量），帶入的鋁量：MAl=D-C7．相應(yīng)于新加入的元素量所應(yīng)補(bǔ)加的中間合金量：D(Al-Mn)=CMn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏帶入的鋁:M(Al-Mn)=D-C=2.2-0.22=2.08㎏8．應(yīng)補(bǔ)加的純鋁 GAl 8．GAl=AAl-[M(Al-Mn)+BAl]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏9．計(jì)算爐料總重 W 9．W=GAl+(Al-Mn)+Si+Mg+P=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏10．核算雜質(zhì)含量 U（以鐵為例）10．U=GAl×0.3%+D(Al-Mn)×0.3%+P×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏UFe=0.25/80×100/100=0.3125%1．4．3．2 爐料配比系數(shù)法：按表 7 舉說明：表 7 爐料的計(jì)算程序?qū)嵗?jì)算程序 舉例1． 確定熔煉要求：A.合金牌號(hào)B.所需合金液重量C.所用爐料成分1．以熔煉 ZL104 合金 100㎏為例（配料計(jì)算取技術(shù)條件規(guī)定的平均值）：Si：8.5%，Mg：0.26%，Mn：0.4%，Al：90.84%回爐料 P=100×50%=50㎏，按合金成分計(jì)算2．確定元素的燒損量 E 2．元素的燒損量按表 9 選取，必要時(shí)根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際加以調(diào)整。計(jì)算確定為：ESi：1%，EMg：30%，EMn：1%，EAl：1.0%3．計(jì)算 100㎏爐料各元素的需要量 A：A=a/（1-E）3．100㎏爐料中，各元素的需要量 A：ASi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏ AMn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏AMg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏ AAl=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏4．計(jì)算回爐料中各元素的含有量 B4．BSi=50×8.5%=4.25㎏ BMn=50×0.4%=0.2㎏BMg=50×0.26%=0.13㎏ BAl=50×90.84%=45.42㎏5．應(yīng)補(bǔ)加的新元素量 C 5．CSi=ASi-BSi=8.58-4.25=4.33㎏ CMn=AMn-BMn=0.4-0.2=0.20㎏CMg=AMg-BMg=0.37-0.13=0.24㎏ CAl=AAl-BAl=91.75-45.42=46.3㎏6．中間合金加入量 D 及帶入的鋁 M6．D(Al-Mn)=CMn/10%=0.20/10%=2.0㎏M=D(Al-Mn)-CMn=2.0-0.20=1.80㎏7．應(yīng)加的純鋁量 G 7．G=CAl-M=46.3-1.8=44.5㎏8．以加入 NAl=100㎏鋁錠為準(zhǔn)，計(jì)算其它爐料的需要量 N8．NSi=CSi×NAl/G=4.33×100÷44.5=9.7㎏NMg=CMg×NAl/G=0.24×100÷44.5=0.54㎏N(Al-Mn)=CMn×NAl÷G=2.0×100÷44.5=4.5㎏N 回=P×NAl÷G=50×100÷44.5=112㎏注：ZL107 的計(jì)算程序與此相同，計(jì)算過程略。ZL104 和 ZL107 的配料系數(shù)列于下表：表 8 常用鋁合金的爐料配制系數(shù)各種爐料的配制系數(shù)序號(hào) 合金代號(hào)鋁錠 工業(yè)硅 鎂錠 AlCu50 AlMn10 AlTi5A 同牌號(hào)回爐 料≤ 備注01 ZL107 100 8.122 / 9.29 / / 170 02 ZL107 100 9．4 / 10．9 5．12 / 178 Fe>0．４%時(shí)03 ZL104 100 9.74 0.774 / 4.584 / 168 04 105002 100 14.8 / 8.233 5.15 / 188 05 ZL111 100 11.3 1.63 4.01 3.15 6.36 184 注：上表中所列各種爐料必須符合 QB004-2003《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》的相應(yīng)規(guī)定，否則，不能使用本表系數(shù)。此外，實(shí)際配料時(shí)，應(yīng)逐一填寫配料原始記錄，以便復(fù)查核實(shí)。表 9 鋁合金熔煉時(shí)元素的燒損量元素 燒損量（電爐熔煉） 元素 燒損量（電爐熔煉）Al 1.0～1.5 Na 2～3Si 0.5～1 Mn 0.5～1Cu 0.5～1 Sn 0.5～1Mg 2～3 若純金屬加入可達(dá)到 15～30% Fe 0.5～1Zn 1～3 若以純金屬加入則燒損可達(dá) 10～15 Be 0.5～1Ni 0.5～1 Ti 1～21．4．4 爐料加入先后原則：1．4．4．1 當(dāng)用鋁錠和中間合金熔化時(shí)，首先裝入鋁錠，然后加入中間合金；1．4．4．2 當(dāng)用預(yù)制合金錠進(jìn)行熔煉時(shí)，首先裝入預(yù)制合金錠，然后補(bǔ)加所需的鋁和中間合金；1．4．4．3 當(dāng)爐料為回爐料和鋁錠組成時(shí)，首先加入爐料中最多的那一部分；1．4．4．4 當(dāng)熔爐容量足以同時(shí)裝入幾種爐料時(shí)，則應(yīng)首先裝入熔點(diǎn)相近的成分；1．4．4．5 容易燒損和低熔點(diǎn)的爐料，如鎂和鋅，應(yīng)在最后加入；1．4．4．6 在連續(xù)熔化時(shí)坩堝內(nèi)應(yīng)剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化；1．4．4．7 采用覆蓋劑時(shí)，應(yīng)在爐料開始熔化時(shí)就加入熔劑。1．4．5 爐料全部熔化后，進(jìn)行攪拌使成分均勻，然后調(diào)溫到除氣工藝所需的溫度。1．5 合金的除氣或精煉處理1．5．1 除氣劑準(zhǔn)備：1．5．1．1 使用六氯乙烷時(shí)，應(yīng)將其壓成圓餅（Ф66×40，比重 1.8g/cm3）,每塊重約 200g,存放干燥器內(nèi)備用。1．5．1．2 使用六氯乙烷加載體時(shí)，載體材料（氟硅酸鈉或二氧化鈦）應(yīng)進(jìn)行脫水處理；氟硅酸鈉于 200～250℃烘烤 12～24 小時(shí)，二氧化鈦于 300～400℃烘烤3～4 小時(shí)，然后按表 10 中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內(nèi)備用。1．5．2 除氣處理：用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底 100mm，沿坩堝直徑 1/3 處（距坩堝壁）的圓周勻速移動(dòng)，為不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分 2～3 次加入。除氣結(jié)束后靜置、除渣。1．5．3 除氣效果檢驗(yàn)：分爐前和爐后檢驗(yàn)1．5．3．1 爐前檢驗(yàn)：用勺取約半勺合金液，用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣，露出鏡面樣液面，冷卻后如有氣泡析出，則除氣效果差，反之則效果好。1．5．3．2 爐后檢驗(yàn)，試樣經(jīng)腐蝕后看到針孔的大小和多少。1．5．4 除氣劑的工藝參數(shù)見表 10：表中規(guī)定的精煉劑用量僅作為計(jì)算每爐使用量的依據(jù)，不作為工藝參數(shù)控制。當(dāng)出現(xiàn)操作不當(dāng)造成額外損耗、爐料含雜質(zhì)（如渣、泥砂等）過多等原因，導(dǎo)致爐前檢驗(yàn)除氣效果差時(shí)，應(yīng)考慮增加使用量，直到爐前檢驗(yàn)合格為止。精煉溫度（精煉處理時(shí)鋁液的溫度）的選擇也應(yīng)根據(jù)條件（如環(huán)境、設(shè)備因素等）的變化作隨機(jī)調(diào)整，以最終爐前檢驗(yàn)的效果來驗(yàn)證，應(yīng)作為工藝參數(shù)控制并予以記錄。表 10 常用精煉（除氣）工藝參數(shù)精煉劑 合金代號(hào) 精煉劑用量 ≥（%） 精煉溫度 （℃） 備注ZL101 0.5～0.7 700～730ZL102 0.3～0.5 690～720ZL104 0.5～0.7 700～740aZL105 0.5～0.7 700～730六氯乙烷ZL401 0.5～0.8 700～730ZL101 0.5～0.8 700～730六氯乙烷 75%氟硅酸鈉 25% ZL105 0.3～0.5 700～730 ZL104 0.5～0.7 690～720六氯乙烷 50%氟硅酸鈉 50% ZL105 0.4～0.6 700～730 六氯乙烷 65%二氧化鈦 35%Al-Cu系合金 0.5～0.7 700～730 光鹵石 60%氟化鈣 40% Al-Mｇ系合金 2～4 660～680 含 Be、Ti 的合金光鹵石或鋇熔劑 55 Al-Mｇ系合金 1～2 660～680不含 Be、Ti 的合金ZL104 0.5～0.8 690～720 ZL107 0.5～0.8 b700～740 ZL111 0.5～0.8 700～730 aAWJ-3成品精煉劑 105002 0.5～0.8 b700～740 注：除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當(dāng)采用其它精煉劑時(shí)，應(yīng)按其產(chǎn)品使用說明書要求進(jìn)行驗(yàn)證合格，出具操作工藝后，方可使用。1．6 合金的變質(zhì)和孕育處理：1．6．1 變質(zhì)處理是為了細(xì)化鋁硅合金中的共晶硅，孕育處理是為了細(xì)化鋁合金中的初生相。1．6．2 常用鈉鹽變質(zhì)劑按表 11 的成分要求混合均勻，裝入料盤攤平，厚度不超過 50㎜，于 300～400℃烘烤 3～5 小時(shí)，然后破碎。30～40 目過篩，放入干燥器內(nèi)備用。1．6．3 變質(zhì)劑的準(zhǔn)備、用量、處理時(shí)間等作為操作處理時(shí)的參考，以最終爐前檢驗(yàn)的效果來合理選擇，不作為工藝參數(shù)控制和記錄，精煉劑的處理溫度和效果應(yīng)予以驗(yàn)證和記錄。表 11 常用變質(zhì)劑使用工藝參數(shù)序號(hào) 01 02 03 04鈉基 鈦、硼、鋯 稀土名稱三元變質(zhì)劑 四元變質(zhì)劑 變質(zhì)孕育劑 金屬成分（%） 氟化鈉 25 氯化鈉 63 氯化鉀 12 氟化鈉 30 氯化鈉 50 氯化鉀 10 冰晶石 10 氟鋯酸 鉀 氟硼酸 鉀 鈦 鋁稀土中間合金用量（%） ≥1．5～2 ≥2～3 0．5 0．6 0.15～0.2 0.2～0.4溫度 ≥100～300℃ 200±10℃ 350～450℃預(yù)熱時(shí)間 ≥3h 2～4h處理溫度 700～740℃b 700～750℃b 730～750℃ 720～740℃液面停留 ≥10～15min ≥2～3min /處理時(shí)間 壓入合金 ≥3～5min ≥5～8min /處理方法將預(yù)熱后的變質(zhì)劑均勻撒在合金液面上，覆蓋 10～15 分鐘，打碎硬殼，使氣體排除并將變質(zhì)劑壓入合金液中至100～150㎜深，連續(xù)操作 3～5 分鐘后打渣。鈦以合金形式加入，氟鋯酸鉀、氟硼酸鉀在除氣后均勻撒在合金液上，覆蓋 2～3 分鐘后壓入靜置 5～8 分鐘后打渣。于澆注前 30 分鐘加入合金攪拌均勻。1．6．3 合金經(jīng)變質(zhì)后,調(diào)整到澆注溫度進(jìn)行澆注。1．7 采用其它變質(zhì)劑時(shí)，應(yīng)按其使用說明書要求進(jìn)行驗(yàn)證合格后方可使用。1．8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表：表 12 常用鋁合金熔煉工藝舉例合金牌號(hào) 熔煉工藝要點(diǎn) 備注ZL104裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌均勻，680～700℃時(shí)將鎂壓入合金液。 澆注溫度：700~740℃ZL107 裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅合金、硅，熔化后攪拌。 澆注溫度：690~740℃ZL111裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅、鋁鈦、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌，鎂在除氣精煉后 680～700℃時(shí)加入。澆注溫度：690~720℃，金屬型鑄造，可不進(jìn)行變質(zhì)處理105002裝料順序：鋁錠、鋁銅、鋁錳合金、回爐料、硅，熔化后攪拌，使成分均勻 澆注溫度：690~740℃2 鋁合金的澆注2．1 澆注前的準(zhǔn)備工作：2．1．1 工具的準(zhǔn)備：所有工具應(yīng)經(jīng)過清理、預(yù)熱、涂料，使用前應(yīng)再次預(yù)熱。2．1．2 檢查開模機(jī)構(gòu)各部分是否完好，各運(yùn)動(dòng)部分應(yīng)加油潤滑。如導(dǎo)軌、導(dǎo)桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開型、合型靈活。2．1．3 金屬型的預(yù)熱：金屬型預(yù)熱前應(yīng)仔細(xì)清除原來的涂料，去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。2．1．3．1 預(yù)熱時(shí)要不斷移動(dòng)噴槍，使型腔受熱均勻。嚴(yán)禁將噴槍擱置不動(dòng)，使局部嚴(yán)重過熱。2．1．3．2 需要溫度高的地方，如冒口部位，要多加熱，使該部分溫度高于型腔溫度。2．1．3．3 必要時(shí)，要預(yù)熱金屬型的背面，使金屬型變形小。2．1．4 金屬型的涂料：2．1．4．1 涂料成分配比：根據(jù)金屬型的特點(diǎn)，按表 13 選取涂料：表 13 金屬型涂料成分配比成分及配比（重量百分比）%代號(hào) 名稱氧化鋅 滑石粉 石墨粉 石棉粉 水玻璃 水適用范圍T05 涂料五號(hào) 9～11 / / / 6～8中小型及表面要求光滑的鑄件。T06 涂料六號(hào) / 15 3 / 6 大型或厚壁鑄件。T07 涂料七號(hào) / / 22 / 4 斜度小的型芯和厚壁鑄件。T08 涂料八號(hào) 10～12 / / 10～12 10～12余量澆冒口系統(tǒng)用。2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固體組元，配制前應(yīng)磨碎，并經(jīng)過100～140 目過篩（經(jīng)檢合格，未成團(tuán)的組元可直接用于配制），然后混合均勻。使用時(shí)，先將水玻璃倒入 80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好的涂料停放時(shí)間一般不超過 8 小時(shí)。2．1．4．3 涂料操作：1）涂料可以用噴刷，要求均勻、表面光潔；2）為利于補(bǔ)縮，遠(yuǎn)離冒口的部位涂薄些，而靠近冒口處涂厚些。必要時(shí)在產(chǎn)生縮孔的部位將涂料去除掉；3）冒口用涂膏刮上一層 2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的補(bǔ)縮能力。2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。2．1．6 對大金屬型，在涂料后還需再次預(yù)熱。2．1．7 下好泥芯，吹凈型腔，并合嚴(yán)金屬型。2．2 澆注操作：2．2．1 金屬型合嚴(yán)后，應(yīng)盡快澆注，避免其降溫。2．2．2 澆包自坩堝中舀取金屬液時(shí)，先用包底撥開液面上的氧化皮或熔劑層，緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時(shí)，應(yīng)用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開，讓干凈的金屬液進(jìn)入澆口杯。2．2．3 澆注溫度的高低，要根據(jù)具體情況來決定，總的原則是保證鑄件成型的前提下，澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見表 12。2．2．4 澆注時(shí)，開始瞬間應(yīng)略慢，防止金屬液溢出澆口杯和嚴(yán)重沖擊型腔，緊接著應(yīng)加快澆注速度，使?jié)部诒錆M，做到平穩(wěn)而不中斷液流。2．2．5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化，操作者應(yīng)積累經(jīng)驗(yàn)，以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。2．2．6 澆包中的合金液應(yīng)正好為鑄件所需用量，如有剩余，應(yīng)澆入錠模中，禁止將剩余金屬液返回坩堝中。2．2．7 澆注完畢，根據(jù)不同鑄件，即時(shí)開模，做到不因開模過早損壞鑄件，也不因過遲而產(chǎn)生脫模困難。2．2．8 取出鑄件后，觀察鑄件是否合格，若有缺陷，應(yīng)采取措施解決，直至合格為止。2．3 澆注安全：2．3．1 工作場地應(yīng)平坦、整潔，道路暢通，場地上不得有積水，車間應(yīng)有良好的通風(fēng)措施。2．3．2 搬運(yùn)金屬型、澆注和取出鑄件都應(yīng)細(xì)心操作，防止碰傷和燙傷。2．3．3 澆包中鋁液不宜太滿。2．3．4 金屬液溢出型外時(shí)，應(yīng)放干砂，以防爆炸傷人。3 相關(guān)文件3．1 QB004-2003《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》4 相關(guān)記錄4．1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-014．2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-02