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1、 方罩殼注塑模設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計課題申報表 專業(yè) 20** 級 課題名稱 方罩殼注塑模設(shè)計 指導(dǎo)教師 職稱 所需學(xué)生數(shù) 課 題 工 作 內(nèi) 容 目錄 一、塑件制品分析 1 二、注塑機的選用 9 三、模具設(shè)計的有關(guān)計算 10 四、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計： 16 五、總體尺寸的確定，選購模架： 21 六、注塑機的參數(shù)校核： 21 七、模具的裝配與檢驗： 23 八、參考文獻(xiàn)： 24 附：工藝規(guī)程說明書 25 附：畢業(yè)實習(xí)報告 43 謝謝朋友對我文章的賞識，充值

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3、聚乙烯較為相似，但更透明、更輕，其密度為：0.90~0.91g/cm3.它不吸水，光澤好且易著色，具有優(yōu)良的介電性能，耐水性，化學(xué)穩(wěn)定性，易于成型加工。其屈服強度、抗拉強度、抗壓強度、硬度及彈性均比一般塑料優(yōu)良。聚丙烯注射成形一體鉸鏈有特別高的抗彎曲疲勞強度。聚丙烯的熔點為：164℃~170℃，耐熱性好，可在100℃以上溫度下消毒滅菌，但在-35℃時會發(fā)生脆裂，且在氧、熱、光的作用下極易解聚、老化，所以必須加入防化劑。 3、塑件形狀：該制件形狀為旋轉(zhuǎn)體，上端有M10的螺紋，形狀較為簡單：（如圖） 制品材料：PP 4、尺寸精度：由于

4、改制件未標(biāo)注公差，查（《塑料模具設(shè)計與制造》P39表1-11、1-12）取MT5，B類公差。 5、①表面粗糙度：該制品可按照成型方法不同可查表（《塑料模具設(shè)計與制造》P42表1-13取值），但一般取值為1.2~0.2um,本書參考0.2um一值。 ②塑件表面質(zhì)量，熱塑性塑料產(chǎn)生的常見性表觀質(zhì)量缺陷及產(chǎn)生原因如下表： 制品表觀缺陷 產(chǎn)生的原因 塑件不完整 ①注射量不夠，加料量及素化能力不足； ②料桶、噴嘴及模具溫度低； ③注射壓力太低； ④注射速度太慢或太快； ⑤流道或澆口太小，澆口數(shù)目不夠，位置不當(dāng)； ⑥飛邊溢料太多； ⑦塑件壁

5、厚太薄，形狀復(fù)雜且面積大； ⑦原料流動性太差，或含水分及揮發(fā)物多 塑件四周飛邊過大 ①分型面貼和不嚴(yán)，有間隙，型腔和型芯部分滑動零件間隙過大； ②模具強度和剛性差； ③料桶、噴嘴及模具溫度太高； ④注射壓力太大、鎖模力不足或鎖模機構(gòu)不良，注射 機定、動模板不平行； ⑤原料流動性太大； ⑥加料量過多 塑件有氣泡 ①塑料干燥不良，含水分或揮發(fā)物； ②料溫高，加熱時間長，塑料存在降解、分解； ③注射速度太快； ④注射壓力太??； ⑤模溫太低，易出真空泡； ⑥模具排氣不良 塑件凹陷 ①加料量不足； ②料溫太高，模溫也高，冷卻時間短； ③塑件設(shè)計不合

6、理，壁太厚或厚薄不均 ④注射及保壓時間太短； ⑤注射壓力不足； ⑥注射速度太快； ⑦澆口位置不當(dāng)，不利于供料； 塑件尺寸不穩(wěn)定 ①注射機的電氣，液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定； ②加料量不穩(wěn)定； ③塑料顆粒不均，收縮率不穩(wěn)定； ④成型條件（溫度、壓力、時間）變化，成型周期 不一致； ⑤澆口太小，多型腔時各進(jìn)料口大小不一致，進(jìn)料不平衡； ⑥模具精度不良，活動零件動作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn) 確； 塑件粘模 ①注射壓力太高，注射時間太長或太短； ②模具溫度太高； ③澆口尺寸太大或位置不當(dāng)； ④模腔表面粗糙度過大或有劃痕； ⑤脫模斜度太小，不易脫模； ⑥推出位置結(jié)構(gòu)不合理

7、熔接痕 ① 料溫太低，塑料流動性太差 ②注射壓力太小，注射速度太低； ③澆口系統(tǒng)流程長，截面積小，進(jìn)料口尺寸及形狀、 位置不對，料流阻力大； ④塑件形狀復(fù)雜，壁太薄； ⑤冷料穴設(shè)計不合理 塑件表面出現(xiàn)波紋 ①料溫低，模溫、噴嘴溫度也低； ②注射壓力太小，注射速度低； ③冷料穴設(shè)計不合理； ④塑料流動性差； ⑤模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理； ⑥流道曲折、狹窄，表面粗糙 塑件翹曲變形 ① 具溫度太高，冷卻時間不夠； ② 塑件形狀設(shè)計不合理，薄厚不均，相差太大，強度不足； ③ 嵌件分布不合理，預(yù)熱不足； ④塑料分子取向作用太大； ⑤模具推出位置不當(dāng)，受力不

8、均； ⑥保壓補縮不足，冷卻不均，收縮不均； 塑件分層脫皮 ①不同塑料混雜； ②同種塑料不同級別相混； ③塑化不均勻； ④原料污染或混入異物 6、生產(chǎn)批量：由于該制件幾何形狀較小故設(shè)計成一模多腔，則為大批量生產(chǎn)。 7、成型工藝分析： ①收縮性：速件從模具中取出后冷料到溫室，其尺寸體積全發(fā)生變化，這種性能稱為收縮性。收縮性可分為實際收縮性和計算收縮率兩種。公式如下： S’=Lc-Ls/Ls*100% S=Lm-Ls/Ls*100% 式中：S’為實際收縮率； S-計算收縮率 Lc-速件在形成

9、溫度時的單項尺寸 Ls速件在室溫時的單向尺寸 Lm模具在室溫時的單向尺寸 其影響因素主要有塑料品種、塑件結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、成型工藝，通常收縮率不是一個定值，而是在一定范圍內(nèi)變化，它的波動將引起塑料的波動，因此模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)這些因素綜合考慮來選擇塑料的收縮率，對精度高的塑件應(yīng)選取收縮率波動范圍小的塑料，并留有修正余地。 ②流動性：在成型過程中，塑料熔體在一定的溫度、壓力下填充模具型腔的能力稱為流動性，聚丙烯為熱塑性塑料，可根據(jù)相對分子質(zhì)量大小，熔體指數(shù)，螺旋線長度，表觀黏度及流動比等一系列指數(shù)進(jìn)行分析。凡是促進(jìn)熔料溫度降低，流動阻力增大的因素，流動性都

10、會下降，。經(jīng)過分析與查證PP具有良好的流動性，其主要影響因素是溫度、壓力、模具結(jié)構(gòu)。因此，在設(shè)計時均應(yīng)考慮上訴因素。 ③相容性：由于不考慮PP與其它材料的混合使用，因此，不做贅述。 ④吸濕性和熱敏性：聚丙烯屬于既不吸濕也不易黏附水份的塑料，且在高溫和受熱時間過長的情況下一般不會產(chǎn)生分解，故有較好的熱穩(wěn)定性。 8、模具設(shè)計的分析： 由于制件幾何形狀較小，要求批量生產(chǎn)，故初步確定為一模多腔；塑件上端有M10的螺紋，故必須設(shè)計脫螺紋機構(gòu)或側(cè)分型機構(gòu)，為保證塑件結(jié)構(gòu)完整順利脫離型芯，初步定為順序脫模，既為雙分型面注射模。 9、制品質(zhì)量： 根據(jù)M=ρV V=1/4πd 其中ρ為0.90g

11、/cm3 V=π/4DH-π/4dh =π/4（25-23）26+π/4（10-7）6 ≈2.084cm 故M約為3.686g 二、注塑機的選用 根據(jù)計算出的制件體積、質(zhì)量大致確定模具的結(jié)構(gòu)，初步選定注塑機型號，方法如下：在選用的時候，根據(jù)產(chǎn)品所需的實際注塑量，并考慮一模型腔數(shù)量，再留有一定余量選擇注塑量。由于本制件為大批量生產(chǎn)，且初步考慮型腔數(shù)目確定為2腔。 根據(jù)Mj≥Ms/0.8 Vj≥Vs/0.8 Mj——注塑機最大理論注塑量 Ms——理論注塑容量 Mj——一幅模具成型產(chǎn)品所需的實際質(zhì)量 Vs——一幅模具成型產(chǎn)品所需的實際注塑容量 將制件的質(zhì)量和體積代入上式

12、后，根據(jù)所得結(jié)果選定SZ系列注塑機，其主要參數(shù)如下： 注 塑 裝 置 項目 SZ-25 /20 螺桿直徑/mm 25 螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min) 0~220 理論注塑容量/cm 25 注塑壓力/Mpa 200 注塑速率/(g/s) 35 塑化能力/(kg/h) 13 鎖 模 裝 置 鎖模力/kN 200 拉桿間距/mm 242187 模板行程/mm 210 模具最小厚度/mm 110 模具最大厚度/mm 220 定位孔直徑/mm 55 定位孔深度/mm 10 噴嘴伸出量/mm 20 噴嘴球半徑/mm SR10

13、頂出行程/mm 55 頂出力/kN 6.7 電 氣 油泵電機功率/kW 7.5 加熱功率/kW 26 其 他 機器重量/t 2.7 外形尺寸(LW H)/(mmm) 2.11.21.4 三、模具設(shè)計的有關(guān)計算 1、型腔型芯工作尺寸的計算 ⑴凹模的工作尺寸計算 凹模是成型塑件外型的的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸增大。所以，為了使模具磨損后留有修模的余地并滿足裝配的需要，在設(shè)計時包容尺寸盡量取下限尺寸，尺寸工差取上偏差。 凹模的徑向尺寸計算公式： L=[Ls(1+k)-(3/4)△]0+δ 式中 Ls——塑

14、件外型徑向公稱尺寸 K——塑料的平均收縮率 △——塑件的尺寸公差 δ——模具制造公差，取塑件相應(yīng)尺寸公差的1/3~1/6。 凹模的深度尺寸計算公式： H=[Hs(1+k)-(2/3)△]+δ0 式中Hs——塑件高度方向的公稱尺寸。 經(jīng)查得PP的收縮率約為0.6%塑件未注公差按MT5B類公差選取，其單項公差為0.70。 塑件尺寸如圖： ①型腔徑向尺寸 模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=△/3，X取0.75 M10→-M10-0.70 (Lm1)+δz0=[（1+S）Ls1-X△]+δz0 =[（

15、1+0.6%）10-0.750.70] +0.23 =9.53+0.230 D25→D25-0.70 (Lm2)+δz0=[(1+S)Ls2-XΔ]+δ0 =[（1+0.6%）25-0.750.70]+0.230 =24.6+0.230 ②型腔深度尺寸 模具最大磨損量取塑件公差尺寸1/6；模具制造公差δz=△/3；取X=0.5, 30→30-0.70 (Hm1)+δz0=[(1+0.6%)30-0.50.70]+0.230 =29.83+0.230 6→6-0.

16、70 (Hm2)+δz0=[(1+0.60%)6-0.50.70]+0.230 =5.68+0.230 (2).型芯的工作尺寸計算 ①型芯的徑向尺寸： 模具最大磨損量取塑件的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取X=0.75 D6→D6+0.70 (Ls1)δz=[（1+s）Ls+x△]0-δz =[（1+0.06%）6+0.750.70]0-0.23 =6.560-0.23 (Ls2)-δz=[(1+s)Ls+X△]0-δz =[(1+0.06%)21+0.750.70]0-0.23

17、 =21.650-0.23 ②型芯高度尺寸： 模具最大磨損量取塑件公差的1/6，制造公差δ=Δ/3；取X=0.5 1)30→30+0.700 (Hm1)0-δ=[（1+S）Hs+ΔX]0-δz =[(1+0.6%)30+0.50.70]0-0.23 =30.530-0.23 2)6→6+0.700 (Hm1)0-δz=[（1+S）Hs2+xΔ]0-δz =[(1+0.6%)6+0.50.70]0-0.23 =6.3860-0.23 2.型腔壁厚、支撐板厚度的確定 型腔壁厚、支撐板厚度

18、的確定從理論上講是通過力學(xué)的強度及剛度公式進(jìn)行計算的。剛度不足將產(chǎn)生過大的彈性變形并產(chǎn)生溢料間隙；強度不足將導(dǎo)致型腔產(chǎn)生塑性變形甚至破裂。 由于注塑成型受溫度、壓力、塑料特性及塑件復(fù)雜程度的影響，所以理論計算并不能完全真實的反映結(jié)果。通常在模具設(shè)計中，型腔及支撐板厚度不通過計算確定，而是憑經(jīng)驗確定。 型腔壓力/MPa 型腔側(cè)壁厚度S/mm <29(壓塑) 0．14L+12 <49（壓塑） 0．16L+15 <49（注塑） 0．20L+17 壁厚S的經(jīng)驗數(shù)據(jù) b /mm b=L /m b=1.5L /mm b

19、=2L /mm <102 (0.12-0.13)b (0.10-0.11)b 0.08b <102-300 (0.13-0.15)b (0.11-0.12)b (0.08-0.09)b 支撐板h厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù) 3、模具加熱、冷卻系統(tǒng)的確定： 為了縮短成型周期，提高效率，故本熱塑性塑料模具也設(shè)置了冷卻系統(tǒng)。 本模具冷卻系統(tǒng)在設(shè)計是遵循以下原則： 1） 冷卻水孔盡量的多，初步設(shè)計4個孔，孔盡可能的大。冷卻水孔中心線與型腔壁的距離取通道直徑的1-2倍（取15MM），冷卻通道之間的中心距取水孔直徑的3-5倍（取10）。 2） 冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等。

20、當(dāng)塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)盡可能的處處相等，當(dāng)壁厚不均勻時，應(yīng)在壁厚處強化冷卻。 3） 澆口處要加強冷卻。 4） 冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲塊或接縫部位，以防漏水。 5） 冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件的熔接痕處。 6） 進(jìn)出口的水管設(shè)在模具的同一側(cè)（設(shè)在注塑機的背面）。 四、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計： 1、產(chǎn)品成形分型面的選擇： 分型面遵循以下原則： 1） 分型面取在塑件尺寸最大處，以便順利脫模。 2） 分型面應(yīng)使塑件留在動模部分，因為動模易設(shè)置頂出機構(gòu)。 3） 分型面的選擇有利于保證塑件的外觀質(zhì)量和精度要求。 4） 分型面的選擇有利于成形零件的加工制造。 5） 塑件有側(cè)凹、

21、側(cè)孔時，測向滑塊放在動模一側(cè)，從而使模具結(jié)構(gòu)簡單。 2、模具型腔的排列： 1）型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 2）型腔排列要盡可能的減少模具外形尺寸。 3）澆注系統(tǒng)瀏道應(yīng)經(jīng)可能短，斷面尺寸適當(dāng)，盡量減少彎折，表面粗燥度值要低，使壓力、溫度損失盡可能少。 4）本模具為一模兩腔，為使塑料熔體在同一時間進(jìn)入型腔，故分流道采用平衡式分布: 如圖形狀： 3、流道設(shè)計 1）冷料穴設(shè)計：冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是搜集流料前的冷料，防止冷料進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于主流道大端直

22、徑，長度約為主流道大端直徑。 2)分流道設(shè)計：分流道由自己決定形狀可是圓形、半圓形、矩形、梯形、椰殼是半圓形和U形，本書取圓形。 分流道尺寸：分流道尺寸有塑料品種、塑件大小及流道長度確定。對于質(zhì)量在200以下壁后在3以下的塑件可用經(jīng)驗公式計算分流道的直徑。 D=0.2654M1/2l1/4 式中 D——為分流道直徑 M——為塑件質(zhì)量 L——為分流道的長度 上式得分流道直徑僅限于3.2~3.9mm.對于HPVC和PMMA，則應(yīng)計算結(jié)果增加25%。D算出后一般取整數(shù)。 材料名稱 分流道直徑 材料名稱 分流道直徑 ABS、SAN

23、、AS 4.5~9.5 PC 6.4~10 POM 3.0~10 PE 1.6~10 PP 1.6~10 HIPS 3.2~10 CA 1.6~11 PS 1.6~10 PA 1.6~10 PSF 6.4~10 PPO 6.4~10 SPVC 3.1~10 PPS 6.4~13 HPVC 6.4~16 4 模具成形零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 為節(jié)約成本，長江稍大于塑件外形的較好材料制成凹模，再將其嵌入模板中固定。這樣既保證了壽命，又不浪費材料，并且凹模損壞后維修、更換方便。本模具也采用嵌入式結(jié)

24、構(gòu)，具體如裝配圖。 5 側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 當(dāng)塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，需要有側(cè)抽芯機構(gòu)，設(shè)計時：型芯設(shè)置在于分型面垂直的動?；蚨?nèi)，利用開?；蛲瞥鰟幼鞒槌鰝?cè)型芯；采用斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動模的抽芯機構(gòu)；鎖緊楔的斜角大于導(dǎo)柱傾斜角，通常大2~3。，否則無法帶動滑塊；滑塊在完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的滑塊長度不小于全長的2/3；不能使頂桿和活動型芯在分型面上的投影重合，防止滑塊和頂出機后復(fù)位時互相干涉；為保證塑件留在動模上，開模前必須抽出測向型芯，因此要采用定距拉緊結(jié)構(gòu)。 1） 抽芯距 將型芯從成形位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動的距離稱為抽芯距。一般等于空深加2~3的安全距離。

25、 計算公式為： S=Htanα+2~3mm 式中H——斜導(dǎo)柱完成抽芯所需的開模行程 α——斜導(dǎo)柱傾角 S——抽芯距 2）斜導(dǎo)柱傾角： 傾斜角的大小關(guān)系到導(dǎo)柱所承受的彎曲力和實際達(dá)到的抽拔力，也關(guān)系到斜導(dǎo)柱的工作長度、抽芯距和開模行程。為保證一定的抽拔力和斜導(dǎo)柱的強度，取25。。 3）斜導(dǎo)柱的工作長度： 斜導(dǎo)柱的有效工作長度L主要與抽芯距S、斜導(dǎo)柱傾斜角有關(guān)。 L=S/cosα 通常斜導(dǎo)柱的有關(guān)參數(shù)計算主要是掌握傾斜角、抽芯距、斜導(dǎo)柱工作長度及開模行程的關(guān)系計算。其他一般憑經(jīng)驗確定。 4）斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的設(shè)計 斜導(dǎo)柱的材料

26、多采用45剛，淬火后硬度為35HRC，或采用T8、T10，淬火55HRC上。斜導(dǎo)柱與固定板用H7/m6 配合。由于斜導(dǎo)柱主要起驅(qū)動滑塊作用，滑塊的平穩(wěn)性由導(dǎo)滑槽與滑塊間的精度保證，因此滑塊與斜導(dǎo)柱間可采用間隙配合H11/h11 或留0.5~1mm 的間隙。 滑塊 本書中滑塊與型腔采用整體式結(jié)構(gòu)，因為型腔形狀較小結(jié)構(gòu)簡單，避免耗材，增加結(jié)構(gòu)體積和質(zhì)量故設(shè)計在一起。在安裝時鎖緊楔使滑塊不致產(chǎn)生移動，鎖緊的楔角應(yīng)大于斜導(dǎo)柱傾斜角，一般2~3度。 6 脫模結(jié)構(gòu)設(shè)計 1）因為塑料收緊時抱緊突模，所以頂出力的作用點應(yīng)靠近凸模。 2）頂出力應(yīng)作用在塑件剛性和強度最大的位置，作用面應(yīng)可能大一些，

27、以防止塑件變形和損壞。 3）為保證良好的塑件外觀，定出位置應(yīng)盡量設(shè)計在塑件內(nèi)對形狀外觀影響不大的部位。 4）若頂出部位需設(shè)計在塑件使用或裝配的基面上時，為不影響塑件的尺寸和使用，一般定桿與塑件接觸處凹進(jìn)塑件0.1，否則會出現(xiàn)塑件凸起。 7、排氣方式設(shè)計 一般有以下幾種： 1）排氣槽排氣 對大中型塑件的模具，通常在分型面上的凹模一邊開設(shè)排氣槽，排氣槽的位置以位于融通流動末端為好，寬度B=3~5，深度H=0.05，長度L=0.7~1，此后可加深到0.8~1.5 塑料品種 排氣槽深度 塑料品種 排氣槽深度 PE 0.02 AS 0.03 PP 0.01~0.02 PO

28、M 0.01~0.03 PS 0.02 PA 0.01 SB 0.03 PA 0.01~0.03 ABS 0.03 PETP 0.01~0.03 SAN 0.03 PC 0.01~0.03 常見排氣槽深度，本書取0.02 五、總體尺寸的確定，選購模架： 根據(jù)模具制造與實訓(xùn)一書，按進(jìn)料形式的不同，模架分為大水口和小水口兩類。根據(jù)開模行程初步選用S2030小水口DC 型模架。 六、注塑機的參數(shù)校核： 1、最大注塑量的校核 M 機≥M實際/α=（nM機 +M塑）/α 式中 M機——注塑機的最大注塑量 M 實際——實際注塑量 α——注塑系數(shù)，一般為0

29、.8 n——型腔個數(shù)； M 塑j——每個塑件的質(zhì)量 M 澆——澆注系統(tǒng)的質(zhì)量 當(dāng)實際注塑量以注塑容量V 實際表示時，有： M 實際=PV實際 式中M——塑料密度為P 時的實際注塑量 P——塑化溫度和壓力下 熔融塑料的密度 V實際——實際塑化容量 C——密度變化的校正系數(shù)，對結(jié)晶型塑料，C=0.85，對非結(jié)晶型塑料，C=0.93 2、鎖模力的校核 在注塑過程中，為使模具不被脹開，注塑機的合模裝置必須對模具施以足夠的加緊力，即鎖模力Fs 。鎖模力的大小必須滿足下式： Fs≥P（nAs+Aj） 式中P——模具型腔壓力，一般為20~40Mpa As——塑件型腔在模具分型面上

30、的投影面積 Aj——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 塑件的面積As為25202=1000mm2， Aj約為20mm2 代入上式中計算得：F=20.0400~40.0800KN≤200 注塑機標(biāo)稱壓力 3、模具與注塑機安裝部分相關(guān)校核 1）模具逼和高度校核 必須滿足： Hmin≤Hm≤Hmax 式中Hmin——注塑機允許的最小逼和高度，也是動模座的嘴角間隙； Hmax——最大逼和高度； Hm——實際閉合高度 所選模架的尺寸滿足以上條件。 2）開模行程校核： 實際開模行程可按下式計算: S=H1+H2+(5~10)mm≤Sj=S機座距——H模 式中H1——塑件脫離型

31、芯所需的頂出距離，通常是成形塑件內(nèi)墻的凸模高度； H2——塑件包括澆注系統(tǒng)內(nèi)的總高度； S機——模具閉合高度為Hm時的最大模座行程； S機座距——模座最大間距，為液壓機合?？烧{(diào)裝置； 2） 注塑機模座尺寸及拉桿間距校核 3） 設(shè)注塑機模座尺寸為HV，拉桿間距為H。V。則： 模具的最長邊≤min{H,V}; 模具的最短邊≤min{H.V.} 4)定出裝置的頂出距應(yīng)大于或等于塑件頂出距。 七、模具的裝配與檢驗： 1、模具裝配： 在裝配時是有很多零件組合起來的，在組裝前鉗工必須對所有零件尺寸檢查和測定零件與零件的配合。沒有達(dá)到尺寸要求的要進(jìn)行研配加工達(dá)到要求的尺寸。 研配是對

32、分型面、鑲件、側(cè)型芯、限位塊、澆口部分、推板部分、制品壁厚成形部分等進(jìn)行研配加工。 在進(jìn)行分型面研配時，由于分型面兼有排氣的功能，因為為了能排除空氣，又不產(chǎn)生飛邊，一般分型面的研配間隙應(yīng)在0.02以下。 各部分的研配不是絕對的，大部分是以配合為目的的加工，但對于成形部位的鑲件、壁厚等的加工必須達(dá)到要求精度。 當(dāng)個零件的修正、研配等加工結(jié)束后進(jìn)行裝配加工。在裝配時，還要一些研配加工。 在裝配時首先要把凸凹模的鑲件裝入動定模并緊固，然后裝入滑塊、斜頂、鎖緊塊和頂出裝置，最后裝入斜導(dǎo)柱、導(dǎo)柱、頂夾板、支撐住、底夾板等，為了便于裝入滑動零件，可以涂上潤滑油。模具在試模前還要裝上冷卻龍頭、定位器

33、等模具零件。 裝配時個零件的裝配次序無明確規(guī)定，通常以前面的零件裝入后不影響后面的零件裝入為原則。 裝配好后要檢查滑動部分的動作是否靈活可靠，重點檢查頂出裝置、側(cè)抽芯裝置和復(fù)位裝置，然后整體檢查。 2、模具的檢驗： 通過加工過程檢驗：在模具裝配完成后，進(jìn)行檢驗，往往為時已晚。為此，加工者再建工過程中應(yīng)把尺寸檢驗視為重點。尺寸未達(dá)到要求要重新加工，避免用銼刀修正加工去處理本應(yīng)由機械加工的余量和裝配時出現(xiàn)的問題。模具裝配完成后要進(jìn)行水壓檢驗，檢查冷卻系統(tǒng)回路，定出機構(gòu)與側(cè)抽芯機構(gòu)部位是否可靠。 八、參考文獻(xiàn)： 《模具實際制造與實訓(xùn)》 主編：朱光力 高等教育出版社 《

34、塑料模具設(shè)計與制造》 主編：其衛(wèi)東 高等教育出版社 《塑料模具圖冊》 主編：閻亞林 高等教育出版社 《模具制造工藝與工裝》 主編：候維芝 楊金鳳 高等教育出版社 工藝規(guī)程說明書 系別：機械工程系 專業(yè)：模具設(shè)計與制造 姓名：*** 班級：*** 學(xué)號：*** 一 制定工藝規(guī)程的主要依據(jù)、確定生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型、結(jié)構(gòu)工藝性分析 1 制定工藝規(guī)程的主要依據(jù) 1〉 產(chǎn)品的裝配圖樣和零件圖樣

35、2〉 產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng) 3〉 現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料，它包括毛坯的條件和協(xié)作關(guān)系，工藝裝備及專用設(shè)備的制造能力，有關(guān)機械加工車間的設(shè)備和工藝裝備的條件，技術(shù)工人的水平以及各種工藝資料和標(biāo)準(zhǔn)等。 4〉 外國內(nèi)產(chǎn)品的有關(guān)工藝資料等。 2. 確定生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型和生產(chǎn)組織形式 （1） 生產(chǎn)綱領(lǐng) 生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量和進(jìn)度計劃，計劃期常定為一年，所以生產(chǎn)綱領(lǐng)也稱年產(chǎn)量。 某種零件的年產(chǎn)量可用以下公式計算： N=Qn（1+α+β） 式中 N——零件的年產(chǎn)量，件/年； Q——產(chǎn)品的年產(chǎn)量，臺/年；

36、 N——每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量，件/臺； α——零件的備品率，%； β——零件的平均廢品率，%。 模具年產(chǎn)量的大小對于工廠的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)組織起決定性的作用。生產(chǎn)綱領(lǐng)的不同，各工作地的專業(yè)化程度、所用工藝方法、機床設(shè)備和工藝裝備也各不相同。 該零件是組成線圈高骨架注塑模的一個結(jié)構(gòu)零件，一副模具只需要一個此零件即可，所以初步擬訂其生產(chǎn)綱領(lǐng)為100件。 （2） 生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型是企業(yè)（或車間，工段，班組，工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。一般分為大量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。 根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品及零件的特征或工作地每月?lián)?fù)的工序數(shù)，查

37、文獻(xiàn)生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，確定該零件的生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。 （3）生產(chǎn)組織形式 生產(chǎn)類型不同，零件和產(chǎn)品的生產(chǎn)組織形式，采用的技術(shù)措施和達(dá)到的技術(shù)經(jīng)濟效果也會不同，因為該零件是單件小批量生產(chǎn)，所以其生產(chǎn)組織形式查文獻(xiàn)各種生產(chǎn)類型的工藝特征有其生產(chǎn)組織形式為： 零件的互換性：鉗工修配，缺乏互換性。 毛坯的制造方法與加工余量：木模手工造型或自由鍛造毛坯精度低，加工余量大。 機床設(shè)備及其布置形式：通用機床，按機類別采用機群式布置。 工藝裝備：大多采用通用夾具，標(biāo)準(zhǔn)附件，通用刀具和萬能量具，標(biāo)準(zhǔn)附件，通用刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達(dá)到精度要求。 對工人的技術(shù)要求：需技術(shù)水

38、平較高的工人； 工藝文件：有工藝路線卡和關(guān)鏈工序工序卡； 成本：較高。 結(jié)合上述分析對現(xiàn)有條件作出合理的調(diào)整使得該零件的加工更能體現(xiàn)“質(zhì)優(yōu)價廉”。 3 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 （1）零件的性能： 具有較高的強度，硬度和韌性，適用于小型的塑料模具。 ① 零件的用途：承裝模具零件，并與它發(fā)生直接聯(lián)系用的零 件，在模具打開時帶動成型零部件向下移動，確保塑件與成型機構(gòu)的分離，保證模具的順利打開和合模。 ② 條件：安裝在模具的動模座板上，與其他零部件結(jié)合使用，適合模具的工作條件。 ③ 零件在模具中的作用：該零件在模具中與導(dǎo)滑板，凹?；瑝K和斜銷等配合成模具成型機構(gòu)，起固

39、定和定位作用。 （2） 零件的作用 該零件為定模固定在注射機的固定工作平臺上的模板。該零件是模具中一個關(guān)鍵性的零件。 （3） 材料的選擇 ① 材料 定模板是分別與注射機移動工作臺和固定工作臺面接的模板。對剛度要求不高，一般可采用Q235或45鋼。 ②結(jié)構(gòu)形狀分析 本零件為定模板，該零件從形體上分析其總體結(jié)構(gòu)為六面體，形狀簡單，外形尺寸為195mm195mm35mm。上表面有兩個斜孔，1和Φ10的孔，零件的下表面上有幾個凹槽。并且有四個導(dǎo)套孔。其余為相對稱的各螺釘，可在其它配合零件的加工時保證，因此其結(jié)構(gòu)形狀較為簡單，屬于加工成形。 ③零件的工藝分析 從零件圖可以看出，該零件的

40、構(gòu)形不太復(fù)雜，但是要求精度比較高，單位成批生產(chǎn)工序比較集中，確定加工順序是應(yīng)注意的是端面的精度易安排在外圓和內(nèi)孔的精加工之前，另外由于零件材料的特殊性，對加工精度也有一定的要求。 1〉各加工面的表面粗糙度不小于0.8um。 2〉加工零件時要避免零件被損傷。 3〉從零件的構(gòu)形技術(shù)要求和材料幾方面看，在制定工藝路線時首先要解決的問題是定位基準(zhǔn)的選擇和對精度的影響問題。作為定位基準(zhǔn)的表面本身精度的高低直接影響定位精度和被加工部位的加工精度，在該零件的加工過程中，要多次使用上下平面φ10H7孔作為定位基準(zhǔn)面，所以在前期加工時首先加工出這個面，并保證端面平整和表面粗糙度的要求。 （4）該零件的保

41、證孔 A：Φ15，Φ18H7孔表面粗糙度要求不低于0.8um，首先采用粗加工，加工出大致外形，再精加工成符合要求的尺寸，即采用粗加工——精加工，不再單獨安排半精加工，以降低加工成本。 B： Φ15與端面成17的角度，并與大平面的垂直度0.008。 因此在加工時應(yīng)選用同一定位基準(zhǔn)保證它們的相對位置精度。 （5）精度 為了滿足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求，根據(jù)塑件精度MT5級確定模具制造精度為IT6～I(xiàn)T7級。 （6）零件的技術(shù)要求分析 零件的技術(shù)要求包括被加工表面的尺寸精度、幾何形狀精度、各表面之間的相互位置精度、表面質(zhì)量、零件材料、熱處理及其他要求。 通過分析，應(yīng)明確有關(guān)技

42、術(shù)要求的作用，判斷其可行性和合理性。 綜合上述結(jié)果，才能合理的選擇模具的加工方法和工藝路線。 二 確定毛坯的類型及其制造加工方法 1. 毛坯類型的確定 毛坯的形狀和特征，在很大程度上決定著模具制造過程中工序的多少，機械加工的難易程度，材料的大小及模具的質(zhì)量與壽命。毛坯類型有鑄件，鍛件，壓制，沖壓，焊接，型材和板材等。 分析：鍛造后，工件的力學(xué)性能比鑄件好，使零件材料內(nèi)部組織細(xì)密，碳化物分布和流線分布合理，從而提高模具的質(zhì)量和使用壽命。 鑄造能夠生產(chǎn)形狀復(fù)雜的毛坯，適應(yīng)性廣，能節(jié)省金屬材料和機械加工的工作量且成本較低，但鑄造生產(chǎn)存在著工序復(fù)雜，鑄件的力學(xué)性能低于鍛件，勞動條件較差。

43、 沖壓的生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)機械與自動化生產(chǎn)，制品的尺寸精確，互換性好，節(jié)約金屬，操作方便，但是模具制造復(fù)雜成本較高，適用于大量生產(chǎn)。 焊接可節(jié)省材料與工時，減輕結(jié)構(gòu)的質(zhì)量，焊接接頭的致密性好，可以制造密封容器，以及雙金屬結(jié)構(gòu)件，生產(chǎn)效率高，便于機械化，自動化生產(chǎn)，但由于焊接的過程是局部加熱與冷卻的過程，容易產(chǎn)生焊接應(yīng)力，變形及焊接缺陷，有些金屬的焊接要求比較復(fù)雜的工藝措施才能保證焊接質(zhì)量。 經(jīng)分析并結(jié)合該零件工藝分析可確定其毛坯為鍛件。 2 毛坯尺寸的確定 毛坯尺寸通常是根據(jù)模具零件的尺寸加適當(dāng)?shù)募庸び嗔看_定的。首先模具零件毛坯應(yīng)考慮為模具加工提供方便，應(yīng)盡可能根據(jù)所需要的尺

44、寸確定毛坯，以免浪費加工工時，提高模具制造成本。 查文獻(xiàn)可知最小加工余量，毛坯尺寸如下圖所示： 毛坯圖 三 擬定工藝路線 1 確定工藝路線原則 制定工藝路線的依據(jù)： 應(yīng)使零件的各尺寸精度，位置精度，表面粗糙度和各向技術(shù)要求能得到保證，在一定生產(chǎn)條件下以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件的工作擬定工藝路線一般應(yīng)遵循工藝過程劃分加工階段的原則： ①當(dāng)加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。 ②在數(shù)控機床上加工零件以及某些運輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工，

45、對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除加緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進(jìn)行精加工，以利于保證重型零件的加工質(zhì)量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工階段，并適時進(jìn)行時效處理消除內(nèi)應(yīng)力。 該零件的表面質(zhì)量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。 （1）制定工藝規(guī)程時應(yīng)注意的問題 1）技術(shù)的先進(jìn)性 2）經(jīng)濟上的合理性 3）使用上的安全性 由于該零件生產(chǎn)綱領(lǐng)確定了單件生產(chǎn)，因此采用工序集中原則使，用普通機床配以專用夾具，可降低生產(chǎn)成本，以獲得好的經(jīng)濟效益加工順序由以下原則確定： 先粗加工，后精加工，先加工基準(zhǔn)面，后加工其他面，先加工主要面

46、，后加工次要面，后加工孔，并且應(yīng)遵基準(zhǔn)重合原則，基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，自為基準(zhǔn)原則，互為基準(zhǔn)原則。粗基準(zhǔn)的選擇如圖示： 2 表面加工方法的選擇 當(dāng)模具零件的表面加工精度要求較高時，可根據(jù)不同工藝方法所能達(dá)到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素。首先確定被加工表面的最終加工方法，然后再選定最終加工方法，然后再選定最終加工方法之前的一系列準(zhǔn)備工序的加工方法和順序，以便通過逐次加工達(dá)到設(shè)計要求。 選擇加工方法時常常根據(jù)經(jīng)驗或查表法來確定，在根據(jù)實際情況或通過工藝是試驗進(jìn)行修改。依據(jù)各表面加工要求、各加工要求和各個加工方法能達(dá)到的經(jīng)濟精度，查文獻(xiàn)孔的加工方法和平面加工方法確定各表面的加工方法。 3

47、擬定工藝路線 ①當(dāng)加工質(zhì)量要求不高，工件的剛性足夠，毛坯質(zhì)量高，加工余量小時可以不劃分加工階段。 ②在數(shù)控機床上加工零件以及某些運輸，裝夾困難的重型零件，也不劃分加工階段，而在一次裝夾下完成全部表面的粗，精加工，對重型零件可在粗加工之后將夾具松開以消除夾緊變形，然后再用較小的夾緊力重新夾緊，進(jìn)行精加工，以利于保證重型零件的加工質(zhì)量，對于精度要求高的重型零件，仍需劃分加工序段，并適時進(jìn)行時效處理消除內(nèi)應(yīng)力。該零件的表面質(zhì)量要求較高，且需多次裝夾，所以其工藝路線需劃分加工階段完成。 4 工藝階段的劃分 工藝路線按工序性質(zhì)一般分為粗加工階段，半精加工階段和精加工階段。對于那些加工精度和表面質(zhì)

48、量要求特別高的表面在工藝過程中還應(yīng)安排光整加工階段。 具體的工藝階段劃分祥見該零件的工藝規(guī)程卡片中各工序的介紹。 5 工序的劃分 根據(jù)所選定的表面加工方法和各加工階段中表面的加工要求，可以將同一階段中各表面的加工組合成不同的工序，在劃分工序時可以采用工序集中或分散的原則。 由于模具加工精度要求高，且多屬于單件或小批量生產(chǎn)，為了簡化生產(chǎn)組織工作，則多采用組織集中劃分工序。 6 加工順序的安排 （1）切削加工的安排 模具零件的被加工表面切削加工應(yīng)遵循①先粗后精；②先基準(zhǔn)后其他；③先主要后次要；④先平面后內(nèi)孔；⑤內(nèi)外交叉，具體祥見加工工藝規(guī)程路線表卡片。 （2）輔助工序的安排 為

49、了保證該零件質(zhì)量和及時去除廢品，防止工時浪費，并使責(zé)任分明，則必須在該零件重要工序加工前后和零件加工結(jié)束安排檢驗工序。 綜合上述分析：該零件機械加工的順序是：加工精基準(zhǔn)面——粗加工主要面——精加工主要面——光整加工主要面。 （3）表面加工方法的選擇 加工內(nèi)容如下所示： 1）：零件的外輪廓表面： 粗車——半精車——磨削。 2）：4個Φ15的孔，反擴Φ24深7惚平：鉆——擴——粗鉸——精鉸 3）：2個Φ32H7斜孔。1個Φ8通孔：鉆——粗鉸——精鉸； 4）：8個Φ10孔：鉆 5）：4個M12螺紋孔，鉆深20：鉆——攻螺紋孔； 工藝路線方案設(shè)計： 工序

50、 工序內(nèi)容 00 下料 Φ203mm 203 mm 05 鍛造 200mm 200 mm44mm 10 熱處理 退火 15 銑六面 尺寸至195.4mm195.4mm35.2mm 20 磨平面 磨上下和兩則各面，保證各面相互垂直 25 鉗工劃線 劃出各孔位置線 30 鉆孔 鉆8Φ10，Φ8孔，攻4M12螺紋 鉆2Φ24孔保證位置精度0.02 mm 35 銑 銑導(dǎo)套臺階保證粗糙度小于0.8 40 鉗工 倒角C2 45

51、 熱處理 淬硬40～45HRC 50 磨平面 磨上下平面及側(cè)面到尺寸 55 鉗工精修 全面到達(dá)設(shè)計要求 60 檢驗 檢驗是否合格 65 油封 油封零件 70 入庫 零件入庫 工藝路線方案的分析 方案有以下優(yōu)點：工序內(nèi)容簡單，工序連接緊密，有利于組織流水線生產(chǎn)。 1）定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)的選擇將直接影響加工精度的高低，同樣作為定位基準(zhǔn)的部位加工質(zhì)量的好壞也影響的定位的準(zhǔn)確性和加工質(zhì)量，使安裝誤差和定位誤差增大，從而對加工精度有很大影響，零件上的各個表面間的位置精度，是通過一系列工序加工后獲得的，這些工序的順序

52、和原始尺寸的大小，標(biāo)注方式和零件圖上的要求直接有關(guān)。 方案中工序之間的采用互為基準(zhǔn)原則的，其作用是加工時的余量均勻，并使加工后的表面位置度較高，能順利加工。 2）機床的選用 機床的選用，主要考慮零件加工的經(jīng)濟性，應(yīng)該充分運用現(xiàn)有設(shè)備，不增加零件的成本。方案中使用普通機床，降低了加工成本，也可以滿足精度要求。另外在機床的選擇上，也必須考慮以下因素： ①機床的工作精度和工序的加工精度相適應(yīng) ②機床的工作尺寸應(yīng)和工件的輪廓尺寸或夾具的尺寸相適應(yīng) ③機床的功率與剛度的性質(zhì)相適應(yīng)，另外，機床的加工用量范圍應(yīng)和工件要求的合理切削用量相適應(yīng) ④刀具的選擇 刀具的耐用度問題也的批量

53、生產(chǎn)中的重要問題，刀具耐用度的提高，不僅可以節(jié)約輔助工作時間，又可降低刀具的費用。合理選擇刀具的提高刀具耐用度的關(guān)鍵。 經(jīng)過多方面的分析，工藝路線方案從安排工序依據(jù)的原則，定位基準(zhǔn)的選擇，加工經(jīng)濟性和刀具的耐用度等方面均較為合理，因此才用這套工藝路線作為加工方案。 四.確定各工序的加工余量 確定加工余量的方法有三種：查表法、分析計算法、經(jīng)驗估計法。 ①查表法是根據(jù)個工廠的生產(chǎn)實踐和試驗研究積累的數(shù)據(jù)，先制成各種表格，再匯集成手冊確定加工余量是查閱這些手冊，再結(jié)合工廠的實際情況進(jìn)行適當(dāng)修改后確定。經(jīng)驗估計法是根據(jù)實際經(jīng)驗確定加工余量。一般情況下，為防止因余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗估計的數(shù)值

54、總是偏大。因此其法常用于單件小批量生產(chǎn)。 ②分析計算法是根據(jù)確定加工余量的相關(guān)公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進(jìn)行分析，并計算確定加工余量。這種方法比較合理，但必須有比較全面和可靠的試驗資料。因此當(dāng)前只在材料十分貴重以及軍工生產(chǎn)或少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠中采用。 ③模具加工中常用經(jīng)驗估計法確定加工余量。則該零件的加工余量確定，由查表法和經(jīng)驗估計法結(jié)合確定。 其相關(guān)加工余量查文獻(xiàn)平面第一次粗加工余量為：1.5mm～2.5mm; 平面粗刨后精銑加工余量為：0.7mm～0.9 mm;銑平面的加工余量為；1.2mm;磨平面的加工余量為0.3mm;銑及磨平面的厚度公差為：粗銑（IT12～

55、IT13），－0.21mm～0.33mm；半精銑－0.13mm（IT11），精磨（IT8～I(xiàn)T9），－0.033 mm～－0.062mm； 凹模的加工余量及公差為： 寬度余量①粗銑后半精銑4.0mm；②半精銑后磨1.0mm； 寬度公差①粗銑（IT12～I(xiàn)T13）+0.35mm～+0.54mm , ②半精銑（IT11）+0.22mm； 表8－34研磨平面的加工余量為：0.024mm ～0.030mm; 表8－35磨孔和鉸孔的加工余量為：磨孔時，粗：0.2mm,精0.1mm, 熱處理（粗）0.5mm ,熱處理（半精）0.4 mm；鉸孔時0.15mm. 五．確定各個主要工序的技術(shù)要

56、求及檢驗方法 1零件圖中未注公差尺寸的極限偏差按GB／T1804－2000《公差與配合未注公差尺寸的極限偏差》。 2零件圖中未注形為公差按GB／T1184－1996《形狀和位置公差 未注公差的規(guī)定》，其中直線度、平面度、同軸度的公差等級均按C級。 3 板類零件的棱邊均須倒鈍。 4 零件圖中螺紋的基本尺寸按GB196－1981《普通螺紋基本尺寸（直徑1～600mm）》的規(guī)定，其偏差按GB197－1981《普通螺紋公差與配合》（直徑1～355mm）的3級。 5零件圖中砂輪越程槽的尺寸按JB／T3－1959《砂輪越程槽》的規(guī)定。 6零件材料允許代用，但代用材料的機械性能不得低

57、于規(guī)定材料的要求。 7零件表面經(jīng)目測不允許有銹斑裂紋，夾雜物、凹坑氧化斑點和影響使用的劃痕等缺陷。 8零件的材料和熱處理硬度按GB／T699－1999《模具設(shè)計指導(dǎo) 模具成型零件材料及硬度》的規(guī)定選取。 9模具零件的幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等應(yīng)符合圖樣要求。 10如對零件有其他技術(shù)要求，可依據(jù)實際條件協(xié)調(diào)決定。 11 檢驗方法： 1）利用卡鉗和鋼尺配合使用測量零件孔的具體數(shù)據(jù)，保證零件表面質(zhì)量。 2）利用游標(biāo)卡尺直接測量工件的內(nèi)表面、外表面和深度，確保其個表面精度。 3）利用分厘卡尺測量孔外徑、內(nèi)徑、深度、螺紋孔的尺寸精度。 4）利用百分表檢驗工件的形狀誤差、位置誤

58、差和安裝工件與刀具時的精密找正，其測量精度為0.01 mm。 六.確定個工序的切削用量和時間定額 因為該零件為單件小批量生產(chǎn)，所以在工藝文件上一般不規(guī)定切削用量，而由工作者根據(jù)實際情況自行決定。 時間定額是在一定的生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一 工序所需消耗的時間合理的時間定額能調(diào)動生產(chǎn)者的積極性，促進(jìn)生產(chǎn)者技術(shù)水平的提高。制定時間定額應(yīng)注意調(diào)查研有效利用生產(chǎn)設(shè)備和工具，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。 時間定額計算公式為： T c=Ta+Tb+Ts+Tr+Te／n 在大量生產(chǎn)中，由于n的數(shù)值很大，即Te／n=0,可忽略不計。 式中： Tc：

59、 該零件的時間定額。 Tb： 基本時間。 Ta： 輔助時間。 Ts: 布置工作地時間。 Tr： 休息與生理需要時間。 Te: 準(zhǔn)備與終結(jié)時間。 N： 生產(chǎn)批量（個）。 具體數(shù)值可查閱相關(guān)資料代入上式計算即可確定出確切時間定額時間。 七. 進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟分析，選擇最佳方案 因為該零件屬單件小批量生產(chǎn)，所以對其可不進(jìn)行技術(shù)

60、分析。依據(jù)現(xiàn)有條件及工人工作經(jīng)驗做適當(dāng)調(diào)整即可。 八．填寫工藝文件 因為該零件屬單件小批量生產(chǎn)，所以一般只填寫機械加工工藝過程卡片。根據(jù)設(shè)計任務(wù)要求該零件還需填寫機械加工工序卡片。 機械加工工藝過程卡片以工序為單位簡要說明產(chǎn)品活 或零件、部件加工（裝配）過程，它以工序為單位列出了零件加工的工藝路線，（包括毛坯，機械加工和熱處理等）。 機械加工工序卡片具有工藝簡圖，和該工序的每個工步的（或裝配）內(nèi)容，工藝參數(shù)，操作要求以及所用設(shè)備和工藝裝備等具體見該零件的工藝文件。 參 考 文 獻(xiàn) 1 候維芝、楊金鳳主編 模具制造工藝與工裝 高等教育出版社2005-7

61、 2 姚云英主編 公差配合與測量技術(shù) 機械工業(yè)出版社2004-12 3 齊衛(wèi)東主編 塑料模具設(shè)計與制造 高等教育出版社2004-7 畢業(yè)實習(xí)報告 系別：機械工程系 專業(yè)：模具設(shè)計與制造 姓名：** 班級：** 學(xué)號：** 畢業(yè)實習(xí)是我們綜合運用所學(xué)知識完成畢業(yè)設(shè)計任務(wù)的一個實踐教學(xué)環(huán)節(jié)，主要是使我們

62、深入到工廠的有關(guān)部門或生產(chǎn)現(xiàn)場調(diào)查研究、收集資料，為確保優(yōu)質(zhì)優(yōu)量完成畢業(yè)設(shè)計做好必要的準(zhǔn)備。 2007年11月9日~2008年03月9日 從今天（11月9日）開始，我們就進(jìn)入了畢業(yè)實習(xí)，首先，在師傅的指引下我了解了工藝人員及工藝裝備人員的職責(zé)；其次，我更進(jìn)一步了解了模具的各種加工方法和加工設(shè)備；最后，了解了沖壓車間、塑料成型車間的各種設(shè)備及設(shè)備管理。 一 模具的各種加工方法及設(shè)備 1. 沖壓模具的加工方法及設(shè)備 模具的加工方法主要有機械加工、特種加工兩大類。機械加工方法主要包括各類金屬切削機床的切削加工，采用普通及數(shù)控切削，機床進(jìn)行車、銑、刨、鏜、鉆、磨加工可以完成大部分模具零

63、件加工，再配以鉗工操作，同時實現(xiàn)整套模具后制造；機械加工方法是模具零件主要加工方法，即使模具的工作零件采用特種加工方法加工，也需要機械加工方法進(jìn)行手動加工。 沖壓設(shè)備屬鍛壓機械，常見沖壓設(shè)備有機械壓力機和液壓機。機械壓力機按驅(qū)動滑動機構(gòu)的種類可分為曲柄式和摩擦式；按滑塊個數(shù)可分為單動和雙動；按床身結(jié)構(gòu)可分為開式和閉式；按動化程度可分為普通壓力機和高速壓力機等。而液壓機按工作介質(zhì)可分為油壓機和水壓機。 2.塑料模具的加工方法及設(shè)備 塑料的加工方法主要有機械加工和特種加工兩大類。特種加工是直接利用電能、化學(xué)能、光能等進(jìn)行加工的方法。特種加工與普通機械加工有本質(zhì)的不同，它不要求工具材料比

64、工件材料更硬，也不需要在加工過程中施加明顯的機械力，它可以解決普通機械加工無法完成的加工工件，適合于加工各種不同材料而且結(jié)構(gòu)復(fù)雜的模具零件，是模具制造中一種必比可少的重要加工方法。 塑料成型設(shè)備依據(jù)成形工藝的不同而不同，塑料成型設(shè)備主要有用于注射成形工藝的注射機；用于壓縮成型工藝和壓注成形工藝的壓力機；用于擠出成形的擠出機等。 3.各種加工方法簡介及其加工示例 （1）車削加工 車削加工是在車床上，利用車刀切除工件旋轉(zhuǎn)表面上多余的材料，以獲得所要求的幾何形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量的加工方法。它是金屬切削加工的主要加工方法，具有刀具簡單、切削平穩(wěn)、加工范圍廣，易于保證工件加工表面的位置精

65、度和適用于有色金屬零件精加工等特點。 在機械加工車間，車床的種類很多，有臥式車床、立式車床、自動和半自動車床等。車刀的名稱及用途如下所式： 車刀名稱 用途 90゜車刀 車外圓 60゜車刀 車螺紋 45゜車刀 車端面 切刀 下料 示 例 （一） 名 稱： 銷軸 材 料： 45鋼 批 量： 小批量 設(shè) 備： 精密普通車床 型 號： CM6125 床身上最大工件回轉(zhuǎn)直徑： 250㎜ 床身上

66、最大工件長度： 350㎜ 床身上最大工件長度： 350㎜ 銷 軸 銷軸的車削步驟： 1.該銷軸選用Φ18的45鋼棒料，車削加工前用鋸床料，總長395㎜（75㎜長、5件、加料頭長20㎜）。 2.車端面，鉆中心孔，夾具采用三爪卡盤，刀具具采用螺紋環(huán)規(guī)或標(biāo)準(zhǔn)螺母。 8.切斷，全長71㎜，夾具采用三采用彎頭車刀，中心鉆。 3.粗車Φ1675、Φ1364、Φ1116夾具采用三爪卡盤和頂尖刀具采用90偏刀。量具采用游標(biāo)卡尺和鋼尺。 4.切退刀槽Ф83，夾具采用三爪卡盤和頂尖，刀具采用90偏刀，量具采用游標(biāo)卡尺和鋼尺。 5.精車Φ12 、Ф1016夾具采用三爪卡盤，刀具采用90偏刀，量具采用游標(biāo)卡尺。 6.倒角145，夾具采用三爪卡盤和頂尖，刀具采用45彎頭車刀。 7.車M10螺紋，夾具采用三爪卡盤和頂尖，刀具采用切斷刀，米制三角和螺紋車刀，量爪卡盤，刀具采用切斷刀，量具采用游標(biāo)卡尺或鋼