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1、河 南 工 業(yè) 職 業(yè) 技 術(shù) 學(xué) 院 畢 業(yè) 設(shè) 計 目 錄 設(shè)計任務(wù)書 摘 要………………………………………………………………（6） 1 緒 論……………………………………………………………（7） 1.1 本課題的來源、目的及意義……………………………………… （7） 1.2 課題背景………………………………………………………… （8） 2 零件分析…………………………………………………………（9） 2.1零件的作用……………………………………………………… （9） 2.2零件的工藝分析……………………………………………………（9） 3 工藝規(guī)程設(shè)計…

2、……………………………………………… （10）3.1確定毛坯的制造形式………………………………………………（10）3.2定位基準(zhǔn)的選擇………………………………………………… （10）3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇………………………………………………… （10）3.2.2精基準(zhǔn)的選擇………………………………………………… （10）3.3制定加工工藝路線……………………………………………… （10）3.4機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定……………………… （13）3.4.1確定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差，設(shè)計、繪制毛坯圖……………（13）3.4.2確定工序余量,工序尺寸及其公差……………………

3、………… （14） 3.5確定切削用量及基本工時（機(jī)動時間）………………………………（17） 3.5.1工序Ⅳ切削用量及其基本尺寸的確定……………………………（17） 3.5.2 工序Ⅱ切削用量及基本工時確定………………………………（21）3.5.3．工序Ⅶ切削用量及基本時間的確定……………………………（23）3.5.4工序Ⅷ 切削用量及基本工時的確定……………………………（26） 3.5.5 工序Ⅸ切削用量及基本工時的確定…………………………… （31） 4 夾具設(shè)計……………………………………………………… （32） 4.1問題的提出……………………………………………………

4、…（32）4.2夾具設(shè)計…………………………………………………………（32）4.2.1定位基準(zhǔn)的選擇……………………………………………… （32） 4.2.2夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計見裝配圖…………………………………………（33） 5 結(jié)論與發(fā)展方向…………………………………………………（34）5.1 本文總結(jié)…………………………………………………………（34）5.2 將來提高發(fā)展方向……………………………………………… （35）致 謝…………………………………………………………… （36） 參考文獻(xiàn)……………………………………………………………（38）

5、 摘 要 本設(shè)計是圍繞CA6140方刀架來設(shè)計，外形是四方形結(jié)構(gòu)，加工精度要求也是比較高，為了提高生產(chǎn)效率，對每道工序的加工也要合理安排，這樣才能降低生產(chǎn)周期。方刀架的作用是裝夾刀具，此次設(shè)計包括了對方刀架的工藝分析及工裝設(shè)計。 設(shè)計該工件，對其加工工藝進(jìn)行了分析，整理出了方刀架需要的主要技術(shù)要求，并確定毛坯的制造為模鍛，在綜合了零件的技術(shù)要求和基準(zhǔn)的選擇和加工工藝后確定了三個方案，并選擇了更合理的方案。最后確定了毛坯余量，并對其切削用量和加工工時進(jìn)行了計算。 夾具設(shè)計也是必要的設(shè)計，本設(shè)計對第四道銑端面進(jìn)行了專用夾具設(shè)計。通過問題的提出和零件的重點技術(shù)分析來對夾

6、具進(jìn)行設(shè)計方案的確定，方案中包括了定位基準(zhǔn)的選擇，定位方式及元器件的選擇，加緊方式及元器件的選擇等內(nèi)容。然后進(jìn)行了定位誤差的分析，制定夾具的操作說明和夾具的保養(yǎng)和維護(hù)。 關(guān)鍵詞：車床 方刀架 加工精度 定位 夾緊 加工工藝 1 緒 論 1.1 本課題的來源、目的及意義 在當(dāng)前制造環(huán)境中，過高的加工精度要求已成為困擾零件加工的一個大問題。為此人們也做了大量的工作，由于種種原因至今效果并不明顯。隨著市場經(jīng)濟(jì)逐步建立，我國加入WTO和市場競爭的日益加劇，社會的發(fā)展必須注入新的科技含量，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)必須要向精優(yōu)方向發(fā)展

7、，在我國的加工工業(yè)行業(yè)當(dāng)中，特別是在數(shù)控高速發(fā)展的今天，車床刀架的設(shè)計以及工藝參數(shù)的選擇對零件的加工精度有著十分重要的意義，因此研制一個結(jié)構(gòu)優(yōu)質(zhì)的刀架及工藝參數(shù)對工業(yè)的發(fā)展有著重要的作用。就目前我國的加工行業(yè)的現(xiàn)狀而言，刀架方面存在一些不足可大體分為以下幾種情況： 1）刀架加工精度不能滿足工作要求。 2）在數(shù)控發(fā)展如日中天的時代，刀架的樣式及功能和工藝參數(shù)過于老化，不能適應(yīng)發(fā)展的需要。 3）刀架作為車床的主要部分，其旋轉(zhuǎn)及加工不方便，耗時費力，給零件的加工還來許多不便。 基于上述等等原因，我對車床刀架的結(jié)構(gòu)以及部分工藝參數(shù)做了一些優(yōu)化和整理。我將針對普通車床的刀架以及加工過程和刀具、零

8、件及其相配套的工藝參數(shù)等數(shù)據(jù)進(jìn)行科學(xué)整理、歸納和完善。本課題的主要研究目的，一方面是通過對普通車床的研究對刀架及工藝參數(shù)采取一個優(yōu)化策略，研制一個好的刀架一個好的車床和刀架不但能夠縮短生產(chǎn)周期，降低制造成本，提高加工精度，延長刀具壽命，而且依據(jù)優(yōu)化了的工藝及刀具參數(shù)，可以建立或完善高速切削工藝數(shù)據(jù)庫，將切削工藝實踐中積累的合理選擇切削參數(shù)與刀具的經(jīng)驗和數(shù)據(jù)收集起來，為現(xiàn)場加工提供準(zhǔn)確及優(yōu)化的高速切削數(shù)據(jù)，從而更大程度上提高切削加工水平，獲取更大的經(jīng)濟(jì)利益；另一方面是有了優(yōu)質(zhì)的切削工藝可以使我國的工業(yè)在原有的基礎(chǔ)上有進(jìn)一步的提高為我國工業(yè)的發(fā)展做出一定的貢獻(xiàn)，使我國的工業(yè)水平，也就是在切削加工方

9、面能夠向前進(jìn)步，也使我國的工業(yè)水平能夠在世界水平范圍內(nèi)更上一個臺階。 1.2 課題背景 發(fā)展優(yōu)為重要，在保證加工質(zhì)量的基礎(chǔ)上，提高生產(chǎn)率、提高自動化是當(dāng)今世我國是一個農(nóng)業(yè)大國，但是工業(yè)的飛速發(fā)展給我國帶來的進(jìn)步卻功不可沒，要想一個國家真正的強大起來，必須要有發(fā)達(dá)的工業(yè)基礎(chǔ)，在加工行業(yè)這個大領(lǐng)域當(dāng)中，車床加工優(yōu)為普遍，而一個優(yōu)質(zhì)的加工機(jī)床以及好的工藝參數(shù)對我國工業(yè)的界制造業(yè)發(fā)展的總目標(biāo)。 作為機(jī)床行業(yè)的主要用戶群——制造業(yè)的經(jīng)營者為了更大的盈利目標(biāo)，對機(jī)床行業(yè)不斷地提出加工質(zhì)量穩(wěn)定、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的要求。作為機(jī)床行業(yè)首先考慮到的是對現(xiàn)有機(jī)床的機(jī)種提高速度，減少加工時間，減少

10、輔助時間，以提高生產(chǎn)率，因此機(jī)床行業(yè)已在高速化上不斷提高。而做為車床上的主要輔助元件——刀架，也必須要有相當(dāng)完善的結(jié)構(gòu)和性能。 就目前的現(xiàn)狀而言，我國與國外的工業(yè)懸殊在機(jī)床設(shè)備方面也占一大部分，我國的技術(shù)水平與國外相差并不很大，但是加工的產(chǎn)品卻沒有國外設(shè)備所生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)，這在設(shè)備的加工上存在著過多的誤差，正因為如此，國內(nèi)現(xiàn)在許多廠家都采用國外進(jìn)口設(shè)備，只有這樣才能滿足加工需求，所以能夠研制一個優(yōu)質(zhì)的車床及加工工藝參數(shù)是我國工業(yè)發(fā)展的當(dāng)務(wù)之急，而車床刀架方面雖然目前已經(jīng)相繼出現(xiàn)了許多改進(jìn)和發(fā)展，但是還有一部分未能得到滿足，例如現(xiàn)在的自動刀架以及同時裝夾多把刀具的刀架等等，但是這些都只是暫時性的，

11、也就是說，國外的技術(shù)也在不斷的向前提升，我國只有付出更多的努力才能與國外相持恒，所以，我們一方面也要在技術(shù)方面向前探索，一方面我們也應(yīng)花費相當(dāng)?shù)木θネ渡碛谠O(shè)備當(dāng)中，只有這兩項成果同時相前發(fā)展，我國的工業(yè)水平才能不斷的相前，不致落后。 2、零件分析 2.1零件的作用 題目所給定的零件是機(jī)床上的方刀架。其主要作用是穩(wěn)固、可靠、準(zhǔn)確的夾持刀具,換刀時能夠轉(zhuǎn)動。零件的Φ25㎜端面用于準(zhǔn)確定位, Φ25㎜孔與軸配合,用于夾緊. 2.2零件的工藝分析 Φ25+0.023 0㎜端面與Φ25 +00.025㎜孔、Φ36+0.03 0㎜孔有一定的位置要

12、求。 1.以Φ36+0.03 0㎜孔為中心加工的表面 這一組加工表面包括: Φ25+0.023 0㎜孔的端面，8條邊的倒角,四側(cè)壓刀槽,環(huán)型槽,Φ25+0.023 0㎜孔及其倒角。 2.以Φ25+0.023 0㎜孔為中心加工的表面 這一組加工表面包括: 4-Φ15+0.010 0 ㎜孔與9-M12-6H螺紋孔及其倒角。 3.以兩個端面為基準(zhǔn)加工的表面 這一組加工表面包括: Φ36+0.03 0㎜端面, Φ25+0.023 0㎜孔端面(互為基準(zhǔn)),零件的四個側(cè)面。 這三組表面之間有著一定的位置要求,主要是: (1)

13、 Φ25+0.023 0㎜孔端面與Φ25+0.023 0㎜孔的垂直度公差為0.05㎜。 (2) 4-Φ15+0.010 0 ㎜孔與Φ25+0.023 0㎜孔的位置度公差為0.05㎜。 由以上分析可知,先精確加工出Φ36孔㎜，再以其為基準(zhǔn)加工其它表面，可保證精度要求。 3工藝規(guī)程設(shè)計 3.1確定毛坯的制造形式 零件材料為45鋼，方刀架用于夾持刀具,工作時受到的力與振動較大,因此應(yīng)該選用鍛件,以使金屬纖維盡量不被切斷,提高零件力學(xué)性能和強度,保證零件工作安全可靠。由于零件年產(chǎn)量為2500件（中批生產(chǎn)）,而且零件屬于輕型機(jī)械,故可采用模鍛成型。這從提高生

14、產(chǎn)率,保證加工精度上考慮,也是應(yīng)該的。 零件形狀并不復(fù)雜，因此毛坯形狀可與零件形狀盡量接近，各孔不鍛出。 3.2定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。定位基準(zhǔn)選擇得正確與合理,可以使加工質(zhì)量得到保證,生產(chǎn)率得到提高。否則,加工工藝過程中會問題百出,更有甚者,還會造成零件大批報廢,使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。 3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇 對于本零件而言,每個表面都要加工, 故無法選取不加工表面為粗基準(zhǔn)。由于工藝上的需要,粗加工階段就要將Φ36+0.03 0㎜孔加工得很精確,故以毛坯四個側(cè)面為粗基準(zhǔn),螺釘夾緊定位,以消除x, X,y,Y,z五個自由度(建立的空間坐標(biāo)系為:以Φ

15、36+0.03 0㎜內(nèi)孔軸線和Φ25+0.023 0㎜內(nèi)孔軸線方向為x軸,兩個125㎜邊分別為y軸、z軸,坐標(biāo)原點為Φ25+0.023 0㎜孔與Φ25+0.023 0㎜孔端面的交點，X、Y為轉(zhuǎn)動)。 3.2.2精基準(zhǔn)的選擇 考慮基準(zhǔn)重合的原則,以Φ36+0.03 0㎜孔作為精基準(zhǔn),在下一次安裝加工出來的孔與平面保證了位置度。 3.3制定加工工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的加工精度和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批生產(chǎn)的條件下,可以考慮采用效率較高的通用機(jī)床配以專用夾具,并盡量使用工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外,還要考慮經(jīng)濟(jì)效果,以便使生產(chǎn)成本盡量

16、下降。 工藝路線方案一: 工序Ⅰ 備料. 工序Ⅱ 模鍛,鍛出壓力槽. 工序Ⅲ 正火. 工序Ⅳ 粗銑Φ36+0.03 0㎜端面,鉆Φ25+0.023 0㎜孔至Ф23㎜,鏜Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜孔深390 -0.3㎜,切內(nèi)槽Φ370.1㎜3㎜,孔口倒角145 工序Ⅴ 銑四方125 0_0.6㎜1250_0.6㎜,去毛刺；銑四側(cè)壓刀槽,保證尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜；精銑C面至尺寸18㎜；8條邊各倒角145 工序Ⅵ 熱處理,C表面淬火HRC40∽45. 工序Ⅶ 車Φ25+0.023 0 ㎜端面,留加工余量0.3∽0.4㎜,車

17、環(huán)型槽,鏜Φ25+0.023 0 ㎜孔至尺寸,倒角1.545。 工序Ⅷ 鉆、鉸4-Φ15+0.010 0㎜孔至尺寸； 鉆9-M12-6H小徑至Φ10.1㎜ (8個)； 鉆、 鉸Φ10+0.030 0㎜至尺寸，擴(kuò)M12-6H螺紋孔的小徑,孔口倒角145；攻M12-6H螺紋. 工序Ⅸ 磨Φ36+0.03 0㎜端面,保證390-0.3㎜；磨Φ25+0.023 0㎜端面,保證720 -0.12㎜；磨四個側(cè)面. 工序Ⅹ 檢驗. 工藝路線方案二: 工序Ⅰ 備料. 工序Ⅱ 模鍛,鍛出壓力槽. 工序Ⅲ 正火. 工序Ⅳ 粗車Φ36+0.03 0㎜端面,鉆Φ25+0.

18、023 0㎜孔至Ф23㎜,鏜Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜,孔深Φ390 -0.3㎜, 切內(nèi)槽Φ370.1㎜3㎜,孔口倒角145；掉頭車底面,高度留加工余量1至5 ㎜； 車Φ25+0.023 0㎜端面, 留加工余量0.3∽0.4㎜,車環(huán)型槽,鏜孔至尺寸, 倒角1.545. 工序Ⅴ 銑四方1250 -0.6㎜1250 -0.6㎜,去毛刺；銑四側(cè)壓刀槽,保證尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜；精銑C面至尺寸18㎜；倒角145,8條邊. 工序Ⅵ 鉆、鉸4-Φ15+0.010 0 ㎜孔至尺寸； 鉆9-M12-6H小徑至Φ10.1 ㎜ (8個)； 鉆、 鉸Φ10+0.03

19、0 0㎜至尺寸,擴(kuò)M12-6H螺紋孔的小徑,孔口倒角145；攻M12-6H螺紋. 工序Ⅶ 熱處理,C表面淬火HRC40∽45. 工序Ⅷ 磨Φ36㎜端面,保證390 -0.3㎜；磨 Φ25+0.023 0㎜端面,保證720 -0.12㎜；磨四個側(cè)面. 工序Ⅸ 檢驗 工藝路線方案三: 工序Ⅰ 備料. 工序Ⅱ 模鍛,鍛出壓力槽. 工序Ⅲ 正火. 工序Ⅳ 粗車Φ36+0.03 0㎜端面,鉆Φ25+0.023 0㎜至Φ23㎜,鏜Φ36㎜孔至Φ36+0.03 0㎜,孔深Φ390 -0.3㎜,切內(nèi)槽Φ370.1㎜3㎜,孔口倒角145；掉頭車底面,高度留加工

20、余量1∽5 ㎜. 工序Ⅴ 銑四方1250 -0.6㎜1250 -0.6㎜,去毛刺； 銑四側(cè)壓刀槽,保證尺寸24㎜,C面留加工余量0.2∽0.3㎜；精銑C面至尺寸18㎜；倒角145,8條邊. 工序Ⅵ 車Φ25+0.023 0 ㎜端面,留加工余量0.3∽0.4 ㎜,車環(huán)型槽,鏜孔至尺寸,倒角1.545. 工序Ⅶ 鉆、鉸4-Φ15+0.010 0 ㎜孔至尺寸； 鉆9-M12-6H小徑至Φ10 ㎜(8個)； 鉆、 鉸Φ10+0.030 0㎜至尺寸,擴(kuò)M12-6H螺紋孔的小徑,孔口倒角145；攻M12-6H螺紋. 工序Ⅷ 熱處理,C表面淬火HRC40∽45. 工序Ⅸ

21、 磨Φ36㎜端面,保證390 -0.3mm；磨 Φ25+0.023 0mm端面,保證720 -0.12mm；磨四個側(cè)面. 工序Ⅹ 檢驗. 工藝方案的比較與分析: 比較可知，“工藝路線方案一”比較合理。鏜φ36孔時粗加工、精加工序合并，將φ36孔加工得很精確，這是工藝上的需要。以φ36 ㎜孔為精基準(zhǔn)，在一次安裝下加工出來孔與端面保證了位置度。Φ25+0.023 0 ㎜端面技術(shù)要求較高，粗、精加工不能在同一臺機(jī)床上完成。 3.4機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 3.4.1確定毛坯余量、毛坯尺寸及其公差，設(shè)計、繪制毛坯圖： 鋼質(zhì)模鍛件的機(jī)械加工余量按JB3834-85和

22、JB3835-85確定。確定時，根據(jù)零件重量來初步估算零件毛坯鍛件的重量，加工表面的加工精度，形狀復(fù)雜系數(shù),由《工藝手冊》中的表2.2-25查得除孔以外各內(nèi)外表面的加工總余量(毛坯余量)?？椎募庸び嗔坑杀?.2-24查得。注意表2.2-24、表2.2-25中的余量值為單邊余量值。 本零件“方刀架”材料為45鋼,硬度為207∽241HBS,毛坯重量估算約為7kg,生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn),采用在鍛錘上合模模鍛毛坯,鍛件材質(zhì)系數(shù)為M 1(表2.2-11)。 1) Φ25㎜端面、Φ36㎜端面毛坯余量： 加工表面形狀比較簡單，由《工藝設(shè)計》中表2.2-10得鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)為S 1；由鍛件重量為7㎏

23、、加工精度為F 1、形狀復(fù)雜系數(shù)為S 1、由材質(zhì)系數(shù)為M 1、長度方向尺寸>72㎜,查《工藝手冊》表2.2-25得單邊余量為Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查表2.2-13得長度方向公差為+1.5 -0.7㎜,則長度方向毛坯尺寸為77+1.5 -0.7㎜。 2)四個側(cè)面(125㎜125㎜)毛坯余量: 由毛坯重為7㎏、加工精度為F 1、形狀復(fù)雜系數(shù)為S 1 、材質(zhì)系數(shù)為M 1、長度方向尺寸>125㎜,查《工藝手冊》表2.2-25得單邊余量為Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查表2.2-13得長度方向公差 +1.9 -0.9㎜,則長度方向毛坯尺寸為130 +1.9 -0.9

24、㎜。 3) 四側(cè)壓刀槽毛坯余量: ①Φ36㎜孔端面?zhèn)葔旱恫勖饔嗔? 由毛坯重為7㎏、加工精度為F 1、形狀復(fù)雜系數(shù)為S 1 、材質(zhì)系數(shù)為M 1、長度方向尺寸>24㎜,查《工藝手冊》表2.2-25得單邊余量為Z=2∽2.5㎜,取Z=2.2㎜即可。另查表2.2-13得長度方向公差+1.4 -0.6㎜,則長度方向毛坯尺寸為26.2+1.4 -0.6㎜。 ② Φ25㎜孔端面?zhèn)葔旱恫勖饔嗔? 同理：由F 1、S 1 、M 1、長度方向尺寸>18㎜,查《工藝手冊》表2.2-25得單邊余量為Z=2∽2.5㎜,取Z=2.5㎜即可。另查表2.2-13得長度方向公差+1.4 -

25、0.6㎜,則長度方向毛坯尺寸為20.5+1.4 -0.6㎜。 4) Φ36㎜孔、Φ25㎜孔、9-M12-6H螺紋孔、4XΦ15㎜孔、Φ85㎜環(huán)型槽均為實心,未沖出孔. 最后,設(shè)計、繪制的方刀架的鍛件毛坯圖見毛坯圖。 3.4.2確定工序余量,工序尺寸及其公差 確定工序(或工步)尺寸的一般方法是,由加工表面的最后工序(或工步)往前推算,最后工序(或工步)的工序(或工步)尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時,同一表面多次加工的工序(或工步)尺寸只與工序(或工步)的加工余量有關(guān)。當(dāng)基準(zhǔn)不重合時, 工序(或工步)尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。 前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本零件各加工表面的加工

26、總余量，應(yīng)將加工總余量分配給各工序（或工步）加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。 本零件各加工表面的加工方法(即加工工藝路線)已在前面根據(jù)有關(guān)資料已確定。本零件的各加工表面的各工序(或工步)的加工余量除粗加工工藝(或工步)加工余量之外,其余工序(或工步)加工余量可根據(jù)《工藝手冊》表２.3-9、表2.3-12、表2.3-20、表2.3-21等確定,粗加工工序(或工步)加工余量不是由表中查出確定,而為加工總余量(毛坯余量)減去其余(后續(xù))工序(或工步)各加工余量之和。 本零件各加工表面的工序(或工步)的經(jīng)濟(jì)精度,表面粗糙度的確定,除最后工序(或工步)是按零件圖樣要求確定外,

27、其余工序(或工步)主要是根據(jù)《工藝手冊》表1.4-6、表1.4-7、表1.4-8及參考表1.4-9表1.4-23等來確定公差等級(即IT)和表面粗糙度。公差等級確定后,查《工藝手冊》表1.4-24得出公差值,然后按 “入體”原則標(biāo)注上下偏差。 本零件的各加工表面(除內(nèi)外圓倒角處)的工藝路線、工序(或工步)余量, 工序(或工步)尺寸及公差表面粗糙度如下表所示(未注單位：㎜) 加工表面 工序（或工步）名稱 工序（或工步）余量 工序（或工步）基本尺寸 工序（或工步）經(jīng)濟(jì)精度 工序（或工步）尺寸及其偏差 表面粗糙度（微米）

28、

29、 公差等級 公差值 Φ25+0.023 0㎜孔 精鏜 2Z=0.2 Φ25 IT7∽IT8 0.023 Φ25+0.023 0 Ra3.2 粗鏜 2Z=1.8 Φ24.8 IT9 0.052 Φ24.8+0.052 0 Ra6.3 鉆孔 2Z=23 Φ23 IT10 0.084 Ф23+0.084 0 Ra12.5 毛坯 實心

30、 Φ36+0.03 0㎜孔 精鏜 2Z=0.3 Φ36 IT7∽IT8 0.03 Ф36+0.03 0 Ra3.2 粗鏜 2Z=12.7 Φ35.7 IT9 0.062 Φ35.7+0.062 0 Ra6.3 鉆孔 2Z=23 Φ23 IT10 0.084 Φ23+0.084 0 Ra12.5 毛坯 實心 Φ25+0.023 0㎜孔端面 磨削 Z=0.4 72 IT10 0.12 720 -0。12 Ra0.8 半精車 Z=1 73.4 IT11 0.19 73.40 -0。19

31、Ra6.3 毛坯 Z=2.5 74.5 +1.5 -0.7 74.5+1.5 -0.7 Φ36+0.03 0㎜端面 磨削 Z=0.4 72 IT10 0.12 720 -0.12 Ra0.8 粗銑 Z=2.1 72.4 IT11 0.19 72.40 -0。19 Ra12.5 毛坯 Z=2.5 74.5 +1.5 -0.7 74.5+1.5 -0.7 切內(nèi)槽Φ370.1㎜ 車削 2Z=0.3 Φ37 IT11∽IT12 0.2 Φ370.1 Ra6.3 鏜孔 2Z=13.7 Φ36.7 IT13 0.3

32、9 Φ36.70-0.03 Ra3.2 鉆孔 2Z=23 Φ23 IT14 0.62 Φ230 -0.62 Ra12.5 毛坯 實心 4個側(cè)面 磨削 2Z=0.8 125 IT12∽IT13 0.6 1250 -0。6 Ra0.8 銑削 2Z=4.2 125.8 IT14 1 125.8 Ra6.3 毛坯 2Z=5 130 +1.3 -0.7 130+1.3 -0.7 4側(cè)壓刀槽（24㎜側(cè)） 銑削 Z=2.2 24

33、

34、

35、 Ra12.5 毛坯 Z=2.2 26.2 4側(cè)壓刀槽（18㎜側(cè)） 精銑 Z=0.3 18 Ra6.3 粗銑 Z=2.2 18.3 Ra12.5 毛坯 Z=2.5 4-Φ15+0.010 0 ㎜孔 鉸孔 2Z=0.2 Φ15 I

36、T7∽IT8 0.019 Φ15+0.019 0 Ra3.2 鉆孔 2Z=14.8 Φ14.8 IT9 0.043 Φ14.8+0.043 0 Ra12.5 毛坯 實心 8-M12-6H螺紋孔 攻螺紋 M12 M12 Ra3.2

37、

38、 擴(kuò)孔 2Z=0.9

39、 Φ11 Φ11 Ra6.3 鉆孔 2Z=10.1 Φ10.1 Φ10.1 Ra12.5 毛坯 實心 1-M12-6H螺紋孔 攻螺紋 M12 M12 Ra3.2 鉸孔 2Z=1 Φ10 IT8∽IT9 0.03 Φ10+0.03 0 Ra3.2 鉆孔 2Z=9 Φ9 IT10 0.07 Φ9+0.07 0 Ra12.5 毛坯 實心 環(huán)型槽 車削 2Z=2 2 Ra6.3 毛坯 實心 3.5確定切削用量及基本工時（機(jī)

40、動時間）： 在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量——背吃刀量α sp、進(jìn)給量f及切削速度v c。確定方法是先確定切削深度（由工序或工步余量確定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除，在中等功率機(jī)床上一次走刀α p可達(dá)8∽10㎜）和進(jìn)給量（按本工序或公步加工表面粗糙度確定進(jìn)給量，對粗加工工序或工步， 按加工表面粗糙度初選進(jìn)給量后還要校驗機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強度），再確定切削速度?？捎貌楸矸ɑ蛴嬎惴ǖ贸銮邢魉俣葀 c ,用公式（1.1-10）換算出查表或計算法所得的轉(zhuǎn)速n c ,根據(jù)n c在選擇的機(jī)床實有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速n 機(jī)作為實際

41、的轉(zhuǎn)速,用公式（1.1-10）再換算出實際的切削速度V機(jī)填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度 V機(jī)、實際進(jìn)給量f 機(jī)和背吃刀量α sp之后，還要校驗機(jī)床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。 3.5.1工序Ⅳ切削用量及其基本尺寸的確定： （1）加工條件： 工件材料：45鋼正火，σ b =600MPa，硬度為207∽241HBS。 加工要求：粗銑φ36端面，鉆φ25㎜孔至φ23㎜，鏜φ36㎜孔至Φ360-0.030㎜，孔深390-0.8㎜，切內(nèi)槽Φ370.1㎜3㎜，孔口倒角145。 機(jī)床為立式銑床，工件裝夾在銑床夾具體上。 （2）切削用量及基本工時：

42、 ①粗銑φ36端面： 1）選擇刀具：選擇端面銑刀。按《切削手冊》表1.1選刀桿尺寸為16㎜25㎜（寬高），刀片厚度為4.5㎜；粗銑毛坯（45鋼鍛件），選擇YT5硬件合金刀具材料。 2）確定切削用量：切削用量的確定全部采用查表法。 a．背吃刀量a sp的確定：已知端面單邊余量為2.1，一次走刀走完，a sp=2.1㎜。 b．f的確定：由《切削手冊》表1.4，橫向進(jìn)給量取f=0.52mm/r。 c．選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：由《切削手冊》表1.9，取銑刀后面最大磨損量為1㎜，焊接車刀耐用度T=60min。 d．確定切削速度V c：由《切削手冊》表1.10，V c=138m/m。

43、 由《切削手冊》表1.28，V c的修正系數(shù)為：KTV=1.15，KMV=1.0，KSV=0.8，Ktv=0.65，Kkv=1.24，Kkrv=0.81。 實際的切削速度為：VC機(jī)= m/min。 e．校驗機(jī)床功率：銑削時的功率PC采用查表法。 由《切削手冊》表1.24，PC=2.4kw。 由《切削手冊》表1.29-2，切削功率修正系數(shù)為： KKrPC=0.5，KKrF=0.89，KroPC=KroFC=1.0。 ∴實際切削時功率為：PC實=2.40.50.891=1.07kw。 3）計算基本工時：按《工藝手冊》表6.2-1公式： 。 ②鉆φ25孔 1）選擇刀具：選擇φ23

44、高速鋼錐柄標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆（見《工藝手冊》表3.1-6） 2）實際切削速度：VC機(jī)=。 3）基本工時：。 （按《工藝手冊》表6.2-5公式計算） ③粗鏜φ36㎜孔至φ35.7㎜ 1）選擇陶瓷鏜刀，單邊余量Z=6.35㎜，一次鏜去全部余量， a sp =6.35㎜，進(jìn)給量f=0.4㎜/r。 2）切削速度Vc=200m/min。 3）基本工時：t=0.12min。 ④精鏜孔至Ф36+0.003㎜ 選擇YT30鏜刀，由于精鏜與粗鏜在同用一機(jī)床上加工，故切削用量（不包括a sp）及工時均與粗鏜相同，a sp=0.15㎜， f機(jī)=0.1㎜/r。 n機(jī)=884r/min，VC機(jī)=10

45、0m/min，t=0.52min。 ⑤切內(nèi)槽φ370.1㎜3㎜ 1）選用刀具：偏頭端面車刀（刀桿16㎜25㎜）。 2）切削用量：單邊余量=1.5㎜，一次走刀切去全部余量，a sp=1.5㎜。 3）基本工時： t=l/(n 機(jī)f)=3/(12000.4)=0.006min。 4)實際切削速度：VC機(jī)=1200πd/1000=136m/min。 ⑥孔口倒角 1)選擇刀具：45彎頭外圓車刀,刀桿尺寸為16㎜X25㎜,YT15硬質(zhì)合金刀片。 確定背吃刀量α sp=1㎜,一次走刀切完。 2）確定進(jìn)給量:根據(jù)《工藝手冊》表1.4，進(jìn)給量f 機(jī)=0.4

46、㎜/r。 3）確定切削速度V c:根據(jù)《切削手冊》表1.10,切削速度為V c=156㎜. 實際的切削速度為:V 機(jī)=109m/min。 4）計算基本工時：按《工藝手冊》表6.2-1公式計算:t=0.05min。 3.5.2 工序Ⅴ切削用量及基本工時確定： ①銑四方1250 -0。6㎜1250 -0。6㎜，去毛刺，Ra=6.3μm，選用X63臥式銑床，使用銑床專用夾具。 1）選擇刀具：根據(jù)《工藝手冊》表3.1-27，選擇二把高速鋼鑲齒三面刃銑刀，同時銑削兩側(cè)面。 2）確定銑削深度α sp：由于單邊加工余量z=2.1㎜，故可一次走刀內(nèi)切完，α sp=2.1㎜。

47、 3）確定每齒進(jìn)給量fz：由《切削手冊》表3.3，選fz=0.08㎜/z。 4）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：由《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后面最大磨損量為0.6㎜，根據(jù)《切削手冊》表3.8，銑刀直徑do=225㎜的高速鋼鑲齒三面刃銑刀的耐用度T=240min。 5）確定Vc：Vc查=27m/min，實際的切削速度為Vc機(jī)=26.5m/min。 6）計算基本工時：t=2.37min。 ②銑四側(cè)壓刀槽，保證尺寸24。C面留加工余量0.2～0.3㎜，ae=25 ㎜，Z=2.2 ㎜；選用X63臥式銑床，使用專用銑床夾具。 1）選擇刀具：同銑四方。 2）確定銑削深度α sp：取

48、α sp=2.2㎜。 3）確定每齒進(jìn)給量fz：fz=0.08㎜/z。 4）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：同銑四方。 5）確定切削速度Vc：Vc =27㎜/min，Vf=60 ㎜/min。 6）計算基本工時同銑四方，t=2.37min。 ③精銑C面至尺寸18㎜；ae=25 ㎜, Z=0.3 ㎜ 選用X63臥式銑床，使用專用銑床夾具。 1）選擇刀具：同銑四方。 2）確定銑削深度α sp：由于單邊加工余量Z=0.3㎜，故可一次走刀內(nèi)切完，α sp=0.3㎜。 3）確定每齒進(jìn)給量fz：由《切削手冊》表3.3，fz=1.2㎜/z。 4）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：由《切削手冊》表3.

49、7，銑刀刀齒后面最大磨損量為0.15㎜，根據(jù)《切削手冊》表3.8，銑刀直徑do=225㎜的高速鋼鑲齒三面刃銑刀的耐用度T=240min。 5）確定Vc：Vc查=27m/min，實際的切削速度為Vc機(jī)=26.5m/min。 6）計算基本工時：查表6.2—7得，t=0.21min。 4）倒角145，8條邊。 3.5.3．工序Ⅶ切削用量及基本時間的確定 1)加工條件 工件材料：45鋼正火，σ b=600Mpa,硬度為207∽241HBS。 加工要求：半精車Φ25+0.023 0㎜孔端面，Ra6.3微米；車環(huán)型槽, Ra6.3微米；粗鏜Φ25+0.023 0㎜孔,Ra6.3微米,精鏜Φ2

50、5+0.023 0㎜孔,Ra3.2微米；車Φ25+0.023 0㎜孔口倒角1X45。 機(jī)床為C620-1臥式機(jī)床；工件裝夾在車床專用夾具上。 2)確定切削用量及基本工時 ①半精車Φ25+0.023 0㎜孔端面 1）選擇刀具：選取焊接式45彎頭外圓車刀(參看《工藝手冊》表3.1-2)。半精車Φ25+0.023 0㎜孔端面選取YT15硬質(zhì)合金刀具材料。 2）確定切削用量： a.確定背吃刀量α sp(即切深)：由于單邊余量Z=1㎜,一次找刀切除，即α sp=1㎜。 b.確定進(jìn)給量f：根據(jù)《工藝手冊》表1.4，進(jìn)給量f=0.6∽1.2㎜/r。 參看《切削手冊》表1.30橫進(jìn)給量取f 機(jī)

51、=0.52㎜/r。 c.選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度：根據(jù)《切削手冊》表1.9,取車刀后面最大磨損量為1㎜,焊接車刀耐用度為T=60min。 d.確定切削速度V c(采用查表法)：根據(jù)《切削手冊》表1.10,V c=156㎜。 實際的切削速度為:V 機(jī)=145.3m/min。 3)計算基本工時：按《工藝手冊》表6.2-1公式計算:t=0.36min。 ②車環(huán)型槽 1) 選擇刀具: 選取高速鋼車刀。 2) 確定切削用量: 進(jìn)給量f=0.16∽0.21(㎜/r)。α sp=2㎜。 3)切削速度V=0.5㎜/S。 4)計算基本工時：按《工藝手冊》表6.2-1公式計算:

52、t=1.4 (min)。 ③粗鏜Φ25+0.023 0㎜孔： 1）選用YT15鏜刀，單邊余量Z=0.9㎜,一次鏜去全部余量，α sp=0.9㎜. 進(jìn)給量f =0.1㎜/r。 2）確定切削速度：V=100m/min。 3）基本工時:t=3.2min。 ④精鏜Φ25+0.023 0㎜孔： 1）選擇刀具：選擇YT30 鏜刀, 單邊余量Z=0.1㎜,一次鏜去全部余量，α sp=0.1㎜，進(jìn)給量f =0.1㎜/r。 2）切削速度：V=100m/min。 3）基本工時:同粗鏜t=3.2min。 ⑤車Φ25+0.023 0㎜孔倒角1.5X45: 1）選擇刀具:選用45彎頭外圓車

53、刀,刀桿尺寸為16㎜25㎜,YT15硬質(zhì)合金刀片。 2）確定背吃刀量：α sp=1.5㎜,一次走刀切完。 3）確定進(jìn)給量:根據(jù)《工藝手冊》表1.4，進(jìn)給量f=0.3∽0.5㎜/r.參看《切削手冊》表1.30,確定進(jìn)給量f 機(jī)=0.4㎜/r。 4）確定切削速度V c:根據(jù)《切削手冊》表1.10,切削速度為V c=156㎜。實際的切削速度為:V 機(jī)=120m/min。 5）計算基本工時：按《工藝手冊》表6.2-1公式計算:t=0.54min。 3.5.4工序Ⅷ 切削用量及基本工時的確定 (1) 加工條件： 45鋼正火，σ b=600Mpa,硬度為207∽241HB

54、S. 加工要求：鉆4-Φ15+0.010 0 ㎜孔，Ra12.5微米，鉸4-Φ15+0.010 0 ㎜，Ra12.5微米；鉆8個M12-6H孔至Φ10.1,Ra12.5微米,擴(kuò)8個M12-6H孔,Ra6.3微米,攻8個M12-6H孔螺紋,Ra3.2微米；鉆Φ10+0.03 0孔，Ra12.5微米，鉸Φ10+0.03 0孔至尺寸，Ra3.2微米,攻M12-6H螺紋,Ra3.2微米。 選用Z3025型搖臂鉆床,使用專用鉆床夾具. (2)確定切削用量及基本工時 ①鉆、鉸4-Φ15+0.010 0 ㎜孔 1)鉆4-Φ15+0.010 0 ㎜孔:查《工藝手冊》表3.1-6,選取Φ14.8 ㎜高

55、速鋼錐柄麻花鉆 a.確定進(jìn)給量f:查《切削手冊》表2.7得,f=0.31∽0.37。 由《工藝手冊》表4.2-13得,取f 機(jī)=0.16(㎜/r)。 b.確定切削速度:根據(jù)《切削手冊》表2.13及表2.14,查得切削速度V 查=26m/min。實際切削速度V 機(jī)=23.2m/min。 c.選擇磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度:根據(jù)《切削手冊》表2.12,取最大磨損量為0.8㎜,刀具耐用度為T=45min。 d.計算基本工時:查《工藝手冊》表6.2-5得,t=1.15min。 2)鉸4-Φ15+0.010 0 ㎜孔: a.查《工藝手冊》表3.1-17, 選用錐柄機(jī)用鉸刀(高速鋼), Ll

56、=204㎜X50㎜。 b.由《切削手冊》表2.12得,最大磨損量0.5㎜,耐用度 T=40min。 c.由《切削手冊》表2.24,得 進(jìn)給量f=0.3 ∽0.5(㎜/r).取f 機(jī)=0.4㎜/r。取α sp=0.1㎜,V c =6m/min。 d.計算基本工時: 查《工藝手冊》,t=0.64min。 ②鉆、擴(kuò)8個M12-6H孔, 攻螺紋. 1)鉆8個M12-6H孔至Φ10.1 : 查《工藝手冊》表3.1-6,選取Φ10.1 ㎜高速鋼錐柄麻花鉆 a. 確定進(jìn)給量f:查《切削手冊》表2.7得,f=0.125∽0.155㎜/r， 由《工藝手冊》表4.2-13得,取f 機(jī)=0.1

57、2㎜/r。 b.確定切削速度:根據(jù)《切削手冊》表2.13及表2.14,查得切削速度V 查=30m/min。實際切削速度為V 機(jī)=20r/min。 c.選擇磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度:根據(jù)《切削手冊》表2.12,取最大磨損量為0.8㎜,刀具耐用度為T=25min。 d.計算基本工時:查《工藝手冊》表6.2-5得,t=4.02min。 2)擴(kuò)8個M12-6H孔: 查《工藝手冊》表3.1-8,選取Φ11 ㎜高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆。查《切削手冊》表2.10,查得f 鉆=0.6㎜/r,f 機(jī)=0.4㎜/r。 由《切削手冊》表2.13和表2.14,查得鉆孔的切削速度V 鉆=14㎜/min,實際切削速

58、度V 機(jī) =6.9m/min。 基本工時: t=3min。 3)攻M12-6H孔螺紋。 a.選擇M12㎜高速鋼機(jī)用絲錐。 b.選擇切削速度:切削速度按有關(guān)手冊選取V c=8.9m/min, 實際的切削速度V 機(jī)=7.4m/min。 c.計算基本工時: t=0.7min。 ③鉆Φ10+0.03 0孔，鉸Φ10+0.03 0孔至尺寸,攻螺紋 1)鉆Φ10+0.03 0孔: 查《工藝手冊》表3.1-6,選取Φ9㎜高速鋼錐柄麻花鉆 a. 確定進(jìn)給量f:f=0.25∽0.31。由《工藝手冊》表4.2-13得,取f 機(jī)=0.12㎜/r。 b.確定切削速度

59、:根據(jù)《切削手冊》表2.13及表2.14,查得切削速度V 查=30m/min。實際切削速度 V 機(jī)=28.3m/min。 c.計算基本工時:查《工藝手冊》表6.2-5得,t=0.47min。 2)鉸Φ10+0.03 0孔至Φ10: a.查《工藝手冊》表3.1-17, 選用錐柄機(jī)用鉸刀(高速鋼)。 b.由《切削手冊》表2.12得,最大磨損量0.5㎜,耐用度 T=40min。 由《切削手冊》表2.24,得進(jìn)給量f=0.3 ∽0.5㎜/r。 d.計算基本工時: 查《工藝手冊》6.2-5,t=1.09min。 3)攻M12-6H孔螺紋。 a.選擇M12㎜高速鋼機(jī)用絲錐。

60、b.選擇切削用量:進(jìn)給量f=1.75㎜/r。 切削速度查《工藝手冊》表4.2-15,實際的切削速度V 機(jī)=7.4m/min。 c.計算基本工時:t=0.15min。 3.5.5 工序Ⅸ切削用量及基本工時的確定 磨Φ36㎜端面,保證390 -0。3㎜,Ra0.8㎜；磨Φ25+0.023 0㎜端面,保證720 -0。12㎜, Ra0.8㎜；磨四個側(cè)面, Ra0.8㎜。選用M1370平面磨床,使用專用磨床夾具。 (1) 選擇砂輪:見《工藝手冊》表3.2-1∽表3.2-10磨具選擇各表,結(jié)果為WA46KV6P35040127.其含義為:砂輪磨料為白剛玉WA,粒度為46# ,硬度為

61、中級1級K,陶瓷結(jié)合劑V,6號組織,平型砂輪P, 砂輪尺寸為350㎜40㎜127㎜(dBD)。 (2)切削用量的選擇: 見《工藝手冊》表,砂輪轉(zhuǎn)速n 砂=1500r/min,則V 砂=27.5m/s。 (3）基本工時:t=3.08min。 最后，將以上各工序切削用量、工時定額的計算結(jié)果，連同其它加工數(shù)據(jù)，一并填入機(jī)械加工工藝過程卡表和機(jī)械加工工序卡表。 4.夾具設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動成本，需要設(shè)計專用夾具。 經(jīng)與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計第Ⅳ道工序銑Ф36的端面夾具。本夾具將用于立式銑床，刀具為端面銑刀。 4.

62、1問題的提出 本夾具用于第Ⅳ道工序，即銑Ф36端面，鉆Ф25mm孔至Ф23mm，鏜Ф36mm孔到Ф36+00.03mm,切內(nèi)切槽Ф370.13mm，孔口倒角145。設(shè)計夾具時，其表面精度并無技術(shù)要求。因此，加工本工序時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率、如何選好定位基準(zhǔn)以及采取什么夾緊裝置、降低勞動強度是設(shè)計的重點，而精度不是主要問題。 4.2夾具設(shè)計 4.2.1定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知，該端面與四側(cè)端面垂直、與Φ36㎜孔中心線垂直，其設(shè)計基準(zhǔn)為Φ36㎜孔中心線。為使定位誤差為零，應(yīng)選擇以Φ36㎜孔中心定位及四側(cè)定位夾具，還應(yīng)用螺旋夾緊機(jī)構(gòu)夾緊。 夾具體是夾具的基本件它既要把夾具的各

63、種元件、機(jī)構(gòu)、裝置連接成一個整體，而且還要考慮工件裝卸的方便。因此，夾具體的形狀與尺寸主要取決于夾具各組成件的分布位置、工件的外形輪廓尺寸及加工條件等。在設(shè)計夾具體時應(yīng)滿足一下基本要求： 1、 結(jié)構(gòu)簡單、輕便，在保證強度和剛度前提下結(jié)構(gòu)盡可能簡單緊湊，體積小，質(zhì)量輕和便于工件裝卸。 2、 尺寸要穩(wěn)定且具有一定精度。 3、 具有足夠強度和剛度。 4、 安裝穩(wěn)定牢靠。 5、 清理方便。 夾具體毛坯制造方法的選擇綜合考慮經(jīng)濟(jì)性、結(jié)構(gòu)合理性、標(biāo)準(zhǔn)化、工藝性及各種夾具體的優(yōu)缺點等，選擇夾具體毛坯為鑄件夾具體，夾具體的外形尺寸在繪制夾具總圖時根據(jù)定位元件、工件、夾緊裝置及其輔助機(jī)構(gòu)在總體的

64、配置，夾具體的外形尺寸便已經(jīng)大體確定，然后進(jìn)行造型設(shè)計，再根據(jù)強度和剛度要求選擇端面的結(jié)構(gòu)形狀和壁厚尺寸。 夾緊是件裝夾過程的重要組成部分，工件定位之后必須通過夾具上夾緊裝置將其可靠的固定在正確的位置上，使其在承受工藝力和慣性力的作用位置不發(fā)生變化，否則在加工過程中因切削力慣性力的作用發(fā)生位置的變化或引起振動，原有的正確定位遭到破壞，就不能保證加工要求。夾緊機(jī)構(gòu)的三要素是夾緊力作用點的確定、夾緊力方向的確定、夾緊力大小的確定， 夾緊機(jī)構(gòu)的基本要求如下： 1、 夾緊動作迅速，操作方便省力。夾緊時不應(yīng)損害零件表面質(zhì)量。 2、 結(jié)構(gòu)力求簡單，便于制造和維修。 3、 夾緊件應(yīng)具備一定的剛性和

65、強度，夾緊作用力應(yīng)是可調(diào)節(jié)的。加緊作用準(zhǔn)確，處夾緊狀態(tài)時應(yīng)能保持自鎖。保證加緊定位的安全可靠。 零件的加工誤差實際上是機(jī)械加工系統(tǒng)綜合誤差的反映，它不僅包括夾具的制造誤差，還包括刀具誤差，機(jī)床夾具誤差，工件的定位誤差，就其誤差的組成和誤差的可控性來說，夾具的誤差就顯得較為重要，由于本夾具采用手動夾緊的方式，故可以不用考慮夾緊力的大小，實際夾緊時可根據(jù)情況而定。 4.2.2夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計見裝配圖 5 結(jié)論與發(fā)展方向

66、5.1 本文總結(jié) 機(jī)械制造工業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)最重要的部門之一，是一個國家或地區(qū)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)，其發(fā)展水平標(biāo)志著該國家或地區(qū)的經(jīng)濟(jì)實力，科技水平，生活水準(zhǔn)，和國防實力，機(jī)械制造業(yè)是國發(fā)經(jīng)濟(jì)的裝備部，是為國民經(jīng)濟(jì)提供裝備和為人民生活提供耐用消費品的行業(yè)，不論是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，還是新興產(chǎn)業(yè)，都離不開各種各樣的機(jī)械設(shè)備，機(jī)械制造業(yè)的生產(chǎn)能力和發(fā)展水平標(biāo)志著一個國家和地區(qū)國民經(jīng)濟(jì)現(xiàn)在化的程度，但是光有設(shè)備是還不能滿足我們的要求的，我們不但要有先進(jìn)的設(shè)備，還要有先進(jìn)的工藝參數(shù)，還要有優(yōu)質(zhì)的人才，在我國的切削行業(yè)當(dāng)中，還存在著許多有待我們改進(jìn)的地方，與傳統(tǒng)切削加工相比，高速切削加工具有明顯的優(yōu)越性，其應(yīng)用前景也十分廣闊。但是在加工方面而言，進(jìn)行高速切削的前提是要有先進(jìn)的自動化刀具，有自動化的工藝參數(shù)，否則一切都是白費的，本課程雖然只介紹了一本普通車床的方刀架，但是我覺的任何先進(jìn)的東西都是從底層一步一步慢慢做起的，沒有基層的發(fā)展就不會有新事物的出現(xiàn)，機(jī)械制造工藝的內(nèi)容