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1、第七章 掌握高頻模加工方法（下） 第七章 掌握高頻模加工方法（下） 教學提示： 第六章詳細講解了使用“開槽式等量切削”的方法去粗、多把刀具清角的金屬加工工藝方法，對具體的參數設置沒有詳細講解，僅點到為止。第七章就對這些參數的意義及使用方法進行了詳細的講解，使學員加深對這些參數的理解，做到靈活運用。 教學重點： 1、通過高頻模實例的講解，培養(yǎng)學員分析、使用高級參數的能力。 2、學員在獨立設計刀具路徑時，能夠熟練使用本教材中提供的加工參數。 7.1 實物及模具特點分析 圖7-1 上圖是一件衣服的商標部分的掃描圖樣。 這種產品是通過模具在衣服的面料上面經過高頻熱壓，把另

2、外一種不同顏色的材料粘壓在衣服的面料上。模具用59號銅雕刻而成。 這類型的模具具體要求是什么呢？ 1、模具的雕刻深度 模具本身雕刻加工要求的深度是2.5mm。 2、模具要求有刀口 刀口的作用是把圖案以外的材料與圖案分開。刀口深度在0.4——0.5mm，寬度在0.1——0.2mm。刀口不可以太窄，要不然模具的使用壽命不高。但是也不能太寬，太寬了不能夠把材料切斷。 3、模具的刀口線以內是壓緊邊 壓緊邊的作用是使衣服的材料和圖案材料有足夠的接觸面積，這樣兩層材料可以緊密的粘貼在一起。壓緊邊的寬度一般在0.4mm，對于比較細的文字圖案，有的時候壓緊邊只有0.2mm，甚至沒有壓緊邊。如果

3、沒有預留壓緊邊，壓緊完全是靠在雕刻過程中側邊產生的錐度來壓緊。 7.2 抄圖得到雕刻區(qū)域 對于模具加工來講,大多數情況下得到的信息是實物。在這種情況下，我們首先要掃描得到實物的圖片，如圖7-1，然后進行抄圖得到如圖7-2的圖形。具體抄圖的過程前面已經具體講解過，在這里我們不再詳細講解。 局部放大圖為7-3所示。 圖7-2 圖7-3 7.3 規(guī)劃加工工藝 得到圖7-2的圖形以后就要對模具進行工藝分析，設計刀具路徑。 在前面的分析中，我們已經確定了高頻模加工的一般思路，并且分析給出了開粗加工的工藝和精修加工的工藝，接下來重點講解這些工藝方法的實際應用。 這個實例

4、在實際加工中刀口和壓緊邊是在最后一道專門的精修工序中完成的，這也是這一類型的高頻模具與一般類型的高頻模具的不同之處。所以在前邊的工序中我們可以不去管它。 我們首先要加工的是如圖7-4所示的圖形區(qū)域。 圖7-4 7.3.1 生成開粗路徑——定義開槽工序 在前面的分析過程中我們確定了開粗加工的方法： l 使用“底直徑2mm，錐度20度”的錐刀或者“2mm螺紋銑刀”以開槽式等量切削的方式進行開粗加工。 在JDPaint中選擇圖7-4的所有圖形（包括矩形框），點擊“刀具路徑”下拉菜單中的“區(qū)域雕刻”按鈕彈出如圖7-5對話框： 各個參數選擇如圖7-5所示。注意： 粗雕刀具：為了能正

5、確的生成刀具路徑補償，這里我們選擇錐度20-2.0的刀具去填路徑，其他參數按照2.0mm螺紋銑刀的加工表去設置，實際雕刻時使用2.0mm的螺紋銑刀去加工。 雕刻深度：雕刻深度是模具本身的要求2.5mm。 然后點擊“粗雕策略”按鈕進入粗雕策略對話框，其中參數設置如圖7-6 圖7-5 圖7-6 在圖7-6界面中要求我們設置的參數有以下幾組： 1、定義刀具的吃刀深度 在本實例中，我們使用2mm螺紋銑刀，有開槽工藝的保證可以一次加工到位。所以在圖7-6中的“吃刀深度”是2.5mm “刀具吃刀深度”是

6、定義每次加工工序中“所選用刀具”一次可加工的最大深度。 “刀具吃刀深度”是反映在一定的工藝條件下，刀具加工能力的參數！在高頻模加工中，由于刀具的性能和加工工藝的限制，不是所有情況下都可以一刀完成加工。很多時候，尤其是使用錐刀的時候，是通過分層加工的方法加工到位。 注：使用錐刀為什么要分層呢？由于錐刀的“上大下小”的特點，一次吃刀深度不能大。如底刃直徑為2mm，錐角為20的刀具，在吃刀深度為1mm時，刀具上段切削處的直徑已為2.2mm，如果再加深，刀具最上段的切削線速度也相應加大，刀具的受力不均，在側向進給量大和進給速度高時，刀具磨損也相應增大，加工聲音和加工效果都相應變壞。 2、定義開槽

7、工序的加工參數 確定了吃刀深度以后，我們再來設置開槽工藝的參數： （1）首先是開槽工藝的選取 “開槽工藝”是開粗加工中的第一道工序，前面已反復強調，在有一定深度的高頻模產品加工中，一定要使用“開槽工藝”，只有這樣才能保證有一個較好的加工效率。 （2）設置開槽層數 在“粗雕策略”的工作界面中，“開槽工藝”的使用除了選取“開槽式等量切削”項外，量化的參數只有一個“開槽層數”。這是一個計算值，它的確定是依據兩個參數：“吃刀深度”和“開槽深度”。使用“吃刀深度”除以“開槽深度”就是開槽層數。 在這個實例中，加工的“吃刀深度”定義為2.5mm，“開槽深度”如果設為0.5mm，此時“開槽層數”

8、欄里填“5”。 那么“開槽深度”是如何確定的？ “開槽深度”就是在開槽加工過程中刀具的一次吃刀深度值，這個值與前面介紹的“吃刀深度”類似，它的取值與刀具的材料、刀具的形式、加工的材料和加工中的進給速度有關。 不同的刀具雙邊切時的吃刀深度請查本章后邊的附表部分。 注：開槽深度與吃刀深度一樣，是衡量加工能力的指標。在前面的介紹中反復強調：開槽加工是沿著雕刻區(qū)域的邊緣進行加工，開槽加工的區(qū)域是 “雙邊切”區(qū)域。 （3）斜線下刀 斜線下刀也是高頻模加工的一個較為關鍵的參數，尤其是在開槽加工時，必須選擇斜線下刀。斜線下刀使用的參數是“下刀角度”，該參數定義了斜線下刀時的切入角度。 在分層

9、開槽時，如果刀具垂直吃入材料，刀具的底刃十分容易崩掉。如果刀具以一定的角度α吃入材料，即從0過渡到吃刀深度，可以避免垂直下刀帶來的底刃崩刃的問題。如圖7-7所示。 圖7-7 加工金屬時，斜線下刀的角度不能大于5，在高頻模的加工中斜線下刀的角度為1。 注：斜線下刀是JDPaint中保護刀具的關鍵參數，使用斜線下刀最明顯的變化是下刀的聲音較為輕松，這一功能實際上是精雕軟件中針對小刀具加工的十分有特色的功能。 （4）分層不抬刀 “分層不抬刀”是用來定義開槽分層加工時的下刀方式，選擇該參數，在分層加工時就按照定義的下刀方式進行下刀運動，并且不抬刀，直接開始下一層的開槽加工；若不選擇該參

10、數，在開始下一層的加工之前要進行一次抬刀運動。（可以通過計算計演示，制作兩個文件，模擬比較。） 總結：在前面的教學中我們反復強調“開槽工藝”是精雕機加工高頻模材料的關鍵技術。現在我們對其在加工中的主要作用概括如下： （1）有效地解決了雕刻過程中刀具吃刀量不均的問題，提高了刀具的使用壽命，保證了加工效率。 （2）當加工尺寸精度要求高時，使用開槽加工工藝，可有效地解決尺寸精度難于保證的問題。 （3）規(guī)范地使用開槽加工工藝，降低了操作人員對加工經驗的依賴，降低了操作人員使用精雕機的難度。 因此，開槽工藝作為精雕機使用的基本技術，對于初學者在設計路徑的時候是必須學習、必須掌握、必須使用的技術

11、。 7.3.2 生成開粗路徑——定義快速去料工序的工藝參數 當開槽加工完成后，雕刻圖形邊界已加工到2.5mm深度，實際再加工的材料就是“單邊切”區(qū)域了。此時，在后續(xù)的加工中就可以按較大的深度進行去料加工了，我們把此工序稱為“快速去料工序”。 快速去料工序所涉及的參數主要有以下幾組： 1、側向進給量 側向進給量在JDPaint中是通過路徑重疊率和路徑間距來描述的。 路徑間距：當一行或一圈路徑加工完后，刀具走向下一行或一圈路徑的運動量，也就是刀具在進給方向上的位移。這就是傳統(tǒng)加工領域里講的刀具的側向進給量。 路徑重疊率：是相鄰兩行或兩圈路徑之間的重疊部分占刀具直徑的百分比。 （1

12、）刀具的加工能力與側向進給量間的關系 刀具的側向進給量實際上是定義了刀具在運動方向上切削面積。當加工深度一定時，刀具的側向進給量越大，刀具切削面積也就越大。當使用錐刀加工時，由于錐刀的“上大下小”和“切削刃為一條線”的特點，如果側向進給量過大，就會造成刀具變形、磨損加大、加工聲音十分刺耳。 （2）刀具的進給速度與側向進給量之間的關系 下面一組數據可以說明兩者之間的關系： 當使用錐刀進行開粗加工時，在加工深度一定的前提下（1mm），當側向進給量為0.5mm，可使用2.4m/min的進給速度進行切削，此時切除率為1200毫米3/分鐘；當側向進給量為大于0.5mm以上，如0.75mm，要使加

13、工狀態(tài)達到“刀具磨損小、加工聲音不刺耳”的狀態(tài)，實驗證明進給運動速度要降到1.2m/min，按照切除率的概念來計算，此時的切除率是900毫米3/分鐘，可見加工效率下降較大。 （3）加工底面效果與側向進給量間的關系 在一般情況下，若側向進給量大，刀具的切削量加大，按照切削機理來分析，加工底面的粗糙度一定會升高（而且事實也是如此）；若側向進給量小，刀具的切削量小、加工底面的粗糙度一定會降低。 （在講課中準備一對樣品進行比較） 總結：刀具的側向進給量是一個十分關鍵的參數，使用中變數較大，為使初學者能盡快上手，在今后的教學中一定給一固定的值。（常用刀具的加工參數請參閱本手冊附表）更為重要的是：

14、穩(wěn)定地完成了第一道工序的加工工作，讓使用者，尤其是經驗不足者能很快地上手操作！ 2、走刀方式 怎么理解“走刀方式”呢？ 精雕機在去除雕刻區(qū)域中的材料時，要按照一定的運動方式一刀接一刀地進行材料的去除工作，這里的“一定的運動方式”就是下面要講的走刀方式！ 在JDPaint中，操作人員可定義的走刀方式有以下幾種：往復行切、單向行切、環(huán)切、環(huán)切清角。不同的走刀方式對加工效率、成品底面效果和刀具的切削受力有著一定的影響，各個參數的使用情況如下。 （1）往復行切 往復行切是一種平行線型的走刀路徑，加工運動是單軸運動。 運動方式：從雕刻區(qū)域的一端入刀，刀具沿著主運動軸某一方向（如X軸正向）

15、切削運動到雕刻區(qū)域的另一邊，然后進給運動軸（Y軸）在進給方向上運動一個路徑間距，隨后刀具沿著主運動軸反方向（如X軸負向）回到雕刻區(qū)域的起始邊。（講述上述內容應在計算機上演示進行）如圖7-8： 圖7-8 注：①加工效率 往復行切對運動效率的影響與雕刻區(qū)域的形狀相關，也就是說生成的單段路徑長度與雕刻區(qū)域的形狀有關。 當雕刻區(qū)域的最長邊的方向與切削主運動方向一致時，單段路徑的長度較長，這樣的加工運動的平均速度能達到最大值，有利于加工效率的提高。 當雕刻區(qū)域的最長邊的方向與切削主運動方向不一致時，單段路徑的長度較短，加工運動的平均速度很難達到最大值，不利于加工效率的提高。 ②加工效果

16、 往復行切的加工方式生成的加工底面刀紋較為均勻，路徑不存在殘量，可以生成較高水平的底面加工效果。往復行切的加工吃刀運動是來回往復運動，吃刀過程中存在著順逆銑（即正向運動時是順逆、負向運動時是逆銑），刀具受力不均，這樣就會影響底面的粗糙度，也就是說在底面粗糙度要求特別高的情況下，往復行切加工運動底面粗糙度無法滿足要求。 （2）單向行切 單向行切也是一種平行線型的走刀路徑，與往復行切不同的是，刀具從雕刻區(qū)域的一邊下刀，沿著主運動軸切削運動到雕刻區(qū)域的另一邊后抬刀空行程返回雕刻區(qū)域的下刀邊，進給軸運動一個路徑間距，再落刀進行下一行的切削加工。如圖7-9。（計算機演示效果） 圖7-9 注：

17、這種加工方式的優(yōu)勢是刀具在切削運動中切削方向一定（或是順銑、或是逆銑），刀具受力均勻，加工底面效果好，底面粗糙度能達到十分高的水平，但是不利的影響是空行程多，加工的效率將受較大的影響。這種加工運動方式使用于加工底面粗糙度要求極高的場合。 （3）環(huán)切 環(huán)切走刀方式是依照雕刻區(qū)域的邊界給出刀具的加工運動路徑！ 運動方式：刀具或是由雕刻區(qū)域的內部向雕刻區(qū)域的邊界一圈一圈地向外運動、或是由雕刻區(qū)域的邊界向雕刻區(qū)域的內部一圈一圈地向內運動，正由于是一圈一圈地運動，因此稱為環(huán)切方式，環(huán)切路徑在實際加工運動中是X、Y雙軸聯(lián)動。見圖7-10。 JDPaint中的環(huán)切路徑最明顯的不足是：當覆蓋率低時，刀

18、具路徑容易出現未加工的殘料區(qū)！這種設計方式是為避免出現不必要的過切問題，在加工要求精細時，應使用較高的覆蓋率。另外，環(huán)切路徑容易出現結點，這樣在加工中會出現停頓，當加工側壁的光潔度要求較高時很難滿足要求。 注：環(huán)切路徑適合于生成小雕刻區(qū)域的加工路徑（此時行切路徑的長度也不可能長），尤其是在生成黑體、宋體、綜藝體字（字形的橫豎筆劃均為細長型，長寬比相差較大）的雕刻路徑時表現出的加工效率較高，環(huán)切加工方式在生成寬闊型區(qū)域（尤其是長寬比相差不大）的雕刻路徑時，雕刻加工效率低于行切加工方式。 環(huán)切路徑在雕刻加工中是環(huán)繞圖形邊界走刀，其加工底面的刀紋不如行切方式規(guī)則，環(huán)切方式在刀具切削中保持單方向的

19、吃刀（順銑和逆銑）刀具受力均勻，可承受較大的切削力。 （4）環(huán)切清角 環(huán)切清角刀具路徑（圖7-11）是在環(huán)切的基礎上，在一些有可能形成多余的殘料的尖角區(qū)域強制加入清理殘料的刀具路徑，來彌補環(huán)切路徑在低覆蓋率時的加工殘料較大的問題。 高頻模的加工中，由于加工細節(jié)要求較高，因此，一般不使用環(huán)切清角方式生成刀具路徑。 圖7-10 圖7-11 總結： 在高頻模的加工中，一般使用往復行切方式進行走刀，尤其是在雕刻面積較大時，如大面積陽雕圖形，此時必須使用往復行切方式；當雕刻的圖形較小時，或者文字、圖形長寬比相差較

20、大時，應適當地使用環(huán)切方式，這樣生成的路徑運動速度是最快的；當加工底面的粗糙度要求非常低時，應使用單向行切。 雕刻加工是一種區(qū)域型的往復加工，加工運動速度的快慢將制約著加工效率。 加工運動速度不是指我們在控制軟件中設定的進給速度，這是運動的最高速度。事實上在運動過程中不可能一直以最高速度運動！ 這里的加工運動速度是指運動的平均速度。制約平均運動速度的關鍵因素是升降速時間和運動距離。 3、兜邊一次和兜邊量 兜邊一次和兜邊量，這是一組參數，在開粗的加工工藝中，當行切路徑走完后，雕刻過程變?yōu)檠刂鴪D形區(qū)域邊界修整一次邊界！ 兜邊一次和兜邊量參數組只在行切走刀方式下有效！ 為什么要

21、進行兜邊？兜邊和不兜邊的效果如圖7-12所示（計算機模擬效果）。 圖7-12 兜邊量定義了兜邊加工過程的加工量，該量事實上定義行切路徑和兜邊路徑的間距（圖7-12），當使用兜邊工藝時，兜邊量應給出相應的定義，否則，兜邊加工將無“料”可加工，原因是前面的加工尺寸已經到位。使用兜邊量可以避免在高速進給時刀具的形變引起的過切問題。 在高頻模的加工中，兜邊一次和兜邊量這組參數一定要使用，兜邊量可使用系統(tǒng)缺省值0.03mm。 4、行切角度 行切角度定義了刀具路徑與水平方向的角度，如圖7-13所示。 該參數是一個方向調整參數，利用該參數可調整路徑的方向，尤其是在圖形的長寬比相差較大時，可通

22、過調整路徑行切的角度的方法保證形成的單段路徑的長度最長，這樣可以不用環(huán)切路徑。 0度 90度 45度 圖7-13 行切角度的參數只在行切方式下有效，在具體使用中應注意下述問題： （1）精雕機的運動在單軸運動下最為平穩(wěn)，也就是說此時行切角度是0或90度。 （2）當使用非單軸運動時，即行切角度為非0或非90度，最好定義路徑行切角度為45度，此時精雕機的運動也較為平穩(wěn)，其他角度的路徑有可能引起精雕機的抖動，尤其是在行切角度較大或較小時，精雕機抖動

23、可能會較大。 5、從內向外環(huán)切 該參數定義了環(huán)切加工路徑的入刀點的位置，選擇該參數，生成的刀具路徑是在環(huán)形路徑的中心點下刀，然后，刀具由內向外進行切削運動；不選擇該參數，生成的刀具路徑是在環(huán)形路徑的邊緣下刀，然后，刀具由外向內進行切削運動。 在高頻模的加工中，使用該參數可以解決形狀簡單的小區(qū)域的開槽問題，但是在復雜的大區(qū)域的加工中不要使用此參數。 6、最大步長 這是一個優(yōu)化刀具路徑單段長度的參數。在實際使用中，若選擇該參數，JDPaint在生成刀具路徑時盡可能保證生成的單段路徑為最長。 7、最少抬刀 這也是一個優(yōu)化刀具路徑的參數，該參數用來定義生成路徑的抬刀方式。 在實際使用中

24、，若選擇該參數，JDPaint生成的刀具路徑在抬刀時有如下變化： （1）在使用行切方式生成刀具路徑時，在雕刻一個大面積、不規(guī)則的區(qū)域時，當一局部區(qū)域雕刻完成后，此時已到達該局部區(qū)域的邊界，而當前刀具所在的位置又不在大雕刻區(qū)域的其它部分的邊緣，這時刀具按這種方式運動：不抬刀，沿著已雕刻的圖形邊界繞到下一個需雕刻的部分（仍在當前大雕刻區(qū)域內）。這種方法俗稱“繞邊”。 （2）在使用環(huán)切方式生成刀具路徑時，在雕刻一個大面積、不規(guī)則的區(qū)域時，當一局部環(huán)形區(qū)域雕刻完成后，而此時刀具的位置又不與該大區(qū)域內的其它環(huán)形加工區(qū)直接相鄰，尤其是在使用由內向外環(huán)的方式時，這時刀具按這種方式運動：不抬刀，直接運動的

25、下一個環(huán)形雕刻路徑的中心（仍在當前大雕刻區(qū)域內）。這種方法不適合進行高頻模和高頻模類的加工，原因是有可能出現“雙邊切”的加工狀態(tài)。 當所有的參數全部選擇完成，點擊確定生成開粗的刀具路徑如7-14圖所示。生成開粗路徑后的模擬加工效果如圖7-15。 圖7-14 圖7-15 注：下面再給出使用20度2mm的錐度刀開粗時參數選擇表： 表-3 使用20-2mm錐刀進行高頻模開粗加工的參數 工序 主要參數 取值范圍 取值說明 開槽 開槽式等量切削 選擇 一定要選擇此項 開槽層數 2 此時吃刀深度1mm，

26、開槽深度為0.5mm。 分層不抬刀 選擇 斜線下刀 選擇 一定要選擇此項 斜角 10 沒有特殊的理由就不要變 快速去料 吃刀深度 1mm 重疊率 75% 可確保加工過程順暢 路徑間距 0.5mm 走刀方式 往復行切 對于高頻開粗加工應選擇行切方式 行切角度 00 對于個別Y向較長的區(qū)域使用900 兜邊一次 選擇 一定要選擇此項 兜邊量 0.03mm 從內向外 不選擇 高頻開粗加工很少使用環(huán)切 最大步長 選擇 最少抬刀 選擇 下刀方式 斜線下刀 在前面使用2mm螺紋銑刀進行“快速去料”加工時

27、的加工深度為2.5mm，側向進給量為0.4mm，加工進給速度可達到2.4米/分，這個加工運動參數是較高的，加工效率也是較高的。 按照去除率計算公式，上述加工工藝參數的切除率為2400毫米3/分鐘，也就是說，使用上述參數加工一個小時可去除材料144000毫米3（144厘米3），尤其是對于小區(qū)域型的加工，這已是一個較高的加工效率。 總結：高頻模使用的材料為59銅，雖不是高硬度的材料，但是在長時間的切削加工中同樣也會對刀具產生磨損，因此在規(guī)劃一個加工過程時，不能單方面地考慮加工速度，要綜合考慮下面的因素： （1）能否有效地降低刀具磨損，使長時間的加工過程較為流暢，并保證能有較好的加工效率和產品

28、品質。 （2）能否在加工過程中有效地保護加工設備，使設備能長期地保持良好的加工精度和使用壽命。 （3）能否保證較高的成品率，也就是說在實際加工中應“干一件就能成一件”，不要圖一時的快，結果造成中間過程不順暢，不但加大用刀成本，而且還加大了廢品的風險。 （4）開粗加工是一個加工的中間工序，后續(xù)的加工是精修加工，因此，在規(guī)劃開粗加工工藝時，應盡量避免給下面的工藝帶來不必要的問題，這實際上是保證成品的極為關鍵的因素。 上述考慮的出發(fā)點是從保證產品的成品率的角度考慮的，在今后的教學中應多灌輸上述思想，這種思想才是真正的“會干活”的思想，原因是對于一個學員能順順當當地把“活”作出來了。對于到精雕

29、培訓班學習準備求職的學員，樹立“干一件成一件”的干活意識和思路更為重要。 7.3.3 生成精修路徑 從生成的開粗路徑模擬效果來看，開粗路徑雖然把大部分的材料加工掉了，但是還有相當的殘余材料沒有去除，模具還達不到我們要求的仿真清晰度。接下來的工作就是進行精修加工。 前一節(jié)我們分析了要加工的殘料區(qū)域，了解了它的組成部分和刀具在加工中的受力狀態(tài)。 現在我們要分析針對這些殘料進行加工的雕刻方案。 1、多把刀清角的加工方案 由于考慮到加工效率和刀具強度的問題，我們選擇 “底直徑2mm，錐度20度的錐刀或者2mm螺紋銑刀”作粗加工。而精加工的刀具由于模具本身雕刻圖案的清晰度和精細度的要求，最

30、小的刀具只能是0.2-0.3的刀具，有的可能還要小。 但是經過刀具選擇一節(jié)的分析，我們得出：兩把刀具間直徑差異不能超過兩倍，而且當刀具直徑為0.5mm以下時，兩把刀具直徑差異應該更小。 在這種情況下如何設計刀具路徑呢？ 這就要用到多把刀清角加工工藝方案。 我們知道：精修加工是針對邊角進行，邊角的面積相對開粗加工的面積不大，但加工深度不減，在加工非常小的邊角區(qū)域時，由于深度方向上的加工量較大，小尺寸的刀具一干就斷，因此，在精修加工時可以先使用一把尺寸較大、強度較好的刀具，使用清角的加工方法，在邊角區(qū)域的空間深度上去除一定量的材料，這樣下面一把刀具的加工量事實上減少了，斷刀的概率也就相應降

31、低！以此下去，每一把稍“大”的刀通過清角加工為下一把“小”刀減少了加工量，這樣通過保證每把刀具的加工負荷合理，來降低斷刀概率，提高加工效率。 所以對于初學者高頻模加工應按下述方法排列精修刀具： （1）由于開粗加工是使用直徑2.0mm刀具，那么精修刀具的第一把刀為錐度為20、底刃直徑為1.0mm的刀具，這把刀具強度較好！其主要作用是清理開粗加工的工作現場，以保證后續(xù)更小的刀具加工量不至于太大。 （2）第二把精修刀具應使用錐度為20、底刃直徑為0.5mm的刀具，該刀具強度較好！一般情況下這把刀具的相對加工量較大，這把刀具實際上可以稱為精修加工中的開粗加工刀具。 （3）第三把精修刀具應使用錐

32、度為20、底刃直徑為0.3mm的刀具，此刀具的刀具強度已經開始變弱，但是加工量已經很少，在保證了仿真清晰度的基礎上，不會浪費太多的加工時間。 （4）如果圖形清晰度要求還要高，此時應考慮使用第四把精修刀具，這把刀具尺寸為錐度 20、底刃直徑為0.2mm，這把刀具強度可以說不是十分好，但由于前面一系列刀具的加工，刀具吃刀量已經十分小了，在加工中還是可以完成加工任務。 按照上面的分析，在本實例中下一步的精修加工應該使用20度1.0mm的錐度刀進行清角加工。依然選擇圖7-4圖形，進入區(qū)域雕刻界面，區(qū)域雕刻參數的設置如圖7-16。 不選“粗雕刀具”欄，但在刀具欄中顯示的刀具必須是前一工序的加

33、工刀具。這種情況在“精修加工”時經常用到，這是告知JDPaint的“精修加工”的加工區(qū)域應該是前一工序的加工剩余材料區(qū)域。 刀具選擇好了，“精雕策略”中的參數怎么設置呢？這是“多把刀具清角”的關鍵，具體參數設置如圖7-17，按確定生成刀具路徑。 圖7-16 圖7-17 同理20度0.5的刀具生成路徑的參數設置如圖7-18和圖7-19。 圖7-18 圖7-19 20度0.3的刀具生成刀具路徑的參數設置如圖7-20和圖7-21。

34、 20度0.3的刀具生成刀具路徑的設置與前兩把刀具的不同之處在于不是只加工清角，而是是修邊清角。 在整個參數設計過程中刀具的吃刀深度可以根據本教材后附表提供的參數來選擇。 圖7-20 圖7-21 我們把“多把刀清角”精修工藝中每把刀具生成精修路精的過程總結如表7-4： 表7-4 “多把刀具清角”只加工清角的工藝參數 主要參數 取值范圍 取值說明 三維清角 選擇該項 定義加工方法 吃刀深度 “雙邊切”深度 此值使用當前刀具加工工藝中的“雙邊切”加工深度 只加工清角 選擇該項（最后一把刀

35、具不選擇） 生成的刀具路徑只有清角路徑 分層清角 選擇該項 分層進行清角的加工，嚴格控制清角深度為“雙邊切”深度，避免出現清角加工吃刀量過大的問題。 禁止向下走刀 選擇該項 定義清角運動為“向上提“ 模糊清角 不選擇該項 模糊清角在模具加工中意義不大，因此不選。 最后生成的路徑進行加工模擬，效果如圖7-22： 圖7-22 2、生成刀口線和壓緊邊 到此為止，對于一般的高頻模加工，整個模具的路徑規(guī)劃已經完成。加工完成后的局部剖視圖如圖7-23： 但是對于此實例的這類模具，還有最后一道工序，這一道工序的加工是生成刀口線和壓緊邊，這一道工序同樣是使用精修加工中的區(qū)

36、域修邊和三維清角功能來實現的。不過這一把刀與前面的不一樣。主要是刀具錐度不同，這與模具的刀口線要求的強度有關系，錐度越大刀口線的強度越好，如圖7-24所示。 圖7-23 圖7-24 在本實例中壓緊邊的寬度有兩組：寬度0.2的一組，寬度0.5的一組如圖7-25所示。 圖7-25 選擇圖7-25中，壓緊邊寬度為0.5的一組的生成刀口線的圖形，進入區(qū)域雕刻參數設置界面如下圖7-26。 在精雕刀具欄中選擇JD-30-0.2刀具來完成這道工序的加工。 雕刻深度為0.5mm，是刀口到刀壓緊邊的深度。

37、 圖7-26 以同樣的方式生成壓緊邊為0.2mm的一組路徑。不同之處是這一次的修邊量為0.2mm 。 最后整個所有路徑模擬加工效果如圖7-27。 到此為止整個模具加工所需的路徑已經全部生成。接下來的工作就是把刀具路徑輸出后，上機去雕刻了。 圖7-27 3、多把刀具清角精修工藝使用的注意事項 （1）不要把手工雕刻的思維方式帶到精雕機的操作中來 刀具尺寸必須準確，尤其是刀具角度和直徑，這是CNC雕刻與手工雕刻最大的差異，不少手工雕刻者升級到精雕機的操作員時把“手工修”的思維也帶入了精雕機的操作中，不用計算路徑時定義的刀具，完成去料加工后，精修加工完全是靠一遍一遍地

38、修出來，完全放棄了精雕機的雕刻CAD/CAM一體化的優(yōu)勢，用所謂“個人”的優(yōu)勢，其結果是自己累得半死、還沒有賺到錢。 （2）使用較好的刀具材料 刀具材料是至關重要的，在精雕機的高轉速的前提下，刀具必須有較好的耐磨性能，在雕刻機的使用中刀具的斷折，除了是由于刀具路徑不合理以外主要就是刀具不耐磨造成的。 （3）對刀一定要準確，對刀不準，就會出現刀具的接痕。 （4）要加工的表面一定要水平，否則會出現深淺不均的問題。 （5）對刀具的精確尺寸有正確的認識 自行磨制刀具時，磨刀機的精度必須要高，否則很難保證刀具的尺寸精度。不能以“差不多”作為標準，而是要確切地知道“是多少”，因為在這種小角度、小直徑的刀具中差幾度、差幾絲實際誤差率就在20%以上。 （6）按刀具給參數及設置刀具路徑 在定義刀具時一定要按實際測量的尺寸給出各項參數，使用時也必須使用與定義尺寸一致的刀具，只有這樣才能保證較好的加工效率。 （7）計算刀具路徑時要不怕麻煩 學員要建立“不怕麻煩”的意識，使用多把刀具的麻煩有：在給加工路徑時，要在軟件中反復進行；加工中要多次換刀；刀具的尺寸必須經過測量后才能使用。但是，帶來的好處是成品率高！尤其是新學者，只要按規(guī)矩做，不需要許多的經驗，就能保證成品質量和加工效率，這實際上是精雕機的投資者和操作員最需要的。 -135-