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1、徐州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書 四方刀架的加工工藝及夾具設(shè)計(jì) - 47 - 前 言 機(jī)床四方刀架，它是一種應(yīng)用廣泛的夾持刀具的部件，它可以同時(shí)夾持四把刀具，并可以通過(guò)旋轉(zhuǎn)位置以實(shí)現(xiàn)換刀的功能。功能就是夾持刀具可實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)位換刀。四方刀架由于經(jīng)常旋轉(zhuǎn)接觸面而需較高的精度。持刀時(shí)要較高的壓緊力，因此持刀面要一定的硬度和強(qiáng)度。零件材料為45鋼，零件在工作中需較大夾持力和較好的耐磨性，因此應(yīng)選擇煅造，提高零件的剛度和強(qiáng)度，以增強(qiáng)刀具加工的位置精度。 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)

2、要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)理得到保證，生產(chǎn)得以提高。否則，加工工藝過(guò)程中會(huì)問(wèn)題百出，更有甚者，還會(huì)造成零件大批量報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行。 分析毛坯的余量大小及均勻性 ，主要是考慮在加工時(shí)要不要分層切削，分幾層切削，也要分析加工中與加工后的變形程度，考慮是否應(yīng)采取預(yù)防性措施與補(bǔ)救措施。如對(duì)于熱軋中、厚鋁板，經(jīng)淬火時(shí)效后很容易在加工中與加工后變形，最好采用經(jīng)預(yù)拉伸

3、處理后的淬火板坯。 總之，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的調(diào)研，參閱大量的資料，根據(jù)學(xué)校提供的技術(shù)資料，確定做四方刀架的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)。 目錄 摘要 2 Abstrac 3 第一章 概述 4 1.1四方刀架的作用 4 1.2四方刀架的要求 4 1.3加工四方刀架的機(jī)床選擇 4 1.4加工四方刀架的刀具選擇 7 第二章 四方刀架的工藝性分析 9 2.1工藝路線的擬定： 9 2.2加工階段的劃分： 10 2.3工序的集中與分散 11 2.4加工順序的安排： 11 第三章 四方刀架工藝規(guī)程的設(shè)計(jì) 15 3.1確定四方刀架毛坯的制造方式 15 3.2四方刀架基準(zhǔn)面的選擇 15

4、 3.3加工四方刀架工藝路線的確定 16 3.4根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 19 3.5確定切削用量及工時(shí) 20 3.6 四方刀架C表面淬火 38 第四章 四方刀架零件加工的夾具設(shè)計(jì) 39 4.1設(shè)計(jì)夾具的方法和步驟： 39 4.2夾具設(shè)基本要求計(jì)的： 39 4.3設(shè)計(jì)步驟如下： 40 4.4夾具總圖上尺寸，公差及技術(shù)要求的標(biāo)注 40 4.5工件在夾具中加工的精度分析 41 4.6夾具總體方案的設(shè)計(jì)： 42 第五章 結(jié) 論 44 參考文獻(xiàn) 45 致謝 46 摘要

5、 本設(shè)計(jì)的課題是四方刀架的加工工藝和夾具設(shè)計(jì)，工藝學(xué)是機(jī)械制造類的一項(xiàng)主要專業(yè)知識(shí)，它是研究如何科學(xué)地最優(yōu)地生產(chǎn)各種機(jī)械裝備的一門技術(shù)學(xué)科，也就是研究在機(jī)械制造中優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗地生產(chǎn)機(jī)械裝備的原理和方法的學(xué)科。是進(jìn)入社會(huì)前，在大學(xué)最后一次理論聯(lián)系實(shí)際的綜合性訓(xùn)練。夾具是機(jī)械加工不可缺少的部件，在機(jī)床向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向的帶動(dòng)下,夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟(jì)方向發(fā)展。為了適應(yīng)不同行業(yè)的需求和經(jīng)濟(jì)性，夾具有不同的檔次和精度標(biāo)準(zhǔn)供選擇。經(jīng)過(guò)搜集大量的資料、數(shù)據(jù)及參考文獻(xiàn)，制定了四方刀架加工工藝及夾具設(shè)計(jì)的方案。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的設(shè)計(jì)，繪制加工零件圖一張，繪制工

6、藝流程圖一張（包括毛胚圖），編制工藝過(guò)程卡一張，編制工序卡片八張，繪制指定的夾具裝配圖兩張，繪制夾具零件（包括夾具體）圖一張，完成論文。 關(guān)鍵詞 四方刀架 工藝規(guī)程 夾具 表面粗糙度 機(jī)床 Abstrac this design topic is the square tool rest processing craft and the jigdesign, the technology is a machine manufacture class main specializedknowledge,

7、 how is it studies scientifically superiorly produces atechnical discipline which each kind of machinery equips, also is theresearch in the machine manufacture high quality, the high production,the low consumption produces the principle and the method disciplinewhich the machinery equips. Is enters

8、in front of the society, in university last apply theory toreality comprehensive nature training. The jig is themachine-finishing essential part, in engine bed to high speed, highlyeffective, precise, compound, intelligent, under environmentalprotection direction impetus, the jig technology is facin

9、g Gao Jing,highly effective, the module, the combination, is being general, theeconomical direction develops. In order to adapt the different profession demand and the efficiency,the jig has the different scale and the precision standard suppliesthe choice. After the collection massive materials, th

10、e data and thereference, have formulated the plan which the square tool restprocessing craft and the jig designs. After period of time designs, plan processing detail drawing, (A3)draws up flow chart (including Mao Peitu), (A1) establishestechnological process card, establishment working procedure c

11、ard two,jig assembly drawing two which the plan assigns, (2*A1) draws up thejig components (including to clamp concretely) attempts, (A2)completes the paper. Key word Square tool rest Technological process，Jig Surface roughness Engine bed 第一章 概述 1.1四方刀架的作用 機(jī)床四方刀架，是

12、一種應(yīng)用廣泛的夾持刀具的部件，它可以同時(shí)夾持四把刀具，并可以通過(guò)旋轉(zhuǎn)位置以實(shí)現(xiàn)換刀的功能。四方刀架的作用是通過(guò)用螺釘?shù)木o固作用在機(jī)床上快速的實(shí)現(xiàn)車刀固定，夾緊、轉(zhuǎn)換，為車工提供方便，同時(shí)也節(jié)省了大量的輔助時(shí)間，大大提高了生產(chǎn)效率 功能：夾持刀具可實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)位換刀。 1.2四方刀架的要求 四方刀架由于經(jīng)常旋轉(zhuǎn)接觸面而需較高的精度。持刀時(shí)要較高的壓緊力，因此持刀面要一定的硬度和強(qiáng)度。 零件材料為45鋼，零件在工作中需較大夾持力和較好的耐磨性，因此應(yīng)選擇煅造，提高零件的剛度和強(qiáng)度，以增強(qiáng)刀具加工的位置精度。 1.3加工四方刀架的機(jī)床選擇 1．?dāng)?shù)控車床CAK6150DJ： 本機(jī)床是借鑒國(guó)

13、內(nèi)外先進(jìn)設(shè)計(jì)思想開發(fā)生產(chǎn)的一種高性能，高精度，低噪音的數(shù)控車床。具有高精度、高速度、高剛性、操作方便、運(yùn)轉(zhuǎn)可靠、用途廣泛、經(jīng)濟(jì)適用等優(yōu)點(diǎn)。能夠完成各種車削加工∶如各種零件的內(nèi)、外圓柱表面、端面、切槽、倒角、任意圓錐面、球面、曲面、各種螺紋（公、英制，左、右旋，單、多頭，）圓柱、圓錐螺紋和鉆、鉸、鏜孔等。 特點(diǎn)： （1）機(jī)床采用傳統(tǒng)的臥式車床布局整體設(shè)計(jì)，密封性好，符合國(guó)家安全標(biāo)準(zhǔn)。 （2） 全機(jī)鑄件均采用樹脂砂鑄造，并經(jīng)退火處理消除應(yīng)力，獨(dú)有的床腳連體設(shè)計(jì)剛性好。 （3） 機(jī)床Z軸、X軸采用伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)、采用精密滾珠絲杠副、高剛性精密專用軸承傳動(dòng)，導(dǎo)軌采用國(guó)際流行的超音頻淬火和“貼塑”

14、工藝。各運(yùn)動(dòng)軸摩擦力小、反應(yīng)快、精度高、壽命長(zhǎng)。 （4） 機(jī)床控制系統(tǒng)采用國(guó)、內(nèi)外優(yōu)質(zhì)系統(tǒng)控制，功能齊全、操作簡(jiǎn)便、精度穩(wěn)定、工作可靠。 （5） 機(jī)床的床頭箱采用模塊化設(shè)計(jì)，經(jīng)過(guò)有限元分析，結(jié)構(gòu)先進(jìn)合理。主軸系統(tǒng)的前后支承均采用高精度專用軸承，所有主傳動(dòng)齒輪都經(jīng)過(guò)磨削精加工，具有轉(zhuǎn)速高、剛性強(qiáng)、精度高、熱變形小、運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，噪音低等顯著特點(diǎn)。 （6） 機(jī)床采用自動(dòng)潤(rùn)滑，定時(shí)、定量向絲杠、滑臺(tái)供油，防止絲杠遇熱膨脹，延長(zhǎng)絲杠和軸承使用壽命，保證加工質(zhì)量常年穩(wěn)定。。 （7） 機(jī)床防護(hù)裝置采用流線型設(shè)計(jì)，美觀、大方、防水、防屑。 （8） 機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)配置采用國(guó)內(nèi)名牌的立式四工位電動(dòng)刀架。 （9

15、） 機(jī)床可根據(jù)用戶要求配置手動(dòng)、液壓卡盤或手動(dòng)、液壓尾。 主要技術(shù)參數(shù)： 最大加工外徑：500mm 最大加工長(zhǎng)度：120mm X軸行程：125mm Z軸行程：250mm 主軸孔徑：52mm 棒材容納直徑：42mm 主軸轉(zhuǎn)速：63—1800r/s X軸快速移動(dòng)：15000mm/min Z軸快速移動(dòng)：15000mm/min 重復(fù)定位精度：0.002mm 定位精度：0.005mm 刀具數(shù)量：4 換刀時(shí)間：0.4s 2．TK7640立式銑床 用途： 該機(jī)床具有精度高、剛性好、噪音小，操作簡(jiǎn)單、維修方便等優(yōu)點(diǎn)。工件一次裝夾可以完成平面、槽、斜面及各種復(fù)雜三維

16、曲面的銑削，及鉆孔，擴(kuò)孔、鉸孔和鏜孔等。是復(fù)雜型腔、模具、箱體類零件加工的理想設(shè)備。 特點(diǎn)： （1）全機(jī)鑄件采用高品質(zhì)米漢鈉鑄件，并經(jīng)退火處理消除應(yīng)力。 （2）三軸采用線性導(dǎo)軌,具有高剛性，低噪音，低摩檫等特性，適合于快速移動(dòng)和高速切削。 （3）三軸均采用預(yù)拉式功能，當(dāng)高速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)可以防止熱變形，確保加工精度。. （4）三軸導(dǎo)軌采用全封閉防護(hù)罩，防護(hù)性能好。 （5）合理的配重導(dǎo)向設(shè)計(jì)，避免配重塊晃動(dòng)，可以保證快速移動(dòng)或啄鉆提升精度。 （6）氣動(dòng)換刀裝置，換刀方便快捷，生產(chǎn)效率高。 （7）采用自動(dòng)潤(rùn)滑，定期向絲杠供油，防止絲杠遇熱膨脹，延長(zhǎng)絲杠和軸承使用壽命，保證加工質(zhì)量常年穩(wěn)定。

17、 （8）機(jī)床重要部件采用進(jìn)口產(chǎn)品，保證機(jī)床的高精度，長(zhǎng)壽命。 主要技術(shù)參數(shù)： 工作臺(tái)尺寸（長(zhǎng)X寬）:800X400mm 工作臺(tái)行程（X向）:600mm 工作臺(tái)行程（Y向）:400mm 主軸頭垂直行程（Z向）:600mm 主軸端面距工作臺(tái)面距離:180-780mm 主電機(jī)功率:5.5kw 主軸轉(zhuǎn)速范圍（無(wú)級(jí)調(diào)速）:63-3000r/min 主軸最大輸出扭距:150NM 主軸最大軸向抗力:10000N 快速移動(dòng)速度（X、Y、Z方向）:X、Y:12m/minZ:6m/min 進(jìn)給速度范圍:1-2500mm/min 工作臺(tái)承重:400kg 刀柄:BT40 坐標(biāo)定位精度:

18、X:0.025,Y/Z:0.022 重復(fù)定位精度:X:0.015,Y/Z:0.012 坐標(biāo)控制:三軸控制 數(shù)控系統(tǒng):FANUC-0i-MATE 1.4加工四方刀架的刀具選擇 刀具材料： 刀具材料一般是指刀具切削部分的材料。它的性能優(yōu)劣是影響加工表面質(zhì)量，切削效率，刀具壽命的重要因素。選用新型刀具材料不但能有效地提高切削效率，加工質(zhì)量和降低成本，而且往往是解決某些難加工材料的工藝關(guān)鍵。 刀具材料類型： 當(dāng)前使用的刀具材料分4大類：工具鋼（包含碳素工具鋼，合金工具鋼，高速鋼），硬質(zhì)合金，陶瓷，超硬刀具材料。一般機(jī)加工使用最多的是高速鋼與硬質(zhì)合金 刀具選擇應(yīng)具備

19、的性能 1）．硬度和耐磨性 硬度是刀具材料應(yīng)具備的基本特性。刀具要從工件上切下切屑，其硬度必須比工件材料的硬度大切削金屬所用刀具的切削刃硬度一般都在60HRC以上。 耐磨性是材料抵抗磨損的能力。一般來(lái)說(shuō)，刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。組織中硬質(zhì)點(diǎn)（碳化物，氮化物）的硬度越高，數(shù)量越多，顆粒越小，分布越均勻，則耐磨性越高。但刀具材料的耐磨性還取決于和他的化學(xué)成分，強(qiáng)度，顯微組織及摩擦區(qū)的溫度有關(guān)。 2）．足夠的強(qiáng)度和韌性 要使刀具在承受很大壓力，以及在切削過(guò)程中通常要出現(xiàn)的沖擊和振動(dòng)的條件下工作，而不產(chǎn)生崩刃和折斷，刀具就必須具有足夠的強(qiáng)度和韌性。 3）．高的耐熱性 耐熱性

20、是衡量刀具材料切削性能的主要標(biāo)志。它是指刀具材料在高溫條件下保持硬度，耐磨性，強(qiáng)度和韌性的性能，刀具材料的高溫硬度愈高，則刀具的預(yù)熱性能愈好，允許的切削速度愈高。 除高溫硬度外，刀具材料還應(yīng)具備在高溫下抗氧化的能力，以及良好的抗粘結(jié)的能力，即刀具材料應(yīng)具有良好的化學(xué)穩(wěn)定性。 4）．良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能 刀具材料的導(dǎo)熱性愈好，切削熱愈容易從切削區(qū)散走，有利于降低切削溫度。刀具在斷續(xù)切削或使用切削液時(shí)，常常受到很大的熱沖擊（溫度變化劇烈）因而刀具內(nèi)部會(huì)產(chǎn)生裂紋導(dǎo)致斷裂。 5）．良好的工藝性能 為便于刀具制造，要求刀具材料具有良好的工藝性能，如鑄造性能，熱處理性能，高溫塑性

21、變形性能，磨削加工性能。 6）．經(jīng)濟(jì)性 經(jīng)濟(jì)性是刀具材料的重要指標(biāo)之一，刀具材料的發(fā)展應(yīng)結(jié)合本國(guó)資源。有的刀具雖然單成本很貴，但因其使用壽命很長(zhǎng)，所以費(fèi)用不一定很高，。因此在選用時(shí)，要考慮經(jīng)濟(jì)效果，同時(shí)要保證他的穩(wěn)定性和可靠性。 數(shù)車所需刀具選擇： 表1—1 數(shù)車刀具 序號(hào) 名 稱 規(guī) 格 數(shù)量 1 車刀 2020 mm；主偏角：93～95； 副偏角3～5；刀尖圓角R2.5； 1 2 2020 mm；主偏角：93～95； 副偏角50～55；刀尖圓角R1.6； 1 3 2020 mm；主偏角：93～95； 副

22、偏角50～55；刀尖圓角R0.8； 1 4 內(nèi)孔車刀 四方刀桿2020 mm； 孔徑范圍Φ22-40 mm； 60mm≥刀桿伸長(zhǎng)≥40mm； 1 5 麻花鉆 Φ23，Φ36，Φ10，Φ14 各1 6 直槽鏜刀 1 7 中心鉆 Φ3 1 數(shù)控銑床所需刀具選擇: 表1—2 數(shù)銑刀具 序號(hào) 名 稱 規(guī) 格 數(shù)量 1 直柄立銑刀 Φ20 , Φ16,Φ8 各1 2 鑲齒套式面銑刀 18齒(Φ160)，20齒(Φ200) 各1 第二章 四方刀架的工藝性分析 在生

23、產(chǎn)中，凡是改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀，尺寸，相對(duì)位置和性質(zhì)，使其成為成品或半成品的過(guò)程稱為工藝過(guò)程。如毛坯制造工藝過(guò)程，機(jī)械加工工藝過(guò)程，熱處理工藝過(guò)程及裝配工藝過(guò)程等。 在許多情況下，工藝過(guò)程不是一成不變的，但在一定的生產(chǎn)條件下，應(yīng)盡量使工藝過(guò)程制定的最為合理，最符合生產(chǎn)實(shí)際。將合理的，確定的工藝過(guò)程寫成工藝文件，作為組織生產(chǎn)，管理和進(jìn)行技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)，即為工藝規(guī)程。 工藝分析的目的，一是審查零件的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及熱處理等的技術(shù)要求是否合理，是否便于加工和裝配；二是通過(guò)工藝分析，對(duì)零件的工藝要求有進(jìn)一步的了解，以便制訂出合理的工藝規(guī)程。 2.1工藝路線的擬定

24、： 擬定工藝路線是制定工藝規(guī)程中關(guān)鍵的一步，它與定位基準(zhǔn)的選擇有著密切的關(guān)系。它包括選定各個(gè)表面的加工方法，確定是否要?jiǎng)澐旨庸るA段，確定工序集中與分散程度，確定各個(gè)表面的加工順序和裝夾方法，詳細(xì)擬定工序的具體內(nèi)容等。應(yīng)提出幾套方案加以比較。工藝路線不但影響加工的質(zhì)量和效益，而且影響工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，設(shè)備投資，車間面積，生產(chǎn)成本等，必須認(rèn)真考慮。 在分析研究零件土的基礎(chǔ)上，對(duì)各加工表面選擇相應(yīng)的加工方法和方案。 （1） 端面的加工： 端面的加工方法主要有車削和磨削。當(dāng)表面粗糙度要求較小時(shí)，則采用光整加工。根據(jù)表面加工要求的不同，采用不同的加工方案。 （2） 孔加工： 孔加

25、工方案要根據(jù)被加工孔的技術(shù)要求和具體的生產(chǎn)條件選用 （3）平面加工 平面一般采用銑削和刨削加工。當(dāng)有滑動(dòng)表面和要求較高的平面時(shí)，還需在此基礎(chǔ)上進(jìn)行精加工。 平面的精加工方法通常有以下幾種。 1) 刮研 適用于在單件小批生產(chǎn)中加工大型零件上的配合表面。 2) 磨削 廣泛應(yīng)用于中小型零件平面的精加工。 3）精銑和精刨 未淬硬的中小型零件常常采用高速精銑的方法，大型零件則多采用寬刃精刨。 此外，對(duì)于配合精度要求特別高的小型零件的精密平面，常采用研磨的方法作為最后的精加工工序。 在選擇表面的加工方法時(shí)，應(yīng)與生產(chǎn)規(guī)模，零件材料及硬度，零件的結(jié)構(gòu)形狀，加工表面的尺寸等許多因素

26、統(tǒng)一考慮。必須結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，全面考慮，才能得到最佳的加工方案。 而各種加工方案所能達(dá)到的精度都有一個(gè)較大的范圍。對(duì)于每一種加工方法，所能達(dá)到的加工精度越高，所消耗的工時(shí)和成本也越大。但兩者之間并不完全成正比關(guān)系當(dāng)一種加工方法的加工精度超過(guò)一定的限度后，所需要的加工工時(shí)就會(huì)迅速增加，這就大大降低了生產(chǎn)率，增加了生產(chǎn)成本，所以是不經(jīng)濟(jì)的。 各種加工方法在正常條件下能經(jīng)濟(jì)的達(dá)到加工精度稱為這種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度。所謂正常的生產(chǎn)條件是指：完好的設(shè)備，使用合適的刀具和夾具，一定熟練程度的工人，合理的工時(shí)定額等。 2.2加工階段的劃分： 零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，必須把整個(gè)加工過(guò)程劃分為幾個(gè)階

27、段。 1) 粗加工階段 2) 半精加工階段 3) 精加工階段 4) 光整加工階段 應(yīng)注意的是，光整加工是以提高加工精度和減小表面粗糙度為主的，一般不能糾正被加工表面的形狀誤差和位置誤差。 加工階段的劃分有如下及格優(yōu)點(diǎn)： 1) 有利于保證加工精度。 2) 有利于合理地使用機(jī)床設(shè)備。 3) 粗加工安排在前，可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，以免繼續(xù)加工造成工時(shí)的浪費(fèi)。 4) 為了在機(jī)械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時(shí)使熱處理發(fā)揮充分的效果，這就自然的要求把機(jī)械加工工藝過(guò)程劃分為幾個(gè)階段，而每個(gè)階段各有其特點(diǎn)及達(dá)到的目的 5) 精加工工序安排在最后，可有效的使竟加工后的表面不受或少受損

28、傷。 2.3工序的集中與分散 1.工序集中的特點(diǎn)是： 1) 減少了設(shè)備的數(shù)量，減少了操作工的數(shù)量和生產(chǎn)面積； 2) 減少了工序數(shù)目，減少了運(yùn)輸工作量，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)計(jì)劃工作，縮短了生產(chǎn)周期； 3) 減少了工件的裝夾次數(shù)，不僅有利于提高生產(chǎn)效率，而且在一次裝夾下加工了許多表面，也易于保證這些被加工表面之間的位置精度； 4) 因?yàn)椴捎玫膶Ｓ迷O(shè)備和專用工藝裝備數(shù)量多而且復(fù)雜，因此機(jī)床和工藝裝備的調(diào)整，維修工作量大 2.工序分散的特點(diǎn)是： 1) 采用比較簡(jiǎn)單的機(jī)床和工藝裝備，調(diào)整容易； 2) 對(duì)工人的技術(shù)要求低，僅需對(duì)其進(jìn)行短時(shí)間的培訓(xùn)即可上崗 3) 生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，產(chǎn)品更新?lián)Q代容易

29、； 4) 設(shè)備及操作工數(shù)量較多，所需生產(chǎn)面積大。 單件小批量生產(chǎn)一般采用工序集中的方式，而大批大量生產(chǎn)既可以集中，也可以分散，應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行分析隨著加工中心的快速發(fā)展，采用工序集中的生產(chǎn)方式是發(fā)展趨勢(shì)。 2.4加工順序的安排： 1.加工工序的安排 在安排加工工序時(shí)，一般應(yīng)遵循如下幾個(gè)原則。 1)先粗后精。 2)先主后次。 3)基面先行。 4)先面后孔。 一般零件的加工順序?yàn)椋壕珳?zhǔn)面的加工→主要表面的粗加工→次要表面的加工→熱處理→主要表面的精加工→最后檢驗(yàn)。 2.熱處理工序的安排 熱處理主要用來(lái)改善材料的性能和消除內(nèi)應(yīng)力。一般熱處理工序在工藝過(guò)程中的安排

30、如下。 1) 為改善金屬的組織和加工性能而進(jìn)行的預(yù)先熱處理，如退火，正火等，一般安排在機(jī)械加工之前。 2) 為消除內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的時(shí)效處理工序，常安排在粗加工之后，精加工之前，或在各加工階段之間安排幾次，應(yīng)根據(jù)零件的加工要求和剛性而定。 3) 為提高零件的力學(xué)性能而進(jìn)行的最終熱處理，如淬火，氮化等，一般應(yīng)安排在工藝過(guò)程的后期，但在該表面的最終加工之前。淬火前應(yīng)安排去毛刺工序。 4) 裝飾性熱處理如發(fā)藍(lán)等，一般安排在工藝過(guò)程的最后進(jìn)行。 3.輔助工序的安排 工序是主要的輔助工序，它是監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施。在每道工序中，操作者必須進(jìn)行自檢，同時(shí)在下列情況下必須安排單獨(dú)的檢驗(yàn)工序

31、： 1) 粗加工階段結(jié)束之后； 2) 重要工序之后； 3) 零件從一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間之時(shí)； 4) 特種性能檢驗(yàn)之前； 5) 零件全部加工結(jié)束之后。 四方刀架的加工主要是有較高的定位配合，表面接觸精度高。 （1） 零件圖工藝性分析: 該零件主要由平面，孔系及外輪廓組成，內(nèi)孔的加工方法有鉆孔，擴(kuò)孔，絞孔，鏜孔，拉孔，磨孔和光整加工等。根據(jù)加工方法選擇原則。中間φ36孔的尺寸公差為H7，表面粗糙度要求較高，可采用鉆→粗鏜→精鏜方案。兩端φ15mm和φ12mm孔處沒(méi)有尺寸公差要求。平面輪廓常用的加工方法有數(shù)控銑，線切割及磨削等。在本設(shè)計(jì)中，平面及外輪廓表面粗糙度要求R2.5mm，可

32、采用粗銑→精銑→刮研方案。選擇以上方法完全可以保證尺寸，形狀精度和表面粗糙度的要求。 （2） 確定裝夾方案: 由于夾具確定了零件在數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能夠保證零件在機(jī)床坐標(biāo)系的正確坐標(biāo)方向，同時(shí)協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，加工上表面，φ36mm內(nèi)圓及其端面和孔系時(shí)，可采用專用夾具夾緊；銑削外輪廓時(shí)，應(yīng)采用一面兩孔定位方式。選擇上述裝夾方式，結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單，能保證加工要求，便于實(shí)施。 （3） 確定加工順序: 加工順序的選擇直接影響到零件的加工質(zhì)量，生產(chǎn)效率和加工成本。按照基面先行，先面后孔，先主后次，先粗后精的原則確定加工順序，即粗加工定位基準(zhǔn)面（φ

33、36端面）→粗，精加工φ25端面→粗加工 C面 →孔系加工 →精銑C面 → 刮研各表面。 （4） 切削用量選擇: 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度），切削深度或?qū)挾?，進(jìn)給速度（進(jìn)給量）等。切削用量的大小對(duì)切削力，切削功率，刀具磨損，加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。對(duì)于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。 合理選擇切削用量的原則是: 粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書、切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。 切削深度ap: 在機(jī)床、工件和刀具

34、剛度允許的情況下，ap就等于加工余量，這是提高生產(chǎn)率的一個(gè)有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應(yīng)留一定的余量進(jìn)行精加工。數(shù)控機(jī)床的精加工余量可略小于普通機(jī)床。 切削寬度ae: 一般ae與刀具直徑d成正比，與切削深度成反比。經(jīng)濟(jì)型數(shù)控加工中，一般ae的取值范圍為：ae=（0.6～0.9）Dc。 切削速度Vc: 提高Vc也是提高生產(chǎn)率的一個(gè)措施，但Vc與刀具耐用度的關(guān)系比較密

35、 隨著Vc的增大，刀具耐用度急劇下降，故Vc的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關(guān)系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時(shí)，Vc可采用8m/min左右；而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時(shí)，Vc可選200m/min以上。 主軸轉(zhuǎn)速n(r/min): 主軸轉(zhuǎn)速一般根據(jù)切削速度Vc來(lái)選定。計(jì)算公式為： n=1000Vc/d 式中，d為刀具或工件直徑（mm）。 數(shù)控機(jī)床的控制面板上一般備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)（倍率）開關(guān)，可在加工過(guò)程中對(duì)主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)行整倍數(shù)調(diào)整。 進(jìn)給速度Vf。Vf應(yīng)根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來(lái)選擇。Vf的增加也

36、可以提高生產(chǎn)效率。加工表面粗糙度要求低時(shí)，Vf可選擇得大些。在加工過(guò)程中，Vf也可通過(guò)機(jī)床控制面板上的修調(diào)開關(guān)進(jìn)行人工調(diào)整，但是最大進(jìn)給速度要受到設(shè)備剛度和進(jìn)給系統(tǒng)性能等的限制。 隨著數(shù)控機(jī)床在生產(chǎn)實(shí)際中的廣泛應(yīng)用，數(shù)控編程已經(jīng)成為數(shù)控加工中的關(guān)鍵問(wèn)題之一。在數(shù)控程序的編制過(guò)程中，要在人機(jī)交互狀態(tài)下即時(shí)選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質(zhì)量和加工效率，充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的優(yōu)點(diǎn)，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益和生產(chǎn)水平。 背吃刀量的選擇應(yīng)根據(jù)加工余量確定。粗加工時(shí)，一次進(jìn)給應(yīng)盡可能切除全部余量。在中等功率的機(jī)床上。背吃刀量可達(dá)8~

37、10mm。半精加工時(shí)，背吃刀量取為0.5~2mm。精加工時(shí)，背吃刀量取為0.2~0.4mm。 1) 以φ25 +0.023 0端面與φ25 +0.023 0孔的軸線垂直要求不大于0.023mm，讓刀架表面轉(zhuǎn)位靈活。φ25 +0.023 0端面平面度要求不大于0.008mm, 高精度可保證接觸及潤(rùn)滑性好。φ15 +0.019 0與φ25 +0.023 0孔的同軸度高為0.05mm，以及以φ25 +0.023 0為對(duì)稱的兩個(gè)φ15 +0.019 0孔的位置精度為0.02mm。 2) φ36與φ25 +0.023 0對(duì)接處加工退刀槽至φ370.mm1距φ36端面為390 -0.8寬3mm側(cè)面

38、φ10 +0.030 0螺栓孔將刀架鎖緊在手柄上推動(dòng)旋轉(zhuǎn)提出尺寸公差要求。C表面淬火以保證接觸面強(qiáng)度和硬度及耐磨性。 3) φ25 +0.023 0表面進(jìn)行磨削加工以滿足平面度要求。 4) 分析毛坯的余量大小及均勻性 ，主要是考慮在加工時(shí)要不要分層切削，分幾層切削，也要分析加工中與加工后的變形程度，考慮是否應(yīng)采取預(yù)防性措施與補(bǔ)救措施。如對(duì)于熱軋中、厚鋁板，經(jīng)淬火時(shí)效后很容易在加工中與加工后變形，最好采用經(jīng)預(yù)拉伸處理后的淬火板坯。 5) 毛坯的加工余量是否充分，批量生產(chǎn)時(shí)的毛壞余量是否穩(wěn)定。毛坯主要指鍛、鑄件，因模鍛時(shí)的欠壓量與允許的錯(cuò)模量會(huì)造成余量多少不等，鑄造時(shí)也會(huì)因沙型誤差、收

39、縮量及金屬液體的流動(dòng)性差不能充滿型腔等造成余量不等。此外，鍛、鑄后，毛坯的翹曲與扭曲變形量的不同也會(huì)造成加工余量不充分、不穩(wěn)定。在通用銑削工藝中，對(duì)上述情況常常采用劃線時(shí)串位借料的方法來(lái)解決。但是在采用數(shù)控銑削時(shí)，—次定位將決定工件的“命運(yùn)”，加工過(guò)程的自動(dòng)化很難照顧到何處余量不足的問(wèn)題。因此，除板料外，不管是鍛件、鑄件還是型材，只要準(zhǔn)備采用數(shù)控銑削加工，其加工面均應(yīng)有較充分的余量。經(jīng)驗(yàn)表明，數(shù)控銑削中最難保證的是加工面與非加工面之間的尺寸，這一點(diǎn)應(yīng)該引起特別重視。在這種情況下，如果已確定或準(zhǔn)備采用數(shù)控銑削，就應(yīng)事先對(duì)毛坯的設(shè)計(jì)進(jìn)行必要更改或在設(shè)計(jì)時(shí)就加以充分考慮，即在零件圖紙注明的非加工面處

40、也增加適當(dāng)余量。 第三章 四方刀架工藝規(guī)程的設(shè)計(jì) 3.1確定四方刀架毛坯的制造方式 零件材料為45鋼，零件在工作中需較大夾持力和較好的耐磨性，因此應(yīng)選擇煅造，提高零件的剛度和強(qiáng)度，以增強(qiáng)刀具加工的位置精度。由于產(chǎn)量為中批量并毛坯外形簡(jiǎn)單，采用模煅。下圖為毛坯圖

41、 圖（一） 圖3—1 毛坯 3.2四方刀架基準(zhǔn)面的選擇 基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?；鶞?zhǔn)面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)理得到保證，生產(chǎn)得以提高。否則，加工工藝過(guò)程中會(huì)問(wèn)題百出，更有甚者，還會(huì)造成零件大批量報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法正常進(jìn)行。 基準(zhǔn)的選擇 毛坯為鍛件，從結(jié)構(gòu)的要求看，選Φ36端面作粗基準(zhǔn)，加工Φ25端面，然后以Φ25端面為精基準(zhǔn)，加工所有面。（基準(zhǔn)重合原則） 3.3加工四方刀架工藝路線的確定 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度

42、等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 a)工藝路線方案一： ⑴銑ф36端面 ⑵銑四個(gè)側(cè)面 ⑶銑四個(gè)側(cè)面壓力槽，留精加工余量，精銑C面 ⑷粗、精車ф25端面，車環(huán)形滑槽，鉆ф25孔至ф23，擴(kuò)ф24.8，鉸ф25+0.023 0,倒角. ⑸精車ф36端面,鏜孔ф36,車退刀槽,倒角. ⑹孔ф14,擴(kuò)孔ф14.85, 鉸孔ф14.95,精鉸ф15+0.019 0. ⑺鉆8-ф10.2,攻8-M12-6H,翻鉆ф9.8,擴(kuò)ф10.2

43、,鉸孔ф10+0.03 0,攻M12-6H. ⑻倒角 ⑼C面淬火,HRC40-45 ⑽刮ф25端面 ⑾終檢,清洗 b)工藝路線方案二： ⑴粗、精車ф36端面，鉆孔ф25+0.023 0 至ф23,鏜ф36孔,車退刀槽ф370.13,倒角. ⑵銑四個(gè)側(cè)面 ⑶銑壓力槽,C面留加工余量,精銑C面. ⑷在ф25+0.023 0端面,車環(huán)形槽,鏜ф25+0.023 0孔至尺寸,倒角 ⑸中檢 ⑹鉆鉸4ф15+0.019 0 ⑺鉆8M12-6H至ф10.2、攻絲，鉆ф9.8,鉸φ10+0.03 0擴(kuò)ф10.2,攻絲 ⑻倒角 ⑼表面C淬火 ⑽磨ф25端面,磨ф36端面 ⑾磨四側(cè)

44、面 ⑿刮ф25端面 ⒀清洗、終檢 工藝方案比較和分析： 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一應(yīng)先粗銑ф25端面以ф36端面為粗基準(zhǔn)然后以加工好的ф25端面為精基準(zhǔn)，相應(yīng)銑四側(cè)面和壓力槽，工序比較集中、合理，但精銑C面應(yīng)另設(shè)一道工序，ф25端面還要磨削。方案二：先加工ф36端面并可以便于加工側(cè)面和壓力槽時(shí)利于裝夾，但要經(jīng)常換用機(jī)床影響效益。并精銑C面和銑壓力槽分成兩道工序。 改過(guò)后具體工藝過(guò)程如下： 工藝路線方案： ⑴粗銑ф25端面 ⑵粗精銑四側(cè)面 ⑶銑四側(cè)壓力槽C面，留精加工余量 ⑷粗精車ф36端面，鉆孔ф23，擴(kuò)孔ф36，鏜ф370.1退刀槽,倒角 ⑸精車ф25端面,車環(huán)

45、形滑槽,擴(kuò)孔ф24.8,粗鉸ф24.94,精鉸ф25 +0.023 0倒角 ⑹鉆孔ф14,擴(kuò)孔ф14.85,粗鉸ф14.95,精鉸ф15+0.019 0 ⑺鉆孔8ф10.2,攻絲8-M12-6H,鉆孔ф9.8,擴(kuò)孔ф10.2,鉸孔ф10+0.030 0攻絲M12-6H ⑻精銑C面 ⑼C面淬火HRC40-45 ⑽磨面 ⑾倒角 ⑿刮面 ⒀去毛刺,清洗,終檢 圖3—2 銑床裝夾方式 4—套筒 5—定位銷 6—支乘板 7—六角螺釘 8—墊圈 9—手柄螺母 10—內(nèi)六角螺母 11—定位鍵

46、 表3—1 機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片 徐工院 產(chǎn)品名稱 四方刀架 零件名稱 方刀架 每臺(tái)件數(shù) 材料 牌號(hào) 45 σb=0.67Gpa 毛坯 種類 模煅毛坯 毛坯外形尺寸 13077 每毛坯 可制件數(shù) 名稱 45鋼 工序號(hào) 工序 名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 設(shè)備名稱 及型號(hào) 夾具名稱 及編號(hào) 切削刀具 01 銑 粗銑ф25端面 銑工車間 TK7640數(shù)控銑床 鑲齒套式面銑刀 02 銑 粗精銑四側(cè)面 銑工車間 TK7640數(shù)控銑床 鑲齒套式面銑刀 03 銑 銑四側(cè)壓力槽 銑工車間 TK7640數(shù)

47、控銑床 鑲齒三面刃銑刀 04 車 粗精車ф36端面,鉆ф23通孔,擴(kuò)鉆ф36孔,鏜退刀槽 車工車間 CAK6150DJ數(shù)控車床 錐柄麻花鉆、錐柄擴(kuò)孔鉆、 車刀、直槽鏜刀 05 車 精車φ25端面，車環(huán)形滑槽, 擴(kuò)孔φ24.8,粗鉸φ24.94, 精鉸φ25+0.023 0，倒角 車工車 間 CAK6150DJ數(shù)控車床 專用夾具 成形車刀 06 鉆 鉆孔φ14,擴(kuò)孔φ14.85,粗鉸φ14.95,精鉸φ15+0.019 銑工車間 TK7640數(shù)控銑床 07 鉆 鉆8-ф10.2,攻8-M12-6H,翻鉆ф9.8,擴(kuò)ф10.2,鉸孔 ф

48、10+0.03 0,攻M12-6H. 銑工車間 TK7640數(shù)控銑床 08 銑 精銑C面 銑工車間 TK7640數(shù)控銑床 專用夾具 直柄立銑刀 09 C面淬HRC40-45 10 磨面 11 倒角 12 刮面 13 去毛刺,清洗,終檢 設(shè)計(jì) 張進(jìn) 指導(dǎo) 徐鯤鵬 審 核 3.4根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1、毛坯尺寸據(jù)《機(jī)械制造工藝簡(jiǎn)明手冊(cè)》（以下稱：工藝手冊(cè)）據(jù)表2.2-2

49、5 2.2-20查得: 尺寸125 0 -0.6單邊加工余量為2.0~2.5mm偏差為1.0mm 尺寸720 -0.12單邊加工余量為2.0~2.5mm偏差為0.5mm 則取毛坯尺寸為130x130x77的方塊 2、ф25+0.023 0和ф36的內(nèi)孔加工: 毛坯為實(shí)心不沖孔ф25+0.023 0孔精度界于IT-IT8之間參<<工藝手冊(cè)> 表2.3-8或表2.3-9確定工序尺寸和余量 鉆孔:ф23mm 鏜孔:ф36 深390 -0.8 2Z=13mm 擴(kuò)小孔:ф24.8mm 2Z=1.8mm 鉸孔: ф25+

50、0.023 0 2Z=0.2mm 3、定位孔ф15+0.019 0X4的加工 精度參<<工藝手冊(cè)>>表2.3-8 鉆孔: ф14mm 擴(kuò)孔: ф14.85mm 2Z=0.85mm 粗鉸: ф14.95mm 2Z=0.1mm 精鉸: ф15+0.019 0 4、9-M12-6H并攻絲 查<<工藝手冊(cè)>>表2.3-8及2.3-20 鉆孔：8Xф10.2mm 攻絲: 8-M12

51、 5、M12-6H定位銷孔 查<<工藝手冊(cè)>>表2.3-9 鉆孔: ф9.8mm 擴(kuò)孔: ф10.2mm 2Z=0.4mm 鉸孔: ф10+0.030 0 2Z=0.2mm 攻絲:M12-6H 6、ф25+0.023 0端面nP=0.015mm 3.5確定切削用量及工時(shí) 工序一：粗銑ф25端面：用計(jì)算法確定切削用量及工時(shí) 工件材料：45號(hào)鋼 σb=0.67Gpa 模煅 加工要求：粗銑130X130端平面

52、深度ap=1-2mm 量具:游標(biāo)卡尺，千分尺 機(jī)床：TK7640 刀具：鑲齒套式面銑刀 銑刀直徑ф200mm 齒數(shù)Z=20 fz=0.08mm/齒 ap=1.5mm 參<<切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)>>（以下簡(jiǎn)稱：<<切削手冊(cè)>>） V=CvD0.25/T0.2t0.1fz0.2B0.5Z0.1 Cv=73 D=200 T=240 t=1.5 B=135 Z=20 參<<金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)>>表10-106 得 V=51.82m/min Kmv=1.0 Ksv=1.0 KTv=0.87 KB

53、v=1.0 KZv=1.0 所以 V=45.08m/min n= 1000v πd =1000x45.08 3.14x200=71.78r/s 參<<工藝手冊(cè)>>表4.2-36 取 n=75r/s 則 v=47.1m/min 工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 fm=fzZnw=0.08x20x75=120mm/min 參<<金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)>> l1=28.5mm l2=4mm tM=l+l1+l2/fm=130+28.5+4/120=1.35 (min) 表3—2 機(jī)械加工工序卡

54、片 徐州工院 產(chǎn)品型號(hào) 零件 圖號(hào) 工序號(hào) 01 共 8 頁(yè) 產(chǎn)品名稱 四方刀架 零件 名稱 方刀架 工序名稱 粗銑ф25端面 第1頁(yè) 材 料 硬 度 牌號(hào) 名稱 45 45 鋼 207~241HBS 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 鑄造毛坯 130*77 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 數(shù)控銑床 TK7640 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 乳化液 工步號(hào) 工步內(nèi)容（單位：mm） 刀具 量具 走刀長(zhǎng)度 走刀次數(shù) 主軸轉(zhuǎn)數(shù) ( r/s ) 切削速度（m/min） 進(jìn)

55、給量 （mm/min） 背吃刀量（mm） 工步工時(shí) 1 粗銑ф25端面 鑲齒套式面銑刀 游標(biāo)卡尺 1200 2 75 45 120 5 1.35 編制 張進(jìn) 校對(duì) 審核 工序二:銑四側(cè)面 量具:游標(biāo)卡尺，千分尺 刀具：鑲齒套式面銑刀 銑刀直徑ф200mm 齒數(shù)Z=20 fz=0.08mm/齒 ap=1.5mm 參<<切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)>>（以下簡(jiǎn)稱：<<切削手冊(cè)>>） V=CvD0.25/T0.2t0.1fz0.2B0.5Z0.1 Cv=73 D=200 T=240 t=1.5 B=

56、135 Z=20 參<<金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)>>表10-106 得 V=51.82m/min Kmv=1.0 Ksv=1.0 KTv=0.87 KBv=1.0 KZv=1.0 所以 V=45.08m/min n= 1000v πd =1000x45.08 3.14x200=71.78r/s 參<<工藝手冊(cè)>>表4.2-36 取 n=75r/s 則 v=47.1m/min 工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 fm=fzZnw=0.08x20x75=120mm/min 參<<金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)>> l1=28.5mm

57、 l2=4mm tM=2x(l+l1+l2/fm)=2x(75.5+28.5+4/120)=1.8 (min) 表3—3 機(jī)械加工工序卡片 徐州工院 產(chǎn)品型號(hào) 零件 圖號(hào) 工序號(hào) 02 共 8 頁(yè) 產(chǎn)品名稱 四方刀架 零件 名稱 方刀架 工序名稱 銑四側(cè)面 第2頁(yè) 材 料 硬 度 牌號(hào) 名稱 45 45 鋼 207~241HBS 毛坯種類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 鑄造毛坯 130*77 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 數(shù)控銑床 TK7640 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液

58、 乳化液 工步號(hào) 工步內(nèi)容（單位：mm） 刀具 量具 走刀 長(zhǎng)度 走刀 次數(shù) 主軸轉(zhuǎn)數(shù) ( r/s ) 切削速度（m/min） 進(jìn)給量 （mm/min） 背吃 刀量（mm） 工步工時(shí) 1 銑四側(cè)面 鑲齒套式面刀 游標(biāo)卡尺 175 2 75 45 120 5 1.8 編制 張進(jìn) 校對(duì) 審核 工序三:銑四側(cè)壓力槽 刀具：鑲齒三面刃銑刀 銑刀直徑ф160mm 齒數(shù)Z=18 fz=0.05mm/齒 ap=25mm ae=29mm T=150 參<<金屬機(jī)械加工工藝人員手

59、冊(cè)>>表10-106 量具:游標(biāo)卡尺，千分尺 參<<切削手冊(cè)>>表3.4及3.27 V=CvdqvKv/Tmaxv pfyv zauv ezpv Cv=48 qv=0.25 xv=0.1 yv=0.2 uv=0.3 pv=0.1 m=0.2 Kmv=1.15 Ksv=1.0 KTv=1.0 KBv=1.0 得 V=26.8m/min n= 1000v πd =1000x45.08 3.14x200=53.4r/s 參<<工藝手冊(cè)>>表4.2-36 取 n=60r/s 則 v=30m/min 工作臺(tái)每分鐘

60、進(jìn)給量 fm=fzZnw=0.02x20x60=24mm/min 參<<切削手冊(cè)>>表3.25 y+△=60mm L=125mm tM=2x(L+y+△/fm)=2x(125+60/24)=15.4 (min) 表3—4 機(jī)械加工工序卡片 徐州工院 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 工序號(hào) 03 共 8 頁(yè) 產(chǎn)品型號(hào) 四方刀架 零件名稱 方刀架 工序名稱 銑四側(cè)壓力槽 第3頁(yè) 材 料 硬 度 牌號(hào) 名稱 45 45 鋼 207~241HBS 毛坯種類 毛坯

61、外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 鑄造毛坯 130*77 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 銑床 TK7640 1 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 乳化液 工步號(hào) 工步內(nèi)容（單位：mm） 刀具 量具 走刀長(zhǎng)度 走刀次數(shù) 主軸轉(zhuǎn)數(shù) ( r/s ) 切削速度（m/min） 進(jìn)給量 （mm/min） 背吃刀量（mm） 工步工時(shí) 1 銑四側(cè)面 鑲齒三面刃銑刀 游標(biāo)卡尺 1500 2 60 30 24 5 15.4 編制 張進(jìn) 校對(duì) 審核 工序四:粗精車ф36端面,鉆ф23通孔,擴(kuò)鉆ф36孔

62、,鏜退刀槽 機(jī)床:CAK6150DJ 刀具:車刀刀片材料YT15 刀桿尺寸BxH=16x25 γo=15o αo=8o Kr=90o rε=0.5mm λs=0o Kr/=10o 參<<切削手冊(cè)>>表1.3 孔加工刀具:錐柄麻花鉆、錐柄擴(kuò)孔鉆 （材料：W18Cr4V）參<<工藝手冊(cè)>>表3.1-6及3.1-8 鏜刀:方形尺寸 10x10 長(zhǎng) 50mm 直槽鏜刀 YT15 量具:游標(biāo)卡尺，千分尺 1、粗車ф36 已知道總的加工余量為3.5mm,留兩面加工精加工余量各1mm,粗車深ap=1.5mm。進(jìn)給量查<<切削手冊(cè)>>表1.4 當(dāng)?shù)?/p>

63、桿16x25 ap≤3mm 工件直徑≤400mm 時(shí)f=0.8-1.2mm/r 參<<切削手冊(cè)>>表1.31 取f=0.86mm/r 參<<切削手冊(cè)>>表1.27 V=CvKv/TmaXv pfyv Cv=235 Xv=0.15 yv=0.45 m=0.2 KTv=1.0 KMv=1.0 Ksv=1.0 Ktv=1.0 Kkrv=0.81 Kγfc=1.0 參<<切削手冊(cè)>>表1.9 T=60 得 V=87.9 m/min 主軸轉(zhuǎn)速: n=1000v/πd=158.4 r/min 查<<切削手冊(cè)>>表1.31

64、 取n=160 r/min 得 V=88.8 m/min 切削工時(shí)節(jié):L=125x21/2/2=88.4mm 參<<切削手冊(cè)>>表1.26 y+△=1.0 T=(L+ y+△)/nf=0.65 (min) 2、精車ф36端面 Ra2.5 ap=1.0mm 參<<切削手冊(cè)>>表1.6 f=0.2mm/r (V≥100m/min) 參<<切削手冊(cè)>>表1.27 V=CvKv/TmaXv pfyv Cv=291 Xv=0.15 yv=0.2

65、 m=0.2 KTv=1.0 KMv=1.0 Ksv=1.0 Ktv=1.0 Kkrv=0.81 Kγfc=1.0 參<<切削手冊(cè)>>表1.9 T=60 得 V=143.4 m/min 主軸轉(zhuǎn)速: n=1000v/πd=258.3 r/min 查<<切削手冊(cè)>>表1.31 取n=250 r/min V=138.8 m/min 切削工時(shí)節(jié): L=125x21/2/2=88.4mm 參<<切削手冊(cè)>>表1.26 y+△=1.0 T=(L+ y+△)/nf=1

66、.78 (min) 3、鉆φ23通孔 參<<切削手冊(cè)>>表2.7 σb≤800Mpa d=23mm 時(shí)f=0.39-0.47mm/r L/f=73/23≈3 Klf=1 參<<切削手冊(cè)>>表2.8 σb=670Mpa 鉆頭強(qiáng)度允許f=1.32mm/r 取 f=0.4mm/r 參<<切削手冊(cè)>>表2.12 T=50 參<<切削手冊(cè)>>表2.30 V=CvdZvKv/TmaXv pfyv Cv=6.6 Zv=0.4 xv=0 yv=0.5 m=0.2 KTv=1.0 KMv=1.0 Ktv=1.0 Kxv=1.0 Klv=1.0 得 V=16.7 m/min 主軸轉(zhuǎn)速: n=1000v/πd=231.6 r/min 參<<切削手冊(cè)>>表1.31 取 n=250r/min 參<<切削手冊(cè)>