喜歡就充值下載吧，，資源目錄下展示的全都有，，下載后全都有，dwg格式的為CAD圖紙，有疑問咨詢QQ：414951605 或1304139763 山東工業(yè)職業(yè)學(xué)院畢業(yè)論文（畢業(yè)設(shè)計(jì)） XXXX大學(xué) 畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書 模具設(shè)計(jì)與制造 班 級(jí)： 姓 名： 指導(dǎo)教師： 實(shí)習(xí)單位： 2018 年 5月 23 摘 要 在目前激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，產(chǎn)品投入市場(chǎng)的遲早往往是成敗的關(guān)鍵。模具是高質(zhì)量、高效率的產(chǎn)品生產(chǎn)工具，模具開發(fā)周期占整個(gè)產(chǎn)品開發(fā)周期的主要部分。因此客戶對(duì)模具開發(fā)周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位置，然后才是質(zhì)量和價(jià)格。因此，如何在保證質(zhì)量、控制成本的前提下加工模具是值得認(rèn)真考慮的問題。模具加工工藝是一項(xiàng)先進(jìn)的制造工藝，已成為重要發(fā)展方向，在航空航天、汽車、機(jī)械等各行業(yè)得到越來越廣泛的應(yīng)用。模具加工技術(shù)，可以提高制造業(yè)的綜合效益和競(jìng)爭(zhēng)力。研究和建立模具工藝數(shù)據(jù)庫(kù)，為生產(chǎn)企業(yè)提供迫切需要的高速切削加工數(shù)據(jù)，對(duì)推廣高速切削加工技術(shù)具有非常重要的意義。本文的主要目標(biāo)就是構(gòu)建一個(gè)沖壓模具工藝過程，將模具制造企業(yè)在實(shí)際生產(chǎn)中結(jié)合刀具、工件、機(jī)床與企業(yè)自身的實(shí)際情況積累得高速切削加工實(shí)例、工藝參數(shù)和經(jīng)驗(yàn)等數(shù)據(jù)有選擇地存儲(chǔ)到高速切削數(shù)據(jù)庫(kù)中，不但可以節(jié)省大量的人力、物力、財(cái)力，而且可以指導(dǎo)高速加工生產(chǎn)實(shí)踐，達(dá)到提高加工效率，降低刀具費(fèi)用，獲得更高的經(jīng)濟(jì)效益。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡(jiǎn)稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無(wú)法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。 與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無(wú)論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下。 (1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化。這是因?yàn)闆_壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個(gè)沖件。 （2）沖壓時(shí)由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長(zhǎng),所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。 （3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時(shí)材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。 （4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 關(guān)鍵詞 : 沖壓 沖模 分離工序 復(fù)合模 目 錄 摘 要 1 第一章、沖裁件的工藝性分析 4 1.1.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 4 1.1.1.沖裁件的形狀 4 1.1.2.沖裁件的尺寸精度 5 第二章、制件沖壓工藝方案的確定 6 2.1.沖壓順序的安排 6 第三章、制件排樣圖的設(shè)計(jì)及材料利用率的計(jì)算 8 3.1.制件排樣圖的設(shè)計(jì) 8 3.1.1.搭邊與料寬 8 3.2.材料利用率的計(jì)算 9 第四章、確定總沖壓力和選用壓力機(jī)及計(jì)算壓力中心 10 4.1.沖壓力 10 4.1.1.沖裁力的計(jì)算 10 4.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計(jì)算 10 4.2.壓力中心的計(jì)算 11 4.3.壓力機(jī)的選用 13 第五章、凸、凹模刃口尺寸計(jì)算 14 5.1.凸、凹模刃口尺寸計(jì)算原則 14 5.2.凸、凹模刃口尺寸計(jì)算方法 14 5.2.1.凸模和凹模分開加工 14 5.2.2.凸模和凹模配合加工 14 第六章、模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17 6.1.落料凸凹模的設(shè)計(jì) 17 6.2.落料凹模的設(shè)計(jì) 17 6.3.凸凹模固定板的設(shè)計(jì) 19 6.4.凸模的設(shè)計(jì) 19 6.5.卸料板的設(shè)計(jì) 20 6.6.模架及其它零件的設(shè)計(jì) 21 6.6.1.上下模座 21 6.6.2.模柄 21 6.6.3.模具的閉合高度 22 第七章、模具零件的加工工藝 23 7.1.凹模的加工工藝 23 7.2.凸凹模的加工工藝 23 7.3.沖孔凸模的加工工藝 23 7.4.固定板的加工工藝 24 7.5.卸料板的加工工藝 24 第八章、模具的總裝配 25 設(shè)計(jì)總結(jié) 26 參考文獻(xiàn) 27 第一章、沖裁件的工藝性分析 1.1.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 1.1.1.沖裁件的形狀 圖1.零件及尺寸 此制件的形狀較簡(jiǎn)單，但不對(duì)稱，而且沒有圓角過渡，這樣模具容易開裂，壽命不長(zhǎng)，為便于模具的加工，同時(shí)也可以防止尖角部位刃口的過快磨損，應(yīng)將該產(chǎn)品尖角處加上圓角，如下圖所示： 該零件形狀簡(jiǎn)單、對(duì)稱，是由圓弧和直線組成的．由表查得，沖裁件內(nèi)外所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度為IT14，孔中心與邊緣距離尺寸公差為±0.1mm．將以上精度與零件簡(jiǎn)圖中所標(biāo)注的尺寸公差相比較，可認(rèn)為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證．其它尺寸標(biāo)注、生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用利用導(dǎo)正銷進(jìn)行定位、剛性卸料裝置、自然漏料方式的落料沖孔模進(jìn)行加工. 方案一采用復(fù)合模加工。復(fù)合模的特點(diǎn)是生產(chǎn)率高，沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對(duì)位置精度高，沖模的輪廓尺寸較小。復(fù)合模結(jié)構(gòu)相對(duì)簡(jiǎn)單，制造精度要求高，但成本低。復(fù)合模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。 方案二采用單工序模具模加工。單工序模的特點(diǎn)是模具數(shù)量多，生產(chǎn)率低，且多次定位沖壓，產(chǎn)品孔與外形的相對(duì)位置精度無(wú)法保證。單模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造精度要求低，但成本比復(fù)合模高。 方案三采用級(jí)進(jìn)模加工。級(jí)進(jìn)模比單工序模生產(chǎn)率高，減少了模具和設(shè)備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動(dòng)化。對(duì)于特別復(fù)雜或孔邊距較小的沖壓件，用簡(jiǎn)單模或復(fù)合模沖制有困難時(shí)，可用級(jí)進(jìn)模逐步?jīng)_出。但級(jí)進(jìn)模輪廓尺寸較大，制造較復(fù)雜，成本較高，一般適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。 比較方案一，二與方案三，對(duì)于所給零件，由于兩小孔距離比較遠(yuǎn)，復(fù)合模沖裁可以實(shí)現(xiàn)該產(chǎn)品，所以根據(jù)零件性質(zhì)故采用復(fù)合沖裁模加工。 1.1.2.沖裁件的尺寸精度 沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個(gè)方面的指標(biāo)來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸標(biāo)注及公差，產(chǎn)品要求尺寸精度為IT12—IT14的經(jīng)濟(jì)級(jí)普通沖裁。 第二章、制件沖壓工藝方案的確定 2.1.沖壓順序的安排 落料沖孔復(fù)合模，上模采用打料裝置，下模采用彈性卸料裝置，選擇標(biāo)準(zhǔn)后側(cè)導(dǎo)柱模架，如下圖所示： 第三章、制件排樣圖的設(shè)計(jì)及材料利用率的計(jì)算 3.1.制件排樣圖的設(shè)計(jì) 排樣時(shí)需考慮如下原則： 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當(dāng)改變沖件的形狀） 合理排樣方法使操作方便，勞動(dòng)強(qiáng)度低且安全。 模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、壽命長(zhǎng)。 保證沖件的質(zhì)量和沖件對(duì)板料纖維方向的要求。 3.1.1.搭邊與料寬 搭邊 搭邊值的大小還與材料的力學(xué)性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關(guān)。搭邊值一般由經(jīng)驗(yàn)確定，根據(jù)所給材料厚度δ=1.0mm，確定搭邊工作間a1為2.0mm, a為2.0mm。具體排樣圖如下： 送料步距和條料寬度的確定 送料步距 條料在模具上每次送進(jìn)的距離成為送料步距。每次只沖一個(gè)零件的步距S的計(jì)算公式為 S=D+a1 (1) S=20+2.0=22mm 式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度； a1——沖裁之間的搭邊值。 條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時(shí)零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時(shí)順利地在導(dǎo)料板之間送進(jìn)，并與導(dǎo)料板之間有一定的間隙。 當(dāng)用孔定距時(shí)，可按下式計(jì)算 條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ =(65+2×2)-0.5=69-0.5mm 式中 B——條料的寬度（mm）； Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； a——側(cè)搭邊值； Δ——條料寬度的單向（負(fù)向）公差； 剪切條料寬度偏差Δ=0.5, 因此B=69-0.5。 排樣圖如下圖所示： 3.2.材料利用率的計(jì)算 一個(gè)步距內(nèi)的材料利用率η為 η=nF/Bs×100% η=1×1151.44/22×69×100%=75.85% 式中 F——一個(gè)步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)）； n——一個(gè)步距內(nèi)沖裁件數(shù)目；1 B——條料寬度（mm）；69mm s——步距（mm）；22mm 第四章、確定總沖壓力和選用壓力機(jī)及計(jì)算壓力中心 4.1.沖壓力 沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱。 4.1.1.沖裁力的計(jì)算 平刃口沖裁力可按下式計(jì)算 落料力計(jì)算 F=KLδτ (4-1) F=1.3×172.414×1×380=85172.516N =85.173KN 式中 F——沖裁力（N）； L——沖裁件周邊長(zhǎng)度（mm）； τ——材料抗剪強(qiáng)度（MPa）；（300-380MPa） δ——材料厚度；(mm) K——系數(shù)，通常K=1.3； 沖孔力計(jì)算 F1=KLδτ (4-2) F1=1.3×3.14×9×1×380=13960.44N =13.96KN F2=1.3×3.14×9×1×380=13960.44N =13.96KN 總的沖孔力為27.92KN 4.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計(jì)算 生產(chǎn)中常用下列公式計(jì)算 F卸=K卸F落 (4-3) =0.045×85.173=3.833KN F退=K退F沖 (4-4) =0.05×27.92=1.4KN 式中 F——沖裁力； F卸、F頂——分別為卸料系數(shù)和頂件系數(shù) 綜上所述，總的沖裁力為F總=F落+F沖+F卸+F頂=118.326KN 4.2.壓力中心的計(jì)算 模具壓力中心是指沖壓時(shí)諸沖壓力合力的作用點(diǎn)位置。為了確保壓力機(jī)和模具正常工作，應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心相重合。否則，會(huì)使沖模和壓力機(jī)滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導(dǎo)軌間產(chǎn)生過大的磨損，模具導(dǎo)向零件加速磨損，降低模具和壓力機(jī)的使用壽命。 沖模的壓力中心，可按下述原則來確定： （１）對(duì)稱形狀的單個(gè)沖壓件，沖模的壓力中心就是沖壓件的幾何中心。 （２）工件形狀相同且分布位置對(duì)稱時(shí)，沖模的壓力中心與零件的對(duì)稱中心相重合。 （３）形狀復(fù)雜的零件、多孔沖模、 級(jí)進(jìn)模的 壓力中心可用解析計(jì)算法求出諸力的 合力對(duì)該軸的力矩。求出合力作用點(diǎn)的 座標(biāo) 位置 O0(x0,y０)，即為所求模具的壓力中心。 計(jì)算公式為： 因沖壓力與沖壓周邊長(zhǎng)度成正比， 所以式中的各沖壓力 P１、Ｐ２、Ｐ３……Pn，可分別用各沖壓周邊長(zhǎng)度 L１、Ｌ２、Ｌ３……Ln代替，即： 該產(chǎn)品落料沖孔模壓力中心計(jì)算如下： F1——沖孔力 F2= Ltσb，得F1=13.96KN F2——沖孔力 F2= Ltσb，得F2=13.96KN F2——落料力 F3= Ltσb ,得F3=85.173KN Y1——F1到X軸的力臂 Y1=0 X1——F1到Y(jié)軸的力臂 X1=-18.5 Y2——F2到X軸的力臂 Y2=0 X2——F2到Y(jié)軸的力臂 X2=18.5 Y2——F2到X軸的力臂 Y2=0 X2——F2到Y(jié)軸的力臂 X2=0 根據(jù)合力距定理： YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3） YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=0 XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3） XG——F沖壓力到Y(jié)軸的力臂；XG=0 該模具壓力中心與模具中心吻合，符合設(shè)計(jì)原理。 4.3.壓力機(jī)的選用 初步確定壓力機(jī)的型號(hào)：F公稱≥F總 因此選擇壓力機(jī)的型號(hào)為：J23—16開式雙柱可傾壓力機(jī) 型號(hào)為J23—16壓力機(jī)的基本參數(shù)如：（表一） 公稱壓力/KN 160 墊板尺寸/mm 厚度40 滑塊行程/mm 55 滑塊行程次數(shù)/（次/min） 120 模柄孔尺寸/mm 直徑40 深度60 最大封閉高度/mm 220 滑塊底面積尺寸/mm 封閉高度調(diào)節(jié)量 45 滑塊中心線至床身距離/mm 160 床身最大可傾角 35° 立柱距離/mm 220 工作臺(tái)尺寸/mm 前后300 左右450 工作臺(tái)孔尺寸 前后160 左右240 第五章、凸、凹模刃口尺寸計(jì)算 5.1.凸、凹模刃口尺寸計(jì)算原則 設(shè)計(jì)落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準(zhǔn)，間隙取在凸模上；設(shè)計(jì)沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準(zhǔn)，間隙取在凹模上。 根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設(shè)計(jì)落料模時(shí)，凹?；境叽鐟?yīng)取接近或等于零件的最小極限尺寸；設(shè)計(jì)沖孔模時(shí)，凸?；境叽鐒t取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內(nèi)的0.5-1.0之間。磨損量用xΔ表示，其中Δ為沖件的公差值，x為磨損系數(shù)，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關(guān)，可按下列關(guān)系選?。毫慵菼T10以上,X=1；零件精度IT11- IT13，X=0.75；零件精度IT14，X=0.5。 不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時(shí)，一般沖模精度較零件高3-4級(jí)。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級(jí)選??；對(duì)于形狀復(fù)雜的刃口尺寸制造偏差可按零件相應(yīng)部位公差值的1/4來選?。粚?duì)于刃口尺寸磨損后無(wú)變化的制造偏差值可取沖件相應(yīng)部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標(biāo)注公差，則可按IT14級(jí)取值。 零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應(yīng)按“入體”原則標(biāo)注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標(biāo)注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標(biāo)注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標(biāo)注的，則應(yīng)換算成單向標(biāo)注。磨損后無(wú)變化的尺寸除外。 5.2.凸、凹模刃口尺寸計(jì)算方法 5.2.1.凸模和凹模分開加工 這種方法主要適用于圓形或簡(jiǎn)單刃口。設(shè)計(jì)時(shí)，需在圖樣上分別標(biāo)注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保證沖模的制造公差與沖裁間隙之間滿足： δd+δp≤Zmax-Zmin (5-1) 5.2.2.凸模和凹模配合加工 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€(gè)，然后依此為基準(zhǔn)再按最小合理間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖裁間隙，而且還可以放大基準(zhǔn)件的公差，不必檢驗(yàn)δd+δp≤Zmax-Zmin 。同時(shí)還能大大簡(jiǎn)化設(shè)計(jì)模具的繪圖工作。目前，工廠對(duì)單件生產(chǎn)的模具或沖制復(fù)雜形狀的模具，廣泛采用配合加工的方法來設(shè)計(jì)制造。 沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計(jì)算： 沖孔時(shí)凸模 dp=(dmin+XΔ)-δp 沖孔時(shí)凹模 Bh=(dmin+XΔ+Zmin)+δp 落料時(shí)凹模 Dp=(Dmax-XΔ)+δp 落料時(shí)凸模 Ah=(Dmax-XΔ-Zmin)-δp 孔心距 Lp=L±δp’ 式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）； Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）； dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）； Δ——工件公差； Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4； δp’——刃口中心距對(duì)稱偏差，通常取δp’=Δ/8； Lp——凸模中心距尺寸（mm）； L——沖件中心距基本尺寸（mm）； Zmin——最小沖裁間隙（mm）；本次設(shè)計(jì)取值Zmin=0.10mm 其計(jì)算尺寸如下： 落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =65.1-0.5×0.2=65; Dp2=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =20.1-0.5×0.2=20; Dp3=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =1.05-0.5×0.1=1; Dp4=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =13.1-0.5×0.2=13; Dp5=(Dmax-XΔ)+Δ/4 =20.1-0.5×0.2=20; 落料凸模尺寸：Ah1=(Dp1-Zmin)-Δ/4 =65-0.1=64.9; Ah2=(Dp2-Zmin)-Δ/4 =20-0.1=19.9; Ah3=(Dp3-Zmin/2)-Δ/4 =1-0.1/2=0.95; Ah4=(Dp4-Zmin)-Δ/4 =13-0.1=12.9; Ah5=(Dp5+Zmin/2)-Δ/4 =20+0.1/2=20.05; 沖孔凸模尺寸：dp1=(dmin+XΔ)-Δ/4 =8.9+0.5×0.2=9; 沖孔凹模尺寸：Bh1=(dp1+Zmin)+Δ/4 =9+0.1=9.1， 兩孔中心距離為L(zhǎng)p=L±δp’=Lmax-XΔ=37±0.01， 孔到邊的距離P1=Pmax-XΔ=10-0.5×0.1=9.95。 第六章、模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 6.1.落料凸凹模的設(shè)計(jì) 材料：Cr12Mov，硬度：58～62HRC（如圖），，與固定板過盈配合，過盈量0.02-0.03，與下模板螺釘固定，此件尤為重要，產(chǎn)品外形，孔的位置，都是由此零件尺寸決定的。 6.2.落料凹模的設(shè)計(jì) 材料：Cr12Mov，硬度：58～62HRC（如圖） 矩形凹模可由冷沖模國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)或工廠標(biāo)準(zhǔn)件中選用。非標(biāo)準(zhǔn)尺寸的凹模受力狀態(tài)比較復(fù)雜，目前還不能用理論計(jì)算方法確定，一般按照經(jīng)驗(yàn)公式概略地計(jì)算，如8-2圖所示： 凹模高度 H=Kb (≥15mm) 凹模壁厚 c(1.5～2)H（≥30～40mm） 式中 b——沖壓件最大外形尺寸 K——系數(shù)，考慮板材厚度的影響，其值可查文獻(xiàn)[2]P224表8-1。 上述方法適用于確定普通工具鋼經(jīng)過正常熱處理，并在平面支撐條件下工作的凹模尺寸。沖裁件形狀簡(jiǎn)單時(shí)，壁厚系數(shù)取偏小值，形狀復(fù)雜時(shí)取偏大值。用于大批量生產(chǎn)的凹模，其高度應(yīng)該在計(jì)算結(jié)構(gòu)中增加總的修模量。 根據(jù)本模具情況，查得K=0.36。凹模高度H=Kb=0.36×65=23.4mm，由于大批量生產(chǎn)，考慮到總的修模量，凹模厚度H取30mm.凹模壁厚取45-60mm。所以凹模長(zhǎng)度尺寸為D=65+2×(45-60)=155-185mm,寬度尺寸為H=20+2×(45-60)=110-140mm, 由于本次所沖裁的零件材料厚度為1.0，所以凹模外形尺寸標(biāo)準(zhǔn)選擇D×H=160mm×110mm，厚度為30mm。 6.3.凸凹模固定板的設(shè)計(jì) 材料：45#，（如圖） 6.4.凸模的設(shè)計(jì) 材料：Cr12Mov，硬度：58～62HRC（如圖） 6.5.卸料板的設(shè)計(jì) 材料：45#，（如圖） 6.6.模架及其它零件的設(shè)計(jì) 6.6.1.上下模座 模座分帶導(dǎo)柱和不帶導(dǎo)柱兩種，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和生產(chǎn)要求確定是否帶導(dǎo)柱的模座。 本模具采用后側(cè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套來保證模具上、下模的精確導(dǎo)向?；瑒?dòng)導(dǎo)柱、導(dǎo)套都是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導(dǎo)柱的長(zhǎng)度應(yīng)保證上模座最底位置時(shí)（閉合狀態(tài)），導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離15mm。而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離為5mm。導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用R7/h5的過盈配合,導(dǎo)套的外徑與上模座導(dǎo)套孔采用R7/h5的過盈配合。導(dǎo)套的長(zhǎng)度，需要保證沖壓時(shí)導(dǎo)柱一定要進(jìn)入導(dǎo)套10mm以上。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用H7/h6的間隙配合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬56~60HRC。 導(dǎo)柱的直徑、長(zhǎng)度，按標(biāo)準(zhǔn)選取。 導(dǎo)柱：d/mm×L/mm分別為φ25×180， 導(dǎo)套：d/mm×L/mm×Dmm分別為φ25×80×φ38， 模座的的尺寸L/mm×B/mm為250mm×205mm。模座的厚度應(yīng)為凹模厚度的1.5~2倍上模座的厚度為35mm，上墊板厚度取8mm，固定板厚度取15mm，下模座的厚度為45mm。 6.6.2.模柄 模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：（1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。（2）帶臺(tái)階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用H7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。（3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，為防止松動(dòng)，擰入防轉(zhuǎn)螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。（5）浮動(dòng)式模柄，它由模柄，球面墊塊和連接板組成，這種結(jié)構(gòu)可以通過球面墊塊消除沖床導(dǎo)軌位差對(duì)對(duì)沖模導(dǎo)向精度的影響，適用于滾珠導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向的精密沖裁。 本模具采用帶臺(tái)階的壓入式模柄。 在設(shè)計(jì)模柄時(shí)模柄長(zhǎng)度不得大于沖床滑塊內(nèi)模柄孔的深度，模柄直徑應(yīng)與模柄孔徑一致。 6.6.3.模具的閉合高度 該模具的閉合高度為 H閉=H上模+H墊+L+H+H下模-h2 =(35+20+10+15+30+50+45-1.3)mm =203.7（mm） 式中： L——凸模長(zhǎng)度，L=15+30=45mm H——凸凹模厚度，H=50mm h2——凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度，h2=1.3 可見該模具閉合高度小于所選壓力機(jī)J23—16的最大裝模高度（220）可以使用。 第七章、模具零件的加工工藝 7.1.凹模的加工工藝 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成170mmX120mmX35mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 鉗工 劃線，鉆螺紋孔M10，銷釘孔φ9.8,和型腔部分的穿絲孔φ5mm， 鉆床 5 熱處理 淬火,回火,保證HRC60~64 6 磨加工 磨刀口平面 平面磨床 7 退磁 鉗工退磁 8 線切割 線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸 線切割 9 鉗工 磨各配合面達(dá)要求 10 檢驗(yàn) 7.2.凸凹模的加工工藝 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成75mmX35mmX65mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 鉗工 劃線，鉆螺紋孔M6，及廢料孔，穿絲孔 鉆床 5 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 6 磨加工 磨刀口平面 平面磨床 7 退磁 鉗工退磁 8 線切割 線切割加工孔和外形，保證外形尺寸 線切割 9 鉗工 磨各配合面達(dá)要求 10 檢驗(yàn) 7.3.沖孔凸模的加工工藝 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 備料φ20mmX50mm 2 熱處理 退火 3 車外圓 車外圓達(dá)配合尺寸 車床 4 車工作尺寸 車工作尺寸達(dá)要求 車床 5 倒角 倒角達(dá)要求 車床 6 鉗工 拋光達(dá)表面要求 7 熱處理 淬火,回火,保證HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達(dá)要求 9 檢驗(yàn) 7.4.固定板的加工工藝 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成170mmX120mmX18mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 磨加工 磨平面 平面磨床 5 退磁 鉗工退磁 6 鉗工 劃線，鉆φ11，M10的螺釘孔，銷釘孔φ9.8,和中間孔的穿絲孔φ5mm， 鉆床 7 線切割 線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸 線切割 8 鉗工 磨各配合面達(dá)要求 9 檢驗(yàn) 7.5.卸料板的加工工藝 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成170mmX120mmX18mm 2 熱處理 退火 3 銑六面 銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量 銑床 4 磨加工 磨平面 平面磨床 5 退磁 鉗工退磁 6 鉗工 劃線，鉆孔攻絲M8,和中間孔的穿絲孔φ5mm， 鉆床 7 線切割 線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸 線切割 8 鉗工 磨各配合面達(dá)要求 9 檢驗(yàn) 第八章、模具的總裝配 根椐沖壓模裝配要點(diǎn)，選凹模作為裝配基準(zhǔn)件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。 序號(hào) 工序 工藝說明 １ 凸、凹模預(yù)配 １裝配前仔細(xì)檢查各凸模開關(guān)及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。 ２將各凸模分別與相應(yīng)的凹模孔相配，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應(yīng)重新修磨或更換 ２ 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ唬瑢⒏魍鼓７謩e壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固 ３ 裝配下模 １在上模座上劃中心線，按中心預(yù)裝凹模、固定板； ２在下模座、導(dǎo)料板上，用已加工好的固定板分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； ３將下模座、凹模、活動(dòng)銷、樹脂裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘 ４ 裝配上模 １在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入 0.2mm的銅片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模； ２預(yù)裝上模座，劃出與凸模固定板相應(yīng)螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔； ３用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起， 但不要擰緊； ４將卸料板裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠 和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預(yù)壓量，使卸料板高出 凸模下端約1mm； ５復(fù)查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘； ６安裝導(dǎo)正銷、承料板； ７切紙檢查，合適后打入銷釘 ５ 試沖與調(diào)整 裝機(jī)試沖根椐試沖結(jié)果作相應(yīng)調(diào)整 設(shè)計(jì)總結(jié) 本次設(shè)計(jì)讓我系統(tǒng)地鞏固了大學(xué)幾年的學(xué)習(xí)課程，使我更加了解到模具設(shè)計(jì)在實(shí)際生產(chǎn)中的重要地位。 設(shè)計(jì)我們歷時(shí)三個(gè)月，系統(tǒng)地鞏固了如：《塑料模具與沖壓模具》、《機(jī)械制圖》、《模具加工工藝》等許多課程。從分析零件圖到模具的設(shè)計(jì)與裝配圖的繪制，在指導(dǎo)老師的帶領(lǐng)下，每一個(gè)環(huán)節(jié)都是我自己設(shè)計(jì)制作的。 在這次設(shè)計(jì)中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，特別是模具在實(shí)際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時(shí)間里，對(duì)模具的認(rèn)識(shí)有了一個(gè)質(zhì)的飛躍。使我對(duì)沖壓模具設(shè)計(jì)的整個(gè)過程，主要零件的設(shè)計(jì)，主要工藝參數(shù)的計(jì)算，模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及零部件的設(shè)計(jì)等都有了進(jìn)一步的理解和掌握。模具在當(dāng)今社會(huì)生活中運(yùn)用得非常廣泛，掌握模具的設(shè)計(jì)方法對(duì)我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。 總之，本次設(shè)計(jì)，是我認(rèn)真的結(jié)果，也是我架起“工作”的關(guān)鍵一步，驗(yàn)了我大學(xué)幾年學(xué)習(xí)的成果，文中上述所有內(nèi)容主要是在講述模具設(shè)計(jì)的整個(gè)過程，利用對(duì)零件圖形的工藝性分析，設(shè)計(jì)出適合加工零件的模具，以達(dá)到生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)效率，零件的沖裁工藝性分析、模具結(jié)構(gòu)的確定是模具設(shè)計(jì)的重要內(nèi)容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項(xiàng)指標(biāo)要求。 通過這次模具設(shè)計(jì)及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識(shí)，提高了動(dòng)腦、動(dòng)手的能力。只實(shí)踐也理論相結(jié)合才能達(dá)到規(guī)定的各項(xiàng)性能指標(biāo)。 參考文獻(xiàn) [1] 吳詩(shī) 主編. 沖壓工藝及模具設(shè)計(jì) . 第1版. 西安：西北工業(yè)大學(xué)出版社. 2001. 40~45 [2] 朱光力主編. 模具設(shè)計(jì)與制造實(shí)訓(xùn).第1版. 北京：高等教育出版社. 2002. 134~156 [3]劉朝儒 彭福蔭 高政一主編. 機(jī)械制圖. 第3版. 北京：高等教育出版社.2001 [4]施平主編. 機(jī)械工程專業(yè)英語(yǔ). 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