喜歡就充值下載吧，，資源目錄下展示的全都有，，下載后全都有，dwg格式的為CAD圖紙，有疑問咨詢QQ：414951605 或1304139763 XX大學 課程設計論文 箱體的加工工藝設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 摘 要 箱體零件加工工藝設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量 關(guān)鍵詞：箱體，工藝，工序，切削用量 19 Abstract The machining process design of the cabine parts is the process design and process design of the parts processing. First on the part of the analysis, understand parts of the process and then design a blank in the process design of structure, and choose the good parts machining reference to design parts of the process route; then the parts each labor step of process dimension calculation, the key is to determine the each work preface process equipment and the cutting specifications Keywords: cabine, technology, working procedure, cutting dosage 目 錄 摘 要 II Abstract III 目 錄 IV 第1章 課程設計的目的及其要求 6 第2章 箱體零件的工藝分析 8 2.1零件的結(jié)構(gòu)特點與應用 8 2.2零件的工藝分析 9 第3章 毛坯的選擇 11 3.1 選擇毛坯 11 3.2 確定毛坯的尺寸公差和加工余量 12 3.3 繪制毛坯-零件合圖 13 第4章 加工工藝路線的制定 14 4.1 定位基準的選擇 14 4.2 表面加工方法的確定 14 4.3 制定工藝路線 15 4.3.1 工藝路線方案一 15 4.3.2 工藝路線方案二 16 4.3.3 工藝方案的比較與分析 16 第5章 機械加工工序設計 18 5.1 工序簡圖的繪制 18 5.2工序余量的確定與工序尺寸公差確定 18 5.3 機床及設備的選擇 19 5.4切削用量計算 19 5.5時間定額估算 22 總結(jié) 23 參 考 文 獻 24 致謝 25 第1章 課程設計的目的及其要求 1.課程設計的目的 學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行機械制造工藝及結(jié)構(gòu)設計的基本能力，為以后做好課程設計、走上工作崗位進行一次綜合訓練和準備。它要求學生全面地綜合運用本課程及有關(guān)選修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設計和機床夾具的設計。其目的是： （1）培養(yǎng)學生綜合運用機械制造工程原理課程及專業(yè)課程的理論知識，結(jié)合金工實習、生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決機械加工工藝問題，初步具備設計中等復雜程度零件工藝規(guī)程的能力。 （2）培養(yǎng)學生能根據(jù)被加工零件的技術(shù)要求，運用夾具設計的基本原理和方法，學會擬訂夾具設計方案，完成夾具結(jié)構(gòu)設計，進一步提高結(jié)構(gòu)設計能力。 （3）培養(yǎng)學生熟悉并運用有關(guān)手冊、圖表、規(guī)范等有關(guān)技術(shù)資料的能力。 （4）進一步培養(yǎng)學生識圖、制圖、運算和編寫技術(shù)文件的基本技能。 （5）培養(yǎng)學生獨立思考和獨立工作的能力，為課程后走向社會從事相關(guān)技術(shù)工作打下良好的基礎。 2.課程設計的內(nèi)容和要求 2.1課程設計的內(nèi)容 課程設計題目通常定為：設計某個零件的機械加工工藝規(guī)程及相關(guān)工序的專用夾具。零件圖樣、生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)條件是設計的主要原始資料，由指導教師提供給學生。零件復雜程度以中等為宜，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)。 學生根據(jù)教師設計任務書中規(guī)定的設計題目，分組進行設計，按照所給零件編寫出相應的加工工藝規(guī)程，設計出其中由教師指定的一道重要工序（如：工藝規(guī)程中所要求的車、銑、鉆夾具中的一種）的專用夾具，并撰寫說明書。學生在指導教師的指導下，參考設計指導書，認真地、有計劃地、獨立按時完成設計任務。 具體設計內(nèi)容如下： 1．對零件進行工藝分析，擬定工藝方案，繪制零件工作圖1張。 2． 確定毛坯種類及制造方法，繪制毛坯圖1張。 3． 擬定零件的機械加工工藝過程，選擇各工序加工設備及工藝裝備（刀具、夾具、量具、輔具），確定某一代表工序的切削用量及工序尺寸。編制機械加工工藝規(guī)程卡片（工藝過程卡片和工序卡片）1套。 4．撰寫設計說明書1份。 2.2課程設計中對學生的要求 （1）學生應像在工廠接受實際設計任務一樣，認真對待課程設計，在教師指導下，根據(jù)設計任務，合理安排時間和進度，認真地、有計劃地按時完成設計任務。 （2）課程設計是學生應用所學理論知識解決生產(chǎn)實際問題的學習過程，因此學生應自充分發(fā)揮主觀能動性，刻苦鉆研，獨立思考，理論聯(lián)系實際，大膽提出技術(shù)先進、經(jīng)濟合理并切實可行的設計方案。 （3）學生必須以科學務實和誠信負責的態(tài)度對待自已所做的技術(shù)決定、數(shù)據(jù)和計算結(jié)果，培養(yǎng)良好的工作作風。 （4）在設計中學生應認真閱讀有關(guān)設計資料和課程設計指導書，其中查閱參考資料是課程設計的一項基本功訓練，因而學生應該獨立查閱參考資料，并進行設計方案的分析比較，在此基礎上教師給予指導和幫助。 第2章 箱體零件的工藝分析 2.1零件的結(jié)構(gòu)特點與應用 題目給的零件是箱體零件，箱體類是機器或部件的基礎零件，它將機器或部件中的軸、套、齒輪等有關(guān)零件組裝成一個整體，使它們之間保持正確的相互位置，并按照一定的傳動關(guān)系協(xié)調(diào)地傳遞運動或動力。因此，箱體的加工質(zhì)量將直接影響機器或部件的精度、性能和壽命。常見的箱體類零件有：機床主軸箱、機床進給箱、變速箱體、減速箱體、發(fā)動機缸體和機座等。根據(jù)箱體零件的結(jié)構(gòu)形式不同，可分為整體式箱體。前者是整體鑄造、整體加工，加工較困難，但裝配精度高；后者可分別制造，便于加工和裝配，但增加了裝配工作量。箱體的結(jié)構(gòu)形式雖然多種多樣，但仍有 共同的主要特點：形狀復雜、壁薄且不均勻，內(nèi)部呈腔形，加工部位多，加工難度大，既有精度要求較高的孔系和平面，也有許多精度要求較低的緊固孔。因此，一般中型機床制造廠用于箱體類零件的機械加工勞動量約占整個產(chǎn)品加工量的15%~20%。 零件的實際形狀如上圖所示，從零件圖上看，該零件是典型的零件，結(jié)構(gòu)比較簡單。具體尺寸，公差如下圖所示。 圖2-1 箱體工件圖 2.2零件的工藝分析 （一）箱體零件的主要技術(shù)要求 箱體類零件中以機床主軸箱的精度要求最高。以某車床主軸箱，如圖8－2所示為例，箱體零件的技術(shù)要求主要可歸納如下： 1.主要平面的形狀精度和表面粗糙度 箱體的主要平面是裝配基準，并且往往是加工時的定位基準，所以，應有較高的平面度和較小的表面粗糙度值，否則，直接影響箱體加工時的定位精度，影響箱體與機座總裝時的接觸剛度和相互位置精度。 一般箱體主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度Ra2.5~0.63μm，各主要平面對裝配基準面垂直度為0.1/300。 2.孔的尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度 箱體上的軸承支承孔本身的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度都要求較高，否則，將影響軸承與箱體孔的配合精度，使軸的回轉(zhuǎn)精度下降，也易使傳動件（如齒 輪）產(chǎn)生振動和噪聲。一般機床主軸箱的主軸支承孔的尺寸精度為IT6，圓度、圓柱度公差不超過孔徑公差的一半，表面粗糙度值為Ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度為IT7～IT6，表面粗糙度值為Ra2.5～0.63μm。 3.主要孔和平面相互位置精度 同一軸線的孔應有一定的同軸度要求，各支承孔之間也應有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否則，不僅裝配有困難，而且使軸的運轉(zhuǎn)情況惡化，溫度升高，軸承磨損加劇，齒輪嚙合精度下降，引起振動和噪聲，影響齒輪壽命。支承孔之間的孔距公差為0.12～0.05mm，平行度公差應小于孔距公差，一般在全長取0.1~0.04mm。同一軸線上孔的同軸度公差一般為0.04～0.01mm。支承孔與主要平面的平行度公差為0.1~0.05mm。主要平面間及主要平面對支承孔之間垂直度公差為0.1～0.04mm。 （1）以Φ20凸臺面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：頂面的銑削加工；螺孔加工其中頂面有表面粗糙度要求為， （2）以的支承孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個前后端面；、8個的螺孔的孔。 （3）以底面為主要加工平面的加工面。 為滿足零件設計要求，設定各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度如表1 表1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度 表面 尺寸 精度 表面粗糙度 底面 Ra3.2μm Φ20凸臺面 Ra3.2μm 左端面 IT7 Ra1.6μm 右端面 IT7 Ra1.6μm 內(nèi)孔 Φ52 IT7 Ra0.8μm 孔 4-Φ12 IT10 Ra3.2μm 孔 4-Φ28 IT10 Ra3.2μm 第3章 毛坯的選擇 3.1 選擇毛坯 箱體材料一般選用HT200~400的各種牌號的灰鑄鐵，而最常用的為HT200。灰鑄鐵不僅成本低，而且具有較好的耐磨性、可鑄性、可切削性和阻尼特性。在單件生產(chǎn)或某些簡易機床的箱體，為了縮短生產(chǎn)周期和降低成本，可采用鋼材焊接結(jié)構(gòu)。此外，精度要求較高的坐標鏜床主軸箱則選用耐磨鑄鐵。負荷大的 主軸箱也可采用鑄鋼件。 毛坯的加工余量與生產(chǎn)批量、毛坯尺寸、結(jié)構(gòu)、精度和鑄造方法等因素有關(guān)。有關(guān)數(shù)據(jù)可查有關(guān)資料及根據(jù)具體情況決定。 毛坯鑄造時，應防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生。為了減少毛坯制造時產(chǎn)生殘余應力，應使箱體壁厚盡量均勻，箱體澆鑄后應安排時效或退火工序。 平面加工方法有刨、銑、拉、磨等，刨削和銑削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削則用作平面的精加工。此外還有刮研、研磨、超精加工、拋光等光整加工方法。采用哪種加工方法較合理，需根據(jù)零件的形狀、尺寸、材料、技術(shù)要求、生產(chǎn)類型及工廠現(xiàn)有設備來決定。 根據(jù)圖紙參數(shù)要求，生產(chǎn)批量較大的中小尺寸的箱體，采用砂型鑄造獲得毛坯。 3.2 確定毛坯的尺寸公差和加工余量 （1）確定毛坯的加工余量 根據(jù)毛坯制造方法采用的造型，查取《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-5，“軸”零件材料采用灰鍛鐵制造。材料為45#，硬度HB為170—241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 （2）確定外圓的加工余量 由于零件的外形尺寸變化不大,,外圓的加工余量比較小,具體參考圖. 表2.1 毛坯尺寸及機械加工總余量表 加工 表面 基本 尺寸 鑄件尺寸 公差 機械加工總余量 鑄件 尺寸 上端面 2.6 4 下端面 2.6 4 前端面 2.6 4 后端面 2.6 4 前端面 2.2 4 后端面 2.2 4 3.3 繪制毛坯-零件合圖 1、 確定鑄造斜度 根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》[13]表2.2-6 本零件毛坯砂型鑄造斜度為～。 2、 確定分型面 由于毛坯形狀對稱，且最大截面在中間截面，為了起模以及便于發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移，所以選擇前后對稱中截面為分型面。 3、 毛坯的熱處理方式 為了去除內(nèi)應力，改善切削性能，在鑄件取出后進行機械加工前應當做時效處理。 毛坯圖如圖2-1 圖3-1 毛坯圖 第4章 加工工藝路線的制定 4.1 定位基準的選擇 在零件加工中，為保證各主要表面的相互位置精度，所以在選擇定位基準時，應該盡可能的使用其與裝配基準重合并使各工序的基準統(tǒng)一，而且還要考慮在一次安裝中盡可能加工出較多的面。 粗基準的選擇原則： 準選擇：以底面作為粗基準，澆口、冒口及其他缺陷， （4）自為基準原則。所以此次加工精基準的選擇以已加工的底面表面為精基準。 4.2 表面加工方法的確定 （1）零件表面加工方法的選擇 一、刨削 刨削是單件小批量生產(chǎn)的平面加工最常用的加工方法，加工精度一般可達IT9~IT7級，表面粗糙值為Ra12.5~1.6μm。刨削可以在牛頭刨床或龍門刨床上進行，如圖8-3所示。刨削的主運動是變速往復直線運動。因為在變速時有慣性，限制了切削速度的提高，并且在回程時不切削，所以刨削加工生產(chǎn)效率低。但刨削所需的機床、刀具結(jié)構(gòu)簡單，制造安裝方便，調(diào)整容易，通用性強。因此在單件、小批生產(chǎn)中特別是加工狹長平面時被廣泛應用。 當前，普遍采用寬刃刀精刨代替刮研，能取得良好的效果。采用寬刃刀精刨，切削速度較低(2~5m/min)，加工余量小（預刨余量0.08~0.l2mm，終刨余量0.03~0.05mm），工件發(fā)熱變形小，可獲得較小的表面粗糙度值（Ra0.8~0.25μm）和較高的加工精度（直線度為0.02/1000），且生產(chǎn)率也較高。圖8－4為寬刃精刨刀，前角為-10?~-15?，有擠光作用；后角為5?，可增加后面支承，防止振動；刃傾角為3?~5?。加工時用煤油作切削液。 二、銑削 銑削是平面加工中應用最普遍的一種方法，利用各種銑床、銑刀和附件，可以銑削平面、溝槽、弧形面、螺旋槽、齒輪、凸輪和特形面，如圖8-5所示。一般經(jīng)粗銑、精銑后，尺寸精度可達lT9~1T7，表面粗糙度可達Ra12.5~0.63μm。 銑削的主運動是銑刀的旋轉(zhuǎn)運動，進給運動是工件的直線運動。圖8-6為圓柱銑刀和面銑刀的切削運動。 銑刀由多個刀齒組成，各刀齒依次切削，沒有空行程，而且銑刀高速回轉(zhuǎn)，因此與刨削相比，銑削生產(chǎn)率高于刨削，在中批以上生產(chǎn)中多用銑削加工平面。 當加工尺寸較大的平面時，可在龍門銑床上，用幾把銑刀同時加工各有關(guān)平面，這樣，既可保證平面之間的相互位置精度，也可獲得較高的生產(chǎn)率 4.3 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 4.3.1 工藝路線方案一 １0 鑄造 鑄造 ２0 時效 時效處理 ３0 粗銑 粗銑底面，留粗加工余量 ４0 精銑 精銑底面，保證距中心線尺寸63mm ５0 粗銑 粗銑Φ20凸臺面 ６0 精銑 精銑Φ20凸臺面 ７0 銑削 粗銑、精銑右端面 ８0 銑削 粗銑、精銑左端面 ９0 鉆孔 鉆4-Φ12孔，锪孔4-Φ28孔 100 鉆孔攻絲 鉆M10螺紋底孔并攻絲 110 粗鏜 粗鏜Φ52孔 120 半精鏜 半精鏜Φ52孔 130 精鏜 精鏜Φ52孔 140 終檢 終檢 150 入庫 清洗入庫 4.3.2 工藝路線方案二 １0 鑄造 鑄造 ２0 時效 時效處理 ３0 粗銑 粗銑底面，留粗加工余量 ４0 精銑 精銑底面，保證距中心線尺寸63mm ５0 粗銑 粗銑Φ20凸臺面 ６0 精銑 精銑Φ20凸臺面 ７0 銑削 粗銑、精銑右端面 ８0 銑削 粗銑、精銑左端面 90 粗鏜 粗鏜Φ52孔 100 半精鏜 半精鏜Φ52孔 110 精鏜 精鏜Φ52孔 120 鉆孔 鉆4-Φ12孔，锪孔4-Φ28孔 130 鉆孔攻絲 鉆M10螺紋底孔并攻絲 140 終檢 終檢 150 入庫 清洗入庫 4.3.3 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一的定位和裝夾等都比較方便，但是要更換多臺設備，加工過程比較繁瑣，而且在加工過程中位置精度不易保證。方案二減少了裝夾次數(shù)，但是要及時更換刀具，因為有些工序在車床上也可以加工，鏜、鉆孔等等。因此綜合兩個工藝方案，取優(yōu)棄劣，具體工藝過程如下： １0 鑄造 鑄造 ２0 時效 時效處理 ３0 粗銑 粗銑底面，留粗加工余量 ４0 精銑 精銑底面，保證距中心線尺寸63mm ５0 粗銑 粗銑Φ20凸臺面 ６0 精銑 精銑Φ20凸臺面 ７0 銑削 粗銑、精銑右端面 ８0 銑削 粗銑、精銑左端面 ９0 鉆孔 鉆4-Φ12孔，锪孔4-Φ28孔 100 鉆孔攻絲 鉆M10螺紋底孔并攻絲 110 粗鏜 粗鏜Φ52孔 120 半精鏜 半精鏜Φ52孔 130 精鏜 精鏜Φ52孔 140 終檢 終檢 150 入庫 清洗入庫 第5章 機械加工工序設計 本工序是工序130：精鏜Φ52孔 5.1 工序簡圖的繪制 5.2工序余量的確定與工序尺寸公差確定 確定加工余量是為適應機床的性能、刀具的切削刃所能承受的切削力，有利于保證設備的最大利用化，同時還能保證加工精度，在粗加工階段加工余量較大，所達到的加工精度較低，精加工階段加工余量較小，所達到的加工精度較高，能到達到所要求的精度。 根據(jù)工序要求，前后端面支承孔的加工分為粗鏜、精鏜兩個工序完成，各工序余量如下： 粗鏜： 孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3.48,其余量值為； 半精鏜：孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3.48,其余量值為； 精鏜：孔，參照《機械加工工藝手冊》表2.3.48,其余量值為； 5.3 機床及設備的選擇 工 序 號 工序 名稱 工 序 內(nèi) 容 設 備 工 藝 裝 備 10 鑄造 鑄造 20 時效 時效處理 30 粗銑 粗銑底面，留粗加工余量 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 40 精銑 精銑底面，保證距中心線尺寸63mm 銑床 X52K 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 50 粗銑 粗銑Φ20凸臺面 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 60 精銑 精銑Φ20凸臺面 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 70 銑削 粗銑、精銑右端面 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 80 銑削 粗銑、精銑左端面 銑床 X52K 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 90 鉆孔 鉆4-Φ12孔，锪孔4-Φ28孔 鉆床Z525 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 100 鉆孔攻絲 鉆M10螺紋底孔并攻絲 鉆床Z525 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 110 粗鏜 粗鏜Φ52孔 臥式鏜床T68 硬質(zhì)合金鏜刀﹑游標卡尺、工裝 120 半精鏜 半精鏜Φ52孔 臥式鏜床T68 硬質(zhì)合金鏜刀﹑游標卡尺、工裝 130 精鏜 精鏜Φ52孔 臥式鏜床T68 硬質(zhì)合金鏜刀﹑游標卡尺、工裝 140 終檢 終檢 質(zhì)檢室 千分尺、游標卡尺 150 入庫 清洗入庫 檢驗儀器 5.4切削用量計算 工序130：精鏜Φ52孔 機床：鏜床T68 刀具：高速鋼刀具 切削深度： 進給量：根據(jù)切削深度，再參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66。因此確定進給量 切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.66，取 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 被切削層長度： 刀具切入長度： 刀具切出長度： 取 行程次數(shù)： 5.5時間定額估算 計算基本工時 切削深度：機動時： 結(jié) 論 通過本次的課程設計，使我能夠?qū)镜闹R做進一步的了解與學習，對資料的查詢與合理的應用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析，對我們在大學期間所學的課程進行了實際的應用與綜合的學習提高了我了思考問題，解決問題的能力以及創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了堅實的基礎。 由于能力有限，設計中還有很多不足之處，懇請老師批評指導 參 考 文 獻 [1] 李 洪．機械加工工藝手冊[M] ．北京出版社，2006．1． [2] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊[M] ．機械工業(yè)出版社，2005．1． [3] 上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會．金屬切削手冊[M]．上?？茖W技術(shù)出版社，2002． [4] 楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [5] 徐鴻本．機床夾具設計手冊[M] ．遼寧科學技術(shù)出版社，2003．10． [6] 都克勤．機床夾具結(jié)構(gòu)圖冊[M] ．貴州人民出版社，2003．4 [7] 胡建新．機床夾具[M] ．中國勞動社會保障出版社，2001．5． [8] 馮 道．機械零件切削加工工藝與技術(shù)標準實用手冊[M] ．安徽文化音像出版社，2003． [9] 王先逵．機械制造工藝學[M]．機械工業(yè)出版社，2000． [10] 馬賢智．機械加工余量與公差手冊[M]．中國標準出版社，1994．12． [11] 劉文劍．夾具工程師手冊[M]．黑龍江科學技術(shù)出版社，2007 [12] 王光斗．機床夾具設計手冊[M]．上?？茖W技術(shù)出版社，2002．8． 致 謝 在課程設計即將結(jié)束之際我向所有幫助過我的老師和同學說一聲，謝謝！我想沒有他們的幫助，課程設計就會做得很困難。 這次課程設計是在老師悉心指導下完成的。XX老師以其淵博的學識、嚴謹?shù)闹螌W風范、高度的責任感使我受益非淺。在做設計的過程中也遇到了不少的問題，XX老師給了我許多關(guān)懷和幫助，并且隨時詢問我課程設計的進展情況、細心的指導我們，也經(jīng)常打電話或者發(fā)電子郵件過來指導我的設計。 在論文工作中，得到了機電學院有關(guān)領(lǐng)導和老師的幫助與支持，在此表示衷心的感謝。 最后，在即將完成課程設計之時，我再次感謝對我指導、關(guān)心和幫助過老師、領(lǐng)導及同學。謝謝了！ 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共7頁 第 1 頁 車間 工段 工序號 材料牌號 機加工 二 30,40 HT150 毛坯種類 毛坯外形 每毛坯制件 每臺件數(shù) 砂型鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備牌號 同時加工件 銑床 X52K 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速/ r/min 切削速度/ m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 公步工時 機動 輔助 1 粗銑底面，留粗加工余量 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 800 2.67 0.8 2 1 0.11 2 精銑底面，保證距中心線尺寸63mm 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 500 3.19 0.5 3 1 0.15 3 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共7頁 第 2 頁 車間 工段 工序號 材料牌號 機加工 二 50,60 HT150 毛坯種類 毛坯外形 每毛坯制件 每臺件數(shù) 砂型鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備牌號 同時加工件 銑床 X52K 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 磁力吸盤 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速/ r/min 切削速度/ m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 公步工時 機動 輔助 1 粗銑Φ20凸臺面 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 600 2.67 0.8 2 1 0.11 2 精銑Φ20凸臺面 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝XJ001 500 3.19 0.5 3 1 0.15 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共7頁 第 3 頁 車間 工段 工序號 材料牌號 機加工 二 70 HT150 毛坯種類 毛坯外形 每毛坯制件 每臺件數(shù) 砂型鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備牌號 同時加工件 銑床 X52K 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速/ r/min 切削速度/ m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 公步工時 機動 輔助 1 粗銑、精銑右端面 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 200 0.32 0.8 0.1 1 0.17 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共7頁 第 4 頁 車間 工段 工序號 材料牌號 機加工 二 80 HT150 毛坯種類 毛坯外形 每毛坯制件 每臺件數(shù) 砂型鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備牌號 同時加工件 銑床 X52K 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速/ r/min 切削速度/ m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 公步工時 機動 輔助 1 粗銑、精銑左端面 硬質(zhì)合金面銑刀﹑游標卡尺、工裝XJ001 400 1.27 0.5 3 1 0.7 2 3 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共7頁 第 5 頁 車間 工段 工序號 材料牌號 機加工 二 90 HT150 毛坯種類 毛坯外形 每毛坯制件 每臺件數(shù) 砂型鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備牌號 同時加工件 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速/ r/min 切削速度/ m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 公步工時 機動 輔助 1 鉆4-Φ12孔，锪孔4-Φ28孔 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝 150 0.49 0.015 2 1 0.45 2 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共7頁 第 6 頁 車間 工段 工序號 材料牌號 機加工 二 100 HT150 毛坯種類 毛坯外形 每毛坯制件 每臺件數(shù) 砂型鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備牌號 同時加工件 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速/ r/min 切削速度/ m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 公步工時 機動 輔助 1 鉆M10螺紋底孔并攻絲 錐柄麻花鉆﹑游標卡尺、工裝標卡尺、工裝 750 0.2 0.1 1 1 0.2 2 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 箱體 零件名稱 箱體 共7頁 第 7 頁 車間 工段 工序號 材料牌號 機加工 二 110/120/130 HT150 毛坯種類 毛坯外形 每毛坯制件 每臺件數(shù) 砂型鑄造 1 1 設備名稱 設備型號 設備牌號 同時加工件 臥式鏜床 T68 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速/ r/min 切削速度/ m/min 進給量 mm/r 切削深度 mm 進給次數(shù) 公步工時 機動 輔助 1 粗鏜Φ52孔 硬質(zhì)合金鏜刀﹑游標卡尺、工裝 190 9.8 0.5 2 1 0.38 2 半精鏜Φ52孔 硬質(zhì)合金鏜刀﹑游標卡尺、工裝 190 9.8 0.5 2 1 0.38 3 精鏜Φ52孔 硬質(zhì)合金鏜刀﹑游標卡尺、工裝 350 13.72 0.5 2 1 0.38