喜歡就充值下載吧，，資源目錄下展示的全都有，，下載后全都有，dwg格式的為CAD圖紙，有疑問咨詢QQ：414951605 或1304139763 目錄 第1章 緒論…………………………………………………………………………1 第1.1節(jié) 注塑成型概述………………………………………………………1 第1.2節(jié) ABS塑料的現(xiàn)狀和前景……………………………………………3 第1.3節(jié) ABS塑料注塑工藝分析……………………………………………3 第2章 注塑模側分型機構分析……………………………………………………6 第2.1節(jié) 斜導柱側分型機構…………………………………………………6 第2.2節(jié) 彎銷側分型機構……………………………………………………7 第2.3節(jié) 液壓側抽芯機構……………………………………………………8 第2.4節(jié) 斜導槽側向分型與抽芯機構………………………………………8 第3章 工藝分析及工藝方案的確…………………………………………………9 第3.1節(jié) 工藝分析……………………………………………………………9 3.1.1 ABS的物理性能………………………………………………9 3.1.2 塑件形狀分析…………………………………………………9 第3.2 節(jié) 模架型式及規(guī)格 …………………………………………………10 3.2.1 模架概述………………………………………………………10 3.2.2 模架的分類……………………………………………………10 3.2.3 模架的選擇……………………………………………………10 第4 章 進行注塑工藝設計 ………………………………………………………11 第4.1節(jié) 工藝參數(shù)計算 ……………………………………………………11 4.1.1 塑件體積和質(zhì)量的計算 ……………………………………11 4.1.2 注塑機的選擇 ………………………………………………11 第4.2節(jié) 塑件注塑成型工藝參數(shù)…………………………………………12 第5章 模具的總體設計……………………………………………………………13 第5.1節(jié) 澆注系統(tǒng)的設計…………………………………………………13 5.1.1 澆注系統(tǒng)的功能……………………………………………13 5.1.2 流道系統(tǒng)設計………………………………………………14 5.1.3 澆口的設計…………………………………………………16 第5.2節(jié) 分型面和排氣槽的設計………………………………………18 5.2.1 分型面的設計……………………………………………18 5.2.2排氣槽的設計……………………………………………19 第5.3節(jié) 成型零件的設計………………………………………………19 5.3.1 模腔結構零件的設計……………………………………19 5.3.2 成型零件剛材的選用……………………………………21 5.3.3 成型零件工作尺寸計算…………………………………21 第5.4節(jié) 模具結構尺寸計算……………………………………………23 5.4.1節(jié) 模板尺寸計算與選擇………………………………23 5.4.2 墊塊尺寸選定……………………………………………24 5.4.3 連接件的確定……………………………………………24 第5.5節(jié) 合模導向機構設計……………………………………………25 5.5.1 導向機構的功用…………………………………………25 5.5.2 導柱導向機構設計………………………………………25 第5.6節(jié) 復位機構設計…………………………………………………26 第5.7節(jié) 脫模機構設計…………………………………………………27 5.7.1脫模力的計算……………………………………………27 5.7.2 脫模機構尺寸計算………………………………………28 5.7.3 推桿位置的選擇…………………………………………29 第5.8節(jié) 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計………………………………………30 5.8.1 冷卻系統(tǒng)的計算…………………………………………30 第6章 模 具的校核 ………………………………………………………………32 第6.1節(jié) 工藝參數(shù)的校核………………………………………………32 6.1.1注射量校核………………………………………………32 6.1.2 鎖模力校核………………………………………………32 6.1.3 最大注射壓力校核………………………………………33 第6.2節(jié) 安裝參數(shù)校核 ………………………………………………33 6.2.1 模具厚度校核 …………………………………………33 6.2.2 模板尺寸校核 …………………………………………33 6.2.3 開模行程校核……………………………………………33 第6.3節(jié) 模具安裝和試?！?4 第7章 結論…………………………………………………………………………35 參考文獻 ……………………………………………………………………………36 致謝 …………………………………………………………………………………37 2008屆畢業(yè)生學士學位論文 第1章 緒論 本課題設計題目為側抽芯機構分析及ABS三通管注塑模的設計 第1.1節(jié) 注塑成型概述 近年來，隨著我國經(jīng)濟的騰飛，塑料成型加工機械和成型模具發(fā)展十分迅速，高效，自動化，大型，微型，精密，高壽命的模具在整個模具行業(yè)中所占的比例越來越大。我國大型、復雜、精密、高效和長壽命模具又上了一個新臺階，不少種類模具已能替代進口模具，模具CAD/CAM技術得到了較快推廣應用并取得了良好效果，快速成形制造技術和設備有了長足發(fā)展并已開始進入實用推廣階段，高速銑等新一代制造技術已被人們重視并開始應用。從模具使用角度來說，要求高效，自動化，操作簡便；從模具制造角度，要求結構合理，制造容易，低成本?，F(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝，高效的設備，先進的模具是必不可少的三項重要因素。模具與其他機械產(chǎn)品比較，一個重要特點就是技術含量高、凈產(chǎn)值比重大。隨著化工、輕工產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，我國的模具工業(yè)近年來一直以每年13％～15％左右的增長速度高速發(fā)展，而各行業(yè)對模具的要求也越來越高。面對市場的變化，有著高技術含量的模具正在市場上嶄露頭角。隨著工業(yè)發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種、數(shù)量越來越多；對產(chǎn)品質(zhì)量和外觀的要求，更是日趨精美，華氣。因此，結合中國具體情況，學習國外模具工業(yè)建設和模具生產(chǎn)的經(jīng)驗，宣傳、推行科學合理化的模具生產(chǎn)，才能推進模具技術的進步。 注塑成型是熱塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品種與樣式之多是其他成型方法無可比擬的。起過程是借助與螺桿的推力，將已塑化的塑料熔體注入閉合的模具型腔內(nèi)，經(jīng)冷卻固化定型后開模得到塑件。 因此，構成注塑成型的三個必要條件：一是塑件必須以熔融狀態(tài)進入模腔；二是塑料溶體必須要有足夠的壓力和流速，以確保及時的充滿整個模腔的各個角落；三是需有符合制件形狀和尺寸并滿足成型工藝的要求的模具。 注塑成型技術與其他成型技術相比較有其獨特的優(yōu)勢，表現(xiàn)在以下幾個方面：其一是成型物料的熔融塑化和流動造型是分別是在塑料筒和模腔兩處進行，模具可以始終處于是溶體很快冷凝或交聯(lián)固化的狀態(tài)，從而有利于縮短成型周期；其二是先鎖緊模具然后才將塑料溶體注入，加之具有良好的流動性的溶體對模腔的磨損很小，因而可以用一套模具大批量成型復雜零件，表面圖形與標記清晰和尺寸精度較高的制品；其三是成型過程的合模、加料、塑化、注塑、啟模和頂出制品等全部成型操作均由注塑機自動完成，從而使注塑工藝容易全自動化和實現(xiàn)程序控制。但我們也要看到注塑成型的不足之處，由于冷卻條件的限制，很難用這種技術制的無缺陷、壁厚的變化又較大的熱塑性塑料制品，另外由于注塑機和注塑模具的造價很高，成型設備的啟始投資較大，所以注塑技術不適合于小批量制品的生產(chǎn)。 注塑成型又稱注射模塑或注射成型，是熱塑性塑料制品成型的一種重要方法。除極少數(shù)幾種熱塑性塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各種形狀、滿足眾多要求的塑料制件。注塑成型已經(jīng)成功地運用于某些熱固性塑料制件、甚至橡膠制品的工業(yè)生產(chǎn)中。 注塑成型的過程是，將粒狀或粉狀塑料從注射機的料斗送入加熱的料筒，經(jīng)加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿（或柱塞）施加壓力而通過料筒底部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中，經(jīng)冷卻硬化而保持模腔所賦予的形樣，開模取得所注塑成型塑件，在操作上完成了一個周期。 注塑成型是塑料模塑成型的一種重要方法，生產(chǎn)中已有廣泛的應用。它具有以下幾方面的特點： ①成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸準確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件。 ②對成型各種塑料的適應性強。目前，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，某些熱固性塑料也可以采用注塑成型。 ③生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。 ④注塑成型所需設備昂貴，模具結構比較復雜，制造成本高，所以注塑成型特別適合大批量生產(chǎn)。 第1.2節(jié) ABS塑料的現(xiàn)狀和前景 ABS樹脂是目前產(chǎn)量最大，應用最廣泛的聚合物，中國是世界最大的ABS消費國，自20世紀80年代以來，由于家用電器和汽車工業(yè)的迅速發(fā)展ABS消費量也迅速增長。中國國產(chǎn)ABS的市場占有率一直在10%左右，2002年最高才占21.76%，產(chǎn)量的增長遠遠不能滿足消費的增長。進口ABS逐年增長，2002年進口量又創(chuàng)歷史新高達到163.76萬噸。為了滿足國內(nèi)市場對ABS需求的增長，國內(nèi)現(xiàn)有裝置將繼續(xù)擴能。中國ABS消費結構的特點是高度集中在各種家電配件上，其比例占80%左右，玩具等輕工業(yè)領域也消費ABS較多，交通工業(yè)是ABS未來消費新增長點，前景較樂觀，汽車工業(yè)的迅速崛起，將給ABS的發(fā)展帶來新的發(fā)展機遇。 目前，中國ABS產(chǎn)業(yè)所需的三種主要原料均存在不同程度的缺口，每年需要大量進口，嚴重制約了ABS行業(yè)的發(fā)展。隨著我國大乙烯工業(yè)的發(fā)展，原料問題將得到一定的緩解。 從下游需求來看，由于ABS下游制品直接與人們生活，企業(yè)，生產(chǎn)息息相關，所以宏觀經(jīng)濟對ABS的需求影響較大。目前中國經(jīng)濟發(fā)展迅速，近期內(nèi)仍將是中國經(jīng)濟的高增長期，因此中國市場自行消化ABS的能了將繼續(xù)快速增長。而與此同時隨著中國作為世界家電制造基地的地位進一步加強，從世界各地轉移而來的ABS需求也將明顯增加。 第1.3節(jié) ABS塑料注塑工藝分析 　　ABS塑料由于具有較大的機械強度和良好的綜合性能，在電子工業(yè)、機械工業(yè)、交通運輸、建筑材料、玩具制造等工業(yè)中占有重要地位，特別是稍微大點的箱體結構以及受力元件，需要電鍍的裝飾件更是離不開這種塑料。這里對ABS塑料注塑工藝分析如下： （1）ABS塑料的干燥　ABS塑料的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前進行充分的干燥預熱，不但能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化，減少制件表面的色斑和云紋。ABS原料要控制水分在0.3%以下，注塑前的干燥條件是：干冬季節(jié)在75～80℃以下，干燥2～3h，夏季雨水天在80～90℃以下，干燥4～8小時如制件要達到特別良好的光澤或制件本身復雜，干燥時間更長，達8～16h。因微量水汽的存在導致制件表面霧斑是往往被忽略的一個問題。最好將機臺的料斗改裝成熱風料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮，但這種料斗要加強濕度監(jiān)控，在生產(chǎn)偶然中斷時，防止料的過熱。 （2）注射溫度　ABS塑料的溫度與熔融粘度的關系有別于其他無定型塑料。在融化過程溫度升高時，其熔融實際上降低很小，但一旦達到塑化溫度.（適宜加工的溫度范圍）如果繼續(xù)盲目升溫必將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解反應而使熔融粘度增大，注塑更困難，塑件的機械性能也下降了。所以ABS的注塑溫度雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高，但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。某些溫控不良的注塑機，當生產(chǎn)ABS制件到一定數(shù)量時往往或多或少地在制件上發(fā)現(xiàn)嵌有黃色或褐色的焦化粒，而且很難利用加新料對空注射等方法將其清除排出。究其原因，是ABS塑料含有丁二烯成分，當某塑料顆粒在較高的溫度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易沖刷的表面上，受到長時間的高溫作用時，將造成降解和碳化。既然偏高溫操作對ABS可能帶來問題，故有必要對料通各段爐溫進行限制。當然，不同類型和構成的ABS的適用爐溫也不同。如柱塞式績，爐溫維持在180～230℃；螺桿機，爐溫維持在160～220℃。特別值得提出的是，由于ABS的加工溫度較高，對各種工藝因素的變化是敏感的。所以料筒前端和噴嘴部分的溫度控制十分重要。實踐證明，這兩部分的任何微笑變化都將在制件上反映出來。溫度變化越大將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。 （3）注射壓力　ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，所以注射時采用較高的注射壓力。當然并非所有的ABS制件都要施加高壓，對小型、構造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注射過程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力鍋小，塑料收縮率大，與型腔表面脫離接觸的機會較大，制件表面霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模。 （4）注射速度　ABS料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時，塑料易燃焦或分解析出氣化物，從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復雜制件時，還是要保證有足夠高的注射速度，否則難以充滿。 （5）模具溫度　ABS的成型溫度相對較高，模具溫度也較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85℃，當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求70～80℃，動定模溫度要求50～60℃。在注射較大的、構型復雜的、薄壁的制件時，應考慮專門對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期，維持模具溫度的穩(wěn)定，在制件取出后可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內(nèi)冷固定型的時間。 （6）料量控制　一般注塑機注ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的75%，為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤，色調(diào)的均勻，要求注射量為標定注射量的50%為宜。 本設計綜合ABS的性能和現(xiàn)狀及將來的發(fā)展方向，考慮到ABS的成型工藝將通過查閱各方面資料設計出一套制造方便、結構合理的模具。 第2章 注塑模側分型機構分析 當塑料有側壁孔、凹穴、凸臺結構時，采用側抽芯機構。此產(chǎn)品由于帶有側壁孔，故采用側抽芯機構。 　　側分型機構可分為三類： （1）手動側分型與抽芯機構　操作麻煩、工人勞動強度大、生產(chǎn)效率低，但模具結構簡單、制造成本低，常用于產(chǎn)品試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側分型機構的場合。 （2）液壓或氣動側分型與抽芯機構　用于抽拔力較大，側拔距離較長的場合，例如大型管狀塑件生產(chǎn)，抽拔動作比較平穩(wěn)，但液壓或氣動裝置成本較高。 （3）機動側分型與抽芯機構　利用注塑機開模力作動力，通過有關傳動零件施力于側向成型零件，將模具側向分型，合模時又靠它使側向成型零件復位。這類機構雖然結構比較復雜，但分型無需手工操作、生產(chǎn)效率高。根據(jù)傳動零件的不同，又可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊等許多不同類型機構。 第2.1節(jié) 斜導柱側分型機構 圖2-1頂出式斜銷抽芯，錐套鎖緊機構 1—定模板 2—斜銷 3—滑塊 4—動模定板 5—型芯 6—錐桿 頂出時，推桿6推動動模套版4，同時斜銷2拔動滑塊3完成抽芯并將制品從型芯5上脫出。定模板1帶有錐形套對滑塊鎖緊，適用于具有較大脹型力的場合 斜導柱側分型機構是利用斜導柱等零件把開模傳遞給側向成型塊使之產(chǎn)生側向運動完成分型動作。這類側向分型機構的特點是結構緊湊、動作安全可靠、加工制造方便，是注塑模常用的分型機構但它的抽拔力和抽拔距離受到模具結構的限制，一般使用于抽拔力不大及抽拔距離小于60～80mm的場合。 第2.2節(jié) 彎銷側分型機構　 圖2-2 彎銷抽芯 1—擋板2—鎖緊塊3—彎銷4—滑塊 彎銷側分型機構的工作原理和斜導柱側分型機構相似，所不同的是在結構上以矩形截面的彎銷代替了斜導柱，因此，彎銷側分型機構衽離不開滑塊得道滑、注射時側型芯得鎖緊和側抽芯結束時滑塊的定位這三大要素。圖2.2所示是彎銷側分型機構的典型結構。 開?？招谐涕g隙后，彎銷3撥動滑塊4完成抽芯，鎖緊塊2對滑塊鎖緊，擋板1對滑塊限位。 通常，彎銷及其導滑孔的制造困難一些，但彎銷側抽芯也有斜導柱不及的優(yōu)點：一、強度高，可采用較大的傾斜角。彎銷一般采用矩形截面，抗彎截面系數(shù)比斜導柱大，因此抗彎強度較高，可以采用較大的傾斜角，所以在開模距相同的條件下，使用彎銷可比斜導柱獲得較大的抽拔距。利用彎銷的高抗彎強度，在注射熔料對側型芯總壓力不大時，可在彎銷前端設置一個支承塊，對側型芯滑塊起到鎖緊作用，而簡化模具結構；但在熔料對側型芯總壓力較大時，仍應考慮設置楔緊塊，以鎖緊彎銷或直接鎖緊滑塊。二、可以延時分型。由于塑件的特殊或模具結構的需要，彎銷還可以延時側抽芯。 第2.3節(jié) 液壓側抽芯機構　 圖2-3 液壓抽芯機構 1—液壓缸 2—支架 3—滑塊 4—拉桿 5—動模板 液壓缸1，通過支架2固定于動模板5，液壓缸1的話賽桿通過拉桿4于滑塊3的T型槽直接連接。滑塊3在動模板5的槽中滑動，并通過液壓缸1中活塞的往復運動，實現(xiàn)抽芯及復位。此種結構結構緊湊。 第2.4節(jié) 斜導槽側向分型與抽芯機構　 圖2-4 滾輪式滑板抽芯機構 1—鎖緊塊 2—滑塊 3—滑板 4—滾輪 滾輪4套在穿過滑塊4的軸上，開模過程中，滾輪4沿滑塊3的斜槽運動，與此同時，滑塊2做側向移動完成抽芯。閉模狀態(tài)時，鎖緊塊1對滑塊進行縮進。 特點：模具結構緊湊，抽芯穩(wěn)定可靠，選取大抽拔角度，能滿足較長的抽拔距離，滾動軸承與滑板導滑槽相配，摩擦阻力小。 第3章 工藝分析及工藝方案的確定 第3.1節(jié) 工藝分析 圖3.1 塑件 塑件的材料采用ABS。 3.1.1 ABS的物理性能 ABS是一種具有良好綜合性能的工程塑料，它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二烯的韌性，聚丙烯的化學穩(wěn)定性和表面硬度，其抗拉強度可達35～50MPａ　。ABS的粘度適中，流動性好。他的另一個優(yōu)點是耐氣候性，其制品的使用溫度范圍為40～100℃。ABS塑料具有一定的吸濕性，含水量為0.3%～0.8%，成型時會產(chǎn)生斑痕、云紋、氣泡等缺陷，在注射成型之前應先進行干燥處理。ABS粘度適中、流動性好。設定料溫在200～240℃之間，模溫在60℃左右。 ABS塑料密度ρ＝1.0～1.1㎝，彈性模量E＝1.4×10，成型收縮率＝0.3%～0.8%，泊松比＝0.35。 3.1.2 塑件形狀分析 三通管接頭如圖3.1所示，直型管長150mm，且兩端有M50mm的外螺紋，在直型管的中部有一的垂直接管。該零件材料為ABS，表面要求光滑，不允許有飛邊、凹痕等缺陷。需三向側抽芯 3．2模架型式及規(guī)格 3.2.1模架概述 模具設計主要是形成產(chǎn)品外形的凹、凸模零件以及開模和脫模方式的設計，模具上的大部分零部件可以直接選購由專門廠家生產(chǎn)的標準件，尤其是模架的直接選購，大大節(jié)約了模具制造時間和費用?，F(xiàn)在，廠家設計制造出一套中等復雜程度的注塑模具，10天左右的時間即可完成。 模具標準件在不同的國家和地區(qū)有小小的差別，主要是在品種和名稱上有區(qū)別，但所具有的結構基本上是一樣的。這次設計的模具標準是流行于廣東珠江三角洲地區(qū)的港臺標準，與國家的標準結構基本上是一樣的，在型號命名及品種分類上有些不同。 3.2.2模架的分類 按進料口（澆口）的形式模架分為大水口模架和小水口模架兩大類，香港地區(qū)將澆口稱為水口，大水口模架指采用除點澆口外的其他澆口形式的模具（二板式模具）所選用的模架，小水口模架指進料口采用點澆口模具（三板式）所選用的模架。大水口模架共有A、B、C、D四種型式；小水口共有DA、DB、DC、DD、EA、EB、EC、ED八種型式，其中以D字母開頭的四種型號適用于自動斷澆口模具的模架[3]。 3.2.3模架的選擇 模具的設計采用。而模架的大小是由模芯的大小來確定的，根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)和模架庫的選擇，再加上抽芯機構的擺放位置。為了配合注塑機使用大多數(shù)采用工字模，所以模架的型式采用如圖所示。 第4 章 進行注塑工藝設計 第4.1節(jié) 工藝參數(shù)計算 4.1.1 塑件體積和質(zhì)量的計算 假設塑件是一個實體，再減去中間空心部分的體積。則近似塑件體積 = 使用UG或PRO/E軟件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形的體積，經(jīng)驗證后正確；ABS材料的密度取1.05,所以塑件的質(zhì)量 4.1.2 注塑機的選擇 塑件在分型面上的投影面積： 生產(chǎn)實踐表明：應使制品用料量之和為及其的公稱注射量的25%~75%為好，最低不低于10% 123/0.25=492 123/0.75=164 故注塑機的公稱注射量在250、350、400、500之間選擇 塑料的成型壓力在70MPa~90MPa 選90MPa 所需注塑機的鎖模力為： 由于塑件結構比較復雜，采用一模一腔的結構，考慮注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，初步選用注塑機為SZ-250/1250型號注塑機, 其特性如表4.1所示 螺桿直徑 45㎜ 最大理論注射量 270㎝ 注射壓力 160MPa 鎖模力 1250KN 移模行程 360mm 最小模具厚度 150㎜ 最大模具厚度 550㎜ 噴嘴孔徑 4㎜ 噴嘴圓弧直徑SR 15㎜ 拉桿空間距離 415415㎜ 定位孔直徑 Φ160㎜ 表4.1 注塑機參數(shù) 第4.2節(jié) 塑件注塑成型工藝參數(shù) 料筒溫度：控制在ABS的粘流溫度和熱分解溫度之間，這里后段取190℃，中段220 ℃，前段取205℃ 噴嘴溫度：一般應在180℃～190℃之間，這里取185℃ 注射壓力：一般應在70～90，這里取90MPa 型腔壓力：70 充模時間：4s 保壓壓力：70 保壓時間：25s 冷卻時間：25s 模具溫度：60℃ 第5章 模具的總體設計 模具的總體設計是模具設計的主要內(nèi)容，本章內(nèi)容包括澆注系統(tǒng)的設計，分型面合排氣槽的設計，成型零件的設計，合模導向機構的設計等。 第5.1節(jié) 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)設計是注射模具設計中最重要的問題之一。校注系統(tǒng)是引導塑料熔體從注塑機噴嘴到模具型腔為止的一種完整的輸送通道。它具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對塑件質(zhì)量具有決定性的影響。它的設計合理與否，影響著模具的整體結構及其工藝操作的那一程度。 5.1.1 澆注系統(tǒng)的功能 澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利的充滿到模腔深處，以獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。因此要求充模過程快而有序，壓力損失小熱量散失少，排氣條件好，澆筑系統(tǒng)凝料易于與制品分離或切除。 （1）澆注系統(tǒng)的組成 無論用于何種類型的注塑機模具，其澆筑系統(tǒng)一般由四部分組成 ① 主流道 指由注射機噴嘴出口起到分流道入口為止的一斷流道。它使塑料熔體首要經(jīng)過的通道，且與注塑機噴嘴在同一條軸線。 ② 分流道 支柱流道末端至澆口的整個通道。分流道的功能是使熔體過渡和轉向。單型腔模具中分流道是為了縮短流程。多型腔模具中分流道是為了分配物料，通常有一級分流道核二級分流道，甚至多級分流道組成。 ③ 澆口 指分流道末端與模腔入口之間狹窄且短小的一段通道。它的功能是使塑料熔體加快流速注入模腔內(nèi)，并有序的填滿型腔，且對補縮具有控制作用。 ④ 冷料穴 通常設置在主流道和分流道轉彎處的末端。其功用為“捕捉”和儲存熔料前鋒的冷料。冷料穴也經(jīng)常起拉鉤凝料的作用。 （2）澆注系統(tǒng)設計原則 ① 澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應由壓降、流量和溫度分布的均衡布置。 ② 盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間。 ③ 澆口位置的選擇，應避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇形流動，并有利于排氣何補縮。 ④避免高壓熔體對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移。 ⑤澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易于塑件分離或切除整修容易。 ⑥熔合縫位置須合理安排，必要時配置冷料穴或溢料槽。 ⑦盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量。 ⑧澆注系統(tǒng)應達到所需精度和粗糙度，其中澆口須有IT8以上精度。 5.1.2 流道系統(tǒng)設計 流道系統(tǒng)包括主流道、分流道和冷料穴及其結構設計。 （1）主流道設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道和型腔，其形狀為圓錐形，其尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，甚至塑料的內(nèi)在質(zhì)量。主流呈圓錐形，便于充模時既能順利通過又能在脫模時拔出，錐角α=2°～4°，內(nèi)壁粗糙度Ra=0.63,噴嘴的球窩深度h=3~5㎜,噴嘴的球窩半徑SR=噴嘴的球面半徑+（1～2）㎜ 主流道一般由主流道襯套構成，如圖5.1所示。 查參考資料1第53頁得,主流道小端直徑 （5.1） 噴嘴窩球面半徑SR＝噴嘴球面半徑＋ (1～2)㎜,因為注塑機噴嘴球面半徑是15㎜，這里SR取16㎜；圓錐角α為2°～6°，這里取6°，噴嘴窩深度一般為3～5㎜ ，這里h取4㎜；流道大端直徑 (5.2) 圖5.1 主流道襯套 定位圈的外徑按注塑機的定位孔直徑確定，由M6～M8的螺釘固定在定模固定板上。在材料方面，選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。這里采用T8A，淬火熱處理硬度為HRC53。 （2）分流道的設計 由于本設計采用點澆口，分流道直接澆注塑件，分流道設計如圖 （3）冷料穴的設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，其作用是冷料、拉料和頂料。冷料穴直徑應大于主 流道大端直徑主要有以下幾類： ① 底部帶有推桿的冷料穴 這類冷料穴的地步由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上。因此它常與推桿或推桿脫模機構連用但僅適用于韌性塑料。 ② 底部帶有拉料桿的冷料穴 這類冷料穴的底部有一根拉料桿組成，裝于型芯固定板上，常見結構有球頭型，菌頭型，倒錐頭型，，圓錐頭型。 ③底部無桿的冷料穴 對具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右兩半模的中心線上，當開模時分型面左右分開，塑件與流道凝料一起去處，冷料穴底部不用設置桿件。 本設計采用帶球形頭底部無桿的冷料穴，起到拉料作用 ，一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為6～12㎜，其深度為6～10㎜，本設計3㎜　 5.1.3 澆口的設計 澆口是連接流道與型腔之問的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的設計或選擇恰當與否，直接關系到制品能否被完好的注射成型，澆口的種類包括有直澆口、側澆口、扇形澆口，環(huán)形澆口以及點澆口。 （1）澆口形式的確定 ①直接澆口 直接澆口又稱主流道型澆口，塑料熔體直接從主流道進入型腔，因而具有流動阻力小、料流速度快及補縮時間長的特點，但注射壓力直接作用在塑件晌，容易在進料處產(chǎn)生較大的殘余應力而導致塑件翹曲變形，塑件痕跡也較明顯。這類澆口大多數(shù)用于注射成型大型厚壁，長流程，深型腔的塑件。 ② 側澆口 側澆口又稱邊緣澆口，澆口一般開設在分型面上，塑料熔體與型腔的側面充模，其截面形狀多為矩形狹縫， 調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這類澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活的選取進料位置，因此它使被廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，單深型腔塑件排氣不便。 ③ 點澆口 點澆口又稱菱形澆口，其尺寸很小，能有效的增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導致熔體的粘度下降，流動性增加，利于填充。有利于成型薄壁塑件，但不利于成型平薄及形狀復雜的塑件。采用點澆口的模具，以取得澆注系統(tǒng)的平衡，有利于自動化的操作，但壓力損失大，澆口凝料脫模需要在定模部分另加一個分型面；塑件澆口殘留痕跡小，但收縮率達易變形。 ④ 環(huán)形澆口 環(huán)形澆口用來成型圓筒形塑件，它開設在塑件的外側，采用這類澆口，塑料熔體在充模仕進料均勻，各處料流速度大致相同，模腔內(nèi)氣體易排出，避免了側澆口容易在塑件上產(chǎn)生的熔接痕，但澆口去除較難，澆口痕跡明顯。 ⑤ 盤形澆口 盤形澆口類似于環(huán)形澆口，它與環(huán)形澆口的區(qū)別在于開設在塑件的內(nèi)側，其特點與環(huán)形澆口基本相同。 根據(jù)制品的要求，采用點交口。 （2）澆口位置的選擇 澆口位置與數(shù)目對塑件質(zhì)量的影響極大。選擇澆口位置時應遵循如下原則： ① 避免塑件上產(chǎn)生缺陷； ② 澆口應開設在塑件截面最后處； ③ 有利于塑料熔體流動； ④有利于型腔排氣； ⑤考慮塑件受力狀況； ⑥增加熔接痕牢度。 在澆口位置的選擇方面，本設計有兩個方案：一、澆口設置在主流道襯套內(nèi)結構；、澆口設置在成型凹模內(nèi)。 綜合考慮，由于第一種方案脫模凝料去除后，有可能在端面留下痕跡影響塑件質(zhì)量。而第二種方案在模去除凝料后，由于痕跡留在了內(nèi)壁，不會影響使用。這里采用第二種方案 澆口位置的選擇 第5.2節(jié) 分型面和排氣槽的設計 5.2.1 分型面的設計 在注塑模中，用于去除塑件禍澆注系統(tǒng)凝料的面，通稱分型面。常見的取出塑件的主分型面，與開模方向垂直。分型面的選擇不僅關系到塑件的正常成型和脫模，而且涉及模具結構和成本，在選擇分型面時應遵循以下原則： （1）分型面應選在塑件得最大截面處； （2）盡量將塑件留在動模一側； （3）有利于保證塑件的尺寸精度； （4）有利于保證塑件的外觀質(zhì)量； （5）考慮滿足塑件的使用要求 （6）盡量減少塑件在合模平面上的投影面積； （7）長型芯應置于開模方向； （8）有利于排氣； （9）有利于簡化模具結構。 本設計采用斜滑塊側抽芯機構，所以可以將分型面選擇為直通部分的軸線所在面。通過側抽芯將塑件取出。 5.2.2排氣槽的設計 從某種角度而言，注塑模也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔同時，必須置換出型腔內(nèi)空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)的設計相當重要。 排氣不良的危害 ① 增加熔體充模流動的阻力，是型腔充不滿； ② 在制品上呈現(xiàn)明顯可見的熔接縫，其力學性能降低； ③ 滯留氣體時塑件產(chǎn)生質(zhì)量缺陷； ④ 型腔內(nèi)氣體受到壓縮后產(chǎn)生瞬時局部高溫，使塑料熔體分解； ⑤ 由于排氣不良，降低了充模速度。 （2）排氣系統(tǒng)的設計方法 ① 利用分型面排氣是最好的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關； ② 對于大型模具，可以用鑲拼的成型零件的縫隙排氣； ③ 利用頂桿與孔的配合間隙排氣； ④ 利用球狀合金顆粒燒結塊滲導排氣； ⑤ 在熔合縫位置開設冷料穴 本模具可以利用配合間隙排氣，通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，這里不再單獨設計排氣槽。 第5.3節(jié) 成型零件的設計 注射模具閉合時，成型零件構成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凹模、凸模、型芯鑲拼件，各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形狀，尺寸和表面。在開模和脫模時需克服與塑件的粘著力。成行李零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的相對質(zhì)量。成型零件的結構，材料，和熱處理的選擇及加工工藝性，使影響模具工作壽命的主要因素。 5.3.1 模腔結構零件的設計 （1）凸凹模結構設計 凸摸結構 凹模結構 （2）推出機構的形式確定 推出機構的作用是將成型的塑件推出行腔，推桿的設計要求是：布置均勻、保證塑件被推出時受力平衡、推出平穩(wěn)、不變形。設置的部位；盡量設置在壁厚處、凸緣、加強筋等處。其形式按其結構來分：推桿推出機構、推板推出機構、行腔推出機構、組合推出機構。按動力來源來分：手動推出、機動推促、液動推出等。 在本課題中的推促機構的形式為：組合推出機構，即推桿和推板共同作用。原因是推板作用面積大，推出力大而均勻，運動平穩(wěn)，并且塑件上無推出痕跡。推桿的材料采用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度≥HRC50，工作端的表面粗糙度Ra≤0.8μm，推桿盡可能采用大直徑，保證具有足夠的剛度，以成熟推出力。 工作原理是；當動模下移一定的距離時，碰到推板，此時推桿作用時斜導柱上滑，上移一定距離后，塑件脫模，推出機構工作完成。在動模的作用下復位，進行下一輪工作。 5.3.2 成型零件剛材的選用 （1）選用要求 ① 機械加工性能良好 要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的鋼種，為此，以中碳鋼和中碳合金鋼最常用，這對大型模具尤其重要。對需要電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。 ② 拋光性能優(yōu)良 注射模成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，R ≤0.05m。要求鋼材硬度HRC35～40為宜。過硬表面會拋光困難。剛才的顯微結構應均勻致密，極少雜質(zhì)。 ③ 耐磨性和抗疲勞性能好 注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變的應以作用。一般的高碳合金鋼，可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不宜采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模的次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。 ④ 具有耐磨性 對有些塑料品種，如聚氯乙烯和阻燃性塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性的鋼材。 5.3.3 成型零件工作尺寸計算 成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來成型塑件的尺寸。主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，在使用中有配合要求的尺寸，還有較高的精度要求的尺寸。模具設計時應根據(jù)塑件的尺寸及精度等級要求確定模具成型零件的工作尺寸及精度要求。影響塑件尺寸精度的因素相當復雜，主要因素有： （1）塑件收縮率的影響 （2）模具成型零件的制造誤差 （3）模具成型零件的磨損 （4）模具安裝配合的誤差 成型零件工作尺寸計算的方法有兩種： （1）平均法 即按平均收縮率，模具平均制造公差和平均磨損量為基準的計算方法。 （2）極限法 即按極限收縮率，模具極限制造公差和極限磨損量為基準的計算方法。 所謂的模具工作部分的尺寸，是指成型零件上直接用于成型塑件部分的尺寸。主要有型腔、型芯的徑向尺寸、深度尺寸、中心距等。 （1）型腔尺寸計算： 材料平均收縮率： 平均磨損量 模具型腔零件制作公差： 取IT8 ①型腔軸向尺寸“”的計算： = = ②型腔軸向尺寸“”的計算： = = ③螺紋型環(huán)工作尺寸“”的計算： 查機械設計手冊；取螺距=4 M=50螺紋大徑為50 中徑為45.402 小徑為43.67 螺紋的中徑公差為0.56。 = = （2）型芯尺寸計算 模具成型零件制作公差： 取IT7 ①型芯徑向尺寸的計算： = = ②型芯高度尺寸的計算： = = 第5.4節(jié) 模具結構尺寸計算 第5.4.1節(jié) 模板尺寸計算與選擇 由行腔壁厚經(jīng)驗公式得：S＝0.20×150+17=47mm 模板的選擇 模板設計與結構尺寸的確定如圖： 本模具采用鑲塊式凸凹模，模板的長度、寬度選擇最少應該保證型腔壁厚S。同時配合導柱、螺釘、限位釘?shù)鹊陌惭b。在滿足注塑機拉桿內(nèi)間距的范圍內(nèi)，盡量使模具的布排緊湊合理。下面表5.2所選各模板的尺寸： 表5.2 模板尺寸表（㎜） 模板 寬度長度 高度 材料 定模座板 315400 32 45鋼，調(diào)質(zhì) 動模座板 315400 32 45鋼，調(diào)質(zhì) 動模板 315315 63 45鋼，調(diào)質(zhì) 支撐板 315315 50 45鋼，調(diào)質(zhì) 動模鑲件 150150 63 T8A, 推桿固定板與推板厚度分別為20、32mm。根據(jù)布局確定推版尺寸為315190。 5.4.2 墊塊尺寸選定 由于墊塊的高度決定頂出距離，這里進行墊塊的高度的設計。推出距離為30mm。墊塊高度應等于推出距離加推板和推桿固定板厚度。所以至少墊塊高度應大于推出高度30＋52＝82㎜。根據(jù)《塑料注射模架的尺寸組合》，所以選擇墊塊的高度應為100㎜。墊塊寬度 模具總高度 5.4.3 連接件的確定 在主流道襯套和動模座板連接的地方，用開槽半沉頭螺釘。根據(jù)模板的厚度確定其規(guī)格為d=M6，L=25；對于動模板到墊塊間的連接使用內(nèi)六角頭螺栓A級，規(guī)格為d=M20，L=200；頂板和推桿固定板用開槽沉頭螺釘和銷釘，規(guī)格為d=M10，L=40。 第5.5節(jié) 合模導向機構設計 5.5.1 導向機構的功用 在注射模中，指引動模與定模之間按一定的方向閉合和定位的裝置，稱之為合模導向機構。導向機構的功能有： （1）定為作用； （2）導向作用； （3）承受一定的側應力； （4）支承定模型腔板或動模推件板。 5.5.2 導柱導向機構設計 導柱導向機構包括到柱和導套兩個主要零件，分別安裝在動定模兩邊。本設計導套直接在模板上開孔形成。導柱基本形式有兩種，一種是除安裝部分的凸肩外，長度的其余部分直徑相同，稱為帶頭導柱； 另一種是除安裝部分的凸肩外是安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大，稱為有肩導柱。帶頭導柱用于生產(chǎn)批量不大的模具，可以不用導套。有肩導柱用于采用導套的大批量生產(chǎn)并高精度導向的模具。本設計考慮到模具結構采用帶頭導柱，如下圖所示： 圖5.11 帶頭導柱 機構的功能： 1 定位作用 合模時維持動、定模之間都設置有導向機構，合模后保持模腔的正確形狀； 2 導向作用 合模時引導動模按序正確閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側向力； 3 承載作用 采用推件板脫模或三板模具結構，導柱有承受推件板和定模型板的重載荷作用； 4 保持運動平穩(wěn)作用。 本設計采用導柱㎜，根據(jù)GB4169.4－84，采用f7級公差。 查《塑料模具技術手冊》表9－6 圖中L=㎜，L1=㎜, d=㎜, S=㎜, D=㎜, C= 導套的選擇： 第5.6節(jié) 復位機構設計 本模具開模后有一個機構需要復位，即是塑件推桿要復位。 塑件推桿的復位：用常見的復位桿復位機構即可，即復位桿頂端與定模板接觸，合模時由復位桿將推板頂回復位，但是在此機構中，在復位桿上加彈簧，保證復位桿先于在合模之前復位結構如圖所示。 1——復位桿 2——上模板 3——墊塊 4——彈簧 5——固定板 6——推板 第5.7節(jié) 脫模機構設計 注射模成型過程中的開模力和脫模力，都是由于型腔殘余壓力使塑料件與型腔和型芯之間產(chǎn)生了接觸壓力。需要足夠的開模力和脫模力，才能讓塑件脫離模具。 5.7.1脫模力的計算 塑料熔體在模腔內(nèi)冷卻到軟化點以前，其收縮不會造成對型芯的抱緊力的作用，模腔內(nèi)抱緊力來自注塑機的噴最傳來的靜壓力，澆口凍結，補料停止后，由于冷卻收縮使塑件對型芯的抱緊力越來越大，而且對凹模的抱緊力越來越小，開模時接近于零。制件對型芯的抱緊力達到極值，導致制件滯留在型芯上。 脫模力的計算： 由于，故零件屬于厚壁制件，所需脫模力 （5-1[9]164） 式中：Q——脫模力（N） ——隨f和而變化的無因次系數(shù)，查參考資料9表3-30，取值為1 ——隨和而變化的無因次系數(shù)，查參考資料9表3-31，其值為1 ——型芯半徑（mm） E——塑料抗拉彈性模量（MPa） ——塑料制品的平均收縮率（%） L——塑料對型芯的包容長度（mm） ——模具型芯的脫模斜度 ——塑料與型芯的摩擦系數(shù) ——塑料的泊松比 查參考資料9表3-29得ABS的拉伸彈性模量E=1.4×MPa，成型收縮率=0.3%～0.8%，塑料與型芯的摩擦系數(shù)=0.4，泊松比=0.35。其中模具型芯的脫模斜度=1.5°，塑料對型芯的包容長度L=75mm，，本設計β值為0 代入（5-16）得到， =8979N 5.7.2 脫模機構尺寸計算 簡單脫模機構有推桿機構，推管機構，推板機構等。本設計采用推桿推出機構。由于推桿位置設置有較大自由度，因而用于塑件局部需要有較大脫模力的場合。常用推桿形式有圓形截面，本設計采用A型推桿，如圖5.10所示 圖5.13 推桿 由模具結構可以確定推桿長度為175㎜，由參考資料2公式4.6-35可計算推桿直徑 （5－24） 式中：—脫模力（N） n—頂桿數(shù)目 K—安全系數(shù)，K=2； μ—壓桿的長度系數(shù)，查表4.6-3得μ=0.707； l—推桿長度； E—推桿剛才的彈性模量，一般E=2.1×105； 根據(jù)公式（5－24）㎜ 查參考資料《塑料模的標準化》表9－3，根據(jù)GB4169.91－84取推桿尺寸d=10，S=5，D=16，L=175，d的公差，，， 5.7.3 推桿位置的選擇 推桿應設置在有效位置即： （1）應設置在滑塊投影面內(nèi)； （2）有深槽深孔部位附近； （3）加強筋部位； （4）局部壁厚部位； （5）有金屬嵌件部位附近； （6）結構復雜部位。 綜合考慮，本設計將推桿設置在離中心線100㎜的位置上，由于塑件結構不是太復雜，這里只設置4根推桿在對稱面上。 第5.8節(jié) 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計 在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。 （1） 低的模具溫度可降低塑件的收縮率。 （2） 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。 （3） 對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 （4） 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。 5.8.1 冷卻系統(tǒng)的計算 1.求塑件每小時在模內(nèi)釋放的熱量Q 由公式 式中： —塑料的比熱容 G—結晶形塑料的熔化潛熱 —塑料注塑溫度 —模具溫度 == 2.求冷卻水的體積V 由公式得 式中：V—冷卻介質(zhì)的體積流量， W—單位時間內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量，kg/min Q—塑件在凝固是放出的熱量，kJ/kg —冷卻介質(zhì)的密度，Kg/ C—冷卻介質(zhì)的比熱容， —冷卻介質(zhì)的出口溫度，℃ —冷卻介質(zhì)的入口溫度，℃ 實際單位時間（min）內(nèi)注塑成型2個塑件，共計質(zhì)量256g == 故不需要冷卻水道。 第6章 模具的校核 第6.1節(jié) 工藝參數(shù)的校核 6.1.1注射量校核 一次注射行程的實際注射量為： V＝V1＋V2 式中： V1—塑件體積 V2—流道塑料體積 V＝143㎝3 注射機最大注射容積 注射機最小注射容積 （6.1） 所以注射量選擇合適。 6.1.2 鎖模力校核 高壓塑料熔體剛充滿模具型腔時會產(chǎn)生沿開模方向的漲模力。該漲模力大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，乘以分型面上模腔的平均壓力q。模具鎖模力必須大于漲模力，才能防止分型面上產(chǎn)生溢邊，保證塑件在深度方向的尺寸精度[3]，因此 F＝KAq （6.2） 式中：F—漲模力（N）； K—安全系數(shù)，通常取1.1～1.2，這里取K=1.1； A—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積； 則 F＝1.1×8650×160×80%×＝1218KN< 所以，鎖模力大小合適。 6.1.3 最大注射壓力校核 注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力，應該大于注射機成型所需調(diào)用的注射壓力P0，即 ≥K′P0 （6.3） 式中： K′—安全系數(shù)，通常取1.25～1.4，這里取K′=1.3。 160≥1.3×80 所以，注射壓力校核合格。 第6.2節(jié) 安裝參數(shù)校核 6.2.1 模具厚度校核 模具厚度，也稱模具閉合高度，必須滿足 ≤≤ （6.4） 式中： —注射機合模部件允許的最小模厚； —注射機合模部件允許的最大模厚。 150㎜≤340㎜≤550㎜ 模具厚度校核合格。 6.2.2 模板尺寸校核 考慮到模具的安裝，應進行模版尺寸的校核。由于在模板尺寸中動、定模座板尺寸最大，這里只校核動、定模座板尺寸315×400㎜。注塑機拉桿內(nèi)間距尺寸為415×415㎜，完全可以滿足動、定座板的安裝要求。 6.2.3 開模行程校核 因為本模具為雙分型面模具，則校核合格條件為 H≥H1＋H2＋a+5～10㎜ （6.5） 式中：H—注射機動模板開模行程； H1—塑件推出距離； H2—塑件高度，計算得 360㎜≥35+50+45+10㎜=160㎜ 所以，開模行程校核合格。 綜上所述前面選擇的SZ-60/40型注塑機符合要求。 6．3 模具安裝和試模 1.清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。 2.因模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好板，模具從側面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平穩(wěn)、靈活，無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。 3.調(diào)節(jié)鎖模機構，保證有足夠開模距及鎖模力，使模具閉合適當。 4.慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調(diào)。 5.模具裝好后，待料筒及噴嘴溫度上升到距離預定溫度20～30，即可校正噴嘴澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，必須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。 6.開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。試模時，塑件上?？赡艹霈F(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析、排除故障。造成次、廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多方面綜合的原因。需按成型條件、成型設備、模具結構及制造精度、塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型工藝參數(shù)、修整模具等方法加以解決。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 第7章 結論 經(jīng)過十幾周的設計，襯筒注塑模二次推出機構設計基本完成了。從拿到畢業(yè)設計任務書起，我查閱了大量書籍、期刊和電子資料，盡可能多的了解目前國內(nèi)塑料模具行業(yè)和PVC塑料的現(xiàn)狀和發(fā)展前景。充分運用自己所學知識、借鑒前人的資料，對給定的塑件進行認真分析，最終確定成型工藝方案。并進一步選擇設備、確定模具結構、動作原理分析、計算零件尺寸、推出機構設計。中期檢查過后，我對自己的思路和設計做了一些調(diào)整，最終確定了整個模具的結構。并涉獵了相關英語資料，翻譯了其中一部分。 由于模具要求精度高，形狀、結構比較復雜。進行設計時，不僅用到模具制造工藝學的知識，而且要用到大量機械制造方面的內(nèi)容。比如機械制圖、機械工程材料、塑性成型設備、公差、計算機制圖及Pro/E等。通過這次的設計對以前所學的知識進行了回顧和溫習，可以說這次畢業(yè)設計是對四年大學所學專業(yè)知識的檢驗和練習。 由于所學知識有限且缺乏實際工作經(jīng)驗，難免有不足和錯誤之處。希望老師給予指正。 參考文獻 [1] 王文平，池成忠. 塑料成型工藝與模具設計. 北京大學出版社. 2005 [2] 唐志玉. 塑料模具設計師指南. 國防工業(yè)出版社. 1999 [3] 《塑料模具設計手冊》編寫組. 塑料模設計手冊. 機械工業(yè)出版社. 1997 [4] 吳克堅等. 機械設計. 高等教育出版社. 2003 [5] 王伯平. 互換性與測量技術基礎. 機械工業(yè)出版社. 2004 [6] 陳經(jīng)斗等. 畫法幾何及機械制圖. 天津大學. 1997 [7] 文九巴. 機械工程材料. 機械工業(yè)出版社. 2003 [8] 俞漢青，陳金德. 金屬塑性成型原理. 機械工業(yè)出版社.2003 [9] 張克惠. 斜滑塊抽芯機構受力分析.模具工業(yè).1994.160（6），30-31 [10] 馮炳堯等. 模具設計與制造簡明手冊. 上?？萍汲霭嫔? 1985 [11] 屈華昌. 塑料成型工藝與模具設計. 機械工業(yè)出版社. 2000 [12] 申開智. 塑料成型模具. 中國輕工業(yè)出版社. 2002 [13] 付宏生. 注塑制品與注塑模具設計. 化學工業(yè)出版社.2003 [14] 王衛(wèi)衛(wèi). 材料成型設備. 機械工業(yè)出版社. 2004 [15] 王孝培. 塑料成型工藝及模具簡明手冊. 機械工業(yè)出版社. 2001 [16] 王樹勛. 典型注塑模具結構圖冊. 中南工業(yè)大學出版社. 1992 [17] Menges G, Mohren P (1993) How t