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1、 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進鑒定材料 第一小型軋鋼廠 2005年6月 目　　錄 鑒定材料之一 …………………………… 鑒定大綱 鑒定材料之二 …………………………… 工作報告 鑒定材料之三 …………………………… 技術(shù)總結(jié)報告 鑒定材料之四 ……………………………經(jīng)濟效益分析報告 鑒定材料之五 …………………………… 應(yīng)用情況報告 鑒定材料之六 …………………………… 經(jīng)費支出結(jié)算 鑒定材料之一

2、 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進鑒定大綱 第一小型軋鋼廠 2005年6月 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進鑒定大綱 濟南鋼鐵集團總公司技術(shù)中心對第一小型軋鋼廠的小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進課題進行技術(shù)鑒定，鑒定委員會的鑒定大綱如下： 一、項目名稱 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進 二、項目來源 自選 三、 項目內(nèi)容 針對生產(chǎn)中存在的薄弱環(huán)節(jié)，經(jīng)過認真的統(tǒng)計與科學(xué)的分析，找出造成軋機軸承損壞與萬向聯(lián)軸器損壞的各種原因，有針對性的設(shè)計出各種有效措施，例如粗軋機立輥下軸承座密封的設(shè)計與改進，中、精軋機軸承潤滑

3、系統(tǒng)的改進，精軋機軸承結(jié)構(gòu)的優(yōu)化，連續(xù)式高剛度軋機在線充油，可伸縮萬向聯(lián)軸器固定的改進等，經(jīng)過在生產(chǎn)中的實際應(yīng)用，取得了很好的效果，故障時間降低了70％以上，基本解決了軋鋼工藝設(shè)備存在的制約生產(chǎn)的問題，創(chuàng)造了巨大的經(jīng)濟效益，在同行業(yè)具有很大的推廣價值。 四、 項目起始時間 2004年7月至2005年6月 五、 承擔(dān)單位 濟鋼第一小型軋鋼廠 六、鑒定資料及提供單位 1、鑒定大綱 …………………………………濟鋼一小型廠 2、工作報告 …………………………………濟鋼一小型廠 3、技術(shù)總結(jié)報告 …………………………………濟鋼一小型

4、廠 4、經(jīng)濟效益分析報告 …………………………………濟鋼一小型廠 5、應(yīng)用情況報告 …………………………………濟鋼一小型廠 6、經(jīng)費支出決算表 …………………………………濟鋼一小型廠 七、鑒定程序 1、 討論通過鑒定大綱 2、 聽取工作報告 3、 聽取技術(shù)報告 4、 聽取應(yīng)用情況報告 5、 聽取經(jīng)濟效益分析報告 6、 現(xiàn)場考察 7、 專家評議 8、 討論通過鑒定意見 9、 鑒定委員會委員簽字 鑒定委員會 2005年6月 鑒定材料之二 小型高剛度軋機軋輥裝配及

5、傳動機構(gòu)的改進工作報告 第一小型軋鋼廠 2005年6月 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進 工作報告 一、課題來源： 近年來，第一小型軋鋼廠依靠技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新，經(jīng)過不斷的設(shè)備改造和工藝優(yōu)化，使產(chǎn)品產(chǎn)品產(chǎn)量大幅度提高，2001年產(chǎn)量就已達到51萬噸。2003年，在提前完成全年60萬噸生產(chǎn)任務(wù)后，緊接著進行了有著劃時代意義的全連軋改造工程，僅用40天的時間就高質(zhì)量的完成了這項高難度工程，軋機布置型式由原來的半連續(xù)式改為18架全連軋，形成ф550X4/ф450X3/ф370X4/ф300X5/ф350X2的軋機布置型式，并于2003年12月

6、21日開始進入生產(chǎn)階段，成品軋機速度由原來的13.5 m/s提高到17.5m/s，月產(chǎn)量達到9萬噸以上，隨著軋機速度的提高與生產(chǎn)節(jié)奏的加快，在生產(chǎn)的過程中，軋機燒軸承故障與萬向聯(lián)軸器故障頻繁發(fā)生，例如粗軋立輥軋機下軸承座因密封不良造成燒軸承，中軋機因輥頸潤滑不好造成燒軸承，精軋機因軋速過高軸承保持架經(jīng)常出現(xiàn)斷裂，萬向聯(lián)軸器因固定不好出現(xiàn)甩脫，精軋萬向聯(lián)軸器因軋速過高出現(xiàn)斷裂等等，每月因這些問題的發(fā)生造成故障時間最高達到28個小時，嚴重影響了生產(chǎn)的順利進行，針對軋輥裝配與傳動機構(gòu)的這些故障，一小型廠工程技術(shù)人員認真分析造成這些問題的原因，制定切實可行的技術(shù)措施，徹底解決這些制約生產(chǎn)發(fā)展的突出問題

7、，不斷滿足生產(chǎn)的快速發(fā)展。 二、 方案制定： 針對軋機燒軸承與傳動機構(gòu)故障問題，我們經(jīng)過認真的分析與論證，從以下幾個方面進行了重新設(shè)計與改進： 1、針對粗軋立輥軋機下軸承座因密封不良造成燒軸承的問題，對軋輥固定端的尺寸進行了修改，同時對裝配件透蓋和迷宮環(huán)的尺寸進行了同步修改，徹底杜絕了因軸承座因密封不良沖進氧化鐵皮造成燒軸承的問題，取得了理想的效果； 2、針對中軋ф370軋機因輥頸潤滑不好造成燒軸承的問題，對軋輥輥頸處油槽及油孔進行了重新設(shè)計與改進，改善了軋輥輥頸處的潤滑狀況，大幅度減少了中軋機燒軸承現(xiàn)象的發(fā)生； 3、針對精軋ф300軋機與ф350軋機因軋速過高造成燒軸承的問題，認真

8、分析了36與38軸承經(jīng)常出現(xiàn)損壞的原因，對軸承型式進行了重新設(shè)計與改進，增強了軸承保持架的強度，解決了因軸承保持架破壞造成的燒軸承問題； 4、針對可伸縮萬向聯(lián)軸器因固定不好造成甩脫的問題，對全線軋機的軋輥輥頭與扁頭套根據(jù)其強度要求進行鉆孔，改木板固定為銷軸固定，既節(jié)約了換輥換槽時間，又解決了聯(lián)軸器甩脫的問題，取得了良好的效果； 5、針對精軋ф300軋機在生產(chǎn)大規(guī)格產(chǎn)品時因軋速過高出現(xiàn)斷裂的問題，對聯(lián)軸器的型式進行了改進，由原來的SWP型改為SWC型，并要求對聯(lián)軸器在出廠前做9級動平衡試驗，應(yīng)用后取得了理想的效果，不僅沒有出現(xiàn)過斷裂情況，同時保證了軋機運行的穩(wěn)定性，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。

9、 三、使用效果 高剛度軋機軋輥裝配及其傳動機構(gòu)經(jīng)過改進后，通過一年多的生產(chǎn)使用證明，取得了良好的效果，一是提高了軋機在線運行的穩(wěn)定性，大大減少了因燒軸承產(chǎn)生的換輥時間與傳動故障產(chǎn)生的停機時間，準(zhǔn)備誤時降低了75％，由原來的每月平均12小時降低為3小時。二是減少了換輥、換槽時間。因傳動機構(gòu)固定方式的改進，使傳動軸拆裝更加快捷方便，每月可節(jié)約換輥、換槽時間10個小時以上。三是在一定程度上降低了軋輥消耗，軋輥消耗降低了0.08Kg/噸鋼；四是在一定程度上降低了軸承消耗，軸承消耗由原來的4.8元/噸鋼降低到3.6元/噸鋼。該項目的完成，進一步提高了產(chǎn)量，降低了消耗，為降成本目標(biāo)的實現(xiàn)作出了突

10、出的貢獻，不僅取得了良好的經(jīng)濟效益，而且具有很高的社會推廣價值。 附：主要研制人員名單 31 主要研制人員名單 序號 姓 名 年齡 文化程度 所學(xué)專業(yè) 職稱、職務(wù) 工作單位 對成果的創(chuàng)造性貢獻 1 趙云河 45 大學(xué) 機械 廠長、高工 一小型 方案提出及組織實施 2 王建賓 33 大學(xué) 軋鋼 工程師 一小型 方案及圖紙主要設(shè)計并負責(zé)實施 3 楊榮慶 50 大學(xué) 軋鋼 副廠長、高工 一小型 方案提出及組織實施 4 齊志新 35 大學(xué) 軋鋼 副廠長、高工 一小型 方案提

11、出及組織實施 5 王秋林 34 中專 軋鋼 科長、工程師 一小型 負責(zé)設(shè)計方案審核 6 宋海彬 33 大專 軋鋼 工程師 一小型 負責(zé)實施 7 夏慶同 35 中專 軋鋼 工程師 一小型 實施過程控制 8 徐西剛 33 大學(xué) 軋鋼 工程師 一小型 實施過程總結(jié) 9 潘振華 26 大學(xué) 軋鋼 工程師 一小型 實施過程控制 10 李全吉 33 大專 軋鋼 工程師 一小型 實施過程總結(jié) 鑒定材料之三 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進技術(shù)總結(jié)報告

12、第一小型軋鋼廠 2005年6月 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進技術(shù)總結(jié)報告 一、 前言 濟鋼第一小型軋鋼廠Φ250半連軋機組是1959年冶金部引進的捷克斯洛伐克設(shè)備，1978年在濟鋼籌建，1983年正式投產(chǎn)，設(shè)計能力為年產(chǎn)15萬噸，經(jīng)過不斷的設(shè)備改造和工藝優(yōu)化，2003年產(chǎn)量已超過60萬噸，在此基礎(chǔ)上，2003年底至2004年初用40天的時間實行了全連軋改造，現(xiàn)已形成Φ5504/Φ4503/Φ3704/Φ3405/Φ3502的18架軋機全連續(xù)布置形式，成品軋機速度達到了17.5m/s，主要生產(chǎn)Φ12～32mm的圓鋼和螺紋鋼。2004年初，在全連軋

13、改造后的試生產(chǎn)階段，由于新增軋機與實際情況的不適應(yīng)及軋制速度的提高，軋機及其傳動機構(gòu)在線運行的穩(wěn)定性較差，軋機燒軸承及傳動軸故障每月多達12次，2004年前3個月準(zhǔn)備每月誤時最高達到28小時，嚴重影響了生產(chǎn)過程的穩(wěn)定及產(chǎn)量的提高，成為制約生產(chǎn)發(fā)展的突出問題。為此，我們針對制約生產(chǎn)的軋機燒軸承及傳動軸故障問題，進行了技術(shù)攻關(guān)。 二、 問題的提出 全連軋改造后，由于坯料斷面的加大與軋制速度的提高，軋機負荷相應(yīng)增加，軋機及其傳動機構(gòu)在線運行出現(xiàn)了一系列的問題，例如粗軋立輥軋機下軸承座因密封較差造成燒軸承，中軋機因輥頸潤滑不好造成燒軸承，精軋機因軋速過高軸承保持架經(jīng)常出現(xiàn)斷裂，可伸縮萬向聯(lián)軸器因固

14、定不好出現(xiàn)甩脫，精軋萬向聯(lián)軸器因軋速過高出現(xiàn)斷裂等等，這些問題的頻繁發(fā)生，每月造成停機故障最高達到28小時，嚴重影響了軋機的有效作業(yè)率，制約了生產(chǎn)的快速發(fā)展，同時增加了軋輥、軸承等備件材料的消耗，為生產(chǎn)造成了極大損失。 因此，改善軋機及其傳動機構(gòu)在線運行的穩(wěn)定性，降低軋機及其傳動機構(gòu)故障已經(jīng)成為迫在眉睫的關(guān)鍵任務(wù)。 三、 原因分析 根據(jù)2004年一季度的生產(chǎn)實際情況，對前4個月的準(zhǔn)備誤時進行了統(tǒng)計，統(tǒng)計結(jié)果見下表： 　　月份 誤時 1 2 3 4 粗軋區(qū) 2：00 14：30 5：00 7：00 中軋區(qū) 1：00 7：30 2：57 4：30 精軋區(qū)

15、0：30 3：30 2：30 2：37 傳動故障 0：24 2：40 1：30 0：30 合計 3：54 28：10 11：57 14：37 1月份處于試生產(chǎn)階段，產(chǎn)量較低，軋機運行時間較短，所以誤時較少，代表性不強。2－4月份3個月平均誤時為18：15，主要故障出在粗軋區(qū)立輥軋機，其次是中軋區(qū)，精軋區(qū)故障主要是軸承保持架斷裂造成，精軋區(qū)傳動軸出現(xiàn)兩次斷裂，一次甩脫。 根據(jù)前幾個月生產(chǎn)的實際情況，我們對造成上述故障的原因進行了深入細致的分析，總結(jié)如下： 1、 粗軋立輥軋機下軸承座經(jīng)常出現(xiàn)燒軸承故障 第一小型軋鋼廠2003年底連軋改造完成后，粗軋機立輥軋機下軸承

16、座現(xiàn)場使用情況如下： 設(shè)備類型：φ450-φ550軋輥 工作溫度：上部：30-400C　　下部：50-600C 工作介質(zhì)：沖洗水、鋼渣、潤滑脂 經(jīng)過幾個月的生產(chǎn)實踐與認真摸索，發(fā)現(xiàn)粗軋機立輥軋機下軸承座在運行中存在如下問題： 1）迷宮環(huán)和軸承座透蓋之間重合尺寸太小，起不到阻止沖洗水的作用，混有鋼渣的沖洗水可以直接進入軸承腔內(nèi)； 2）密封件硬度低及彈性差，極易被鋼渣損傷； 3）混有鋼渣的沖洗水在軸承腔內(nèi)沖淋、乳化潤滑脂，造成軸承干磨，導(dǎo)致溫度升高，產(chǎn)生連鎖反應(yīng)，造成軸承損壞 因為密封系統(tǒng)存在以上問題，粗軋機在運行過程中很不穩(wěn)定，經(jīng)常發(fā)生燒軸承事故，造成很長的停機時間與軋輥的大量報

17、廢，使生產(chǎn)成本明顯升高，降低了經(jīng)濟效益，急需進行徹底的改進。 2、 中軋ф370軋機經(jīng)常發(fā)生燒軸承事故 我們對ф370軋機出現(xiàn)燒軸承時的現(xiàn)象進行了一段時間的觀察，發(fā)現(xiàn)軋機燒軸承后，軋輥輥頸處磨損嚴重，有時磨損量達到直徑尺寸3mm，并且輥頸處潤滑油孔堵塞，輥頸生銹有明顯的缺油跡象。 分析認為，因ф370軋輥輥頸處潤滑油孔原設(shè)計太小，在線運行較長時間后，因細小氧化鐵皮與灰塵進入發(fā)生堵塞，使軋輥內(nèi)預(yù)先加入的稀油失去了潤滑輥頸的作用，造成四列圓錐軸承與輥頸發(fā)生一定程度的干磨，輥頸尺寸迅速減小，使軸承與輥頸之間間隙增大，在持續(xù)沖擊負荷的作用下，軸承迅速老化，達到軸承疲勞極限時，軸承某個部件就會發(fā)生

18、斷裂，造成燒軸承事故。 3、 精軋ф300軋機和ф350軋機的燒軸承事故 連軋改造后，成品軋機速度提高到了17.5m/s，這對16＃ф300軋機和18＃ф350軋機造成巨大壓力，在改造以前，成品軋機速度最高只有13.5 m/s，軋機在線5天左右沒有什么問題，但現(xiàn)在一般在線2-3天左右就會發(fā)生燒軸承事故，成為制約生產(chǎn)發(fā)展的突出問題。 為了解決這個問題，我們對發(fā)生燒軸承時的情況進行了認真的分析，觀察發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)情況都是軋輥軸承的保持架發(fā)生斷裂，所以我們認為造成ф300軋機和ф350軋機燒軸承的原因主要是軸承保持架結(jié)構(gòu)不合理使其強度偏低，在較高轉(zhuǎn)速的情況下，長期承受沖擊負荷產(chǎn)生疲勞斷裂。

19、4、 可伸縮萬向聯(lián)軸器出現(xiàn)甩脫 連軋改造后，由于軋制速度的大幅度提高，中軋、精軋的可伸縮萬向聯(lián)軸器有時會出現(xiàn)甩脫現(xiàn)象，給生產(chǎn)造成較大損失。 可伸縮萬向聯(lián)軸器原來采用鐵絲綁住木板進行固定，在高速運轉(zhuǎn)的情況下，有時會出現(xiàn)木板脫落造成甩脫的現(xiàn)象，這種固定方式既不安全，又會造成停機時間，并且在換槽時，因其固定比較麻煩，還會增加大量的換槽時間，降低了軋機的有效作業(yè)率，影響了產(chǎn)量的提高。 5、 精軋機萬向聯(lián)軸器發(fā)生斷裂 　　在軋制大規(guī)格產(chǎn)品時，16＃軋機屬于成品機架，軋制線速度達到17.5m/s，原用萬向聯(lián)軸器型號為SWP265X1720，單十字萬向聯(lián)軸器與套筒屬于分體式結(jié)構(gòu)，而且在制做過程中沒有

20、動平衡試驗階段，在高速運轉(zhuǎn)的過程中，萬向聯(lián)軸器既承受重載又容易發(fā)生共振，達到其疲勞極限時就會發(fā)生斷裂事故。 四、 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進技術(shù)研究 1、 粗軋立輥軋機下軸承座密封的改進 我廠粗軋機列由6架二輥式高剛度軋機組成，前4架為ф550軋機，后2架為ф450軋機，其中1＃、3＃、5＃為平輥軋機，2＃、4＃、6＃為立輥軋機。 由于立輥軋機下軸承座的工作位置位于軋機的底部，如果其密封不好，軋槽冷卻水就會帶著細小的氧化鐵皮直接灌入軸承腔內(nèi)，時間久了混有氧化鐵皮的沖洗水在軸承腔內(nèi)沖淋、乳化潤滑脂，造成軸承干磨，導(dǎo)致溫度升高，產(chǎn)生連鎖反應(yīng)，造成軸承損壞。 根據(jù)這種情況，為了

21、達到阻止混有氧化鐵皮的冷卻水進入軸承腔的目的，我們把軸承透蓋與迷宮環(huán)重合處的尺寸加長了15mm，為了保持軸承座的裝配位置不變，同時把軋輥的輥身長度縮短了15mm，改進前后的示意圖如下： 通過示意圖可以看到，經(jīng)過這樣簡單的改進，由于迷宮尺寸的加大，混有氧化鐵皮的冷卻水上沖的最大高度在軸承透蓋以下，完全沒有機會進入軸承腔內(nèi)，實踐證明，這種簡單可行的方法沒有增加任何的費用，但取得了非常良好的效果，軸承腔內(nèi)的潤滑脂始終保持在清潔的環(huán)境下，為軸承的運行提供了良好的潤滑，完全杜絕了立輥軋機下軸承座燒軸承事故的發(fā)生。 2、 中軋ф370軋機輥頸潤滑的改進 中軋8＃-11＃ф370軋機在軋制過程

22、中，輥頸潤滑油孔經(jīng)常堵塞，造成輥頸磨損，進而由于輥頸與軸承之間的間隙增大，在持續(xù)沖擊負荷的作用下，造成軸承部件損壞發(fā)生燒軸承事故。 為了解決這個問題，我們把軋輥輥頸處的油槽寬度由原來的8mm增大到12mm，油孔由原來的ф8增大到ф12，改動前后的示意圖如下： 經(jīng)過這樣簡單的改進，在實際應(yīng)用中取得了較好的效果，潤滑油孔堵塞的問題解決了，輥頸在線潤滑良好，既大幅度的減少了燒軸承事故，又降低了軋輥消耗。 3、 精軋36與38軸承保持架結(jié)構(gòu)的改進 精軋16＃與18＃軋機分別為生產(chǎn)大規(guī)格產(chǎn)品和小規(guī)格產(chǎn)品時的成品機架，出口線速度達到17.5m/s，軋輥轉(zhuǎn)速達到1100r/m，較高的速度

23、給軋輥軸承提出了更高的要求。 16＃ф300軋機軸承型號為672736，18＃ф350軋機軸承型號為672738，這兩種軸承在發(fā)生燒軸承事故時，經(jīng)常都是軸承保持架損壞，分析認為是軸承保持架結(jié)構(gòu)不合理使其強度偏低，在較高轉(zhuǎn)速的情況下，長期承受沖擊負荷產(chǎn)生疲勞斷裂。 針對這種情況，經(jīng)過認真的研究分析，為了達到增加軸承保持架強度的目的，我們將軸承保持架的結(jié)構(gòu)由原來的開式結(jié)構(gòu)改為閉式結(jié)構(gòu)，并適當(dāng)增加了保持架的徑向厚度，改進前后的示意圖如下： 改進后，經(jīng)過實際應(yīng)用，效果非常明顯，原來軸承的壽命只有3-5天，現(xiàn)在的壽命可以達到幾個月以上，不僅解決了軸承保持架損壞引起的燒軸承事故，而且降低了軸

24、承消耗，可謂一舉兩得。 4、 可伸縮萬向聯(lián)軸器固定方式的改進 可伸縮萬向聯(lián)軸器原來采用綁木板固定中間伸縮軸，連軋改造后，軋制速度的大幅度提高，因其固定方式不可靠，有時會出現(xiàn)甩脫的現(xiàn)象，而且每次換軋槽時都要對中間軸進行重新固定，造成停機時間較多，影響產(chǎn)量的提高。 為了解決這個問題，對中間伸縮軸的固定進行了改進，一是在軋輥輥頭處鉆一個通孔，二是在軋輥扁頭套的相應(yīng)位置鉆同樣的通孔，然后采用銷軸固定。 采用這種方式固定，完全杜絕了聯(lián)軸器甩脫的事故，并且節(jié)約了大量的換槽時間，取得很好的效果。 5、 精軋萬向聯(lián)軸器結(jié)構(gòu)型式的改進 精軋15＃、16＃原用萬向聯(lián)軸器型號為SWP265X1720，中

25、間伸縮軸與兩端十字聯(lián)軸器屬于分體式結(jié)構(gòu)，它們通過螺栓聯(lián)接起來，連軋改造后，軋制速度由13.5m/s提高到17.5m/s，在軋制過程中，由于轉(zhuǎn)速較高，聯(lián)軸器容易產(chǎn)生共振，運行穩(wěn)定性較差，一是聯(lián)軸器及扁頭套的壽命降低，有時十字聯(lián)軸器發(fā)生斷裂，并且扁頭套更換也比較頻繁；二是軋機在運行中振動劇烈，降低了軋機及軋輥軸承的使用壽命，并且產(chǎn)品的尺寸精度也難以保證。 針對這個情況，我們與生產(chǎn)廠家一起，對聯(lián)軸器的結(jié)構(gòu)進行了重新設(shè)計，把聯(lián)軸器結(jié)構(gòu)由SWP型分體式結(jié)構(gòu)改為SWC型叉頭式整體結(jié)構(gòu)，并且在制做過程中進行了動平衡試驗，經(jīng)過這樣的改進，和原來相比有以下幾個方面的不同：1）結(jié)構(gòu)形式不同。原十字軸式萬向聯(lián)軸器

26、叉頭與十字軸總成的裝配是軸承蓋用螺栓卡和；SWC型聯(lián)軸器是采用整體叉頭套裝組合，無螺栓聯(lián)接。2)承載能力不同。比同類產(chǎn)品承載能力大，公稱扭矩45KNm。3）許用傾角不同。SWC型聯(lián)軸器因無螺栓聯(lián)接，許用傾角大，可達15。4）傳動效率高，噪音低。配有三列短圓柱滾子軸承，傳動平穩(wěn)，效率可達99％，噪聲在30～40dB。 新型整體式傳動軸應(yīng)用后，運行平穩(wěn)，沒在出現(xiàn)過十字軸斷裂的情況，同時也提高了扁頭套的使用壽命。而且軋機的運行穩(wěn)定性大大加強，提高了軋機軸承的壽命，保證了產(chǎn)品的尺寸精度。 五、實施效果 通過一年多的生產(chǎn)使用證明，該項目的實施取得了良好的效果，一是提高了軋機在線運行的穩(wěn)定性，大大減

27、少了因燒軸承產(chǎn)生的換輥時間與傳動故障產(chǎn)生的停機時間，準(zhǔn)備誤時降低了75％，由原來的每月平均12小時降低為3小時，二是減少了換輥、換槽時間。因傳動機構(gòu)固定方式的改進，使傳動軸拆裝更加快捷方便，每月可節(jié)約換輥、換槽時間10個小時以上。三是在一定程度上降低了軋輥消耗，軋輥消耗降低了0.08Kg/噸鋼；四是在一定程度上降低了軸承消耗，軸承消耗由原來的4.8元/噸鋼降低到3.6元/噸鋼。該項目的完成，提高了軋機有效作業(yè)率，大幅度的提高了產(chǎn)量，同時降低了消耗，為降成本目標(biāo)的實現(xiàn)作出了突出的貢獻，不僅取得了良好的經(jīng)濟效益，而且具有很高的社會推廣價值。

28、 鑒定材料之四 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進經(jīng)濟效益分析報告 第一小型軋鋼廠 2005年6月 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進經(jīng)濟效益分析報告 通過一年來的生產(chǎn)使用證明，小型高剛度軋機及其傳動機構(gòu)的運行穩(wěn)定性大大提高，換輥、換槽時間大幅度減少，進一步降低了軋輥與軸承消耗，取得了良好的經(jīng)濟效益。 1、準(zhǔn)備誤時大幅度降低，每月減少燒軸承故障時間6個小時；減少了換輥、換槽時間，每月減少換輥、換槽時間10個小時。機時產(chǎn)量160噸，噸鋼效益100元，每年增產(chǎn)可創(chuàng)效益：12X16X100X160=

29、307.2(萬元)。 2、降低軋輥消耗，經(jīng)測算因減少燒軸承軋輥消耗降低了0.08Kg/t，2004年7月至2005年6月總產(chǎn)量為1081084噸，軋輥每噸單價8500元，則降低軋輥消耗可節(jié)約費用：(0.08X1081084)/1000X8500=73.5(萬元)。 3、降低軸承消耗。因大幅度減少了燒軸承故障，軸承消耗由原來的4.8元/噸鋼降低到3.6元/噸鋼，2004年7月至2005年6月總產(chǎn)量為1081084噸，則降低軸承消耗可節(jié)約費用：（4.8-3.6）X1081084=129.73(萬元) 本項目共計投資30萬元。 　　合計總創(chuàng)效益：307.2+73.5+129.73-30＝48

30、0.43（萬元）。 濟鋼財務(wù)處（蓋章） 2005年 月 鑒定材料之五 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進使用效果報告 第一小型軋鋼廠 2005年6月 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進使用效果報告 通過一年多的生產(chǎn)使用證明，小型高剛度軋機及其傳動機構(gòu)的運行穩(wěn)定性大大提高，降低了燒軸承及傳動故障的發(fā)生，同時也減少了換槽、換輥的時間，進一步降低了軋輥與軸承消耗，提高了軋機的有效作業(yè)率，滿足了生產(chǎn)的需要。該項目的完成，不僅取得了良好的經(jīng)濟效益，而且具有很高的社會推廣價值。 1、準(zhǔn)備誤時大大降低。該項目的實

31、施，提高了軋機在線運行的穩(wěn)定性，大大減少了因燒軸承產(chǎn)生的換輥時間與傳動故障產(chǎn)生的停機時間，準(zhǔn)備誤時降低了75％，由原來的每月平均12小時降低為3小時。 2、減少了換輥、換槽時間。因傳動機構(gòu)固定方式的改進，使傳動軸拆裝更加快捷方便，每月可節(jié)約換輥、換槽時間10個小時以上。 3、降低了軋輥消耗。因燒軸承事故大大減少，一定程度上降低了軋輥的消耗，經(jīng)測算軋輥消耗降低了0.08Kg/t。 4、降低了軸承消耗。因燒軸承事故的減少與軸承型式的改進，明顯降低了軸承的消耗，軸承消耗由原來的4.8元/噸鋼降低到3.6元/噸鋼。 第一小型軋鋼廠（蓋章）

32、 2005年 月 鑒定材料之六 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進經(jīng)費支出決算 第一小型軋鋼廠 2005年6月 科技計劃項目經(jīng)費支出決算表 填報單位：濟南鋼鐵集團總公司第一小型軋鋼廠 填報日期：2005年6月25日 項目名稱 小型高剛度軋機軋輥裝配及傳動機構(gòu)的改進 類別 科技創(chuàng)新 起止時間 2004.7～2005.6 鑒定日期 任務(wù)來源 創(chuàng)新計劃 批準(zhǔn)總經(jīng)費數(shù)

33、（萬元） 累計實際撥款（萬元） 實際支出決算(萬元) 總額 其 中 總額 其 中 實際支出經(jīng)費總額 節(jié)余經(jīng)費 超支經(jīng)費 對 節(jié) 余 或 超 支 經(jīng) 費 處 理 意 見 預(yù)算內(nèi)經(jīng)費 自籌經(jīng)費 預(yù)算內(nèi)經(jīng)費 自籌經(jīng)費 30 30 30 30 30 0 0 支出項目名稱 經(jīng)費（萬元） 支 出 項 目 名 稱 經(jīng)費（萬元） 決 算 說 明 主 管 部 門 審 核 意 見 軋輥加工費用 10 備件加工費用 6 軸承改進費用 14 單位負責(zé)人： 趙樹儉 項目負責(zé)人： 楊榮慶 會計： 說明：（1）本表在項目完成后由承擔(dān)單位填寫蓋章，經(jīng)主管部門審核，報計劃下達部門兩份。 （2）任務(wù)來源寫明省計劃項目或地市、省局計劃項目。 （3）支出項目填不下，可另加附頁