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1、 廣西工學院 沖壓工藝及模具設計 課程設計 任 務 書 設計題目 系 別 專業(yè)班級 學生姓名 、 學 號 指導教師 日 期 2010-6-22 一、課程設計的主要內(nèi)容和基本要求 （一）設計目的 1、通過課程設計使學生掌握沖壓工藝規(guī)程編寫和模具設計的基本方法，能夠針對所選任務進行文獻查閱，熟悉沖模設計的工藝規(guī)范

2、、圖集、手冊、工具書。 2、通過設計使學生綜合運用有關(guān)課程的知識，鞏固、深化、擴展有關(guān)沖壓工藝設和模具設計方面的知識，樹立正確的設計思想。 3、培養(yǎng)學生分析和解決生產(chǎn)實際問題的能力，使學生掌握常見零件沖壓工藝規(guī)程和模具設計的一般方法和步驟。 4、提高學生的相關(guān)設計能力，如繪圖能力、工藝設計等，使學生熟悉設計資料的使用，掌握模具設計的基本技能。 5、掌握典型零件的沖壓工藝規(guī)程的編制。 （二）設計內(nèi)容 選擇一個典型沖壓零件，并進行零件的沖壓加工工藝和模具設計。 （三）設計要求 1、了解零件的應用場合和技術(shù)要求，正確分析零件的工藝性，包括零件的形狀特點、尺寸大小、精度要求及材

3、料性能、生產(chǎn)批量等資料。 2、在工藝分析的基礎(chǔ)上，擬定若干套可能的沖壓工藝方案。綜合分析比較各種方案，確定出經(jīng)濟合理、技術(shù)可行的最佳工藝方案。 3、確定沖壓模具合適的結(jié)構(gòu)形式，并選擇沖壓設備的類型和規(guī)格參數(shù)。 4、編制沖壓工藝過程卡，編寫設計計算說明書。 5、繪制設計工藝方案的沖壓模具總裝圖1張、模具主要部件圖若干，其中手繪1張。 6、課程設計說明書不低于3000字。 7、所有設計圖紙和文字同時提交紙質(zhì)版和電子版，資料刻盤。 二、進度計劃與應完成的工作 本設計計劃在2周內(nèi)完成，初步設計內(nèi)容和步驟如下： 1、 第一周： （1） 課程設計計劃進度安排，查閱文獻，選擇沖壓零件，下

4、達設計任務書； （2） 進行沖壓件工藝分析和沖壓加工方案擬定，綜合分析比較各種方案，確定出經(jīng)濟合理、技術(shù)可行的工藝方案； （3） 編制沖壓工藝過程卡，編寫設計說明書。 2、 第二周： （1） 完成沖壓工藝過程卡編制和設計計算說明書； （2） 繪制設計工藝方案的沖壓模具總裝圖和模具主要部件圖； （3） 課程設計成果匯報和討論。 三、主要參考文獻、資料 1、沖壓工藝與模具設計 2、沖壓模具圖冊 3、機械設計手冊 4、沖壓設計手冊 5、沖模國家標準：基礎(chǔ)標準、工藝與質(zhì)量標準、產(chǎn)品標準（GB/T 8845、GB/T 14662、GB/T 2851～2861等） 四、完成期限

5、 2010年7月2日。 五、沖壓零件圖（附） 目錄 1. 零件的工藝性分析 1 2. 沖壓工藝方案的分析和確定 3 3. 工藝計算 5 4．沖壓工藝卡 9 5. 模具工作部分尺寸的計算 10 6. 模具總體結(jié)構(gòu)設計 15 7. 零部件設計 15 8．沖壓設備的選定 17 9．模具總裝圖 18 10. 總結(jié)

6、 19 11. 主要參考文獻、資料 20 1. 零件的工藝性分析 該零件工作時受力不大，對強度、剛度、精度要求不高。該零件材料為H62(黃銅)，狀態(tài)取半硬態(tài)，抗剪強度τ為300Mpa, 抗拉強度為350 Mpa，伸長率為30%,此材料具有良好的塑性及較高的彈性和強度,不易開裂或變形強度較高，沖裁性和彎曲性能都較好,可以進行沖裁和彎曲加工。 零件立體圖： 該零件形狀結(jié)構(gòu)相對其它一般復雜制件算是簡單制件,沖裁凸出的部分B=16≥1.5 t=2.25(t為材料厚度)。沖孔時因受凸模強度的限

7、制,孔的尺寸不應太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能,凸模的強度和模具結(jié)構(gòu)等。根據(jù)[6]中的表1.2-16可查得： 圓形孔最小值為d=1.0t=1.5mm<22mm; 方孔最小值為b=0.9t=0.9X1.5=1.35mm<6 mm; 條形孔最小值為 b=0.7t=0.7X1.5=1.05mm<3 mm 沖裁件孔與孔之間:孔與邊緣之間的距離C受模具的強度和沖裁件質(zhì)量的制約,其值不應過小,當孔邊緣與制件外形邊緣不平行時C≥t,平行時C1.5t所以由沖件圖可知 條形孔和φ22的孔間距為C≈8>11.5=1.5, 方孔與孔邊緣間距為C=3≥1.51.5=2.25, 由以上可知孔與孔之間

8、距離滿足工藝性要求,而孔到邊緣的距離也能滿足工藝性要求。 最小彎曲半徑由[6]書查中表2.3-2查得 R=0.3t=0.45(彎曲線與軋制方向垂直);R=0.8t=1.2(彎曲線與軋制方向平行)，而零件的內(nèi)彎曲半徑為2>1.2 ，滿足彎曲工藝性要求，但沖壓時要考慮四個彎角處的回彈，可通過模具措施來控制。 孔、槽邊緣距離彎曲變形區(qū)距離應保證L≥t， (t<2mm時)。而該零件L=2.5≥t=1.5。 綜上所述，該零件的形狀和尺寸能同時滿足沖裁和彎曲的工藝性要求。 2、沖壓工藝方案的分析和確定. 該沖裁件包括落料、沖孔和彎曲三個基本工序, 其工序組合方案如下： 方案1：沖兩條形孔、

9、一方孔和落料復合，彎曲兩側(cè)，彎曲兩小端，沖兩圓孔。 方案2：沖兩條形孔、一方孔和落料復合,彎曲兩側(cè)和兩小端，沖兩圓孔。 方案3：沖兩條形孔、兩圓孔、一方孔和落料復合并同時切邊，然后在切斷落料的同時彎曲兩側(cè)和兩小端。（工序合并，采用帶料級進沖壓） 方案4：沖一方孔和落料復合，彎曲兩側(cè)和兩小端復合，沖兩圓孔和兩條形孔復合。 方案5：沖兩條形孔、兩圓孔、一方孔和落料復合，彎曲兩側(cè)，彎曲兩小端。 方案6：沖兩條形孔、兩圓孔、一方孔和落料復合，彎曲兩側(cè)和兩小端復合 方案性能比較如下表所示： 表1-1 沖壓工藝方案比較表 項目 方案1 方案2 方案 3 方案 4 方案5

10、 方案6 模具 結(jié)構(gòu) 簡單 簡單 復雜 較復雜 簡單 復雜 模 具 成本 高 低 高 較高 低 低 壽命 較長 長 短 長 長 長 沖件 質(zhì)量 形狀尺寸精度差 形狀尺寸精度一般 形狀尺寸精度較好，但帶料送進時載體剛度不易保證 形狀尺寸一般孔位置精度高 形狀尺寸精度差 形狀尺寸精度一般 模具數(shù)量（套） 4 3 1 3 3 2 生產(chǎn) 效率 低 高 最高 高 高 較高 綜合分析，考慮到零件精度不高，回彈影響不大，可以采用校正彎曲控制回彈，中等批量生產(chǎn),因采用單工序須要模具數(shù)量較多,生產(chǎn)率低,所用

11、費用也高，不合理。若使工序合并，采用帶料級進沖壓又因帶料送進時載體剛度不易保證，且模具維護修理費用高，不合理，故選定方案6。 3、工藝計算 （1）坯料尺寸計算 由零件圖所示,則坯料展開尺寸計算如下： 相對彎曲半徑為： r/t=2/1.5=1.3>0.5 t=0.75 式中 r——彎曲半徑（mm） t——料厚（mm） 可見，制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應先求彎曲變形區(qū)中性層曲率半徑ρ（mm）。由文獻[2]中性層的位置計算公式 ρ=r+xt 式中 x——由實驗測定的應變中性層位移系數(shù)。 由文獻[6]表2.3-1應變中性層位移系數(shù)x值，查出x =0

12、.34 ρ=（2+0.341.5）=2.51mm 由于圓角半徑較大（r>0.5t）的彎曲件毛坯長度計算公式 L=l+πα/180（r+xt） 式中 L——毛坯展開總長度 α——彎曲中心角 x——中心層位移系數(shù) 由零件圖可知 總長度L=129+9+π15/180（2+0.341.5） =129+9+0.6567 =138.6567 ≈138.7 總寬度L=2（40.5-1.5-2）+（50-21.5-22）π/2（2+0.341.5）2 =74+43+7.8814 =124.8814 ≈

13、124.9 所以零件展開尺寸為：138.7124.9 （2）排樣設計與計算 該沖裁件尺寸大，且有凸緣，首先可考慮直排、對排或交錯排，但是因為交錯排時材料的利用率大打折扣。所以可采用直排和對排進行排樣比較，如下圖所示，分別為對排和直排。 由文獻[6]中的表2.1-18查得搭邊值為 a=2.5 =2 ； a=3.5 =2.5 (往復送料) 由[1]中的公式2.5.3， B=[D+2(a+δ)+c)0-δ 計算得料寬為 B1 =[124.9+2(2.5+0.7)+0.3] 0-0.7=131.60-0.7

14、 (采用直排) B2 =[138.7+2(3.5+0.7)+0.3] 0-0.7=147.70-0.7 (采用對排，往復送料) 由零件圖在CAD中可算得一個零件的面積S為8273.16mm 一個步距內(nèi)的坯料面積: B1A1=131.6124=16318.4mm, (直排) B2A2=147.7102.5=15139.25mm, (對排) 因此材料利用率為由公式η=(S/AB)100%得 η1=(8273.16/16318.4)X100%=51% (直排) η2=(8273.16/15139.25)X100%=55% (對排) 經(jīng)計算對排

15、時的材料利用率最高，為55%。 由利用率可知,圖4-2的排樣合理 （3）.沖壓力的計算 ①落料沖孔復合工序 該零件的落料沖孔總周長為908.72mm，材料厚度1.5mm，黃銅H62的抗剪強度取300Mpa 沖裁力：F=KtLτ=1.3X1.5 X 908.725X300=531604.125（N） 卸料力：F卸=K卸F=0.05 X 531604.1=26580.2(N) 頂件力：F頂=K頂F=0.07 X 531604.1=37212.3(N) 沖壓總力F總=（F+F卸 +F頂） =531604.1+26580.2+37212.3 =595396.6(

16、N) 選用壓力機P≥（1.1～1.3）F總=1.2X595.4=715 （KN） 初選800KN的開式壓力機，但其最大閉合高度為380mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為100mm，經(jīng)計算模架的閉合高度為195mm～240mm，所以改用JD21-100壓力機,其公稱壓力為1000KN，滑塊行程為10～130mm,最大閉合高度400mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為85mm，墊板尺寸厚100mm，模柄孔尺寸直徑為60,模柄孔深度為80。 ②彎曲工序 自由彎曲力：F自=0.7kb1t2σ/（r+t）+0.6k（b2 +b3）t2σ/（r+t）=0.7X1.3X60X1.5X1.5X330/3.5+0.6X1.3X1

17、.5X1.5X330X(16+36)/3.5=11583+8604.5≈20188 壓料力或頂件力：FQ=（0.3～0.8）F自=0.5X20188=10094 校正彎曲力F校=qA=30X3300 =99000(N)， 查表取q=30 由于 遠大于F自+FQ的總和，所以有 ≥ 所以根據(jù)校正彎曲力大小，初選100KN的開式壓力機，但其最大閉合高度為100mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為60mm，經(jīng)計算模架的閉合高度為195mm～240mm，所以改用JG23-40壓力機,其公稱壓力為400KN，最大閉合高度300mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為80mm，墊板尺寸厚80mm，模柄孔尺寸直徑為50,模柄

18、孔深度為70。 ③壓力中心計算 零件的壓力中心可用CAD軟件中的查詢功能查找，便可得出沖孔落料復合時的壓力中心,如下圖所示：先取原點在O處,則查詢得它的壓力中心為 (72.9,62.4) 4、沖壓工藝卡 該沖件沖壓工藝卡見表： 廠名 沖壓工藝卡 產(chǎn)品型號 零部件名稱 連接固定板 共 頁 產(chǎn)品名稱 零部件型號 第 頁 材料牌號及規(guī)格/mm 材料技術(shù)要求 毛坯尺寸/mm 每毛坯可制件數(shù) 毛坯質(zhì)量 輔助材料 黃銅H62 條料 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 加工工序簡圖 設備 工藝裝備 備注 0

19、下料 剪板 開式壓力機 1 沖孔 落料 沖孔和落料復合 1000kN 落料沖孔 復合模 2 彎曲 彎曲（一次彎曲U型和L型角） 400 kN 彎曲單工序模 3 檢驗 按零件圖樣檢驗 編制（日期） 審核（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 5、模具工作部分尺寸的計算 （1）.計算沖裁模凸、凹模刃口尺寸及公差 由于材料較厚,模具間隙較小,模具的間隙由配作保證,工藝比較簡單,并且還可以放大基準件的制造公差,(一般可取沖件公差的1/4),使制

20、造容易,因此采用配作加工為宜。落料尺寸以凹模為基準,配作凸模.沖孔尺寸以凸模為基準,配作凹模。 根據(jù)[1]中表2.2.4,由材料厚度t=1.5可查得2cmin=0.15mm, 2cmax=0.19mm. ①落料尺寸 凹模磨損后變大的尺寸有: A1=R1,A2=R2,A3=R3,A4=R4,A5=R5,A6=R6,A7=R17,A8=R21,A9=16,A10=22, A11=27, A12=20,A13=36 ,A14=60全為自由尺寸,其公差按IT14查取，查GB/T1800.3-1998得: △1=△2=△3=0.25,△4=△5=△6=0.3, △7=△9=0.43, △8=

21、△10=△11=△12=0.52, △13=0.62, △14=0.74 其中A1至A8和A12為半磨損尺寸，制造偏差δ=△/8 因為制件公差不大于IT14級，可取磨損系數(shù)X1=X2=……=X14=0.5, 由[1]中表2.3.2的公式有： A1凹=(A1max-X1△1)=(1-0.5X0.25) =0.875 A2凹=(A2max-X2△2)=(2-0.5X0.25) =1.875 A3凹=(A3max-X3△3)=(3-0.5X0.25) =2.875 A4凹=(A4max-X4△4 =(4-0.5X0.3) =3.85 A5凹=(A5max-X5△5)=(5-0.5X0

22、.3) =4.85 A6凹=(A6max-X6△6)=(6-0.5X0.3) =5.85 A7凹=(A7max-X7△7)=(17-0.5X0.43) =16.785 A9凹=(A9max-X9△9)=(16-0.5X0.43) =15.785 A8凹=(A8max-X8△8)=(21-0.5X0.52) =20.74 A10凹=(A10max-X10△10)=(22-0.5X0.52) =21.74 A11凹=(A11max-X11△11)=(27-0.5X0.52) =26.74 A12凹=(A12max-X12△12)=(20-0.5X0.52) =19.74 A13凹=

23、(A13max-X13△13)=(36-0.5X0.62) =35.69 A14凹=(A14max-X14△14)=(60-0.5X0.74) =59.63 凹模磨損后變小的有: B1凹=10，B2凹=48，B3凹=50.89 按IT14查GB/T1800.3-1998得△1=0.36, △2=0.62，△3=0.74 因為制件公差不大于IT14級，可取磨損系數(shù)為X1=0.5，則有 B1凹=(B1min+X1△)=(10+0.5X0.36)=10.18 B2凹=(B2min+X2△)=(48+0.5X0.62)=48.31 B3凹=(B3min+X3△)=(50.89+0.5X

24、0.74)=51.26 凹模磨損后不變的尺寸有： C1=4, C2=9.66, C3=15.44 按IT14查GB/T1800.3-1998得△1=0.36, △2=0.62，△3=0.74 因為制件公差不大于IT14級，可取磨損系數(shù)為X1=0.5，則有 C1凹=(C1min+0.5△)0.125△=（4+0.5X0.36）0.063=4.180.063 C2凹=(C2min+0.5△)0.125△=(9.66+0.5X0.62)0.063=9.970.063 C3凹=(C3min+0.5△)0.125△=（15.44+0.5X0.74）0.063=15.810.063 因為以

25、上A、B、C三類尺寸都為落料尺寸,故以凹模為基準,配作凸模，所以落料凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配作，保證雙面間隙值為0.15～0.19mm. ②沖孔尺寸 凸模磨損后變大的尺寸有: a1=3,a2=R6,a3=12,a4=20,全為自由尺寸,其公差按IT14查取，查GB/T1800.3-1998得: △1=0.25, △2=0.3, △3=0.43, △4=0.52 而且a1至a4全為半磨損尺寸，制造偏差δ=△/8 因為制件公差不大于IT14級，可取磨損系數(shù)X1=X2=X3=X4=0.5, 由[1]中表2.3.3的公式有： a1凸=(a1max-X1△1)=(3-0.5X0.2

26、5) =2.875 a2凸=(a2max-X2△2)=(6-0.5X0.3) =5.85 a3凸=(a3max-X3△3)=(12-0.5X0.43) =12.785 a4凸=(a4max-X4△4)=(20-0.5X0.52) =19.74 凸模磨損后變小的尺寸有: b1凸=R1.5,b2凸=6, b3凸=10, b4凸=15,b5凸=22,b6凸=R6且都是自由尺寸可按IT14查GB/T1800.3-1998得 △1=0.25,△2=0.3,△3=0.36,△4=0.43,△5=0.52, 其中b1和b6為半磨損尺寸，制造偏差δ=△/8。因為制件公差不大于IT14級，可取磨損系

27、數(shù)X1=X2=X3=X4=X5=0.5, 由[1]中表2.3.3的公式有： b1凸=(b1min+X1△1)=(1.5+0.5X0.25)=1.625 b2凸=(b2min+X2△2)=(6+0.5X0.3)=6.15 b3凸=(b3min+X3△3)=(10+0.5X0.36)=10.18 b4凸=(b4min+X4△4)=(15+0.5X0.43)=15.215 b5凸=(b5min+X5△5)=(22+0.5X0.52)=22.26 （2）. 計算彎曲模主要零部件尺寸及公差 ①凸模圓角半徑 在保證不小于最小彎曲半徑值的前提下，當零件的相對圓角半徑較小時，凸模圓角半徑取等于

28、零件的彎曲半徑，即。 ②凹模圓角半徑 凹模圓角半徑不應過小，以免擦傷零件表面，影響沖模的壽命，凹模兩邊的圓角半徑應一致，否則在彎曲時坯料會發(fā)生偏移。根據(jù)材料厚度取。 ③凹模深度 凹模深度過小，則坯料兩端未受壓部分太多，零件回彈大且不平直，影響其質(zhì)量；深度過大，則浪費模具鋼材，且需壓力機有較大的工作行程。該零件彎邊為U形與L形復合的彎曲件，凹模深度應大于零件的高度，查[1]中表3.4.3和3.4.2得U形和V形的凹模深度分別為20和15，綜合彎曲件的高度考慮取凹模深度L0=20。如下圖所示。 ④凸、凹模間隙 V形彎曲部分，凸、凹模之間的間隙是由調(diào)節(jié)壓力機的裝模高度來控制。對于

29、U形彎曲部分，凸、凹模之間的單邊間隙由以下公式計算： 其中n=0.07是凸、凹模間隙系數(shù)值，可由[1]中表3.4.4查得。 ⑤彎曲凸、凹模工作尺寸及公差 零件標注外形尺寸時，應以凹模為設計基準，間隙取在凸模上。零件標注內(nèi)形尺寸時，應以凸模為基準，間隙取在凹模上。其尺寸公差則應根據(jù)零件的尺寸、公差、回彈情況以及模具磨損規(guī)律而定。因此，凸、凹模在寬度方向上有外形尺寸L=500.62，長度方向上有內(nèi)形尺寸L=600.74。由公式得： 外形尺寸（L=500.62） 內(nèi)形尺寸（L=600.74） 其中δd、δp按IT8級由公差表查取。 6、模具總體結(jié)構(gòu)設計

30、 （1）模具類型 根據(jù)零件的沖裁和彎曲工藝方案,分別采用沖孔落料復合模、彎曲單工序模。 （2）操作與定位方式 零件中批量生產(chǎn),安排生產(chǎn)可采用手工送料方式能夠達到批量生產(chǎn),且能降低模具成本,因此采用手工送料方式。零件尺寸較大，為了保證孔的精度及較好的定位，沖孔落料復合模宜采用導料板導向，導正銷導正。彎曲單工序模采用檔料板和檔料銷。 （3）卸料與出件方式 考慮零件尺寸較大，有足夠厚度，沖孔落料復合模、彎曲單工序模都采用上出件方式。沖孔落料復合模廢料采用凸模直接從凹模洞口推出。彎曲單工序模采用橡膠彈頂裝置把制件從彎曲凹模中向上頂出。 7、零部件設計 ①落料沖孔主要模零部件尺寸的計算：

31、 凹模： 落料凹模采用整體凹模,安排凹模在模架上的位置時,要依據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù),盡量保證壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可根據(jù)公式計算： 由H=kb可以確定凹模的厚度: k---系數(shù),查表取 k=0.19 b---沖裁件最大外形尺寸，為138.7mm H=Kb= 0.19 138.7 =26.35mm 由c= (1.5～2.0)H可以確定凹模的壁厚: c= 1.526.35=39.5mm 凹模長度L=138.7+235 =208.77 mm 凹模寬度B=124.9+235=194.2 mm 則：凹模輪廓尺寸查標準JB/T 7643.1-1994取250mm200mm

32、28mm。 凸模： 根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)先確定沖孔凸模固定板的厚度: 一般取其厚度為凹模厚度的0.6～0.8倍 即: h = 0.6H= 0.628 ≈16mm 沖孔凸模的長度為L=h/2 + H = 8+28 =36mm 凸凹模： 凸凹模固定板其厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍 h固 =0.6H≈16mm 卸料板的厚度為凹模厚度的0.6～0.8倍 h卸=0.6H≈16mm 經(jīng)計算選用彈簧預壓縮后的高度為:h壓=25mm 為了保證卸料的準確和有效,凸凹模應該低與卸料板0.5～1mm 故凸凹模的厚度為: h= h固+h卸+ h壓-1=16+16+25-1=56mm ②彎

33、曲模主要零部件尺寸的計算 凹模高度H=20+4.5+1.5+2+30=58mm 凸模高度h=40.5-1.5+15+30=84mm 凹模輪廓尺寸查標準JB/T 7643.1-1994取200mm160mm58mm。 ③模架及其他零部件的選用 沖孔落料復合模： 沖孔落料復合模選用對角標準模架，可承受較大的沖壓力。為了提高模具壽命和工件質(zhì)量。通過計算選取對角導柱模架,中等精度其參數(shù)為 凹模周邊界: L=250mm;B=200mm 閉合高度: H=195～240mm 上模座: 25020040 (GB/T2855.1-1990) 下模座:

34、 12510030 (GB/T2855.2-1990) 導柱: A30h5190 (GB/2861.1) 導套: A30H610038 (GB/T2861.6) 彎曲單工序模: 采用中間導柱的標準模架。根據(jù)凹模周界查[6]中表可得 標準模架的參數(shù)為： 凹模周邊界: L=200mm;B=160mm 閉合高度: H=195～240mm 上模座: 20016040 (GB/T7185.4) 下模座: 20016050 (GB/7184.4) 導柱: A24h5160

35、 (JB/7174.1) 導套: A24H68030 (JB/T7187.3) 模具的閉合高度為: H = 58+40+50+10+84-26.5=215.5mm 8、沖壓設備的選定 沖孔落料選用JD21-100壓力機,其公稱壓力為1000KN，滑塊行程為10～130mm,最大閉合高度400mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為85mm，墊板尺寸厚100mm，模柄孔尺寸直徑為60,模柄孔深度為80。 彎曲模選用JG23-40壓力機,其公稱壓力為400KN，最大閉合高度300mm，閉合高度調(diào)節(jié)量為80mm，墊板尺寸厚80mm，模柄孔尺寸直徑為50,模柄孔深度為70。 9、模具總

36、裝圖 10、總 結(jié) 通過課程設計，我從中學到了許多東西，受益匪淺。我從中掌握了許多重要的知識，在老師的指導下，懂得了模具設計的一些基本工藝。自己的各方面能力也得以了很大的提高，即提高了自己的計算能力及動手能力，也提高了自己利用計算機繪圖能力。在查找資料過程中，讓我對以前所學到的東西有了更深入的了解。為我日后步入社會參加工作打下扎實的基礎(chǔ)。我在設計時除了認真思考外,還參考了大量相關(guān)模具設計及指導資料，在此過程中我們非常注重每一個設計的細節(jié)環(huán)節(jié)。在遇到難以解決的問題時同學們都能互相討論與學習，還得到了老師的細心指導，在此向他表示衷心的感謝。在設計過程，雖然辛苦，花了我不少的時間，但總算勞有所獲，讓我加深了對專業(yè)知識的強化和理解。為了不斷充實和發(fā)展、完善自我，我下定決心繼續(xù)努力提高自己的專業(yè)知識，在今后的日子里繼續(xù)努力學習，期待更大的進步！ 11、主要參考文獻、資料 [1]、沖壓工藝與模具設計成虹 [2]、沖壓模具圖冊楊占堯 [3]、機械設計手冊王世輝 [4]、沖壓設計手冊 [5]、沖模國家標準：基礎(chǔ)標準、工藝與質(zhì)量標準、產(chǎn)品標準（GB/T 8845、GB/T 14662、GB/T 2851～2861等） [6]、模具工程大典肖祥芷、王孝培 25