074-控制箱注塑模具設計【模具三維】,模具三維,074,控制箱,注塑,模具設計,模具,三維
本科畢業(yè)設計(論文)
題目:控制箱注塑模具設計
控制箱模具設計
摘要
塑料工業(yè)飛速發(fā)展，塑料制品在日常生活中占據著非常重要的地位。而塑料模具已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量，公司的效益。所以主要依靠經驗的傳統(tǒng)注塑模具設計方法已經無法滿足市場的要求。模具CAD/CAM/CAE技術已經成為一種解決設計和制造中各種難題的手段，必將代替?zhèn)鹘y(tǒng)的模具設計方法。
本論文主要是控制箱注塑模具，注射材料是ABS，首先對塑件的結構形狀進行了分析和測量，并繪制出二維和三維圖。然后進行模具設計，包括對塑件的材料和工藝參數分析和計算，模具工作部分設計和模具結構設計，其中重點介紹了分型面的選擇，點澆口澆注系統(tǒng)，斜頂機構，頂桿頂出機構和冷卻系統(tǒng)。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。并對計算數據進行分析，在分析數據的基礎上再對模具設計進行優(yōu)化和改進。
關鍵詞: Pro/E；模具設計；控制箱
II
控制箱英文 Injection Mold
Abstract
With the rapid development of the plastics industry, plastic products in daily life occupy a very important position. The plastic mold has become an important indicator of the level of the country's manufacturing industry and largely determines the quality of the product, the company's benefit. Therefore, the traditional injection mold design mainly rely on the experience does not meet the market demands. Die CAD/CAM/CAE technology has become a solution to various problems in the means of design and manufacture, will replace the traditional mold design.
This paper mainly 控制箱英文 injection mold, injection material is ABS, first on the shape of plastic parts was measured and analyzed, and draw 2D and 3D graphs. Then carries on the mold design of plastic parts, including the parameters of materials and technics of analysis and calculation of working parts of die and mold design, structure design, which focuses on the complex shell plastic parts the selection of the parting line, gate runner system, inclined guide pillar inclined slide block core pulling mechanism, inclined top side core-pulling mechanism, the top rod ejection mechanism and cooling system. Through the entire design process that the mold can achieve the required pieces of plastic processing technology. And the calculated data were analysed, on the foundation of the analysis data of die design for optimization and improvement.
Keywords : Pro/E ; mold design ;控制箱英文
II
主要符號表
M機max 注射機最大注射量（g/h或cm3/h）
K 塑料注射成型機最大注射量的利用系數
mi 一個塑件的質量(g)
m澆 模具澆注系統(tǒng)中凝料的質量(g)
F0 注射機的公稱鎖模力(N)
P′ 單位投影面積所需的鎖模力(MPa)
A澆 澆注系統(tǒng)及飛邊在分型面上的投影面積(cm2)
Ai 一個塑件在分型面上的投影面積（cm2）
Q 抽拔力（N）
μ 塑料對鋼的摩擦系數
p0 單位面積的包緊力（kg/cm2）
h 支承板厚度（mm）
p 成型壓力（Mpa）
E 彈性系數（Mpa）
V 冷卻介質的體積流量（m/min）
W 單位時間內注入模具中的塑料重量（kg/min）
Q 塑件在凝固時所放出的熱量（J/kg）
ρ 冷卻介質的密度（㎏/mm）
c 冷卻介質的比熱容[J/（㎏·C）]
t 冷卻介質的出口溫度（℃）
II
1 緒論
1.1前言
模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。使用模具制造零件以其效率高，產品質量好，材料消耗低，生產成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。
模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)”。美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”；德國則認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)”；日本模具協(xié)會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力”，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力”。日本模具產業(yè)年產值遠遠超過日本機床總產值。如今，世界模具工業(yè)的發(fā)展甚至已超過了新興的電子工業(yè)。
1.2 國外塑料模具發(fā)展概況
注塑成型是最大量生產塑料制品的一種成型方法，二十多年來，國外的注塑模CAD技術發(fā)展相當迅速。70年代已開始應用計算機對熔融塑料在圓形、管形和長方形型腔內的流動情況進行分析。80年代初，人們成功采用有限元法分析三維型腔的流動過程，使設計人員可以依據理論分析并結合自身的經驗，在模具制造前對設計方案進行評價和修改，以減少試模時間，提高模具質量。近十多年來，注塑模CAD技術在不斷進行理論和試驗研究的同時，十分注意向實用化階段發(fā)展，一些商品軟件逐步推出，并在推廣和實際應用中不斷改進、提高和改善。
1.3 我國塑料模具發(fā)展概況
我國塑料模具發(fā)展迅速。目前，塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比重約為30%，在模具進出口中的比重高達50～70%。隨著中國機械、汽車、家電、電子信息和建筑建材等國民經濟支柱產業(yè)的快速發(fā)展，這一比例還將持續(xù)提高。
據介紹，在生產汽車時，各種功能性零部件都要靠模具成型，僅制造一款普通轎車約需200多件內飾件模具，而制造保險杠、儀表盤、油箱、方向盤等所需的大中型塑料模具，從模具行業(yè)生產能力看，目前滿足率僅約50%。塑料建材大量替代傳統(tǒng)材料也是大勢所趨，目前全國塑料門窗和塑管普及率將達到
31
30%～50%，塑料排水管市場占有率將超過50%，大大增加對模具的需求。據專家預測，模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具的發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。
近年來，我國塑料模具在高技術驅動和支柱產業(yè)應用需求的推動下，形成了一個巨大的產業(yè)鏈條，從上游的原輔材料工業(yè)和加工、檢測設備到下游的機械、汽車、摩托車、家電、電子通信、建筑建材等幾大應用產業(yè)，塑料模具發(fā)展一片生機。
目前，我國模具工業(yè)地域特點明顯，主要表現為：東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。模具生產最集中的地區(qū)在珠江三角和長江三角地區(qū)，約占全國模具產值的2/3以上。塑料模具與模具整個行業(yè)的地域分布相似，浙江、江蘇、廣東塑料模具位于全國前列，其產值在全國模具總產值中的比例達到70%。
1.4 本文研究內容
當今世界，隨著智能化科技的發(fā)展，很多技術都實現自動化控制，而控制箱作為自動化控制裝置的“房子”，它的美觀性也是很重要的。本設計正是基于控制箱的注塑模具設計，利用CAD/CAM/CAE技術在較短模具開發(fā)周期，較低模具生產成本，使整個產品更具市場競爭力。
2 塑件結構及成型工藝分析
2.1 塑件結構分析
該產品為規(guī)則盒蓋類物體，其最大輪廓尺寸為482mm×235mm×120mm。對于控制箱的設計要求首先是強度的要求，在箱體的一側有一散熱口，需要借助側抽芯機構成型，控制箱的外觀要要求其表面光滑美觀，無磨損、無脫模痕跡、無熔接痕、無氣泡等影響外觀的缺陷。
圖2.1 塑件三維圖
2.2 產品成型工藝性分析
2.2.1 塑件的分析
該塑件平均壁厚6mm，外形尺寸比較大，所以塑料熔體流程比較大，所需的注射壓力會比較大。該塑件的精度等級比較低，屬于一般精度等級。
2.2.2 材料性能分析
a. 材料名稱：塑件的材料為ABS，化學名稱 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料，英文名稱Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic[1]。
b. ABS使用性能：綜合性能好，沖擊強度和力學性能強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學性，電氣性良好，易于成型和機械加工，其表面可鍍鉻，是合適制作一般機械零件、減摩零件、傳動零件和結構件。
c. 成型性能：(1)無定型塑料，其品種較多，各品種的機電性能及成型特性各有差異，應該品種來確定成型方法和成型條件。
(2) 吸濕性強，含水量應小于0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑應長時間干燥。
(3) 流動性中等，溢邊值為0.03%左右。
(4) 模具設計要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口的位置和形式。
d. 主要用途：ABS樹脂的最大應用領域是汽車、電子電器和建材。汽車領域的使用包括汽車儀表板、車身外板、內裝飾板、方向盤、隔音板、門鎖、保險杠、通風管等很多部件。在電器方面則廣泛應用于電冰箱、電視機、洗衣機、空調器、計算機、復印機等電子電器中。建材方面，ABS管材、ABS衛(wèi)生潔具、ABS裝飾板廣泛應用于建材工業(yè)。此外ABS還廣泛的應用于包裝、家具、體育和娛樂用品、機械和儀表工業(yè)中。
e. 材料收縮率：ABS成型收縮率為0.3%～0.8%，在設計過程中取0.5%。
2.2.3 ABS的注射成型過程
1) 成型前的準備。對ABS的色澤、粒度和均勻度等進行檢測，由于ABS吸水性較大，成型前需進行充分的干燥；
2) 注射過程。塑件在注射機料筒內經過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，其過程可分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段；
3) 塑件的后處理。處理的介質為空氣和水，處理溫度為60~75℃，處理時間為16~20s。
3 分型面選擇及型腔數目確定
3.1 型腔數目的確定
最佳澆口位置位于塑件上表面的中間，但是把澆口設在此位置顯然會破壞塑件的美觀性，觀察發(fā)現塑件的尾部雖然不是最好的澆口位置，但是在最佳澆口區(qū)域范圍之內，所以這是可以接受的。由于塑件本身體積很大，考慮到塑件尺寸和模具結構尺寸的大小關系，又考慮到型腔的平衡布置和澆口開設部位的對稱，所以采用一模一腔布置。
3.2 分型面位置的確定
模具取出塑料件或澆注系統(tǒng)凝料的面為分型面，分型面有平直分型面、傾斜分型面、階梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面和立體分型面等幾種形式。分型面對制品表面質量，尺寸精度和行位精度、脫模，型腔型芯結構和排氣以及進料澆口和模具制造都有直接影響。因此在選擇和確定分型面時，應全面分析、比較和考慮，選定較為有利的方案。
分型面確定的要素為，盡量使塑件留在動模，應選在塑件尺寸較大處，不能影響塑件外觀，利于進料成型易于排氣，利于型腔加工保證精度，避免或便于側抽芯。它的確定是否合理將直接影響模具設計的成功與否。
分型面選擇的原則重要有以下幾點[2]：
1) 分型面的選擇應便于塑件脫模并簡化模具結構，因此，應盡可能使塑件留在動模一側；
2) 分型面的選擇應考慮塑件的技術要求，當塑件表面有同軸度、平行度等要求時，應盡可能將其置于同一半模內，否則，將會由于合模誤差影響塑件精度；
3) 分型面應盡量選擇在不影響塑件外觀的位置，并使其產生的飛邊易于清理和修整；
4) 分型面的選擇應有利于排氣，為此應盡量使分型面與充模時型腔料流末端重合，以利于排氣；
5) 分型面的選擇應便于模具零件的加工；
6) 分型面的選擇應考慮注射機的技術參數，注塑成型時所需要的鎖模力與塑件在合模方向的投影面積成正比，所以選擇分型面時，應盡量選擇塑件在垂直合模方向上投影面積較小的表面，以減少鎖模力。
根據以上原則，此塑件的分型面不是很難確定，取塑件最大投影面積平面為分型面如圖所示。
圖3.1 分型面位置
4 注射機的選擇和校核
4.1 注射機的主要參數
注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機的有關參數進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要參數有：公稱注射量、公稱注射壓力、注射速率、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時間等[2]。
以下簡介幾個參數：
1) 公稱注塑量 指注射機對空注射的情況下，螺桿一次最大行程所注射的塑料體積，它在一定程度上反映注塑機的注射能力，標志著注射機能成型最大體積的塑料制品。
2) 注射壓力 為了克服熔料流經噴嘴，流道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力，我們將這種壓力稱為注射壓力。
3) 注射速率 為了使熔料及時充滿型腔，除了必須有足夠的注射壓力外，熔料還必須有一定的流動速率，描述這一參數的為注射速率或注射時間或注射速度。
4.2 塑件體積和澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算
通過Pro/E建模設計分析計算得塑件體積：
澆注系統(tǒng)凝料體積在沒有設計澆注系統(tǒng)的情況下是無法確定的，所以需借住經驗公式來估算，在這里澆注系統(tǒng)的凝料按塑件體積的0.2倍來計算，故一次注入模具型腔塑料熔體的總體積：
式(4.1)
4.3 選擇注塑機
注射機的最大注射量應大于制品的重量或體積(包括流道及澆口凝料飛邊)，通常注射機的實際注射量最好是注射機的最大注射量的80％，所以選用的注射機最大注射量應為，所以。根據以上的計算結果，查找國產注射成型機，初選注射機型號為XS-ZY-3000臥式注射機，其主要技術參數見下表4.1
表4.1 注射機主要技術參數
理論注射容量/ cm3
3000
拉桿空間/mm
900×8000
螺桿柱塞直徑/mm
120
最大模具厚度/mm
960
V注射壓力/Mpa
130
最小模具厚度/mm
400
注射行程/mm
280
合模方式
兩次液壓動作
注射方式
螺桿式
定位圈直徑/mm
160
合模力/N
63×105
噴嘴球半徑/mm
12
模板最大行程/mm
1120
噴嘴口孔徑/mm
4
4.4 注塑機的相關參數的校核
4.4.1 注射壓力校核
查表4.1[3]可知，對于材料是ABS的厚壁制件所需要的注射壓力為80~110Mpa，這里取，該注塑機的公稱注射壓力，注射壓力安全系數k1=1.1~1.3，這里取1.2，則：
式(4.2)
所以，注塑機注射壓力合格。
4.4.2 鎖模力校核
鎖模力是注射機鎖模裝置施加于模具的最大夾緊力。鎖模力的作用在于平衡和克服模腔壓力產生的使模具沿分型面張開的力，保持模具緊密鎖合，防止溢料。
1) 塑件在分型面上的投影面積A塑。通過Pro/E軟件測量得。
2) 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積A澆。因為澆注系統(tǒng)還未設計，所以采用經驗公式進行估算，在這里取。
3) 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的總的投影面積A總。則：
式(4.3)
4) 模具型腔內的膨脹力F脹。則：
式(4.4)
式中
P模--型腔的平均計算壓力值。P模是模具型腔內的壓力，通常取注射壓力的20%~40%，大致范圍為25~40Mpa。對于粘度較大的精度較高的塑料制品應取較大值。ABS屬于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故P模取35Mpa。
由表4-1可得該注塑機的公稱合模力F鎖=63×105N，合模力的安全系數為k2=1.1~1.2這里取1.2。則：
式(4.5)
所以該注射機合模力合格。
對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結構尺寸確定后方可進行。
5 成型零件設計及模架選取
5.1 成型零件鋼材的選用
成型零件材料選用的要求如下[2]：
1) 材料高度純潔；
2) 良好的冷、熱加工性能；
3) 拋光性能優(yōu)良；
4) 淬透性高；
5) 耐磨性和抗疲勞性能好；
6) 具有耐腐蝕性和一定的耐熱性。
在這里采用廣泛用于制造塑料和壓鑄模型腔的45鋼，45鋼調質處理后有較好的綜合力學性能。
5.2 成型零件的結構設計
5.2.1 凹模的結構設計
凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模結構的不同可將其分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲拼式四種。根據對塑件的結構分析，本設計采用整體式凹模。如圖5.1所示。
凹模
5.2.2 凸模的結構設計
凸模是成型塑件內表面的成型零件，通?？梢苑譃檎w式和組合式兩種類型。通過對塑件的結構分析，選用整體式凸模。如圖5.2所示。
5.3 成型零件工作尺寸的計算
成型零件工作尺寸計算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進行計算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和極限磨損量進行計算。前一種計算方法簡便，但不適用于精密塑件的模具設計；后一種計算方法能保證所成型的塑件在規(guī)定的公差范圍內，但計算比較復雜。
因為本設計的塑件精度要求只需一般精度等級就能滿足要求，所以采用平均值法計算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件圖中給定的公差計算。
5.3.1 凹模徑向尺寸的計算
塑件尺寸的轉換：
，相應的塑件制造公差；
，相應的塑件制造公差；
，相應的塑件制造公差；
，相應的塑件制造公差；
，相應的塑件制造公差。
式(5.1)
式(5.2)
式(5.3)
式(5.4)
式(5.5)
式中
--塑件的平均收縮率，查表1-2[2]可得ABS的收縮率為0.3%~0.8%，所以平均收縮率（下同）；
--系數，查表4-15[2]可知一般在0.5~0.8之間，此處取、
、；
--塑件上相應尺寸的公差（下同）；
--塑件上相應尺寸制造公差，對于中小型零件?。ㄏ峦?。
5.3.2 凹模深度尺寸的計算
塑件尺寸的轉換：
，相應的塑件制造公差。
式(5.6)
式中
--系數，查表4-15[1]可知一般在0.5~0.7之間，此處取。
5.3.3 凹模上芯子徑向尺寸的計算
塑件尺寸的轉換：
，相應的塑件制造公差；
，相應的塑件制造公差。
式(5.7)
式(5.8)
式中
--系數，查表4-15[2]可知一般在0.5~0.8之間，此處取、。
5.3.4 凹模上芯子高度尺寸的計算
塑件尺寸的轉換：
，相應的塑件制造公差。
式(5.9)
式中，--系數，查表4-15[2]可知一般在0.5~0.8之間，此處取。
5.3.5 凸模徑向尺寸的計算
塑件尺寸的轉換：
，相應的塑件制造公差；
，相應的塑件制造公差；
，相應的塑件制造公差。
式(5.10)
式(5.11)
式(5.12)
式中
--系數，查表4-15[2]可知一般在0.5~0.8之間，此處取。
5.3.6 凸模高度尺寸的計算
塑件尺寸的轉換：
，相應的塑件制造公差。
式(5.13)
式中
--系數，查表4-15[2]可知一般在0.5~0.8之間，此處取。
5.4 成型零件尺寸的計算
塑料模型腔在注射成型過程中，在型腔全部充滿的瞬間，熔體壓力可達到一較高值。型腔必須具有足夠的壁厚以承受熔體充模時產生的高壓，否則可能因強度不足，產生塑性變形甚至破裂；或因剛度不足，產生大的彈性變形，引起成型零部件在其接觸或配合表面出現較大的間隙，形成溢料或飛邊，降低塑料制品的精度和影響塑料制品脫模。所以計算成型零件的壁厚是很有必要的。
型腔的強度與剛度是型腔應具備的力學性能的兩個方面，根據分析，塑料模具型腔對強度與剛度并非在各種情況下都提出較高要求，而是有側重的。對于大尺寸型腔，剛度不足是主要矛盾，應首先對模具剛度進行校核；對于中小尺寸型腔，在其發(fā)生大的彈性變形之前，內應力往往已經超過許用應力，因而強度是主要矛盾，設計型腔側壁和底板厚度應按強度計算。
本設計的塑件屬于大型尺寸，所以強度不足是主要矛盾，應按強度計算型腔側壁和底板厚度。
側壁厚度：
式(5.14)
式(5.15)
底板厚度：
式(5.16)
型腔與型腔之間的壁厚：
型腔與型腔之間的壁厚沒有確切的計算式，所以按經驗選取，在這里取。
式中
--型腔高度，；
--型腔長度，；
--型腔寬度，；
--模具型腔內最大的熔體壓（型腔壓力估算公式確定，一般是30~50MPa）；
--許用應力（一般中碳鋼許用應力為160MPa）。
5.5 各模板尺寸的選擇
模具的大小主要取決于塑件的大小和結構。對于模具而言，在保證足夠強度和剛度的條件下，結構越緊湊越好，可以以塑件布置在推桿推出范圍之內及復位桿與型腔保持一定距離為原則來確定模架大小。
根據上述分析計算，模架尺寸已經確定為模架序號為5號，板面為500mm×630mm。本設計分型面采用單分型面，采用推桿脫模，所以模架結構形式為A1型的標準模架。模架的外形尺寸：寬×長×高=800mm×850mm×660mm。
5.6 模架各尺寸的校核
根據所選注射機來校核選用的模架的各個尺寸。
模具平面尺寸：800mm×850mm＜800mm×900mm（拉桿空間），校核合格。
模具高度尺寸：600mm，960mm＞660mm＞400mm（模具的最大和最小厚度），校核合格。
6 澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)設計
6.1 主流道的設計
主流道是塑料熔體進人模具型腔時最先經過的部位，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。其形狀為圓錐形，便于熔體順利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利地拉出來。另外，由于澆口套與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，因此設計中常設計成可拆卸更換的澆口套。
主流道設計如下：
主流道長度取 L＝45mm； 取主流道錐角 α＝4°；
主流道入口直徑 d＝注射機噴嘴直徑+1＝4+1＝5mm；
主流道出口直徑 D＝d+2Ltan(α/2)= 5+2×45tan(4°/2)≈ 8mm；
主流道球面半徑 SR＝注射機噴嘴球頭半徑+(1~2)＝18+2＝20mm；
球面配合高度 h＝3mm。
澆口套的結構形式如圖4.1。
澆口套
6.2 分流道的設計和計算
分流道是主流道與澆口之間的通道。在設計分流道時主要考慮的是盡量減少熔體流動時的壓力損失和溫度降低，同時盡量減少分流道的容積，采用的是平衡式分流道。
6.2.1 分流道截面形狀和尺寸
常用的截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等。在分流道的設計中既要有大的截面積以減少熔體流動的壓力損失；同時又要求流道的表面積小，以減少熔體的傳熱損失。因此，常用流道的截面積與周長之比來表示流道的效率。該比值越大，表示流道的效率越高。查得圓形和正方形流道的效率最高。但正方形截面的流道不利于冷凝料的推出，圓形的需開設在分型面兩側，且對應兩部分必須相吻合，加工較困難。最常用的是梯形和U形截面，因加工方便，且熱量的損失和流動阻力不大，在實際生產中的到了廣泛的應用。
經過分析，本設計采用U型截面分流道，其表面粗糙度Ra的值取1.6μm，其具體的截面形狀尺寸如圖6.2所示。
圖6.2 分流道截面尺寸
6.3 澆口的設計
澆口是連接流道—型腔的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，起著調節(jié)控制料流速度、補償時間及防止倒流等作用，對于多型腔模具，澆口還能用來平衡進料。
澆口的形狀、尺寸和進料位置對塑件的質量影響很大，塑件上的一些質量問題，如缺料、縮孔、白斑、熔接痕、翹曲等現象，常常是由于澆口的設計不合理而造成的。因此正確設計澆口，對保證塑件的質量是一個重要的環(huán)節(jié)。
澆口的類型主要有直接澆口、側澆口、護耳澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口等。其中直接澆口適用于體積較大的深腔殼體塑件及高粘度塑料；側澆口適用于中小型塑件的多型腔模具，其直接優(yōu)點是截面形狀簡單、易于加工、便于試模后修正，缺點是在制件的外表面留有澆口痕跡；爪形澆口適用于內孔小且同軸度要求較高的細長管狀塑件；點澆口常用于成型各種殼類、盒類零件，其優(yōu)點是澆口位置能靈活的確定，澆口痕跡較小，易于自動斷料，
該塑件表面質量要求較高，采用一模四腔注射，點澆口。位置在塑件的定端中心位置。不影響塑件的外觀表面，保證了塑件的美觀度。如圖6.2所示。
6.4 冷料穴的設計
由于本次模具設計采用的是點澆口，點澆口需要采用三板模模具，冷料穴位置不同于二板模模具，本次模具位于下圖箭頭所指的位置，其作用主要是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質量。三板模具常見的球形拉料桿，熔融塑料進入冷料穴，緊緊包在拉料桿球形頭上硬下來，開模時，利用拉料桿通過鉤頭拉住穴內冷料，使凝料從襯套中脫出。結構如圖6.3所示。
圖6.3球形拉料桿
6.5 冷卻系統(tǒng)的設計和計算
6.5.1 冷卻系統(tǒng)的簡單計算
冷卻系統(tǒng)的計算很復雜，下面只進行簡單的計算。需要說明的是，冷卻系統(tǒng)的簡單計算可能不符合實際的設計要求，所以還需根據實際情況修改水路的尺寸以及調整水路的布置方式。
(1)單位時間內注入模具中的塑料熔體總質量W
1) 塑料制品的體積：
式(6.7)
2) 塑料制品的質量：
通過Pro/E的分析工具測得
3) 塑件的壁厚為6mm，查表4-34[1]可得冷卻時間，取注塑時間，脫模時間，則注塑周期：
式(6.8)
由此得每小時注射次數：
式(6.9)
4) 單位時間內注入模具中的塑料熔體的總質量：
式(6.10)
(2)確定單位質量的塑件在凝固時所放出的熱量Qs
查表4-35[2]可知ABS的單位熱流量Qs的值的范圍在（310~400）KJ/kg 之間。故可取。
(3)計算冷卻水的體積流量qv
設冷卻水道入口的水溫為，出水口的水溫為，取水的密度，水的比熱容為。則根據公式可得：
式(6.11)
計算至此，查表4-30[2]發(fā)現，要使冷卻水處于湍急狀態(tài)，模具的冷卻孔的直徑要達到25mm，這顯然是不符合實際情況的，所以本模具的冷卻水路設計將根據冷卻系統(tǒng)的設計原則以及工廠實際經驗來進行設計。
6.5.2 冷卻系統(tǒng)的設計
冷卻系統(tǒng)設計原則：
1) 冷卻水道的孔壁至型腔表面的距離應盡可能相等，一般取15~25mm；
2) 冷卻水道數量盡可能多，而且要便于加工。一般水道直徑選用?6.0，?8.0，?10.0，兩平行水道間距取40~60mm；
3) 所有成型零部件均要求通冷卻水道，除非無位置。熱量聚集的部位強化冷卻，如電池兜、喇叭位、厚膠位、澆口處等。A板，B板，水口板，澆口部分則視情況定；
4) 降低入水口與出水口的溫差。入水，出水溫差會影響模具冷卻的均勻性，故設計時應標明入水，出水方向，模具制作時要求在模坯上標明。運水流程不應過長，防止造成出入水溫差過大；
5) 盡量減少冷卻水道中“死水”(不參與流動的介質)的存在；
6) 冷卻水道應避免設在可預見的膠件熔接痕處；
7) 保證冷卻水道的最小邊距(即水孔周邊的最小鋼位厚度)，要求當水道長度小于150mm時，邊間距大于3mm；當水道長度大于150mm時，邊間距大于5mm；
8) 冷卻水道連接時要由O型膠密封，密封應可靠無漏水；
9) 對冷卻水道布置有困難的部位應采取其它冷卻方式，如鈹銅、熱管等；
10) 合理確定冷卻水接頭位置，避免影響模具安裝、固定。
根據上述冷卻系統(tǒng)的設計原則，凹模的冷卻水路采用蛇形串聯布置，水路之間的間距為40mm，布置兩個入水口和兩個出水口，水路直徑取10mm，水路至型腔表面的距離為15mm。如圖6-4所示。凸模的冷卻水路采用串聯布置，考慮到水路有可能會干涉到推桿，所以采用的水路布置如圖6-5所示，布置兩個入水口和兩個出水口，水路直徑取10mm，水路至型腔表面的距離為15mm。如圖所示
冷卻水路
7 脫模機構及排氣系統(tǒng)設計
7.1 推出方式確定
脫模機構是指注射成型后使塑件從凸模脫出的機構，設計脫模機構時應遵循以下原則：
1) 保證塑件不因頂出而變形損壞及影響塑件外觀；
2) 應盡量使開模時塑件留在動模，以利用注射機的移動部分推出塑件；
3) 推出機構運動要準確、靈活、可靠，無卡死與干涉現象；
4) 機構本身要有足夠的剛度、強度和耐磨性。
脫模機構按推出機構的運動特點可分為：一次推出、二次推出、順序脫模等不同類型。本模具采用一次推出機構，用推桿進行脫模。需要注意的是，該塑件的面積較大，所以采用推桿脫模時候必須考慮推桿的強度問題。如圖7.1所示。
圖7.1 推桿
7.2 脫模力的計算
塑件內壁長寬尺寸與壁厚之比：
式(7.1)
所以此塑件為薄壁矩形塑件。
脫模時所需的脫模力：
式(7.2)
式中
--矩形型芯短邊長度(mm)；
--矩形型芯長邊長度(mm)；是塑件壁厚(mm)；
--塑料的彈性模量（MPa）；
--凸模被包緊部分的長度(mm)；
--脫模斜度()；
--塑料成型的平均收縮率(%)；
--塑料與鋼之間的摩擦因素；
--由與決定的無因次數， ；
--塑料的泊松比；
--塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積(mm2)，當塑件底部有通孔時，項視為零,這里。
7.3 推桿直徑的計算和校核
推桿的直徑：
式(7.3)
式中
--推桿直徑（mm）；
--推桿長度（mm），這里取推桿的平均長度；
--推桿數量，這里初步取19根推桿；
--推桿材料的彈性模量（MPa）；
--安全系數，取。
推桿直徑的校核：
式(7.4)
式中
--推桿材料的需用壓應力，。
符合強度要求。
根據上面的分析計算，推桿的數量和直徑雖然已經滿足設計要求，但是需要考慮到塑件實際的復雜程度和塑件的質量要求，所以還要對推桿的直徑、數量、布置進行進一步的調整。如圖7.2所示是經過調整后推桿的布局如圖所示。
圖7.2 推桿位置
7.4 排氣槽的設計
排氣槽應開設在型腔最后填充的部位，如塑件、流道、冷料穴的澆注終端。該塑件由于采用側澆口進料，熔體填充型腔的最后部位位于分型面處，已經足夠進行排氣，所以本模具不需要另行開設排氣槽。
8 抽芯機構的設計
8.1側向分型與抽芯機構的分類
當注射成型側壁帶有孔、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側向移動的零件，以便衣脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模。帶動側向成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對于成型側向凸臺的情況，常常稱為側向分型，對于成型側孔或側凹的情況，往往稱為側向抽芯，但是，在一般的設計中，側向分型與側向抽芯常?；鞛橐徽劊患臃洲q，統(tǒng)稱為側向分型抽芯，甚至只稱側向抽芯。根據動力來源不同，側向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓（液動）或手動三大類型。由于塑件側壁存在一側凹，如圖所示，需要借助側抽芯結構成型。
8.2斜滑塊側向分型與抽芯機構設計要點
a. 正確選擇主型芯位置
b. 開模時斜滑塊的止動
c. 斜滑塊的傾角和推出行程
d. 斜滑塊的裝配要求
斜滑塊側向分型與抽芯的特點是利用推出機構的推力驅使斜滑塊斜向運動，在塑件被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向分型與抽芯動作。通常，斜滑塊側向分型與抽芯機構要比斜導柱側向分形與抽芯機構簡單的多，一般可分為外側分型抽芯和內側抽芯兩種。在本次設計中由于塑件側壁上的孔是在外側所以采用外側抽芯最常用的機構，即斜導柱加滑塊。如下圖所示。
側抽芯結構圖
8.3抽拔力的計算
斜導柱的傾斜角α取18°。
Ft=2π×r×E×S×L×f/[(1+m+k)(1+f)] (8.1)
Ft——脫模力（推出力）（N）
E——塑料彈性模量（N/cm2，ABS塑料為1.8～2.9×105N/cm2之間，取2.0×105 N/cm2）
S塑料的平均成型收縮率（mm/mm）
L包容凸模的長度（cm）
f塑料與剛的摩擦系數（ABS塑料取0.2）
m塑料的帕松比（取0.3）
k=2r2/(t2+2tr)
（t為塑料平均壁厚）
t=塑料平均壁厚(cm)
r圓柱半徑(cm)
Ft=35×2π×6×200000×0.0055×1.7×0.3/[（1+0.3+5.87）（1+0.2）] =13.5（kN）
查《塑料成型工藝與模具設計》表9.1 取Fw=13.5KN d=20mm
8.4抽芯距及斜導柱長度的計算
在斜導柱的設計中斜導柱采用了理論上最佳的斜角：18°，直徑取20m。
先計算抽心距：
S抽=S+(2~3) mm (8.2)
S抽=6+(2~3)
=9mm
斜導柱計算公式
(8.3)
H —固定板厚度；
S —抽芯距；
—斜導柱傾角。
斜導柱長度為：L=201mm。
其強度校核：
F彎=F抽/cosα
其中：
F彎—斜導柱所受的彎曲力（N）
F抽—抽拔力（N）
α —斜導柱的斜角
F彎=F抽/cosα=135000/cos18°=146007.3N
F彎
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