《工藝工裝課程設(shè)計連接座的機械加工工藝規(guī)程及孔加工機床夾具設(shè)計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《工藝工裝課程設(shè)計連接座的機械加工工藝規(guī)程及孔加工機床夾具設(shè)計（23頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 工藝工裝課程設(shè)計 說明書 設(shè)計題目：連接座的機械加工工藝規(guī)程及孔加工機床夾具設(shè)計 學(xué) 校：梧州學(xué)院 專 業(yè)：機械設(shè)計制造及其自動化 學(xué)生姓名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)老師： 2011年 6 月 1日 設(shè)計內(nèi)容及要求 在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)下，面向機械加工類企業(yè)所具備的條件，針對給定零件圖樣及其生產(chǎn)綱領(lǐng)制定該零件的機械加工工藝過程及其一道工序的工藝規(guī)程，并設(shè)計該道工序的專用機床夾具（指導(dǎo)老師指定），具體完成的內(nèi)容、形成和要求如下： 1. 撰寫課程設(shè)計計算說明書 說明書部分的內(nèi)容包括：零件

2、圖分析：確定毛坯鐘類、制造方法、加工余量；擬定該零件的機械加工工藝過程，包括定位基準(zhǔn)選擇、表面加工方案的對比分析，各工序的加工設(shè)備和工藝裝備（刀具、夾具、量具和輔具）確定；各工序的加工余量、工序尺寸及公差的確定；工序的切削用量選擇；工序的時間定額計算；工藝過程技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析；夾具的定位方案、夾緊方案和主要參數(shù)擬定；定位元件選擇；定位誤差計算；夾緊力計算；夾具的其他分析、計算和校核等。要求說明書字?jǐn)?shù)不少于8000字。 2. 加工工藝規(guī)程卡片 ① 該零件的機械加工工藝過程卡 ② 該零件機械加工工藝過程指定工序的工序卡（提出專用機床夾具設(shè)計任務(wù)書）。 3. 圖紙部分 ① 繪制該零件毛坯圖1張

3、。 ② 指定工序的專用機床夾具裝配圖1張。 ③ 專用機床夾具的主要零件圖1~3張（指導(dǎo)老師指定）。 工藝工裝課程設(shè)計 目錄 1、 零件分析 1.零件的作用3 2.零件的工藝分析3 3.確定零件的生產(chǎn)類型4 二、確定毛坯類型繪制毛坯草圖 1.選擇毛坯5 2.確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量5 3.繪制連接座鑄造毛坯簡圖6 三、工藝規(guī)程設(shè)計 1.定位基準(zhǔn)的選擇6 2.擬定工藝路線7 3.加工設(shè)備及工藝裝備的選用9 4.加工余量、工序尺寸和公差的確定10 5.切削用量的計算13 6.時間定額的計算15 四、專用鉆床夾具設(shè)計 1.夾

4、具設(shè)計任務(wù)16 2.擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖16 3.繪制夾具裝配總圖19 4.夾具專用零件圖設(shè)計繪制19 致謝22 參考文獻(xiàn)22 附錄22 1、 零件分析 1. 零件的作用 該零件是離心式微電機水泵上的連接座，是用來連接水泵和電機的.左端Ф125外圓與水泵泵殼連接，水泵葉輪在Ф100孔內(nèi)，通過4個螺釘固定;右端Ф121外圓與電動機機座連接,Ф40孔與軸承配合,通過3個螺栓固定，實現(xiàn)水泵與電動機的連接，從而起連接固定作用 2. 零件的工藝分析 由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承

5、受較大應(yīng)力,要求耐磨的零件,通?？捎米鳈C座、泵體的連接座等。連接座共有兩組加工表面，他們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下： 右端面的加工表面： 這一組加工表面包括：右端面Φ121的外圓，粗糙度為3.2、6.3；外徑為Φ50、內(nèi)徑為Φ40的小凸臺，粗糙度為3.2，并帶有倒角；Φ32的小凹槽，粗糙度為25；鉆Φ17.5的中心孔，鉆Φ7通孔。其工序采取先粗車——半精車——精車。其中Φ17.5、Φ40的孔或內(nèi)圓直接在車床上進(jìn)行初鏜——半精鏜，Φ40的內(nèi)圓的半精鏜的基礎(chǔ)上再精鏜就可以了。 左端的加工表面： 這一組加工表面包括：左端面，Φ1250-0.025外圓，Φ1000+0.0

6、35內(nèi)圓，倒角，鉆通孔Φ7，鉆孔并攻絲。這一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，Φ1000+0.035的內(nèi)圓孔有25的粗糙度要求。采用的工序可以是先粗車——半精車——精車。孔加工為鉆孔-擴鉆-擴孔。 該零件上的主要加工面是Φ40的孔，Φ1250-0.025的外圓和Φ121的外圓。Φ40孔的尺寸精度直接影響連接座與軸承的配合精度，Φ1250-0.025的尺寸精度直接影響連接座與水泵的接觸精度和密封性，121的尺寸精度直接影響連接座與電機的接觸精度和密封性。由參考文獻(xiàn)【5】中有關(guān)和孔加工的經(jīng)濟(jì)加工精度及機床能達(dá)到的位置精度可知,上要求是可以達(dá)到的。零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。

7、 3. 零件的生產(chǎn)類型 依設(shè)計任務(wù)可知：產(chǎn)品的年產(chǎn)量為5500臺/年，每臺產(chǎn)品中該零件數(shù)量為1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率和廢品率分別取5%和1%，由公式N=Qn（1+α）（1+） 其中： N 零件的年產(chǎn)量 Q 產(chǎn)品的年產(chǎn)量 n 每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量 α 備品率 β 廢品率 零件年生產(chǎn)量為N=5500臺/年(1+5%)(1+1%)=5872.75件/年 該連接座質(zhì)量約為3kg,查表2.2知連接座屬于輕型零件。查表2.3知，該連接座的生產(chǎn)為大批生產(chǎn),由表2.6查得選用砂型鑄造。 2、 確定毛

8、坯類型繪制毛坯簡圖 1.毛坯的選擇 毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種： a型材、b鍛造、c鑄造、d焊接、f其他毛坯。 根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鑄件，但從經(jīng)濟(jì)方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鑄件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。 該零件材料為HT200，考慮到零件在工作時要有高的耐磨性，所以選擇鑄鐵鑄造。 2. 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 （1） 零件表面粗糙度及機械加工余量等級，由零件圖

9、可知，該連接座各加工表面的粗糙度Ra≧3.2。 （2）根據(jù)鑄件采用砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，其加工表面的鑄造尺寸精度等級查表2.8可知為CT8-CT10,取CT9，其機械加工余量等級為G級。由表2.10確定該鑄件的尺寸公差和機械加工余量見如下表： 連接座機械加工余量及鑄造毛坯尺寸公差 mm 零件尺寸 機械加工余量 毛坯公差（極限偏差） 毛坯尺寸 雙側(cè)余量一半3

10、 2.5 雙側(cè)余量一半2.5 2.6 雙側(cè)余量一半3 2.5 單側(cè)余量3 1.8 單側(cè)余量3 1.5 3. 繪制連接座鑄造毛坯簡圖 根據(jù)機械制造工藝設(shè)計手冊查出拔模斜度為5度。由于毛坯形狀前后對稱，且最大截面在中截面，為了起模及便于發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移所以選前后對稱的中截面為分型面。為了去除內(nèi)應(yīng)力，改善切削性能，在鑄件取出后要做時效處理。 3、 工藝規(guī)程設(shè)計 3.1定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)有精基準(zhǔn)和粗基準(zhǔn)之分，通常先確定精基

11、準(zhǔn)在確定粗基準(zhǔn)。 1.精基準(zhǔn)的選擇 Ф40孔既是裝配基準(zhǔn),又是設(shè)計基準(zhǔn),用它作精基準(zhǔn),能使加工遵循“基準(zhǔn)重合”的原則.其余各面和孔的加工也能用它定位,這樣使工藝路線遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則. 2.粗基準(zhǔn)的選擇 選擇Ф125的外圓和Ф149凸耳的左側(cè)作粗基準(zhǔn),這樣保證 各加工面均有加工余量,此外,還能保證定位準(zhǔn)確,加緊可靠，在加工時最先進(jìn)行機械加工的表面是精基準(zhǔn)Ф40孔和右端面,這時可用通用夾具三爪自定心卡盤來裝夾,靠Ф149凸耳的左側(cè)定位. 3.2擬定工藝路線 工藝路線的擬定是制定工藝規(guī)程的總體布局，包括確定加工方法、劃分加工階段、確定工序的集中與分散、加工順序的安排以及

12、安排熱處理、檢驗及其他輔助工序（去毛刺、倒角等）。他不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且還影響工人的勞動強度、設(shè)備的投資、車間的面積、生產(chǎn)成本等。 因此，擬定工藝路線是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵性一步，必須在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個最經(jīng)濟(jì)合理的方案。 1.表面加工方法的確定 根據(jù)零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表2.25平面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度；查表2.24孔加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，確定各連接座的各表面加工方法，如下表所示： 連接座各表面加工方案 加工表面 表面粗糙度 公差/精度等級 加工方法 Ф40孔 Ra1

13、2.5 IT11以下 粗車 右端面 Ra12.5 IT11以下 粗車 Φ121外圓 Ra3.2 IT8～I(xiàn)T10 粗車-半精車 小凸臺內(nèi)側(cè)40 無 IT11以下 粗鏜 小凸臺端面 Ra25 IT11以下 粗鏜 Φ17.5中心孔 無 IT11以下 鉆孔-粗鏜 右Φ7通孔 無 IT11以下 鉆通孔 Φ32的小凹槽 Ra25 IT11以下 粗鏜 左端面 Ra6.3 IT8～I(xiàn)T10 粗車-半精車 Φ1250-0.025外圓 Ra6.3 IT8～I(xiàn)T10 粗車-半精車 Φ的內(nèi)圓 Ra25 IT11以下 粗鏜 倒角

14、無 IT11以下 粗車 左Φ7通孔 無 IT11以下 鉆通孔 M5-7H螺紋孔 無 IT11以下 鉆孔并攻絲 2. 加工階段的劃分 該連接座的加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段首先將精基準(zhǔn)（Ф40孔）準(zhǔn)備好，使后續(xù)工作都可以采用即基準(zhǔn)進(jìn)行定位加工保證其他加工表面的精度要求；然后分別粗車連接座右端面、Φ121外圓、中心孔、左端面Φ125外圓、倒角，粗鏜小凸臺內(nèi)側(cè)、小凸臺端面，鉆Φ17.5中心孔、粗鏜，鉆右Φ7通孔，粗鏜Φ32的小凹槽、Φ100內(nèi)圓、鉆左Φ7通孔，鉆M5-7H螺紋孔并攻絲，半精加工完成半精車Φ121外圓、左

15、端面、Φ125外圓。 3. 工序的集中與分散 選用工序集中原則安排連接座的加工工序。該連接座的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配上專用工、夾具，以提高生產(chǎn)效率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可以縮短輔助時間，而且在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證個加工表面之間的相對位置精確度要求。 4. 工序順序安排 （1）機械加工工序 遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)——Ф40孔，遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排半精加工工序，遵循“先主后次”原則，先加工主要表面——Φ40孔、右端面、左端面、Φ121外圓、Φ125外圓、Φ100內(nèi)圓，后加工次要

16、表面——各孔和倒角；遵循“先面后孔”原則，先加工連接座的右、左端面，后加工孔。 （2）輔助工序 粗加工連接座兩端面和熱處理后，應(yīng)安排校直處理工序；在半精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。 綜上所述，該連接座的工序安排順序為：基準(zhǔn)加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工。 5. 確定工藝路線 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，擬定連接座的機械加工工藝路線，見下表： 連接座機械加工工藝路線 工序號 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn)面 10 粗車右端面至76 左端面 20 粗車外圓Φ1255 右端面 30 鉆通孔

17、Φ16 40 粗鏜內(nèi)孔Φ3427 右端面 50 粗車小凸臺端面至16、倒角 60 粗鏜內(nèi)孔Φ3228 右端面 70 粗鏜內(nèi)孔Φ17.5 80 粗車左端面至71 右端面 90 粗車外圓Φ1289 左端面 100 粗鏜內(nèi)孔Φ1007 左端面 110 半精車右外圓Φ1215 右端面 120 半精鏜內(nèi)孔Φ3827 右端面 130 半精車左端面至

18、69 右端面 140 半精鏜內(nèi)孔Φ1007 150 半精車外圓Φ1259 左端面 160 精鏜Φ4027 右端面 170 鉆通孔3Φ7 180 鉆通孔6Φ7 190 鉆孔4Φ4.2深12 200 攻螺紋4M5深10 3.3加工設(shè)備及工藝裝備的選用 機床和工藝裝備的選擇應(yīng)在滿足零件加工工藝的需求和可靠地保證零件加工質(zhì)量的前提下，與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍相適應(yīng)，并應(yīng)優(yōu)先考慮采用標(biāo)準(zhǔn)化的工藝裝備和分析利用現(xiàn)有條件，以降低生產(chǎn)準(zhǔn)備費用。 連接座的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，可以選用高效的專用設(shè)備，所選用的夾具均為專用夾具。各 工藝加工設(shè)備及工藝

19、裝備的選用見下表： 加工設(shè)備及工藝裝備 工序號 工序內(nèi)容 加工設(shè)備 工藝裝備 10 粗車右端面至76 車床CA6140 外圓車刀、游標(biāo)卡尺 20 粗車外圓Φ1255 車床CA6140 外圓車刀、游標(biāo)卡尺 30 鉆通孔Φ16 搖臂鉆床ZQ305013 鉆頭、游標(biāo)卡尺 40 粗鏜內(nèi)孔Φ3427 車床CA6140 鏜刀、內(nèi)徑千分表 50 粗車小凸臺端面至16、倒角 車床CA6140 內(nèi)圓車刀、游標(biāo)卡尺 60 粗鏜內(nèi)孔Φ3228 車床CA6140 鏜刀、內(nèi)徑千分表 70 精鏜內(nèi)孔Φ17.5 搖臂鉆床ZQ305013 鏜刀、內(nèi)徑千分表

20、 80 粗車左端面至71 搖臂鉆床ZQ305013 外圓車刀、游標(biāo)卡尺 90 粗車外圓Φ1289 車床CA6140 外圓車刀、游標(biāo)卡尺 100 粗鏜內(nèi)孔Φ1007 車床CA6140 鏜刀、內(nèi)徑千分表 110 半精車右外圓Φ1215 車床CA6140 外圓車刀、游標(biāo)卡尺 120 半精鏜內(nèi)孔Φ3827 車床CA6140 鏜刀、內(nèi)徑千分表 130 半精車左端面至6

21、9 車床CA6140 外圓車刀、游標(biāo)卡尺 140 半精鏜內(nèi)孔Φ1007 車床CA6140 鏜刀、內(nèi)徑千分表 150 半精車外圓Φ1259 車床CA6140 外圓車刀、游標(biāo)卡尺 160 精鏜Φ4027 車床CA6140 鏜刀、內(nèi)徑千分表 170 鉆通孔3Φ7 搖臂鉆床ZQ305013 Φ7鉆頭 180 鉆通孔6Φ7 搖臂鉆床ZQ305013 Φ7鉆頭 190 鉆孔4Φ4.2深12 搖臂鉆床ZQ305013 鉆頭、游標(biāo)卡尺 200 攻螺紋4M5深10 臺虎鉗 絲錐、游標(biāo)卡尺 3.4加工余量、工序尺寸和公差的確定 1.工

22、序110—粗精車端面和工序130半精車左端面 工序110和工序130的加工過程如圖3.1所示。 工序110：以右端面定位，粗車左端面，保證工序尺寸L1,；以左端面定位，粗車右端面，保證工序尺寸L2； 工序130：以右端面定位，半精車左端面，保證工序尺寸L3,；達(dá)到零件圖設(shè)計尺寸L的要求，L=。 由圖3.1所示加工過程示意圖建立分別以Z2和Z3為封閉環(huán)的工藝尺寸鏈，如圖3.2所示。 求解工序尺寸L2；查表2.64平面精加工余量，得半精車余量Z3=1.2；由圖3.1知，L3=L=；從圖3.2b知，=L2-L3,則L2=L3+Z3=121+1.2mm=122.2mm。由于工序尺

23、寸L2是在粗車加工中保證的，查表2.25平面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度知，粗車工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到右端面的最終加工要求IT8，因此確定改工序尺寸公差為IT8，其公差值為0.063，故L2=1220.2315mm 求解工序尺寸L1：由于右端面的加工余量是經(jīng)粗車一次切除的，故Z2應(yīng)等于右端面的毛坯余量，即Z2=7.8mm。由圖3.2b知，Z2=L1-L2，則L1=L2+Z2=（122.2+7.8）mm=130mm。有由表2.25平面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，確定該粗車工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級IT10,其公差值為0.160mm，故L1=1300.080mm。 2.工序40—粗鏜

24、 工序40的加工過程如圖3.1所示。 工序40：以中心軸定位，粗鏜外輪廓面，保證工序尺寸L1,；以外輪廓面定位，粗鏜內(nèi)輪廓面，保證工序尺寸L2； 工序120：以內(nèi)輪廓面定位，半精鏜外輪廓面，保證工序尺寸L3,；達(dá)到零件圖設(shè)計尺寸L的要求，L=。 由圖3.1所示加工過程示意圖建立分別以Z2和Z3為封閉環(huán)的工藝尺寸鏈，如圖3.2所示。 求解工序尺寸L2；查表2.64平面精加工余量，得粗車余量Z3=5；由圖3.1知，L3=L=38；從圖3.2b知，Z3=L2-L3,則L2=L3+Z3=38-5mm=33mm。由于工序尺寸L2是在粗車加工中保證的，查表2.25平面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度

25、知，粗車工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到右端面的最終加工要求IT11，因此確定改工序尺寸公差為IT11，其公差值為0.160，故L2=330.080mm。 為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。 余量Z3的校核：在圖3.2b所示尺寸鏈中，Z3是封閉環(huán)，由豎式法（見表3.7）計算可得：Z3==4.889~5.111mm。 表3.7余量Z3的校核計算表 環(huán)的名稱 基本尺寸 上偏差 下偏差 L2（減環(huán)） L3（增環(huán)） -33 38 +0.008 +0.031 -0.008 -0.031 Z3 5 +0.111 -0.111 余量校

26、核結(jié)果表面，所確定的工序尺寸公差是合理的。 3. 工序120—半精鏜 工序120的加工過程如圖3.1所示。 工序120：以中心軸定位，粗鏜外輪廓面，保證工序尺寸L1,；以外輪廓面定位，粗鏜內(nèi)輪廓面，保證工序尺寸L2； 工序160：以內(nèi)輪廓面定位，半精鏜外輪廓面，保證工序尺寸L3,；達(dá)到零件圖設(shè)計尺寸L的要求，L=39。 由圖3.1所示加工過程示意圖建立分別以Z2和Z3為封閉環(huán)的工藝尺寸鏈，如圖3.2所示。(圖略) 求解工序尺寸L2；查表2.64平面精加工余量，得半精鏜余量Z3=1；由圖3.1知，L3=L=39；從圖3.2b知，Z3=L2-L3,則L2=L3+Z3=39-1mm=38

27、mm。由于工序尺寸L2是在粗鏜加工中保證的，查表2.25平面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度知，粗車工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到右端面的最終加工要求IT9，因此確定改工序尺寸公差為IT9，其公差值為0.062，故L2=380.031mm。 為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。 余量Z3的校核：在圖3.2b所示尺寸鏈中，Z3是封閉環(huán)，由豎式法（見表3.6）計算可得：Z3==1.196~2.039mm。 表3.6余量Z3的校核計算表 環(huán)的名稱 基本尺寸 上偏差 下偏差 L2（減環(huán)） L3（增環(huán)） -38 39 +0.031 +0.008 -0.

28、031 -0.008 Z3 2 +0.039 -0.039 余量校核結(jié)果表面，所確定的工序尺寸公差是合理的。 5.工序160—精鏜 工序50的加工過程如圖3.1所示。 工序160：以中心軸定位，粗鏜外輪廓端面，保證工序尺寸L1,；以外輪廓面定位，粗鏜內(nèi)輪廓面，保證工序尺寸L2； 工序170：以內(nèi)輪廓面定位，半精鏜外輪廓面，保證工序尺寸L3,；達(dá)到零件圖設(shè)計尺寸L的要求，L=38。 由圖3.1所示加工過程示意圖建立分別以Z2和Z3為封閉環(huán)的工藝尺寸鏈，如圖3.2所示。（圖略） 求解工序尺寸L2；查表2.64平面精加工余量，得精鏜余量Z3=1；由圖3.1知，L3=L=；從圖

29、3.2b知，Z3=L2-L3,則L2=L3+Z3=40-1mm=39mm。由于工序尺寸L2是在粗車加工中保證的，查表2.25平面加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度知，粗鏜工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到右端面的最終加工要求IT6，因此確定改工序尺寸公差為IT6，其公差值為0.016，故L2=390.008mm。 為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。 余量Z3的校核：在圖3.2b所示尺寸鏈中，Z3是封閉環(huán)，由豎式法（見表3.5）計算可得：Z3==0.992~1.024mm。 表3.5余量Z3的校核計算表 環(huán)的名稱 基本尺寸 上偏差 下偏差 L2（減環(huán)） L3

30、（增環(huán)） -39 40 +0.008 +0.016 -0.008 0 Z3 1 +0.024 -0.008 余量校核結(jié)果表面，所確定的工序尺寸公差是合理的。 3.5 切削用量的計算 1. 工序110—粗車兩端面 該工序分兩個工步，工步1是以右端面定位，粗車左端面；工步2是以左端面定位，粗車右端面。由于這兩個工步是在一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度Vc和進(jìn)給量f是一樣的，只有背吃刀量不同。 （1） 背吃刀量 初加工時的背吃刀量ap取Z1，Z1等于總的余量減去精加工、半精加工余量Z1=13.5-0.5-0.5=12.5mm。 （2） 進(jìn)

31、給量 查表3.1取縱向進(jìn)給1mm/z，橫向進(jìn)給取0.5mm/z。 2. 工序40—粗鏜 （1） 背吃刀量 粗加工時的背吃刀量ap取Z2，Z2等于總的余量減去精加工、半精加工余量Z2=3.5-0.5-0.25=2.75mm。 （2） 進(jìn)給量 粗加工縱向進(jìn)給查表3.1取1.5mm/z，橫向取0.5mm/z。 （3）車削速度 由于本工序采用硬質(zhì)合金刀，,，查表5.2取，則 查表3.2，取，則 3工序120—半精鏜 （1）背吃刀量 半精加工時的背吃刀量ap=Z3=0.5mm。 （3） 進(jìn)給量 半精加工縱向進(jìn)給查表3.1取1mm/z，橫向取0.

32、3mm/z。 （3）車削速度 ，則 查表3.2，取，則 3. 工序160—精鏜 （4） 背吃刀量 精加工時的背吃刀量ap=Z4=0.25mm. （5） 進(jìn)給量 精加工縱向進(jìn)給查表3.1取0.5mm/z，橫向取0.1mm/z。 （3）車削速度 車削速度=92m/min.，則 本工序采用CA6140型臥式車床，查表3.2，取=710r/min,則 3.6時間定額的計算 1.基本時間的計算 （1） 工序40—粗鏜，主偏角，由表5.37， （2） 工序120—半精鏜，查表5.37知， （3） 工序160—精鏜，由表5.37知， 2. 輔

33、助時間的計算 取，則 工序40： 工序120： 工序160： 3. 其他時間的計算 除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以為，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準(zhǔn)備與終結(jié)時間。由于連接座的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分擔(dān)到每個工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間是工作時間的2%~7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%~4%，均取為3%，則各工序的其他時間可按關(guān)系式計算，它們分別為： 工序40： 工序120： 工序160： 4. 單件時間的計算 各工序的單件時間分別為： 工序40： 工序120： 工序160： 時間

34、定額中其他的時間還可以按指導(dǎo)書中表5.44~表5.63的相關(guān)規(guī)定進(jìn)行計算。 四． 專用鉆床夾具設(shè)計 4.1 夾具設(shè)計任務(wù) 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。為工序180鉆通孔6Φ7設(shè)計鉆床夾具，所用機床為Z525型立式鉆床，大批生產(chǎn)類型。 1. 工序尺寸和技術(shù)要求 通孔6Φ7的徑向跳動量不大于公差值0.05mm，表面粗糙度值為. 2. 生產(chǎn)類型 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，要求所設(shè)計的夾具的生產(chǎn)效率和自動化程度較高。 3. 設(shè)計任務(wù)書 根據(jù)工序180鉆通孔6Φ7工序卡，提出該工序的專用機床夾具設(shè)計任務(wù)書，其格式如下表所示。任務(wù)書中按工藝規(guī)

35、程要求，提出定位基面。尺寸及公差、加工部位、工藝要求、等作為夾具設(shè)計的依據(jù)。（略） 4.2 擬定鉆床夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖 1. 確定定位方案，設(shè)計定位裝置 分析工藝簡圖可知，加工通孔6Φ7，它相對于左端面的徑向跳動量均不大于公差值0.05；它距離中心軸為71mm。從基準(zhǔn)的重合原則和定位的穩(wěn)定性、可靠性出發(fā)，選擇右端面為主要定位基準(zhǔn)面，并選擇軸線為另一個定位基準(zhǔn)。 定位元件采用地盤上的定位釘、固定鉆套及心軸定位，如圖所示。定位釘限制了XY方向上的自由度；心軸與工件定位孔配合，限制了4個自由度，固定鉆套有限制了1個自由度，這樣實現(xiàn)了完全定位。定位孔與心軸采用的是過渡配合。

36、 2. 確定工件的夾緊方案，設(shè)計夾緊裝置 工件的軸向剛度比徑向剛度好，因此夾緊力應(yīng)指向右端面。針對大批量生產(chǎn)的工藝特征，此夾具選用4個螺釘夾緊機構(gòu)，如圖 3. 確定導(dǎo)向方案，設(shè)計導(dǎo)向裝置 為能迅速、準(zhǔn)確地確定刀具與夾具的相對位置，鉆夾具上都應(yīng)設(shè)置導(dǎo)引刀具的元件——鉆套。鉆套一般安裝在鉆模板上，鉆模板與夾具體連接，鉆套與工件之間留有排屑空間。本工序通過鉆1個工步的加工，即可達(dá)到工序簡圖規(guī)定的加工要求，故選用快換鉆套作為刀具的導(dǎo)向元件，如圖下圖所示： 鉆套高度H=（2.5~3.5)d,排屑空間h=(0.7~1.5)d，取H=3d=37mm=21mm

37、,排屑空間h=d=7mm. 4. 確定夾具體結(jié)構(gòu)型式及夾具在機床上的安裝方式 考慮夾具的剛度、強度和工藝性要求，采用鑄造夾具具體結(jié)構(gòu)。 5. 繪制夾具草圖（略） 4.3繪制夾具裝配總圖 夾具裝配總圖如下圖所示。其中定位心軸與夾具體采用。。。。配合，用鎖緊螺母固定。 4.4夾具專用零件圖設(shè)計繪制（見附圖） 致謝 經(jīng)過相當(dāng)長一段時間的努力我終于完成了工藝工裝課程設(shè)計任務(wù)，在此過程中我遇到了相當(dāng)多的困難，發(fā)生很多錯誤，甚至在一些問題上難以抉擇，但是我沒有被這些嚇倒，而是虛心向老師請教，跟同學(xué)們討論。這次課程設(shè)計使我深刻理解零

38、件加工的過程和夾具設(shè)計的方法，編寫工序卡片和工藝過程卡片將對以后的畢業(yè)設(shè)計起到良好的基奠作用，為此我要感謝安排我們教學(xué)任務(wù)的老師，是你們的深謀遠(yuǎn)慮給了我們方便，使我們一步步按照科學(xué)的路線成長。我還要感謝老師教我機械制圖、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)、CAD、PROE，感謝老師教我機械設(shè)計，感謝教我機械原理的老師，感謝教我專業(yè)知識和做人道理的所有老師，感謝和我一起完成課程設(shè)計的 ，謝謝你們的誨人不倦，不厭其煩。感謝所有關(guān)心我和我關(guān)心的所有人，祝你們身體健康、心想事成。 參考文獻(xiàn) 【1】機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計 尹成湖，李保章，杜金萍主編 北京：高等教育出版社 2009. 【2】機械制造技術(shù)基礎(chǔ)

39、 盧秉恒主編 北京：機械工業(yè)出版社 2007. 【3】機床夾具零件與部件 國家標(biāo)準(zhǔn) 北京：標(biāo)準(zhǔn)出版社，1998. 【4】機械制造工藝學(xué) 鄭修本主編 北京： 機械工業(yè)出版社，1999. 【5】金屬切削原理與刀具 陸劍中主編 北京： 機械工業(yè)出版社，2005. 【6】金屬切削刀具 崔永茂 主編 北京： 機械工業(yè)出版社，1991. 【7】機械加工工藝師手冊 楊叔子 主編 北京： 機械工業(yè)出版社，2003. 【8】 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊[M] 李益民主編 北京：機械工業(yè)出版社，1994. 【9】工裝設(shè)計[M] 孫光華主編 北京：機械工業(yè)出版社，2001. 【10】機械設(shè)計手冊 馬大先主編 北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2002. 附錄（略）