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學生畢業(yè)設計（論文）任務書及開題報告
題目名稱
（中·英文）
面巾紙塑料盒注塑模具的設計
題目類型
模具設計類
The Design of Injection Mould
of Napkin Plastic Box
題目來源
生活
學生姓名
楊文佳
專業(yè)名稱
機械工程與自動化
學生班號
2002060404
導師姓名
李宏穆
專業(yè)職稱
教授
指導人數(shù)
14
①主要研究內容或創(chuàng)新點：
設計一副注塑模具。
②研究方法與技術路線及預期結果：
來源于生活、來源于生產 ,解決生產實際問題。 學校提供相關科技資料和圖紙
一：中文畢業(yè)論文（15000字左右，A4紙，要求打?。┭b配圖、零件圖若干。
二：縮寫設計報告（5000中文字以內、300左右英文字符的擇要、不要求打?。?。
三：多媒體答辯課件。
四：制作動畫一段。
五：刻制一張光盤，將上述一、二、三、四的全部內容包括在內。
③階段工作任務計劃：
起止日期
主要任務
工作地點
檢查方式
第1~2周
第3~4周
第5~13周
第14~15周
第16周
第17周
注塑模具知識的學習，了解注塑模具的種類、工作原理、設計方法、設計步驟、設計注意事項。
市場研究和市場調查。
收集相關資料，分析相關數(shù)據(jù)。
面巾紙塑料盒注塑模具的設計：
1、 方案選擇（最好三個方案）、方案比較、方案選擇。
2、 選定方案的裝配圖、零件圖若干，用AutoCAD繪制，也可用PE。
3、 制作動畫一段（合模狀態(tài)、注塑、開模、取件）。。
編寫論文。
多媒體答辯課件制作。
畢業(yè)答辯。
成都理工大學
成都理工大學
成都理工大學
周一
導師
問答
畢業(yè)設計或論文預計完成日期： 2006 年 5月 31日
④準備工作（包含文獻資料、主要設備器材、基本空間環(huán)境）：
《塑料模具技術》、《塑料模具工藝與塑料模設計》
⑤對開題報告的評審意見(題目與工作要點、方法、進度及準備情況要可行，否則再修改)：
是否準予畢業(yè)實習、畢業(yè)設計或論文 教學系主任（簽名）：
填寫要求：
本任務書可從教務處主頁下載，用鋼筆認真填寫或打?。活}目名稱：以20字內為宜，可加附標題；題目類型：理論探索、工程設計、生產應用等；題目來源：企業(yè)、事業(yè)、公司等部門，或本校；階段工作任務，以每年6月10日為最后日期往前推算，可分四個階段：題目形成前的整體方案構想—經開題報告后實施—編寫畢業(yè)設計或論文—指導老師等評閱后答辯；工作計劃：要真實具體，各階段必須明確起止日期、工作地點和檢查方式——現(xiàn)場檢查、通信檢查等；工作條件：要以題目研究為目標，準備好相應的文獻資料、設備器材和空間環(huán)境；任務書一式三份，所在學院、指導教師、學生各執(zhí)一份，備查。本任務書及開題報告適合本科學生，專科學生可參考。
大學畢業(yè)設計（論文）
面巾紙塑料盒注塑模具的設計
內容摘要
本設計是根據(jù)給定的實物——面巾紙的塑料盒，以及其尺寸來設計一副具體的模具，主要對澆注、成型、脫模部分進行了具體的設計。
關鍵詞： 澆口 型芯 型腔 脫模
Abstract
It is according to the designated material object to originally design - -Plastic box of medicated napkin, and its measurement come to design a pair of concrete moulds, mainly to pouring, shaping, drawing of patterns have carried on the concrete design.
Key words : Runner Concave mould Type core Drawing of patterns
目 錄
前言 ……………………………………………………… 4
正文 ……………………………………………………… 7
1.總體設計方案 ……………………………………… 7
2.盒體模部分 ………………………………………… 7
2.1 盒體相關尺寸和數(shù)據(jù) …………………………… 7
2.2 注射機型號的確定 ……………………………… 8
2.3 分型面位置的確定 ……………………………… 9
2.4 型腔的配置方案的確定 ………………………… 9
2.5 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 …………………… 11
2.6 成型零部件的設計 ……………………………… 14
2.7 脫模方案以及機構的確定 ……………………… 17
2.8 排氣系統(tǒng)的形式的確定 ………………………… 19
2.9 基本框架的選用 …………………………………… 20
2.10 合模導向機構的設計 ……………………………… 20
3．盒蓋模部分 …………………………………………… 21
3.1 盒體相關尺寸和數(shù)據(jù) ……………………………… 21
3.2 注射機型號的確定 ………………………………… 22
3.3 分型面位置的確定 ………………………………… 23
3.4 型腔的配置方案的確定 ………………………… 23
3.5 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計 …………………… 23
3.6 成型零部件的設計 ……………………………… 25
3.7 脫模方案以及機構的確定 ………………………… 27
3.8 排氣系統(tǒng)的形式的確定 …………………………… 27
3.9 基本框架的選用 ……………………………………… 28
3.10 合模導向機構的設計 ……………………………… 28
結論 …………………………………………………………… 29
致謝 ………………………………………………………… 30
前言:
模具是利用其特定的形狀，成型具有一定形狀和尺寸的制品的工具。在現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展進程中，模具的地位及其重要性日益受到人們的重視。而其中用于塑料制品成型的一類模具統(tǒng)稱為塑料成型模具。在模具行業(yè)，塑料模具得到了快速發(fā)展。2000年第八屆國際模展及2002年第九屆國際模展都表明，塑料模已經成為模展的主角，這從一個側面反映了塑料模在模具行業(yè)中的分量。隨著塑料制品在機械、電子、國防、交通、通訊、建筑、農業(yè)、輕工業(yè)等行業(yè)的廣泛應用，塑料成型模具需求量日益增加。據(jù)預測，上述行業(yè)的塑料制品生產量在2010年前的數(shù)年間將持續(xù)迅猛增長，對塑料模具的需求也將持續(xù)增加。
自二十世紀九十年代以來，中國塑料模技術的發(fā)展進入了一個新的階段。以汽車保險杠、雙缸洗衣機連體桶、25寸以上彩電機殼和儀表用小模數(shù)齒輪、表面微小信號深度0.11μm的PC數(shù)碼光盤等產品為代表的大型、精密、復雜和高壽命塑料模，中國已能自行設計、制造，已部分替代進口模具；電加工、數(shù)控加工和快速經濟制模、特種制模技術已進入許多模具生產廠以代替通用機床加工；引進了P20、718、S45C、S50C和S55C等新牌號鋼種并在國內許多鋼廠生產，打破了長期以來用45鋼制作模具型腔的局面，使模具型腔的拋光性能和壽命有了很大的提高；標準模架及模具標準件已有很多工廠定點生產，標準件質量也有明顯提高，甚至有出口至美國的；中國自行研制的高技術塑料模CAD/CAE/CAM集成系統(tǒng)軟件已取得很大進展，該項技術推廣及應用水平日益提高。八、九屆模展表明，中國的塑料模有些已達到國際先進水平。這些都反映出中國在塑料模設計與制造方面取得的顯著進步。但要看到，模具標準化程度和應用水平、模具制造精度、生產周期、模具壽命等方面與工業(yè)發(fā)達國家仍然有一定的差距。
為滿足國民經濟對塑料模的需求，中國輕工業(yè)十五規(guī)劃中提出了采用先進技術，加大專業(yè)模具廠的改造，提高模具的設計制造水平，產品向高精度、高質量、高檔次方向發(fā)展以及加強科學管理，推進輕工模具生產企業(yè)向小而專、小而精方向發(fā)展的要求，提出了到2005年高檔塑料模具基本實現(xiàn)國產化的目標。
塑料模在設計與制造方面的發(fā)展趨勢如下：
A 理論研究向縱深方向發(fā)展；
B 塑料模軟件集成化與網絡化發(fā)展；
C 制造技術方面，零件加工高精度、高速度化，測量技術系統(tǒng)化，研磨、拋光加工自動化；
D 塑料模專用剛才系列化；
E 塑料模標準化。
從上可以看得出塑料模的重要性，因此通過學習和實際設計，要求我們掌握塑料模具的設計原理，能進行結構選擇，具有設計一般塑料模具的能力。能結合制品的使用要求，對注射、壓制、傳遞成型制品進行結構要素分析；熟練掌握注射模的設計原理；能進行模具的試模操作，能分析造成制品缺陷的原因并提出合理的解決方案；了解塑料模具的有關標準，能正確選用標準模架幾模具標準零件。
要達到上述要求，除注重書本的理論學習，多閱讀塑料模具結構圖冊外，還要特別注意理論聯(lián)系實際，多進行現(xiàn)場教學，拆裝各類具有典型結構模具。為了綜合應用所學知識，還要熟練地使用有關計算機軟件，作好課程設計。此外還應注意學習塑料模具設計與制造中的新技術、新工藝、新方法，為中國的塑料成型模具全面趕上世界先進水平作出貢獻。
1.總體設計方案
本設計乃給定制品設計模具，給定的制品是 面巾紙塑料盒，屬日常生活用品，因此要求美觀經久耐用，而精度、配合要求不高；并且同類制品較多，因此只要求中批量生產。還要求成本低廉，因此材料采用聚丙烯（PP）。
該制品由盒體和盒蓋兩部分組成，盒體是薄壁圓筒類，盒蓋是圓盤類，工藝要求不用，因此此處采用盒體與盒蓋分開成型，盒體一個模盒蓋一個模，均一模一腔。
下面首先進行盒體方面的設計然后再對盒蓋方面進行設計。
2．盒體模部分
2．1 盒體相關尺寸和數(shù)據(jù)
下面是盒體的截面形狀及其尺寸（單位mm）：
圖2-1
由其尺寸可以算得其體積V≈129cm^3 ，質量m=0.9*129≈116g 。
2．2 注射機型號的確定
注射部分
螺桿直徑mm
50
注射容量cm3
250
注射重量g
228
注射壓力MPa
147
注射速率g/s
114
塑化能力kg/h
55
注射方式
螺桿式
鎖模部分
鎖模力 kN
1800
移模行程mm
500
拉桿間距mm
295*373
最大模厚mm
350
最小模厚mm
200
合模方式
液壓
頂出行程mm
90
頂出力 kM
28
定位孔徑mm
100
噴嘴移出量mm
20
噴嘴球半徑mm
18
電熱
系統(tǒng)壓力MPa
6
電動機功率kW
24
加熱功率kW
9.8
其他
外形尺寸 m
（L*W*H）
4.7*1*4.5
重量 t
4.5
從注射量來考慮，經過比較選擇選用XS-ZY 250/180型注射機，其各項參數(shù)如右表：
表2-1
2．3 分型面位置的確定
如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：
1) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。
2) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。
3) 保證塑件的精度要求。
4) 滿足塑件的外觀質量要求。
5) 便于模具加工制造。
6) 對成型面積的影響。
7) 對排氣效果的影響。
8) 對側向抽芯的影響。
綜上所述來考慮，決定將分型面定在圖中 Φ131尺寸處。
2．4 型腔的配置方案的確定
型腔形式基本有五種，如下圖所示。圖a為形成殼體的一般形式，定模為凹模、動模為型芯。圖b為形成有側孔（或側陷槽）的殼體的一般形式。除凸、凹模外，還有從側面抽拔的孔芯。圖c為形成中腰上有凸緣的殼體的一般形式，凸緣在推板上形成。圖d為形成上下兩端有凸緣的中空體的一般形式，凸緣由左右分開的瓣合塊成型。圖e為形成有雙向凸凹的塑件的一般形式，雙向凸凹由頂模和動模同時形成。型腔構成的要點是：使塑件開模后留在動模一側。因此，圖e的結構，必須考慮到把脫模阻力大的一側做在動模上。
圖2-2
1——凹模 2——凸模 3——孔芯 4——推板 5——瓣合塊 6——凸凹模 7——凸凹模
結合制品的實際情況來考慮，決定采取以下配合形式：
其中1為凹模，2為型芯，3為推板。
圖2-3
2．5 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計
澆注系統(tǒng)設計的基本原則：
設計注射模的過程中，澆注系統(tǒng)的設計是一個重要的環(huán)節(jié)。設計的正確性直接影響成型過程和制品質量。設計時應遵循以下基本原則：
（1） 適應塑料的工藝性 為此，應深入了解塑料的工藝性，分析澆注系統(tǒng)對塑料熔體流動的影響，以及在充模、保壓補縮和倒流各階段中，型腔內塑料的溫度、壓力變化情況，以便設計出適合塑料工藝特性的理想的澆注系統(tǒng)，保證塑料制品的質量。
（2） 排氣良好 排氣的順利與否直接影響成型過程和制品質量。不能順利排氣會使注射成型過程充型不滿或產生明顯的熔接痕等缺陷。因此，澆注系統(tǒng)應能順利地引導熔體充滿型腔，并在填充過程中不產生紊流或渦流，使型腔內的氣體能順利地排出。
（3） 流程要短 在保證成型質量和滿足良好排氣的前提下，盡量縮短熔體的流程和減少拐彎，以減少熔體壓力和熱量損失，保證必須的充填型腔的壓力和速度，縮短填充及冷卻時間，縮短成型周期，從而提高效率，減少塑料用量；提高熔接痕強度，或使熔接痕不明顯。對于大型塑料制品可采用多澆口進料，從而縮短流程。
（4） 避免料流直沖型芯或嵌件 高速熔體進入型腔時，要盡量避免料流直沖小型芯或嵌件，以防型芯和嵌件變形和位移。
（5） 修整方便，保證制品外觀質量 設計澆注系統(tǒng)時要結合制品大小、結構形狀、壁厚及技術要求，綜合考慮澆注系統(tǒng)的結構形式、澆口數(shù)量和位置。做到去除、修整澆口方便，無損制品的美觀和使用。例如電視機、錄音機等外殼，澆口絕不能開設在對外觀有嚴重影響的外表面上，而應設在隱蔽處。
（6） 防止塑料制品變形 由于冷卻收縮的不均勻性或需要采用多澆口進料時，澆口收縮等原因可能引起制品變形，設計時應采取必要措施以減少或消除制品變形。
（7） 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應盡量小，容積也應盡量少 這樣既能減少塑料耗量，又能減小所需鎖模力。
（8） 澆注系統(tǒng)的位置盡量與模具的軸線對稱，澆注系統(tǒng)與型腔的布置應盡量減小模具的尺寸。
2.5.1 澆注系統(tǒng)形式
綜合上述因素并考慮到制品的形狀，決定成型時澆點在筒底中心，采用直接澆口的形式。
2.5.2 主流道的尺寸
主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為3.5～4mm。
2.5.3 主流道襯套的尺寸
主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。澆口套都是標準件，只需去買就行了。常用澆口套分為有托澆口套和無托澆口套兩種，下圖為前者，有托澆口套用于配裝定位圈。澆口套的規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為18，所以澆口套的為R20。
圖2-4
2.5.4 主流道襯套的固定
因為采用的有托澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的定板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ120mm，內徑Φ35mm。具體固定形式如下圖所示：
圖2-5
2.5.5 分流道
因采用直接澆口設計，故無分流道。
2.5.6 澆口的設計
因采用直接澆口式設計，主流道即澆口，具體見主流道襯套。
2.6 成型零部件的設計
塑料制品在成型過程中影響其尺寸精度的主要因素有三方面：
1．型腔、型芯等成型零件在制造時的尺寸精度。
2．塑料收縮率波動值：對于工藝條件，一般講，注射壓力提高，收縮率減?。粶囟壬?，收縮率增加；保壓時間延長，收縮率也減小；脫模速度加快，收縮率增大。制品結構對收縮率的影響有：有嵌件比沒有嵌件、薄壁比厚壁、形狀復雜比形狀簡單的，其收縮率都有一定程度的減小，而直徑方向尺寸的收縮率比厚度方向尺寸要大。當然塑料本身由于牌號不一，批號、廠家不同，即使同一類的塑料，其收縮率也往往波動不一，引起制品精度的降低，因此必須正確加以估計和計算。
3．型腔成型零件長期在工作過程中的磨損：塑料在型腔中流動或制品脫模時與型腔壁摩擦都會造成成型零件的磨損，一般估計與制品脫模方向平行的壁面磨損較大，與制品脫模方向垂直的壁面則磨損較小。當然塑料本身的性質關系也很重大，如以玻璃纖維、玻璃粉、石英粉等節(jié)棱的硬質無機物作填料者磨損較為嚴重。
此外廢邊、斜度、組合式模具中成型零件安裝的尺寸誤差等也要適當加以考慮。
2.6.1 凹模的設計
凹模側壁厚 S=r[(σp/(σp-2p))1/2-1]
其中 內徑r=129mm，
σp為模具材料許用應力，預硬化塑料模具鋼的σp=300MPa，
P為模具型腔內最大的熔體壓力，一般為30~50MPa ，
計算得S≈28.38mm，取30。
垂直厚度方面因為不起支承作用，與主流道襯套配合好就行，此處取15mm。
其余尺寸參照制品尺寸。
圖2-6
2.6.2 型芯的設計
如圖2-7所示，其中上部圓柱尺寸參照制品尺寸，帶斜度部分高度為推板厚度，下面底部與型芯固定板起固定作用，無特殊要求。
圖2-7
2.6.3 關于推件板邊緣
本設計中推件板的邊緣部分實際也起到了成型的作用，因此邊緣要加工一下，尺寸見圖2-8。
1為推件板，2為凹模，3為型芯。
圖2-8
2.6.4 動模墊板的厚度尺寸計算
動模墊板在成型壓力作用下會撓曲變形，使制品厚度增大或溢料形成廢邊。為此，必須控制其變形量在0.1~0.2mm以下。
有公式：δ=5pbL4/384EI
其中 δ為許允撓度，小于0.1~0.2mm
P為成型壓力 MPa
L為梁的跨度 mm
l為受到成型壓力的長度 mm
b為受到成型壓力的寬度 mm
B為模具寬度 mm
E為彈性模數(shù)，鋼的為2.1*10^7MPa
I為截面慣性矩，I=Bh3/12 mm4
h為墊板的厚度 mm。
根據(jù)經驗h選30mm，符合上面公式要求。
2.7 脫模方案以及機構的確定
脫模機構的典型結構主要是由推出部件、推出導向部件、和復位部件等組成。下面是設計原則：
（1）保證塑件脫模后不變形，需正確分析塑件對模具的包緊力和黏附力的大小和位置，選擇合適的推出方式和推出位置，使脫模力合理分布。
（2）保證塑件良好的外觀，在選擇推出位置時，應盡量選擇在塑件內部或對塑件外觀影響較小的部位。
（3）結構合理，制造方便，運動準確、可靠、靈活。且具有足夠的強度和剛度。
2.7.1 脫模形式的確定
本設計采用推件板脫模機構。這種機構是在分型面處沿塑件端面將其推出，脫模力的作用面積大且均勻，推出平穩(wěn)，塑件不易變形，表面無推出痕，不需設復位裝置。 其基本結構形式如下：
圖2-9
其中1為推板，2為推桿固定板，3為連接推桿，4為支承板，5為型芯固定板，6為推件板，7為型芯，8為塑件。
一般推件板與型芯之間采用H7/f7或H8/f7配合，以不產生溢邊為原則。為了減小或避免推件板與型芯的摩擦，將推件板與型芯間的接觸面設計成錐面。（見圖2-3）
2.7.2影響脫模斜度的因素
?
脫模斜度的大小與塑件的形狀、脫模方向的長度、塑料的表面質量有密切關系。
塑料的性質不同，所必須的脫模斜度也不同，一般為：
（1）硬質塑料比軟質塑料的脫模斜度大：如熱固性塑料的脫模斜度應大于熱塑性塑料。而熱塑性塑料中，有機玻璃的脫模斜度應比聚乙烯的脫模斜度大。
（2）塑件的壁厚大時，成型收縮大，脫模斜度要大。
（3）形狀復雜的部分要比形狀簡單的部分需要較大的脫模斜度。
（4）型腔的深溝槽部分（如加強筋、突臍）需要較大的脫模斜度，一般為3°～5°。
熱塑性塑料一般在產品沒有特殊要求的條件下，應選用2°的脫模斜度作為標準斜度。當較深的孔，其兩端尺寸公差較小時，可以用推板、推管等進行強制脫模。但型芯的表面必須做成鏡面，而且要有不低于HRC52的硬度。
PP塑料 的脫模斜度的取值
凹模 25’~45’ 凸模 20’~45’
2.8 排氣系統(tǒng)的形式的確定
塑料熔體充模時，需置換出澆注系統(tǒng)、型腔內的空氣以及塑料溶體微量分解產生的氣體，使之及時派粗豪模外。如果排氣不良，會在塑件上產生氣泡、銀紋、云霧、接縫等缺陷，是表面輪廓不清，甚至充不滿型腔。還會因氣體壓縮而產生高溫，使塑件產生澆痕現(xiàn)象。
2.8.1 主要的排氣方式
⑴排氣槽排氣 對成型大、中型塑件的模具，需排出的氣體較多，通常在凹模一邊分型面上設排氣槽。
⑵分型面排氣 對小型模具，可利用分型面間隙排氣。
⑶配合間隙排氣 對組合式行腔或型芯，可利用鑲件拼合間隙排氣。
⑷燒結金屬塊排氣 在需排氣的位置放置一塊燒結金屬塊（用球狀顆粒合金燒結而成的材料，質地疏松，強度差，允許氣體通過）可滿足排氣要求。
2.8.2 排氣槽的設計
排氣槽位于熔體流動的末端，截面形狀一般為矩形或梯形，尺寸應保證氣體順利排出而不溢料，通常排氣槽的寬度b=3~5㎜，深度h=0.01~0.03㎜,長度l=0.7~1.0㎜,此后加深至0.8~1.5㎜。
本設計中h=0.01mm，l=1.0mm，h1=0.8mm
圖2-10
2.9 基本框架的選用
經比較選擇，最后采用 A4-250250-64-Z2 型基本框架。
2.10.合模導向機構的設計
2.10.1合模導向機構的作用。
⑴ 導向作用 動、定合模時，導柱先進入導套，引導到模正確閉合，避免型心先進入型腔可能造成的損壞。在脫模機構中，向導零件保證推桿運動靈活、平穩(wěn)。
⑵定位作用 合模是保證動、定模合模位置的正確性，合模后保證型腔的正確形狀。在脫模機構中，導向零件保證推桿等零件的正確位置，同時使這些零件便于裝配和調整。
⑶ 承載作用 合模導向機構主要承受推件板、推流道板、型腔板的質量。主要承受推板、推桿固定板的質量。
⑷ 承受一定的側壓力 高壓塑料熔體在充模過程中有時會對動模產生單向側壓力，須由導向機構承受。當側壓力過大時，還需設錐面定位機構。
2.10.2導向機構的結構設計
⑴ 導柱 國家國家規(guī)定了兩種結構形式：帶頭導柱主要用于小型和生產批量小的模具；有肩導柱主要用于大、中型模具和塑料生產批量大的模具。導柱的標注方法 d=25 L=185
l=75 的導柱標注記為 導柱￠25×185×75
⑵ 導套 分為直導套和帶頭導套兩種類型。導套的標記方法 d=25㎜ L=50 直導套標記為 ￠25×50
圖2-11
3．盒蓋模部分
3．1 盒蓋相關尺寸和數(shù)據(jù)
下面是盒蓋的截面形狀及其尺寸（單位mm）：
圖3-1
由其尺寸可以算得其體積V≈52cm^3 ，質量m=0.9*52≈46.8g。
注射部分
螺桿直徑mm
35
注射容量cm3
60
注射重量g
55
注射壓力MPa
135
注射速率g/s
70
塑化能力kg/h
24
注射方式
螺桿式
鎖模部分
鎖模力 kN
400
移模行程mm
270
拉桿間距mm
330*300
最大模厚mm
250
最小模厚mm
150
合模方式
液壓
頂出行程mm
70
頂出力 kM
12
定位孔徑mm
80
噴嘴移出量mm
20
噴嘴球半徑mm
10
電熱
系統(tǒng)壓力MPa
14.2
電動機功率kW
15
加熱功率kW
4.7
其他
外形尺寸 m
（L*W*H）
3.3*0.9*1.6
重量 t
3
3．2 注射機型號的確定
選用XS-ZY 60/40型注射機，
其各項參數(shù)如右表：
表3-1
3．3 分型面位置的確定
結合2.3中所述原則以及制品實際形狀考慮，決定把分型面設在邊緣R4處。
3．4 型腔的配置方案的確定
參照2.4所述要點，決定采用的配合形式如下圖所示：
其中1為型芯固定板，2為推件板，3為型芯，4為塑件，5為凹模。
圖3-2
3．5 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計
3.5.1 澆注系統(tǒng)形式
考慮到制品為中心帶孔的圓盤形塑件，采用環(huán)形澆口進料，澆口設置在中孔Φ40處。
3.5.2 主流道的尺寸
主流道小端尺寸為3.5～4mm。此處選小值，3.5mm。
3.5.3 主流道襯套的尺寸
由于注射機的噴嘴半徑為10，所以澆口套的為R11。
具體見下圖。
圖3-3
3.5.4 主流道襯套的固定
因襯套外徑與盒體模的一致，因此參看圖2-5。
3.5.5 澆口的設計
環(huán)形澆口制沿塑件（孔）的整個圓周而擴展進料的澆口，如圖3-4所示；
其澆口長度L=0.65~1.5mm，深度h=0.25~0.65mm
此處分別取h=0.50mm，L取值在下面討論
圖3-4
3.6 成型零部件的設計
3.6.1 凹模的設計
尺寸如圖3-5。
在徑向方面，成型時的壓力對壁厚影響甚微；垂直方面也不起支承作用。所以對尺寸要求不嚴格。
圖3-5
3.6.2 型芯的設計
尺寸如圖3-6。
其中h為推件板厚度+1.5mm，中部錐面斜度為5度。中心R3.5孔實為冷料穴。下部起固定用，尺寸無具體要求。
圖3-6
3.6.3 關于推件板邊緣
本設計中推件板的邊緣部分實際也起到了成型的作用，因此邊緣要加工一下，尺寸見圖3-7。
圖3-7
其中1為推件板，2為凹模，3為型芯，4為塑件。
3.6.4 動模墊板的厚度尺寸計算
動模墊板在成型壓力作用下會撓曲變形，使制品厚度增大或溢料形成廢邊。為此，必須控制其變形量在0.1~0.2mm以下。
有公式：δ=5pbL4/384EI
其中 δ為許允撓度，小于0.1~0.2mm
P為成型壓力 MPa
L為梁的跨度 mm
l為受到成型壓力的長度 mm
b為受到成型壓力的寬度 mm
B為模具寬度 mm
E為彈性模數(shù)，鋼的為2.1*10^7MPa
I為截面慣性矩，I=Bh3/12 mm4
h為墊板的厚度 mm。
根據(jù)經驗h選30mm，符合上面公式要求。
3.7 脫模方案以及機構的確定
3.7.1 脫模形式的確定
本設計采用推件板脫模機構。其結構基本形式參看圖2-9。
3.7.2 脫模斜度
參看2.7.2。
PP塑料 的脫模斜度的取值
凹模 25’~45’ 凸模 20’~45’
3.8 排氣系統(tǒng)的形式的確定
3.8.1 排氣槽方式的確定
對小型模具，可利用分型面間隙排氣。因此就利用分型面來實現(xiàn)排氣。
3.8.2 排氣槽的設計
請先參看2.8.2 以及圖2-10。
本設計中h=0.01mm，l=1.0mm，h1=0.8mm。
3.9 基本框架的選用
經比較選擇，最后采用 A4-160200-32-Z2 型基本框架。
3.10.合模導向機構的設計
3.10.1導向機構的結構設計
此處請參看圖2-11
⑴ 導柱 國家國家規(guī)定了兩種結構形式：帶頭導柱主要用于小型和生產批量小的模具；有肩導柱主要用于大、中型模具和塑料生產批量大的模具。導柱的標注方法 d=16 L=50
l=20 的導柱標注記為 導柱￠16×50×20
⑵ 導套 分為直導套和帶頭導套兩種類型。導套的標記方法 d=16㎜ L=30 直導套標記為 ￠16×30
結論
通過對面巾紙塑料盒進行注塑模設計，以及這過程中對相關書籍資料的閱讀，我看到了注塑模的良好發(fā)展前景。明白到了我國塑料模具工業(yè)和今后的主要發(fā)展方向將包括：1.提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。2.在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。3.推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。4.開發(fā)新的成型工藝和快速經濟模具5.提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。6.應用優(yōu)質材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。7.研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。
并且還了解到了本設計仍有相當多能夠改進的地方，例如一模多腔，應用熱流道技術等等。無奈本人水平有限，其中諸多不足的地方還請?zhí)岢鲆约安涣哔n教。
致謝：
這次畢業(yè)設計成績的取得，與各位老師的指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師李宏穆及其他幫助我的老師。
經過差不多一個學期的緊張的畢業(yè)設計，在指導老師及其他老師的幫助下，通過查閱大量的資料，參觀工廠的設備，認真地進行了這次設計。通過這次設計，培養(yǎng)了實際工作能力，特別是分析問題和解決問題的能力，可以說這次畢業(yè)設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題。熱切希望各位老師提出寶貴的意見。
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