法蘭盤零件鉆孔組合機床設計,法蘭盤,零件,鉆孔,組合,機床,設計 外文翻譯 譯文題目 一種自動化夾具設計方法 原稿題目A Clamping Design Approach for Automated Fixture Design 原稿出處 Int J Adv Manuf Technol (2001)18:784–789 一種自動化夾具設計方法 塞西爾 美國，拉斯克魯塞斯，新墨西哥州立大學，，工業(yè)工程系，虛擬企業(yè)工程實驗室（VEEL） 在這片論文里，描述了一種新的計算機輔助夾具設計方法。對于一個給定的工件，這種夾具設計方法包含了識別加緊表面和夾緊位置點。通過使用一種定位設計方法去夾緊和支撐工件，并且當機器正在運行的時候，可以根據刀具來正確定位工件。該論文還給出了自動化夾具設計的詳細步驟。幾何推理技術被用來確定可行的夾緊面和位置。要識別所完成工件和定位點就還需要一些輸入量包括CAD模型的技術要求、特征。 關鍵詞：夾緊；夾具設計 1. 動機和目標 夾具設計是連接設計與制造間的一項重要任務。自動化夾具設計和計算機輔助夾具設計開發(fā)（夾具CAD）是下一代制造系統(tǒng)成功實現(xiàn)目標的關鍵。在這片論文里，討論了一種夾具設計的方法，這種方法有利于在目前環(huán)境下夾具設計的自動化。 夾具設計方法的研究已成為國內多家科研工作的重點。作者：周在[1]中對工件的穩(wěn)定和總需求約束了雙重標準，突出重點的工作。在夾具設計中廣泛的運用了人工智能（AI）以及專家系統(tǒng)。部分CAD模型幾何信息也被用于夾具設計。Bidanda [4]描述了一個基于規(guī)則的專家系統(tǒng)，以確定回轉體零件的定位和夾緊。夾緊機制同時用于執(zhí)行定位和夾緊功能。其他研究者（如DeVor等，[5,6]）分析了切削力鉆井機械和建筑模型及其他金屬切削加工。康有為等在[2]中定義了裝配約束建模的模塊化與夾具元件之間的空間關系。一些研究人員采用模塊化夾具設計原則，用以生成[2,7-11]，另一些夾具設計工作者已經報告了[1,3,9,12-23]?？梢栽赱21,24]中找到夾具設計相關的大量的審查工作。 在第二節(jié)中，對夾具設計任務中各種步驟進行了概述。在第3節(jié)和第四節(jié)中描述了工件的加工過程，要夾緊工件表面，否則將面臨工件的全面自動測定。第5節(jié)討論了對工件的夾緊點的測定。 2. 夾具設計的整體方法 在本節(jié)中，描述了整體夾緊的設計方法。通常對較理想的位置的那一部分進行夾緊，并減低切削力的影響。夾緊的位置和夾具設計中定位的位置是高度相關的。通常，夾緊和定位可以通過同樣的方法來完成。但是，不明白這兩個是夾具設計中不同的方面，可能導致夾具設計的失敗。多數人的在規(guī)劃過程中首先解決定位問題，這樣可以使開發(fā)的定位與設計的定位相契合。不過，整體定位及設計方法不在本文討論范文內。 除了零件的設計（為此夾具設計有待開發(fā)），公差規(guī)格，過程序列，定位點和設計等因素外，還應投入CAD模型到夾具設計方法中。這樣的夾具可以夾緊并支撐定位器。指導使用的主要內容應盡量不抵制切割或加工過程和中所涉及的操作。相反，應定位夾具，使切削力在正確的方向，這將有助于保持在一個特定的部分加工操作安全。通過引導對定位器的切割力量，部分（或工件）被固定，固定定位點，因此不能移動的定位器。 在這里討論的夾具的設計方法必須在整體夾具設計方法的范圍內。在此之前進行定位器/支撐和夾具設計的初步階段，涉及到的分析和識別的功能、相關的公差和其他規(guī)范是必要的。根據初步的評估和測定，定位/支撐設計與夾具設計結果的在此基礎上可以同時進行。本文對所描述夾具設計的方法討論基于定位器/支撐設計與先前已經確定的假設（包括適當的定位和支持測定一個工件的定位，以及識別和夾具，如V元素的支持面塊，基礎板，定位銷等）。 （1） 夾具設計的輸入 輸入包括對特定產品的設計翼邊模型，公差信息，提取的特征，過程順序和部分在給定的每一個設計的相關特性的加工方向，面向的位置和定位裝置，以及加工過程中的各種工序，須出示每個相應的功能。 （2）夾具設計的方法 圖一是自動化夾具設計主要步驟總結圖。對這些步驟概述如下： 第1步：設置配置清單以及相關的[進程_功能]條目。 第2步：確定方向和夾緊力。輸入必要的加工方向向量mdv1，mdv2……mdvn，面對nvs的支持力，并確定法向量。如果加工方向向下（對應的方向向量[0，0，-1]），和面的支持向量平行于加工方向，那么，夾緊力方向平行向下加工方向[0，0，-1]。如果必需要側面夾緊并沒有可夾緊的地方，那么在其中放置一個夾具夾緊下調，然后邊鉗方向計算如下。讓sv和tv輔助常規(guī)的向量代替次要的和三級定位孔。然后，使用夾緊機構夾緊一個方向，例如，av應平行于這兩個法向量，即，正常向量應分別與每塊表面的sv和tv向量平行。側面夾緊面應該是一對分別平行于面sv和tv的平面孔。 第三步：從列表中選出最大有效加工力。這樣能夠有效的平衡各加工力。 第四步：利用計算出的最高有效加工力，才能確定用來支撐工件加工的面積的夾具尺寸（例如，一個帶夾子可以作為一個夾緊機構使用）。 第五步：確定給定工件的夾緊面。這一步在第4步中所述過。 第六步：該夾具的夾緊面的實際位置自動在第5節(jié)中確定。考慮接下來的步驟并返回第一步。 3. 判斷夾具尺寸 在這項工作中所用到的夾具都來自一個系列。夾具的原理與圖二相同。在這一節(jié)里，描述了一個自動化夾具。鎖模力所需的有關螺桿的螺紋裝置大小或保存到位鉗。夾緊力平衡加工工件使工件保持恰當的位置。讓鎖模力為W和螺桿直徑為D。各種螺絲夾緊力大小，可以按以下方式確定：最初，極限拉伸強度（抗拉強度）和該夾具的材料（供應情況而定）可以從數據檢索庫檢索。各種材料有不同的拉伸強度。該夾具材料的選擇，也可直接采用啟發(fā)式規(guī)則進行。例如，如果部分材料是低碳鋼，那么鉗材料可低碳鋼或機器鋼。為了確定設計應力，抗拉強度值應除以安全系數（如4或5）。根區(qū)的螺絲格A1（如一個螺絲鉗）可以被確定：[鎖模力/設計應力]。隨后，螺栓截面全面積可以計算為等于{格A1 /（65％），}（因為螺絲的地方可能會發(fā)生根切面積約為65％螺栓的總面積） 。螺釘的直徑D可以被確定等同于（D2的3.14 / 4）。另一項涉及可用于方程有關的寬度B，高度H和跨度的鉗L的螺絲直徑為D（B，H和L可以為不同的值計算D）：d2 =4/3 BH2/L. 4. 判斷夾緊表面 確定夾具經常出現(xiàn)的相關參數包括了產品的CAD模型，提取的特征信息，特征尺寸，定位面和定位器的選擇?？紤]所有潛在的加緊面，如圖3。最關鍵的是夾緊表面不應重疊或與該面相交，如圖4所示。夾緊面積是與工件表面（或PCF）接觸的是一個二維輪廓線段組成的（見圖6）。利用線段相交測試，可以測定在給定的光子晶體光纖的任何范圍內是否可能有接觸面夾緊面重疊。 夾緊面的確定可以如下所示： 第1步：鑒別平行于二級和三級定位面（lf1和lf2）是分別到lf1和tcj最遠的距離的面。如下所示：（一）鑒別面tci,tcj,使面tci和 tcj平行l(wèi)f1和tcj平行l(wèi)f2。（二）在TCF中列出面對tci的面。（三）通過檢查所有TCF中面對tci的面，確定的面對tci和tcj的面是到lf1和lf2分別最遠的面，并舍棄所有其他TCF中的面。 第2步：鑒別平行面的位置，除了不相鄰的附加面。最好是選擇一個不與其他定位面垂直相鄰的面。這一步如下所示： (a) 考慮TCF列表中的tci面，獲得與每個tci面垂直或相鄰的面然后，在FCF列表中插入每個fci面。 (b) 檢查每個FCI面，并執(zhí)行以下測試：如果FCI是相鄰、垂直于lf1或lf2，然后從列表中舍棄它并插入NTCF列表中。 第3步:確定加緊面都在有效的加緊面上，如下所述夾緊面： 例1:如果沒有條目在列表NTCF中，就使用TCF中的面并繼續(xù)執(zhí)行步驟4。如果任何面發(fā)現(xiàn)，垂直于第二，第三位置的面孔lf1和lf2，這將要面臨的是下次選擇可行的夾具。在這種情況下，唯一剩下的選擇是重新審視在列表NTCF的面。 例2：如果列表中NTCF條目數為1時，可行夾緊面為FCI。與TCI的法向量垂直相鄰的相應軸是夾緊軸。 例3：如果在列表NTCF項數大于1，確定最大的TCI加緊面再進行步驟4。 例4：:夾緊力的方向可以是[1，0，0]或[0，1，0]，可以夾緊TCI面的中心位置。 在其他幾何位置可確定使用零件幾何形狀和拓撲信息，這在下一節(jié)中描述。 5. 判斷夾緊表面上的夾緊點 確定夾緊面后，必須確定實際夾緊位置。輸入夾具側面積，沿著[x，Y，Z]和潛在的夾緊面CF方向。容下使用CF幾何獲得夾具側面積： 第一步是確定一個箱體的大小，這是用來測試它是否包含在它里面的任何部分。相交測試也可以在前面介紹的方法使用。如果相交測試返回一個負的結果，那么有部分箱體與夾具相交，如圖4所示。如果相交測試返回一個正的結果，可以執(zhí)行下列步驟： 1． 劃分成更小的矩形大小條（1 W）夾框輪廓(圖5和圖6)。 2． 執(zhí)行指定與功能配置文件出現(xiàn)在CF面的零件設計的相交測試。 3． 沒有功能相交的條形區(qū)域，都是可行夾緊區(qū)域。如果有一個以上的長方形候選 面，矩形配置文件，向中沿軸夾緊CF面點的是夾緊配置文件（夾點）。 如果沒有發(fā)現(xiàn)配置文件，夾具寬度可減少一半，夾具數可以增加兩個。使用這些修改過的夾具尺寸，執(zhí)行前面描述的特征相交測試。如果此測試也失敗了，那么可以用相鄰的面作為夾緊面用于執(zhí)行端夾緊。這面可以重復進行PCF和功能相交測試。 : 5.1試驗曲線的交點 輸入需要的二維輪廓P1、P2，使用下列方法可以自動確定該配置文件的交集。每一個輸入的資料組成一個封閉環(huán)。此配置文件測試的步驟如下： (T1) 考慮P1線段中的L（i，1）和P2線段中的L（2，j）。 (T2) 采用L（i，1）線段和L（2，j）線段的相交段。如果邊緣相交測試返回一個正值，那么特征面和潛在面相交。如果它返回一個負值，繼續(xù)執(zhí)行步驟3。 （T3）重復與步驟（T1）相同的部分或者緩慢走過其余P1中的(Li,1)段直到P2中的 [(L2, j+1) till j =n–1]段。 (T4) 其余部分邊和P1中的L12、L13到L1n段重復（T1）和（T2）步驟。 如果特征面與夾緊面重復，線相交測試將決定該事件。相交的邊可以進行自動檢測兩個面是否相互交叉。輸入所需的邊L12{連接 (x1, y1) 和 (x2, y2)}和L34{連接 (x3, y3) 和(x4, y4)}。 L12型方程的可表示為： F(x,y) =0 (1) L34型方程的可表示為： H(x,y) =0 (2) . 第一步：使用等式（1）計算R3 =F(x3, y3)，用X和Y取代X3和Y3;計算R4 =F(x4, y4)，用X和Y取代X4和Y4。 第二步：如果R3和R4都與0不相等，但R3與R4結果相同（R1與R2在相同的一邊），則邊L12與L34不相交。如果這樣不滿足條件，那么進行第三步。 第三步：使用等式（2）計算R1 =H(x1, y1)。接著，計算R2 =G(x2, y2)再進行第四步。 第四步：如果R1與R2都不等于0，且R1與R2的結果相同，那么把R1與R2放在相同的一邊并輸入不相交。如果，這個也不滿足條件，那么進行第五步。 第五步：給定相交線段。這樣就完成了測試?？紤]如圖7所示的一部分樣品。將要生產一個盲孔。起初，完成定位設計。定位器的（或主要定位器）是一個基盤（放在F4面）和二級和三級定位器面臨F6和F5（對應到定位面lf1和lf2在第4節(jié)中討論）。一個輔助定位器也被使用，這是一個V型塊（對F3和F5面輔助定位），如圖8所示。在前面討論的夾具設計方法中所述的步驟的基礎上，候選面孔（這是平行的，并在從lf1和lf2最遙遠的距離）是面對F3和F5面。沒有面孔，這是平行到定位面，但他們不相鄰。在這種情況下使用的優(yōu)先權規(guī)則（如步驟3第4步討論），剩余的候選面面對的是F2面。夾具方向向下的V型塊徑向定位器和其他與對工件夾緊底面提供所需位置。 根據第五步選擇夾具的位置。如果沒有功能發(fā)生在面F2上，那么也沒有必要進行相交測試確定夾具優(yōu)美加緊。夾具位置應遠離V型定位器（這是輔助定位位置）的夾緊面毗鄰輔助定位面（這確保了更好的快速夾緊）。最終位置和夾具的設計如圖8所示。 本文討論的方法，毫不遜色于其他夾具設計文獻中討論的方法。本文所討論的方法的獨特性是零件的夾緊面的幾何形狀，拓撲和功能發(fā)生了被加工為基礎的系統(tǒng)鑒定。其他方法都沒有利用了定位器的位置，該方法使用定位器在對持有一級，二級和三級定位器加工的工件。這種方法的另一個好處是在可行的候選面上確定在面上用夾具面交點測試（如前所述），并迅速和有效地確定潛在的下游過程中可能出現(xiàn)問題，夾緊和加工的功能檢測。 6. 總結 在這篇論文中，對在一個夾具設計方法的總體框架內進行了夾具設計方面的討論。 設計定位器，規(guī)范零件設計，和其他相關被用來確定夾緊面和夾緊方向。并討論了各種自動化步驟。 Ⅰ 摘要 本論文主要說明組合機床設計的基本過程及要求。組合機床是按高度集 中原則設計的，即在一臺機床上可以同時完成同一種工序或多種不同工序的加 工。組合機床發(fā)展于工業(yè)生產末期，與傳統(tǒng)的機床相比：組合機床具有許多優(yōu) 點：效率高、精度高、成本低。它由床身、立柱、工作臺、及電源一些基本部 件及一些特殊部件，根據不同的工件加工所需而設計的。 在組合機床上可以完成很多工序，但就目前使用的大多數組合機床來說， 則主要用于平面加工和孔加工兩大類工序。論文主要內容包括四大部分： （1） 、制定工藝方案 通過了解被加工零件的加工特點、精度和技術要 求、定位夾緊情況、生產效率及機床的結構特點等，確定在組合機床上完成的 工藝內容及加工方法，并繪制被加工零件工序圖。 （2） 、組合機床的總體設計 確定機床各部件之間的相互關系，選擇通 用部件和刀具的導向，計算切削用量及機床生產效率、繪制機床的尺寸聯(lián)系圖 及加工示意圖。 （3） 、組合機床部件設計 包括專用多軸箱的設計，傳動布局合理， 軸與齒輪之間不發(fā)生干涉，保證傳動的平穩(wěn)性和精確性。專用主軸設計、軸承 的選用及電機的選擇等。 （4） 、液壓裝置的設計 液壓滑臺、定位夾緊裝置均為液壓控制。并采 用了許多液壓控制閥，保證了運動的平衡性，循環(huán)性和精確性。 關鍵詞：組合機床；設計；過程；功能 2 Abstract This thesis mainly elucidates the basic process and requirements that design of the combination machine. Combination machine is designed according the fundamental , which highly centralized ,or , more correctly it can process one working procedure or more different working procedures at one time . Combination machine was developed in the end of industrial production compared with traditional machine; combination machine has many advantages , such as high efficiency , high accuracy and low cost . It is composed of some general parts , such as bed ,column ,work able ,power unit ,and some special parts designed according to different work piece machining need. The preface of a lot of works can be completed on the combination machine, but in regard to the majority current usage of combination machine, then and primarily used for the flat surface to process and the bore to process two big work preface. The main part including :(1) Formulating technological plan We,ve learned the characteristic of the part designed ,accuracy and specification ,locating and fixing ,productivity and machining structure by the practice .Then the technological operation and work order can be determined which can be finished in combination machine.(2) Combination machine frame design determines the interrelation of the different part in the machining tool ,select general parts and tool oriented .Then compute cut feed and productivity finally draw a sketch map of the machine .(3) Combination machine parts design including headstock、proper transmission layout 、shaft and gear move freely without interference which ensure the stability and accuracy during transmission ,then design dedicated select bearings and engine etc.(4) It adopts many hydraulic control valves ,which ensure the stability ,circulation and accuracy . Keywords: combination machine ;design ;process ;function 3 目錄 目錄 ...........................................................................................................................................................................3 1 緒 論 ......................................................................................................................................................................4 1.1 機床概述 ..........................................................................................................................................................4 1.2 機床設計的目的、內容、要求 .................................................................................................................7 1.2.1 設計的目的 ...............................................................................................................................................7 1.2.2 設計內容 ..............................................................................................................................................7 1.2.3 設計要求 ..............................................................................................................................................7 1.2.4 機床的設計步驟 .......................................................................................................................................8 1） 調查研究 ..................................................................................................................................................8 2） 擬定方案 ..................................................................................................................................................8 3） 工作圖設計 ..............................................................................................................................................8 2 組合機床的總體設計 .........................................................................................................................................9 2.1 組合機床方案的制定 ..................................................................................................................................9 2.1.1 制定工藝方案 ......................................................................................................................................9 2.1.2 確定組合機床的配置形式和結構方案。 ..........................................................................................9 2.2 確定切削用量及選擇刀具 ........................................................................................................................11 2.2.1 確定工序間余量 ................................................................................................................................11 2.2.2 選擇切削用量 ....................................................................................................................................11 2.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率 ................................................................................................12 2.2.4 選擇刀具結構 ....................................................................................................................................12 2.3 鉆孔組合機床總設計“三圖一卡”的編制 ............................................................................................12 2.3.1 被加工零件工序圖 ............................................................................................................................13 2.3.2 加工示意圖 ........................................................................................................................................14 2.3.3 機床聯(lián)系尺寸圖 ................................................................................................................................17 2.3.4 生產率計算卡 ....................................................................................................................................20 2.4 多軸箱的設計 ............................................................................................................................................21 2.4.1 繪制多軸箱設計原始依據圖 ............................................................................................................21 2.4.2 齒輪模數選擇 ....................................................................................................................................22 2.4.3 多軸箱的傳動設計 ............................................................................................................................23 2.4.4 繪制傳動系統(tǒng)圖 ................................................................................................................................24 2.4.5 傳動零件的校核 ................................................................................................................................25 結論 .........................................................................................................................................................................27 參考文獻 .................................................................................................................................................................29 4 1 緒 論 1.1 機床概述 現(xiàn)代社會中，人們?yōu)榱烁咝?、經濟地生產各種高質量產品，日益廣泛的使用各種 機器、儀器和工具等技術設備與裝備。為制造這些技術設備與裝備，又必須具備各種 加工金屬零件的設備，諸如鑄造、鍛造、焊接、沖壓和切削加工設備等。由于機械零 件的形狀精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法來達到，特別是 形狀復雜、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在機床上經過幾道甚至 幾十道切削加工工藝才能完成。因此，機床是現(xiàn)代機械制造業(yè)中最重要的加工設備。 在一般機械制造廠中，機床所擔負的加工工作量，約占機械制造總工作量的 40%～60%，機床的技術性能直接影響機械產品的質量及其制造的經濟性，進而決定著 國民經濟的發(fā)展水平。 一個國家要繁榮富強，必須實現(xiàn)工業(yè)、農業(yè)、國防和科學技術的現(xiàn)代化，這就需 要一個強大的機械制造業(yè)為國民經濟各部門提供現(xiàn)代化的先進技術設備與裝備，即機 床工業(yè)是機械制造業(yè)的“裝備部” 、 “總工藝師” ，對國民經濟發(fā)展起著重大作用。因此， 許多國家都十分重視本國機床工業(yè)的發(fā)展和機床技術水平的提高，使本國國民經濟的 發(fā)展建立在堅實可靠的基礎上。 機床是人類在長期生產實踐中，不斷改進生產工具的基礎上生產的，并隨著社會 生產的發(fā)展和科學技術的進步而漸趨完善。最原始的機床是木制的，所有運動都是由 人力或畜力驅動，它們實際上并不是一種完整的機器?，F(xiàn)代意義上的用于加工金屬機 械零件的機床，是在 18 世紀中葉才開始發(fā)展起來的。當時，歐美一些工業(yè)最發(fā)達的國 家，開始了從工場手工業(yè)向資本主義機器大工業(yè)生產方式的過度，需要越來越多的各 種機器，這就推動了機床的迅速發(fā)展。為使蒸汽機的發(fā)明付諸實用，1770 年前后創(chuàng)制 了鏜削蒸汽機汽缸內孔用的鏜床。1797 年發(fā)明了帶有機動刀架的車床，開創(chuàng)了用機械 代替人手控制刀具運動的先聲，不僅解放了人的雙手，并使機床的加工精度和工效起 了一個飛躍，初步形成了現(xiàn)代機床的雛型。續(xù)車床之后，隨著機械制造業(yè)的發(fā)展，其 他各種機床也陸續(xù)被創(chuàng)制出來。至 19 世紀末，車床、鉆床、鏜床、刨床、拉床、銑床、 磨床、齒輪加工機床等基本類型的機床已先后形成。 世界上第一臺組合機床于 1908 年在美國問世，30 年代后組合機床在世界各國得到 5 迅速發(fā)展。至今，它已成為現(xiàn)代制造工程（尤其是箱體零件加工）的關鍵設備之一。 現(xiàn)代制造工程從各個角度對組合機床提出了愈來愈高的要求，而組合機床也在不 斷吸取新技術成果而完善和發(fā)展。 我國加入 WTO 以后，制造業(yè)所面臨的機遇與挑戰(zhàn)并存、組合機床行業(yè)企業(yè)適時調 整戰(zhàn)略，采取了積極的應對策略，出現(xiàn)了產、銷兩旺的良好勢頭，截至 2008 年 4 月份， 組合機床行業(yè)企業(yè)僅組合機床一項，據不完全統(tǒng)計產量已達 1000 余臺，產值達 3.9 個 億以上，較 2007 年同比增長了 10%以上，另外組合機床行業(yè)增加值、產品銷售率、全 員工資總額、出口交費值等經濟指標均有不同程度的增長，新產品、新技術較去年年 均有大幅度提高，可見行業(yè)企業(yè)運營狀況良好。 組合機床行業(yè)企業(yè)主要針對汽車、摩托車、內燃機、農機、工程機械、化工機械、 軍工、能源、輕工及家電行業(yè)提供專用設備，隨著我國加入 WTO 后與世界機床進一步 接軌，組合機床行業(yè)企業(yè)產品開始向數控化、柔性化轉變。從近兩年是企業(yè)生產情況 來看，數控機床與加工中心的市場需求量在上升，而傳統(tǒng)的鉆、鏜、銑組合機床則有 下降趨勢，中國機床工具工業(yè)學會的《機床工具行業(yè)企業(yè)主要經濟指標報表》是統(tǒng)計 數據顯示，僅從幾個全國大型重點企業(yè)生產情況看，2007 年生產數控機床 890 臺，產 值 16187 萬元，生產加工中心 148 臺，產值 5770 萬元；2008 年生產數控機床 985 臺， 產值 25838 萬元，生產加工中心 159 臺，產值 7099 萬元；而 2005 年，截至 4 月份， 數控機床、加工中心、產值已接近 2003 年全年水平，故市場在向數控、高精制造技術 和成套工藝裝備方面發(fā)展。 “九五”后期，在組合機床行業(yè)企業(yè)的 50 多家組合機床分會會員中，僅有兩家 企業(yè)實行了股份改造，一家企業(yè)退出國有轉為民營，其余的都是國有企業(yè)。2002 年， 不到，一些小廠幾乎全部退出國有轉為民營，現(xiàn)在一些國家重點國有企業(yè)也在醞釀股 份制改造，轉制已勢不可檔， “民營經濟在經歷了從被歧視，被藐視到不可小視和現(xiàn)在 高度重視 4 個階段后，煥發(fā)勃勃生機。 ”組合機床行業(yè)企業(yè)正在以股份制、民營化等多 種形式快速發(fā)展。 組合機床及其自動線是集機電于一體是綜合自動化度較高的制造技術和成套工藝 裝備。它的特征是高效、高質、經濟實用，因而被廣泛應用與工程機械、交通、能源、 軍工、輕工、家電行業(yè)。我國的傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、 氣、液壓控制，它的加工對象主要是生產批量比較大的大中型的箱體類和軸類零件 （近年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額） ，完成鉆孔、擴孔、鉸孔，加 6 工各種螺紋、鏜孔、車端面和凸臺，在孔內鏜各種形狀槽，以及銑削平面和成型面等。 組合機床的分類繁多，有大型組合機床和小型組合機床，有單面、雙面、三面、臥式、 立式、傾斜式、復合式，還有多工位回轉臺組合機床等；隨著技術的不斷是進步，一 種新型的組合機床——柔性組合機床越來越受人們是親昧，它應用多位主軸箱、可換 主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器（PLC） 、數字控制 （NC）等，能任意改變工作循環(huán)控制和驅動系統(tǒng)，并能靈活適應多種加工的可調可變 的組合機床。另外，近年來組合機床加工中心、數控組合機床、機床輔機等在組合機 床行業(yè)中所占份額也越來越大。 由于組合機床及其自動線是一種技術綜合性很高的高技術專用產品，是根據用戶 特殊要求而設計的，它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、裝配 和試漏等技術。我國組合機床及其組合機床自動線總體技術水平比發(fā)達國家相對落后， 國內所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。工藝裝備的大量進口勢 必導致投資規(guī)模的擴大，并使產品生產成本提高。因此，市場要求我們不斷開發(fā)新技 術、新工藝、研制新產品，由過去的“剛性”機床結構，向“柔性”化方向發(fā)展，滿 足用戶需要，真正成為剛柔兼?zhèn)涞淖詣踊b備。 80 年代以來，國外組合機床技術在滿足精度和效率要求的基礎上，正朝著綜合成 套和具備柔性的方向發(fā)展。組合機床的加工精度、多品種加工的柔性以及機床配置的 靈活多樣方面均有新的突破性進展，實現(xiàn)了機床工作程序軟件化、工序高度集中、高 效短節(jié)拍和多功能知道監(jiān)控。組合機床技術的發(fā)展趨勢是： 國外主要的組合機床生產廠家都有自己的系列化完整的數控組合機床通用部件,在 組合機床上不僅一般動力部件應用數控技術,而且夾具的轉位或轉角、換箱裝置的自動 分度與定位也都應用數控技術,從而進一步提高了組合機床的工作可靠性和加工精度。 廣州標致汽車公司由法國雷諾公司購置的缸蓋加工生產線,就是由三臺自動換箱組合機 床組成的,其全部動作均為數控,包括自動上下料的交換工作臺、環(huán)形主軸箱庫、動力 部件和夾具的運動,其節(jié)拍時間為 58 秒。 80 年代以來,國外對中大批量生產,多品種加工裝備采取了一系列的可調、可變、 可換措施,使加工裝備具有了一定的柔性。如先后發(fā)展了轉塔動力頭、可換主軸箱等組 成的組合機床;同時根據加工中心的發(fā)展,開發(fā)了二坐標、三坐標模塊化的加工單元,并 以此為基礎組成了柔性加工自動線(FTL)。這種結構的變化,既可以實現(xiàn)多品種加工要 求的調整變化快速靈敏,又可以使機床配置更加靈活多樣。 7 汽車工業(yè)的大發(fā)展,對自動化制造技術提出了許多新的需求,大批量生產的高效率, 要求制造系統(tǒng)不僅能完成一般的機械加工工序,而且能完成零件從毛坯進線到成品下線 的全部工序,以及下線后的自動碼垛、裝箱等。德國大眾汽車公司 KASSEL 變速箱廠 1987 年投入使用的造價 9000 萬馬克的齒輪箱和離合器殼生產線,就是這種綜合自動化 制造系統(tǒng)的典范。該系統(tǒng)由兩條相似對稱布置的自動線組成,三班制工作,每條線日產 2000 件,節(jié)拍時間為 40 秒。全線由 12 臺雙面組合機床、18 臺三坐標加工單元、空架 機器人、線兩端的毛坯庫和三坐標測量機組成,可實現(xiàn) 3 種零件的加工。空架機器人完 成工件下線的碼垛裝箱工作。隨著綜合自動化技術的發(fā)展,出現(xiàn)了一批專門從事裝配、 試驗、檢測、清洗等裝備的專業(yè)生產廠家,進一步提高了制造系統(tǒng)的配套水平。 國外為了減少機床數量,節(jié)省占地面積,對組合機床這種工序集中程度高的產品,繼 續(xù)采取各種措施,進一步提高工序集中程度。如采用十字滑臺、多坐標通用部件、移動 主軸箱、雙頭鏜孔車端面頭等組成機床或在夾具部位設置刀庫,通過換刀加工實現(xiàn)工序 集中,從而可最大限度地發(fā)揮設備的效能,獲取更好的經濟效益。 1.2 機床設計的目的、內容、要求 1.2.1 設計的目的 通過機床主運動機械變速傳動系統(tǒng)的結構設計，使我們在擬定傳動和變速的結構 方案過程中，得到設計構思、方案的分析、結構工藝性、機械制圖、零件計算、編寫 技術文件和查閱資料等方面的綜合訓練，樹立正確的設計思想，掌握基本的設計方法， 并培養(yǎng)自己具有初步的結構分析、結構設計和計算能力。 1.2.2 設計內容 (1)運動設計 根據給定的被加工零件，確定機床的切削用量，通過分析比較擬定 傳動方案和傳動系統(tǒng)圖，確定傳動副的傳動比及齒輪的齒數，并計算主軸的實際轉速 與標準的相對誤差。 (2)動力設計 根據給定的工件，初算傳動軸的直徑、齒輪的模數；確定動力箱； 計算多軸箱尺寸及設計傳動路線。完成裝配草圖后，要驗算傳動軸的直徑，齒輪模數 否在允許范圍內。還要驗算主軸主件的靜剛度。 (3)結構設計 進行主運動傳動軸系、變速機構、主軸主件、箱體、密封等的布置 和機構設計。即繪制裝配圖和零件工作圖。 (4)編寫設計說明書 8 1.2.3 設計要求 評價機床性能的優(yōu)劣，主要是根據技術—經濟指標來判定的。技術先進合理，亦 即“質優(yōu)價廉”才會受到用戶的歡迎，在國內和國際市場上才有競爭力。機床設計的 技術—經濟指標可以從滿足性能要求、經濟效益和人機關系等方面進行分析。 1.2.4 機床的設計步驟 1） 調查研究 研究市場和用戶對設計機床的要求，然后檢索有關資料。其中包括情報、預測、 實驗研究成果、發(fā)展趨勢、新技術應用以及相應的圖紙資料等。甚至還可以通過網絡 檢索技術查閱先進國家的有關資料和專利等。通過對上述資料的分析研究，擬訂適當 的方案，以保證機床的質量和提高生產率，使用戶有較好的經濟效益。 2） 擬定方案 通?？梢詳M定出幾個方案進行分析比較。每個方案包括的內容有：工藝分析、主 要技術參數、總布局、傳動系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、控制操作系統(tǒng)、電系統(tǒng)、主要部件的結 構草圖、實驗結果及技術經濟分析等。 在制定方案時應注意以下幾個方面： （1） 當使用和制造出現(xiàn)矛盾時，應先滿足使用要求，其次才是盡可能便于制造。 要盡量用先進的工藝和創(chuàng)新的結構； （2） 設計必須以生產實踐和科學實驗為依據，凡是未經實踐考驗的方案，必須 經過實驗證明可靠后才能用于設計； （3） 繼承與創(chuàng)造相結合，盡量采用先進工藝，迅速提高生產力，為實現(xiàn)四個現(xiàn) 代化服務。注意吸取前人和國外的先進經驗，并在此基礎上有所創(chuàng)造和發(fā)展。 3） 工作圖設計 首先，在選定工藝方案并確定機床配置形式、結構方案基礎上，進行方案圖紙的 設計。這些圖子包括：被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖和生產率計 算卡，統(tǒng)稱“三圖一卡”設計。并初定出主軸箱輪廓尺寸，才能確定機床各部件間的 相互關系。 然后，整理機床有關部件與主要零件的設計計算書，編制各類零件明細表，編寫 機床說明書等技術文件。 最后，對有關圖紙進行工藝審查和標準化審查。 9 2 組合機床的總體設計 2.1 組合機床方案的制定 2.1.1 制定工藝方案 零件加工工藝將決定組合機床的加工質量、生產率、總體布局和夾具結構等。所 以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解零件的形狀、 大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結構特點加工精度，表面粗糙度，以及定位， 夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產率要求，現(xiàn)場所采用的環(huán)境和 條件等等。并收集國內外有關技術資料，制定出合理的工藝方案。 根據被加工被零件（法蘭盤）的零件圖（圖 2-1） ，加工四個通孔的工藝過程： (1) 加工孔的主要技術要求。 4 個孔直徑均為 Φ16。 孔的位置度公差為 0.1mm。 工件材料為 HT200，HB170-241 要求生產綱領為（考慮廢品及備品率）年產量 2 萬件，單班制生產 (2) 工藝分析 加工該孔時，孔的位置度公差為 0.1mm 根據組合機床用的工藝方法及能達到的精度，可采用如下的加工方案： 一次性加工通孔，孔徑為 Φ16.5。 (3) 定位基準及夾緊點的選擇 加工此零件上的孔，以底面的兩個支承點限制 、 和 、 四個自由度，位于X?Y? 中間的心軸起到了很好的定位作用。 在保證加工精度的情況下，提高生產效率減輕工人勞動量，由于工件是大批量生 產，夾具在本設計中沒有考慮，因此在設計時就認為是人工夾緊。 2.1.2 確定組合機床的配置形式和結構方案。 (1)被加工零件的加工精度 被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，是制造機床 方案的主要依據。法蘭盤鉆孔的精度要求不高，可采用鉆孔組合機床。為了加工出表 面粗糙度為 Ra1.6um 的孔，采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少夾 10 壓變形等措施就可以了。為此，機床通常采用尾置式齒輪動力裝置，進給采用液壓系 統(tǒng)，被加工零件圖如圖 2.1 所示 圖 2.1 被加工零件圖 (2) 被加工零件的特點 這主要指零件的材料、硬度加工部位的結構形狀，工件剛度定位基準面的特點， 它們對機床工藝方案制度有著重要的影響。此法蘭盤的材料是 HT200、硬度 HB170～241、孔的直徑為 Φ16。采用多孔同步加工，零件的剛度足夠，工件受力不大， 振動，及發(fā)熱變形對工件影響可以不計。 一般來說，孔中心線與定位基準面平行且需由一面或幾面加工的箱體宜用臥式機 床，立式機床適宜加工定基準面是水平的且被加工孔與基準面垂直的工件，而不適宜 加工安裝不方便或高度較大的細長工件。對大型箱體件采用單工位機床加工較適宜， 而中小型零件則多采用多工位機床加工。 此零件的加工特點是中心線與定位基準平面是平行的，并且定位基準面是水平的， 工件較小，其孔分布較密集，多軸箱體積較大，所以分兩次鉆孔，選擇臥式鉆床。 (3) 零件的生產批量 11 零件的生產批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產特點設計 組合機床的重要因素。按設計要求生產綱領為年生產量為 2 萬件，從工件外形及輪廓 尺寸，為了減少加工時間，采用多軸頭，為了減少機床臺數，此工序盡量在一臺機床 上完成，以提高利用率。 (4) 機床使用條件 根據使用組合機床對對車間布置情況、工序間的聯(lián)系、技術能力和自然條件等的 要求來選擇適合的組合機床。 綜合以上所述：通過對法蘭盤零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙 度和技術要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術性能 等方面的考慮，最終決定設計三軸頭多工位同步鉆床。 2.2 確定切削用量及選擇刀具 2.2.1 確定工序間余量 為使加工過程順利進行并穩(wěn)定的保證加工精度，必須合理地確定工序余量。生產 中常用查表給出的組合機床對孔加工的工序余量，以消除轉、定位誤差的影響。 Φ16mm 的孔在鉆孔時，直徑上工序間余量均為 0.5mm。 2.2.2 選擇切削用量 確定了在組合機床上完成的工藝內容了，就可以著手選擇切削用量了。因為所設 計的組合機床為多軸同步加工在大多數情況下，所選切削用量，根據經驗比一般通用 機床單刀加工低 30%左右．多軸主軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力 滑臺，工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量 （mm/min ）應是適合有刀具的平均值。因此，同一主軸箱上的刀具主軸可設計成同轉 速和同的每轉 進給量（mm/r）與其適應。以滿足直徑的加需要，即： …………………………………2.112.inffnfv?? 式中： … ——各主軸轉速（r/min）、 、 ——各主軸進給量（mm/r）12,.iff ——動力滑臺每分鐘進給量（mm/min）vf 由于法蘭盤鉆孔的加工精度、工件材料、工作條件、技術要求等，按照經濟地選 擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：孔鉆頭直徑 D=16.5mm，進給量 f=0.2mm/r、切削速度 v=20m/min. 12 2.2.3 確定切削力、切削扭矩、切削功率 根據選定的切削用量（主要指切削速度 v 及進給量 f）確定切削力，作為選擇動力 部件（滑臺） ；確定切削扭矩，用以確定主軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等）的尺寸； 確定切削功率，用以選擇主傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查表計算如下： 切削力： =26 …………………………2.2FD8.0f6.HB =26×16× ×.2.0 =2758.17 N 切削扭矩： =10 ………………………2.3T9.18.0f6. =10× × ×..2.0 =22348.8N·mm 切削功率： = ……………………………2.4P/9740vD? =22348.8×20/(9740×3.14×16) =0.9kw 式中： HB——布氏硬度 F——切削力（N） D——鉆頭直徑（mm） f——每轉進給量（mm/r） T——切削扭矩(N·mm) V——切削速度（m/min） P——切削功率(kw) 2.2.4 選擇刀具結構 法蘭盤的布氏硬度在 HB170-241，孔徑 D 為 16.5mm 刀具的材料選擇高速鋼鉆頭 （W18Cr4V） ，為了使工作可靠、結構簡單、刃磨簡單，選擇標準 Φ16.5 的麻花鉆。孔 加工刀具的長度應保證加工終了時刀具螺旋槽尾端與導向套之間有 30～50mm 的距離， 以便排出切屑和刀具磨損后有一定的向前的調整量。 2.3 鉆孔組合機床總設計“三圖一卡”的編制 總體設計方案的圖紙表達形式——“三圖一卡”設計，其內容包括： 繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖、編制生產率卡。 13 2.3.1 被加工零件工序圖 1、被加工零件工序圖的作用及內容 被加工零件工序圖是根據選定的工藝方案，表示一臺組合機床完成的工藝內容， 加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾具部位及被 加工零件的材料、硬度等狀況的圖紙。它是在原零件圖基礎上，突出本機床的加工的 內容，加上必要的說明繪制成的，是組合機床設計的主要依據，也是制造、使用、檢 驗和調整機床的重要技術文件。法蘭盤鉆孔組合機床的被加工零件工序圖如 2.2 所示。 圖上主要內容： （1）被加工零件的形狀，主要外廓尺寸和本機床要加工部位的尺寸、精度、表面 粗糙度、形位精度等技術要求，以及對上道工序的技術要求等。 （2）本工序所選定的定位基準、夾緊部位及夾緊方向。 （3）被加工零件的名稱、編號、材料、硬度及被加工部位的加上余量等。 2、繪制被加工零件工序圖的注意事項 （1）為了使被加工零件工序圖清晰明了，一定要圖出被本機床的加工內容。繪制 時，應按一定的比例，選擇足夠的視圖及剖視圖，突出加工部位（用粗實線） ，并把零 件輪廓及與機床、夾具設計有關部位（用細實線）表清楚，凡本道工序保證的尺寸、 角度等，均應在尺寸數值下方面用粗實線標記。如圖 2.2 中定位基準，機械夾壓位置 及方向，輔助支承均須用規(guī)定的符號表示出來。 14 圖 2.2 被加工零件工序圖 （2）加工部位的位置尺寸應由定位基準注起，為便于加工及檢查，有時因所選定 位基準與設計基準不重合，則須對加工部位要求位置尺寸精度進行分析換算。 2.3.2 加工示意圖 1、加工示意圖的作用和內容 加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機床上的 加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關系，機床的工作行程及工 作循環(huán)等，是刀具、夾具、多軸箱、電氣和液壓系統(tǒng)設計選擇動力部件的主要依據， 是整臺組合機床布局形式的原始要求，也是調整機床和刀具所必需的重要文件。圖 2.3 為法蘭盤鉆孔的加工示意圖 圖 2.3 加工示意圖 在圖上應標注的內容： （1）機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程。 （2）工件、夾具、刀具及多軸箱端面之間的距離等。 （3）主軸的結構類型，尺寸及外伸長度；刀具類型，數量和結構尺寸、接桿、導 向裝置的結構尺寸；刀具與導向置的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式，刀具 應按加工終了位置繪制。 2、繪制加工示意圖之前的有關計算 （1）刀具的選擇 刀具選擇考慮加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生產率要求等因素。刀 具的選擇前已述及，此處就不在追述了。 （2）導向套的選擇 15 在組合機床上加工孔，除用剛性主軸的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取決 于夾具導向。因此正確選擇導向裝置的類型，合理確定其尺寸、精度，是設計組合機 床的重要內容，也是繪制加工示意圖時必須解決的內容。 1）選擇導向類型 根據刀具導向部分直徑和刀具導向的線速度 v=20m/min，選 擇固定式導向。 2）導向套的參數 根據刀具的直徑選擇固定導向裝置 固定導向裝置的標準尺寸如下表： 表 2.1 固定導向裝置的標準尺 d d1 d2 d3 d4 l l1 l2 l3 l4 L5 16.5 20 24 34 40 140 20 20 20 25 42 固定裝置的配合如下表： 表 2.2 固定裝置的配合 導向 類別 工藝 方法 D D D1 刀具導向 部分外徑 固定 導向 鉆孔 G7（或 F8） 6 7gHjs g6 固定導向裝置的布置如圖 2.4 所示 圖 2.4 固定導向裝置的布置 16 （3）初定主軸類型、尺寸、外伸長度 因為軸的材料為 40Cr，剪切彈性模量 G=81.0GPa,剛性主軸取 ψ＝1／4（ 0）／m, 所以 B 取 2.316， 根據剛性條件計算主軸的直徑為： d B ……………………………………2.5?4T 式中： d——軸直徑（mm） T——軸所承受的轉矩（N·mm） B——系數 本設計中主軸直徑 d=30mm,主軸外伸長度為：L=290mm，D/ 為 50/38。1d （4）選擇刀具接桿 由以上可知，多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值，因 此，為保證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，就需要在主軸與刀具之間設置 可調環(huán)節(jié)，這個可調節(jié)在組合機床上是通過可調整的刀具接桿來解決的,連接桿如圖 2.5 所示， 圖 2.5 可調連接桿 連接桿上的尺寸 d 與主軸外伸長度的內孔 D 配合，因此，根據接桿直徑 d 選擇刀 具接桿參數如表 2.3 所示： 表 2.3 可調接桿的尺寸 d D1(h6) d2 d3 L l1 l2 l3 螺母 厚度 30 Tr20×6 莫氏 1 號 3612.061 36 290 80 65 140 12 （5）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 從保證加工終了時主軸箱端面到工件端面間距離最小來確定全部聯(lián)系尺寸，加工 示意圖聯(lián)系尺寸的標注如圖 2.3 所示。其中最重要的聯(lián)系尺寸即工件端面到多軸箱端面 之間的距離（圖中的尺寸 290mm）,它等于刀具懸伸長度、螺母厚度、主軸外伸長度 17 與接桿伸出長度（可調）之和，再減去加工孔深度和切出值。 （6）工作進給長度的確定 如圖 2.6 工作進給長度 應等于工件加工部位長度 L 與刀具切入長度 和切出長工L 1L 度 之和。切入長應 應根據工件端面誤差情況在 5～10mm 之間選擇，誤差大時取2L1 大值，因此取 =7mm，切出長度 =1/3d+(3～8)= +8 9mm，所以1213?? =10+7+9=26mm.工 （7）快進長度的確定 考慮實際加工情況，在未加工之前，保證工件表面與刀尖之間有足夠的工作空間， 也就是快速退回行程須保證所有刀具均退至夾具導套內而不影響工件裝卸。這里取快 速退回行程為 180mm，快退長度等于快速引進與工作工進之和，因此快進長度 180- 60=120mm. 圖 2.6 工作進給長度 2.3.3 機床聯(lián)系尺寸圖 18 圖 2.7 機床聯(lián)系尺寸圖 1、聯(lián)系尺寸圖的作用和內容 一般來說，組合機床是由標準的通用部件——動力箱、動力滑臺、立柱、立柱底 座加上專用部件組合而成。聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配和運動關 系，以檢驗機床各部件的相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足要求，通用部件的選擇是否合 適，并為進一步開展主軸箱、夾具等專用部件、零件的設計提供依據。聯(lián)系尺寸圖也 可以看成是簡化的機床總圖，它表示機床的配置型式及總體布局。 如圖 2.7 所示，機床聯(lián)系尺寸圖的內容包括機床的布局形式，通用部件的型號、 規(guī)格、動力部件的運動尺寸和所用電動機的主要參數、工件與各部件間的主要聯(lián)系尺 寸，專用部件的輪廓尺寸等。 2、選用動力部件 選用動力部件主要選擇型號、規(guī)格合適的動力滑臺、動力箱。 （1）滑臺的選用 通常，根據滑臺的驅動方式、所需進給力、進給速度、最大 行程長度和加工精度等因素來選用合適的滑臺。 1）驅動形式的確定 根據對液壓滑臺和機械滑臺的性能特點比較，并結合具 體的加工要求，使用條件選擇 HY 系列液壓滑臺。 2）確定軸向進給力 滑臺所需的進給力 = ∑ =4×1071.79=4287.16N進Fi 式中： ——各主軸加工時所產生的軸向力i 由于滑臺工作時，除了克服各主軸的軸的向力外，還要克服滑臺移動時所產生的 摩擦力。因而選擇滑臺的最大進給力應大于 ＝4.29KN。進F 3）確定進給速度 液壓滑臺的工作進給速度規(guī)定一定范圍內無級調速，對液 壓滑臺確定切削用量時所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小工作進給速度的 0.5～1 倍;液壓進給系統(tǒng)中采用應力繼電器時，實際進給速度應更大一些。本系統(tǒng)中進給速度 =n·f=47.8mm/min。所以選擇 1HY50 液壓滑臺，工作進給速度范圍vf 32～800mm/min，快速速度 12m/min。 4）確定滑臺行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和 后備量。前備量的作用是動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差 以及刀具磨損后能向前調整。本系統(tǒng)前備量為 20mm，后備量的作用是使動力部件有一 19 定的向后移動的余地，為方便裝卸刀具，這是取 80mm,所以滑臺總行程應大于工作行程， 前備量，后備量之和。 即：行程 L＞180+20+80=280mm，取 L＝630mm。綜合上述條件，確定液壓動力 滑臺型號 1HY5063IA 以及相配套的滑臺底座（1CC501 型） 。 （2）由下式確定動力箱的選用 動力箱主要依據多軸所需的電動機功率來選用， 在多軸箱沒有設計之前， 可算主P ＝ ／η……………………………2.6主 切P ＝2×8.864／0.8 ＝17.174KW 式中：η——多軸箱傳動效率，加工黑色金屬時 η＝0.8～0.9；有色金屬時 η＝0.7～0.8，本系統(tǒng)加工 Q235，取 η＝0.8． 動力箱的電動機功率應大于計算功率，并結合主軸要求的轉速大小選擇。因此， 選用電動機型號為 Y132M2-6 的 1TD50Ⅲ型動力箱，動力箱輸出軸至箱底面高度為 400mm。主要技術參數如下表： 表 2.4 轉速范圍（r/min） 主電機傳動型號 電機轉速 輸出轉速 主電機功率（ ）kw 配套主軸部件型號 D501TD50ⅲ 960 480 5.5 1HY50,1CD501,1CD501 3、配套支承部件的選用 立柱底座 1CD501。 4、確定裝料高度 裝料高度指工件安裝基面至機床底面的垂直距離，在現(xiàn)階段設計組合機床時，裝 料高度可視具體情況在 H＝580～1060mm 之間選取，本系統(tǒng)取裝料高度為 1085mm。 5、中間底座輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸要滿足滑臺在其上面聯(lián)接安裝的需要，又考慮到與立柱底座 相連接。因此，中間底座采用側底座 1CD501。 6、確定多軸箱輪廓尺寸 本機床配置的多軸箱總厚度為 325mm，寬度和高度按標準尺寸中選取。計算時，多 軸箱的寬度 B 和高度 H 可確定為：B=800 H=500 20 根據上述計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準，最后確定主軸箱輪廓尺寸 B×H=800×500mm。 2.3.4 生產率計算卡 生產率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產率、 負荷率等技術文件，通過生產率計算卡，可以分析擬定的方案是否滿足用戶對生產率 及負荷率的要求。計算如下： 切削時間： T 切 = L/vf+t 停 ……………………………2.7 = 2×26/47.8＋2×15/478 =1.151 min 式中： T 切 ——機加工時間（min） L——工進行程長度（mm） vf—— 刀具進給量（mm/min） t 停 ——死擋鐵停留時間。一般為在動力部件進給停止狀態(tài)下，刀具 旋轉 5～15 r 所需要時間。這里取 15r 輔助時間 T 輔 = +t 移 +t 裝 ……………………2.8fkvL43? = （249＋300）/200+0.1+1.5 = 4.5min 式中： L 3、L 4 ——分別為動力部件快進、快退長度（mm） vfk ——快速移動速度（mm/min） t 移 ——工作臺移動時間（min）,一般為 0.05～0.13min,取 0.1 min t 裝 ——裝卸工件時間（min）一般為 0.5～1.5min,取 1.5min 機床生產率 Q1 = 60/T 單 …………………………………2.9 = 60/（T 切 +T 輔 ） =60/（1.151+1.