12、件，應(yīng)采取軸向分模，這樣可沖內(nèi)孔，使材料利用率得到提高。為了起模及便于發(fā)現(xiàn)上、下模在模鍛過程中錯移，選擇最大直徑即齒輪處的對稱平面為分模面，分模線為直線，屬平直分模線。
4. 確定毛坯的熱處理方式
鋼質(zhì)齒輪毛坯經(jīng)鍛造后應(yīng)安排正火，以消除殘余的鍛造應(yīng)力，使不均勻的金相組織通過重新結(jié)晶而得到細化、均勻的組織，從而改善加工性。
圖6-2 離合齒輪毛坯圖
6.3選擇加工方法，制定工藝路線
3.1定位基準的選擇
本零件是帶孔的盤狀齒輪，孔是設(shè)計標準（亦是裝配基準和測量基準），為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。具體而言，即選孔即一端面作為精基準
13、。
由于本齒輪全部表面都需加工，而孔作為精基準應(yīng)先進行加工，因此應(yīng)選外圓及一端面為粗基準。最大外圓上有分模面，表面不平整、有飛邊等缺陷，定位不可靠，故不能選為粗基準。
3.2零件表面加工方法的選擇
本零件的加工面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面、槽及小孔等，材料為45鋼。以公差等級和表面粗糙度要求，查閱工藝手冊中零件表面加工方法、加工經(jīng)濟精度與表面粗糙度相關(guān)內(nèi)容，其加工方法如下：
（1） 為外圓面。未注公差尺寸，根據(jù)GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT14，表面粗糙度，需進行粗車和半精車。
（2） 齒圈外圓面。公差等級為IT11，表面粗糙度，需粗車和半精車。
（3） 外圓面。公差等級為I
14、T12，表面粗糙度，粗車即可。
（4） 內(nèi)孔。公差等級為IT7，表面粗糙度，毛坯孔已鍛出，為未淬火鋼，加工方法可采取粗鏜、半精鏜之后用精鏜、拉孔或磨孔都能滿足加工要求。由于拉孔適用于大批量生產(chǎn)，磨孔適用于單件小批量生產(chǎn)，故本零件宜采用粗鏜。半精鏜和精鏜。
（5） 內(nèi)孔。為未注尺寸公差，公差等級按IT14，表面粗糙度，毛坯孔已鍛出，只需粗鏜即可。
（6） 端面。本零件的端面為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸精度要求不高，表面粗糙度及兩種要求。要求的端面可粗車和半精車，要求的端面，經(jīng)粗車即可。
（7） 齒面。齒輪模數(shù)為2.25，齒數(shù)為50，精度8FL，表面粗糙度，采用A級單頭滾刀滾齒即能打到要求。
（8
15、） 槽。槽寬和槽深的公差等級分別為IT13和IT14，表面粗糙度分別為和，需采用三面刃銑刃，粗鏜、半精鏜。
（9） 小孔。采用復(fù)合鉆頭一次鉆出即可。
3.3制定工藝路線
齒輪的加工工藝路線一般是先進行齒坯的加工，再進行齒面的加工。齒輪加工包括各圓柱表面及端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，該零件加工可按下述工藝路線進行。工序I：以處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓及臺階面，粗車外圓，粗鏜孔。
工序II：以粗車后的外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓及臺階面，車6mm1.5mm溝槽，粗鏜孔，倒角。
工序III：以粗車后的外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓及臺階
16、面，半精車外圓，半精鏜孔，倒角。
加工齒面是以孔為定位基準，為了更好地保證他們之間的位置精度，齒面加工之前，先精鏜孔。
工序IV：以外圓及端面定位，精鏜孔，鏜孔內(nèi)的溝槽，倒角。
工序V：以孔及端面定位，滾齒。
4個溝槽與4個小孔為次要表面，加工應(yīng)安排在最好，考慮定位方便，應(yīng)該先銑槽后鉆孔。
工序VI：以孔及端面定位，粗銑4個槽。
工序VII：以孔、端面及粗銑后的一個槽定位，半精銑4個槽。
工序VIII：以孔、端面及一個槽定位，鉆4個小孔。
工序IX：鉗工去毛刺。
工序X：終檢。
4工序設(shè)計
4.1選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備
5. 選擇機床
根據(jù)不同的工序選擇機床，相關(guān)內(nèi)容
17、參考第一章第三節(jié)所列工藝手冊中常用金屬切削機床的技術(shù)參數(shù)部分。
（1） 工序I、II、III是粗車和半精車。各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，選用最常用的C620-1型臥式車床即可。
（2） 工序IV為精鏜孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回轉(zhuǎn)體，宜在車床上鏜孔。由于要求的精度較高，表面粗糙度值較小，需選用較精密的車床才能滿足要求，因此選用C616A型臥式車床。
（3） 工序V滾齒。從加工要求與尺寸大小考慮，選Y3150型滾齒機較合適。
（4） 工序VI和VII是用三面刃銑刀粗銑及半精銑槽，應(yīng)選用臥式銑床
18、。考慮本零件屬成批生產(chǎn)，所選用機床使用范圍較廣為宜，選常用的X62型銑床能滿足加工要求。
（5） 工序VIII鉆4個的小孔，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，故選Z525型立式鉆床。
6. 選擇夾具
本零件除粗銑、半精銑槽和鉆小孔需要專有夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。前4道車床工序用三爪自定心卡盤，滾齒工序用心軸。
7. 選擇刀具
根據(jù)不同的工序選擇刀具，相關(guān)內(nèi)容查閱本書光盤刀具部分。
（1） 在車床上加工的工序，一般選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)合金，粗加工用YT5，半精車用YT15，精加工用YT30。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，應(yīng)選用可轉(zhuǎn)位車刀（GB53
19、43.1-1985，GB5343.2-1985)。切槽刀宜選用高速鋼。
（2） 關(guān)于滾齒，查閱本書各種加工方法的經(jīng)濟精度中齒輪部分，采用A級單頭滾刀能達到8級精度。滾刀選擇可查閱本書“刀具技術(shù)參數(shù)”相關(guān)部分，這里選用模數(shù)2.25mm的II型A級精度滾刀（GB6083-1985）。
（3） 銑刀選鑲齒三面刃銑刀（JB/T7953-1999）。零件要求銑切深度為15mm，查閱本書光盤刀具部分可知銑刀的直徑應(yīng)為100nn~160mm。因此所選銑刀：半精銑工序銑刀直接d=125mm,寬L=16mm,孔徑D=32mm,齒數(shù)z=20;粗銑由于留有雙面余量3mm（參見李益民的機械制造工藝設(shè)計簡明手冊凹槽
20、加工余量），槽寬加工到13mm，該標準銑刀無此寬度需特殊定制，銑刀規(guī)格為d=125mm,L=13mm,D=32mm,z=20。
（4） 鉆小孔，由于帶有的倒角，可采用復(fù)合鉆一次鉆出。
8. 選擇量具
本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點，查閱本書光盤中的量具部分，選擇如下：
（1） 選擇各外圓加工面的量具。本零件各外圓加工面的量具見表6-3。
表6-3 外圓加工面所用量具
工序
加工面尺寸
尺寸公差
量具
Ⅰ
0.54
讀數(shù)值0.02、測量范圍0~150游標卡尺
0.87
Ⅱ
0.4
Ⅲ
0.87
21、
讀數(shù)值0.05、測量范圍0~150游標卡尺
0.22
讀數(shù)值0.01、測量范圍100~125外徑千分尺
加工外圓面可用分度值0.05mm的游標卡尺進行測量，但由于與加工mm外圓面是在同一工序中進行，故用表中所列的一種量具即可。
（2） 選擇加工孔用量具。mm孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜、3次加工。粗鏜至，半精鏜至。
①粗鏜孔，公差等級為IT11，查閱本書光盤中的量具部分，選讀數(shù)值0.01、測量范圍50~125內(nèi)徑千分尺即可。
②半精鏜孔公差等級為IT9，查閱本書光盤中的量具部分，選讀數(shù)值0.01、測量范圍50~100內(nèi)徑百分表。
③精鏜mm孔，由于精度要求高，加工時每個工件都需
22、進行測量，宜選用極限量規(guī)。查閱本書光盤中的量具部分，確定孔徑可選三牙鎖緊式援助塞規(guī)（GB/T6322-1986）。
（3） 選擇加工軸向尺寸所用量具。加工軸向尺寸所用量具見表6-4。
表6-4 加工軸向尺寸所用量具
工序
尺寸及公差
量具
I
讀數(shù)值0.02、測量范圍0~150游標卡尺
II
III
讀數(shù)值0.01、測量范圍0~25游標卡尺
讀數(shù)值0.01、測量范圍50~75外徑千分尺
（4） 選擇加工槽所有量具。槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差的等級粗銑時均為IT14；半精銑時，槽寬為IT13，槽深I(lǐng)T14，均可選用讀數(shù)值為
23、0.02mm、測量范圍0mm~150mm的游標卡尺進行測量。
（5） 選擇滾齒工序所用量具。滾齒工序在加工時測量公法線長度即可。查閱本書光盤中的量具部分可選分度值為0.01mm、測量范圍25mm~50mm的公法線千分尺（GB/T 1217-1986）。
4.2確定工序尺寸
1. 確定圓柱面的工序尺寸
圓柱表面多次加工的工序尺寸與加工余量有關(guān)。前面已確定各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應(yīng)將毛坯余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。
本零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸、公差和表面粗糙度見表6-5。
表6-5
24、圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸、公差和表面粗糙度單位：mm
加工表面
工序雙邊余量
工序尺寸公差
表面粗糙度/
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
2.5
1.5
--
--
Ra6.3
Ra3..2
3.5
--
--
--
--
Ra6.3
2.5
1.5
--
Ra6.3
Ra3.2
5
Ra6.3
3
2
1
Ra6.3
Ra1.6
Ra0.8
2. 確定軸向工序尺寸
本零件各工序的軸向尺寸如圖6.3
25、所示。
（1） 確定各加工表面的工序加工余量。本零件各斷面的工序加工余量見表6.6。
圖6-3工序軸向尺寸
表6-6各斷面的工序加工余量
工序
加工表面
總加工余量
工序加工余量
I
1
2
2
2
Z11=1.3
Z21=1.3
II
3
4
5
1.7
1.7
1.7
Z32=1.7
Z42=1.7
Z52=1.7
III
1
2
2
2
Z13=0.7
Z23=0.7
（2） 確定工序尺寸、、、。該尺寸在工序中應(yīng)達到零件圖樣的要求，則
（公差等級待定）=20mm,，=6mm，=2.5mm
（3） 確定工序尺寸、及。該
26、尺寸只與加工余量有關(guān)，則
（4） 確定工序尺寸。尺寸需解工藝尺寸鏈才能確定。工藝尺寸鏈如圖6-4所示。
圖6-4中為零件圖樣上需求保證的尺寸12mm。為未注明公差尺寸，其公差等級按IT14，查公差表得公差值為0.43mm，則。
根據(jù)尺寸鏈計算公式，有
按前面所定的公差，而，不能滿足尺寸公差的關(guān)系式，必須縮小的數(shù)值?，F(xiàn)按加工方法的經(jīng)濟精度確定：，，，則
決定組成環(huán)的極限偏差時，留按外表面、按內(nèi)表面決定其極限偏差
則，
、及的中間偏差為
，，
的中間偏差為
（5） 確定工序尺寸。工序尺寸也需要解工藝尺寸鏈才能確定。工序尺寸鏈如圖6-5所示。
27、
圖6-4 含尺寸的工藝尺寸鏈
圖6-5 含尺寸的工藝尺寸鏈
圖6-5中為零件圖樣上要求保證的尺寸33mm。其公差等級按IT14，查表為0.62mm，則。解工藝尺寸鏈得。
確定工序尺寸、、。按加工方法的經(jīng)濟精度及偏差入體原則，得，，。
（6） 確定銑槽的工序尺寸。半精銑可達到零件圖樣的要求，則該工序槽寬為，槽深15mm。粗銑時，為半精銑留有加工余量：槽寬雙邊余量為3mm,槽深余量為2mm。則粗銑工序槽寬為13mm，槽深為13mm。
5確定切削用量及基本時間
切削用量包括背吃刀量、進給量f和切削速度。確定順序是先確定、、再確定。
5.1工序I切削用量及基本時間的確定
3. 切
28、削用量
本工序為粗車（車端面、外圓及鏜孔）。已知加工材料為45鋼，，鍛件，有外皮；機床為C620-1型臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。
（1） 確定粗車外圓的切削用量。所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。由于C620-10車床的中心高為200mm（參見本書光盤中“常見機床的主要技術(shù)參數(shù)”相關(guān)內(nèi)容），又根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中車刀刀桿及刀片尺寸相關(guān)內(nèi)容，選刀桿尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度為4.5mm，再根據(jù)“查表法確定切削用量”中車刀切削部分的幾何形狀相關(guān)內(nèi)容，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽倒棱型前刀面，前腳，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。
①確定被吃刀量
29、。確定雙邊余量為2.5mm，顯然為單邊余量，。
②確定進給量f。查閱本書光盤“查表法確定切削用量”中硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面的進給量內(nèi)容，在粗車鋼料、刀桿尺寸為16mm25mm、、刀件直徑為100mm~400mm時，，再按C620-1車床的進給量（查閱本書光盤中“常用機床的主要技術(shù)參數(shù)”相關(guān)內(nèi)容），選擇。
確定的進給量需滿足車床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。
根據(jù)艾興、肖詩鋼的《切削用量簡明手冊》，C620-1車床進給機構(gòu)允許的進給力。
根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“切削過程切削力計算公式”、當鋼料、、、（預(yù)計）時，求得進給力
根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“
30、切削過程切削力計算公式”中“切削力修正系數(shù)”相關(guān)內(nèi)容，求得實際進給力為
<，所選用的進給量可用。
③選擇車床磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“車刀磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度。
④確定切削用量。根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“車削時切削速度的計算公式”，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鋼料、。時，切削速度?？紤]本書光盤“切削用量及其計算”中“修正系數(shù)”，進一步求得修正值，即
按C620-1車床的轉(zhuǎn)速（查閱本書光盤“常用機床的主要技術(shù)參數(shù)”中 臥式車床主軸轉(zhuǎn)速相關(guān)內(nèi)容），選擇n=120r/min=2r/s,則實際切
31、削速度。
⑤校驗機床功率。根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“切削過程切削功率計算公式”，當、HBS=166~277、、、時，求得切削
考慮“切削用量及其計算”中的修正系數(shù)，求得實際切削功率
根據(jù)b艾興、肖詩鋼的《切削用量簡明手冊》，C620-1臥式車床主軸各級轉(zhuǎn)速的力學(xué)性能相關(guān)內(nèi)容，當n=120r/min時，機床主軸允許功率。<，故所選切削用量可在C620-1車床上進行。最后的切削用量為,，，
（2） 確定粗車外圓、端面及臺階面的切削用量。采用車外圓的刀具加工這些表面。加工余量皆可一次走刀切除，車外圓的，端面及臺階面的。車外圓的，車端面及臺階面的。主軸轉(zhuǎn)速與車外圓相同。
（3） 確
32、定粗鏜孔的切削用量。所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。
①確定背吃刀量。雙邊余量為3mm,顯然為單邊余量，。
②確定進給量。查閱本書光盤“查表法確定切削用量”中硬質(zhì)合金及高速鋼鏜刀鏜孔的進給量內(nèi)容，當粗鏜刀、鏜刀直徑為20mm，、鏜刀伸出長度為100mm時，，按C620-1車床的進給量（查閱本書光盤“常用機床的主要技術(shù)參數(shù)”中的相關(guān)內(nèi)容），選擇。
③確定切削速度。查閱本書光盤“切削用量及其計算”中車削時切削速度的計算內(nèi)容，按公式計算切削速度為式中，，m=0.2，，，T=60min，，則
按C620-1車床的轉(zhuǎn)速，選擇。
4. 基本時間
（1） 確定粗車外
33、圓的基本時間。本書“工時定額的確定”中“車削和鏜削機動時間計算公式”，車外圓的基本時間為式中，，，，，，，，，則
（2） 粗車外圓的基本時間式中，，，，，，，則
（3） 粗車端面的基本時間參見本書“工時定額的確定”中“車削和鏜削機動時間計算公式”，有，式中，，，，，，，，則
（4） 粗車臺階面的基本時間為，式中，，，，，，，，則
（5） 選鏜刀的主偏角，粗鏜孔的基本時間為式中，，，，，，，則
（6） 確定工序的基本時間為
5.2工序Ⅱ切削用量及基本時間的確定
本工序仍為粗車（車端面、外圓、臺階面、鏜孔、車溝槽及倒角）。已知條件與工序Ⅰ相同。車端面、外圓及臺階面可采用與工序Ⅰ相同的
34、可轉(zhuǎn)位車刀。鏜刀選YT5硬質(zhì)合金、主偏角、直徑為的圓形鏜刀。車溝槽采用高速鋼成型切槽刀。
采用工序Ⅰ確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間見表6-7。
表6-7 工序Ⅱ切削用量及基本時間
工步
粗車端面
1.7
0.52
0.69
2
16
粗車外圓
1.75
0.65
0.69
2
25
粗車臺階面
1.7
0.52
0.74
2
8
鏜孔及臺階面
2.5及1.7
0.2
1.13
3.83
69
車溝槽
手動
0.17
0.5
倒角
手動
0.69
2
5.3工序Ⅲ切削用量
35、及基本時間的確定
5. 切削用量
本工序為半精加工（車端面、外圓、鏜孔及倒角）。已知條件與粗加工工序相同。
（1） 確定半精車外圓的切削用量。所選刀具為YT15硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。車刀刀桿及刀片尺寸及刀片厚度均與粗車相同。根據(jù)本書“查表法確定切削用量”中“車刀切削部分幾何形狀”相關(guān)內(nèi)容，確定車刀幾何形狀為，，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。
①確定被吃刀量。。
②確定進給量。查閱本書光盤“查表法確定切削用量”中硬質(zhì)合金外圓車刀半精車的進給量內(nèi)容，按C620-1車床的進給量（參見本書機床技術(shù)參數(shù)部分），選擇，由于是半精加工，切削力較小，故想不需要校驗機床進給結(jié)構(gòu)強度。
③
36、選擇車床磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“車刀磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，車刀后刀面最大磨損量取為0.4mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。
④確定切削用量。根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“車削時切削速度的計算公式”，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鋼料、。時，切削速度?？紤]本書光盤“切削用量及其計算”中“修正系數(shù)”，進一步求得修正值，即
按C620-1車床的轉(zhuǎn)速（查閱本書光盤“常用機床的主要技術(shù)參數(shù)”中 臥式車床主軸轉(zhuǎn)速相關(guān)內(nèi)容），選擇,則實際切削速度。
半精加工機床功率不可校驗。
最后的切削用量為,，，
（2） 確定半精車外圓、端面及臺階面的切削用量。
37、采用車外圓的刀具加工這些表面。車外圓的，端面及臺階面的。車外圓的，
（3） 確定粗鏜孔的切削用量。所選刀具為YT15硬質(zhì)合金、主偏角、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度
①。
②
③
按C620-1車床的轉(zhuǎn)速，選擇，則實際切削速度。
6. 基本時間（參見本書工時定額的確定部分）
（1） 半精車外圓的基本時間為
（2） 半精車外圓的基本時間為
（3） 半精車端面的基本時間為
（4） 半精車臺階面的基本時間為
（5） 半精鏜孔的基本時間為
5.4工序Ⅳ切削用量及基本時間的確定
7. 切削用量
本工序為精鏜孔、鏜溝槽及倒角。
（6） 確定精鏜孔的切削用量。所選刀
38、具為YT30硬質(zhì)合金、主偏角、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度。
①
②
③
根據(jù)C616A車床的轉(zhuǎn)速表（查閱本書機床技術(shù)參數(shù)部分），選擇，則實際切削速度
8. 基本時間
精鏜孔的基本時間為
5.5工序Ⅴ切削用量及基本時間的確定
1. 切削用量
本工序為滾齒，選用標準的高速鋼單頭滾刀，模數(shù)，直徑，可以采用一次刀切至全深。工件齒面要求表面粗糙度為，根據(jù)本書光盤中滾齒進給量相關(guān)內(nèi)容，選擇工件每轉(zhuǎn)滾刀軸向進給量。按Y3150型滾齒機進給量（查閱本書機床技術(shù)參數(shù)中滾齒機相關(guān)內(nèi)容）選
查閱本書光盤中“切削用量及其計算”中齒輪刀具切削速度計算公式，確定齒輪滾刀的切削速度為式中，，
39、，，，，，則
根據(jù)Y3150型滾齒機主軸轉(zhuǎn)速（查閱本書機床技術(shù)參數(shù)中滾齒機相關(guān)內(nèi)容），選。實際切削速度為。
加工時的切削功率為（參見本書“切削用量及其計算”中齒輪加工時切削功率的計算相關(guān)內(nèi)容）式中，，，，，，，，，，，，則
Y3150型滾齒機的主電機功率（參見本書滾齒機技術(shù)參數(shù)相關(guān)內(nèi)容）。因，故所選擇的切削用量可該機床上使用。
2. 基本時間
根據(jù)本書第16章時間定額中機動時間計算的相關(guān)內(nèi)容，用滾刀滾圓柱齒輪的基本時間為式中，，，,，，，，則
5.6 工序Ⅵ切削用量及基本時間的確定
1.切削用量
本工序為粗銑槽，所選刀具為高速鋼三面刃銑刀。銑刀直徑，
40、寬度，齒數(shù)。根據(jù)本書“查表法確定切削用量”中“銑刀切削部分的幾何形狀”相關(guān)內(nèi)容選擇銑刀的基本形狀。魷魚加工鋼料的在范圍內(nèi)，故選前角（周齒），（端齒）。已知銑削寬度，銑削深度。機床選用X62型臥式銑床。共銑4個槽。
（1）確定每齒進給量。根據(jù)本書“查表法確定切削用量”中高速鋼端銑刀、圓柱銑刀和盤銑刀加工時進給量相關(guān)內(nèi)容，X62型臥式銑床的功率為7.5KW（參見本書“機床技術(shù)參數(shù)”），工藝系統(tǒng)剛性中等，細齒盤銑刀加工鋼料，查的每齒進給量。現(xiàn)取。
（2）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，用高速鋼盤銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.
41、6mm；銑刀直徑，耐用度。
（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量。參見書本“切削用量及其計算”中銑削時切削速度的計算相關(guān)內(nèi)容計算，即
式中，，，，，，，，，，，，，，，則
根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（參見書本“機床技術(shù)參數(shù)”），選擇，則實際切削速度，工作臺每分鐘進給量為
根據(jù)X62型臥式銑床工作臺進給量表（參見書本“機床技術(shù)參數(shù)”），選擇，則實際的每齒進給量。
（4） 驗機床功率。根據(jù)計算公式（參見書本第14章銑削時切削力、轉(zhuǎn)矩和功率的計算相關(guān)內(nèi)容），銑削時的功率（單位kw）為
式中，，，，，，，，，，，，，（切削條件改變時，切削力修正系數(shù)），則
42、
X62銑床主電動機的功率為7.5kw（參見書本“機床技術(shù)參數(shù)”），故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量，，，。
2.基本時間（參見書本第16章）
根據(jù)李益民的機械制造工藝學(xué)設(shè)計簡明手冊中銑削機動時間公式，三面刃銑刀銑槽的基本時間為
式中，，，，，，，，，則
5.7 工序Ⅶ切削用量及基本時間的確定
1.切削用量
本工序為半精銑槽所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。，，。機床亦選用X62型臥式銑床。
（1） 確定每齒進給量。本工序要求保證的表面粗糙度為（側(cè)槽面），每轉(zhuǎn)進給量，現(xiàn)取，則
（2）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法
43、確定切削用量”中“磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm；耐用度T=120min。
（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量。查閱本書光盤“切削用量及其計算”中銑削時切削速度的計算相關(guān)內(nèi)容，按公式計算，得
根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（參見本書“機床技術(shù)參數(shù)”），實際切削速度，工作臺每分鐘進給量。
根據(jù)X62型臥式銑床工作臺基尼吉利表（參見本書“技術(shù)參數(shù)”），選擇，實際的每齒進給量。
2. 基本時間
按公式計算基本時間
5.8 工序Ⅷ切削用量及基本時間的確定
3. 切削用量
本工序為鉆孔，刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑；鉆4個通孔；使用切削液。
44、（1） 確定進給量。由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給。
（2） 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，取鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm；耐用度T=15min。
（3） 確定切削速度v。根據(jù)本書第15章高速鋼鉆頭鉆孔時的進給量相關(guān)內(nèi)容，暫定進給量。查得，。根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。
2.基本時間
鉆4個深的通孔，基本時間約為20s。
將前面進行的工作所得的結(jié)果，填入工藝文件。
6 夾具設(shè)計
本夾具（圖6-6）是用立式鉆床加工?13.80+0.12和?16.00+0.12孔的專用夾具，在z354立式鉆床上加工
45、汽車前剎車調(diào)整臂外殼上的?13.80+0.12和?16.00+0.12孔。
1. 定位方案
工作以?60以及端面和?12的孔為定位基準，采用一面兩銷定位方案，一面兩銷，限制了全部6個自由度。一面，限制了3個自由度，沿Z移動、繞X轉(zhuǎn)動、繞Y轉(zhuǎn)動。菱形銷“讓開”兩者中心距誤差、安裝干涉的，限制繞Z轉(zhuǎn)動的。菱形銷的長軸必須垂直于兩銷孔的連心線。圓柱銷是限制沿X、Y移動的。
加緊機構(gòu)
根據(jù)生產(chǎn)率要求，運用氣動夾緊裝置。采用氣缸帶動拉桿和開口墊圈實現(xiàn)夾緊，有效的提高了工作效率。壓板夾緊力主要作用是防止工件在銑削力作用下產(chǎn)生傾覆和振動。
2. 夾具體
工件的定位元件和夾緊元件由底座連接起來，底座固定在鉆床工作臺上 ，由于在一道工序需要加工兩個尺寸不同的孔，對刀裝置采用快換鉆套，其均固定在夾具體底座上上，這樣該夾具便連接起來，實現(xiàn)定位、夾緊、對刀等功能。夾具體零件圖6—7.
夾具體圖6-7
裝配圖
爆炸圖
機械制造技術(shù)課程設(shè)計前剎車調(diào)整臂外殼工藝夾具設(shè)計
