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1、 XX大學 畢業(yè)設計論文 頂尖套零件加工工藝及銑雙槽夾具設計 所在學院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指導老師 年 月 日 摘 要 頂尖套零件加工工藝及鉆床夾具設計是包括零件加工的工藝設計、工序設計以及專用夾具的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工

2、步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。 關鍵詞：工藝，工序，切削用量，夾緊，定位，誤差 全套圖紙，加153893706 Abstract Parts and fittings drilling fixture design process includes parts machining process design, process

3、 design, and special fixture design three parts. In the process of designing the parts to be the first analysis to understand the parts of the process re-design the structure of the blank, and select the machining datum good parts, the design process route parts; then the part of each step of the pr

4、ocess to calculate the size of a key is to determine the technical equipment and cutting the amount of each process; then dedicated fixture design, select the design of the various components of the fixture, such as positioning elements, clamping elements, guiding element, clamp connections and mach

5、ine parts and other components; positioning error generated when calculating the fixture, analytical rationality and inadequacies fixture structure and attention to improving the design in the future. Keywords: technology, processes, cutting the amount of clamping, positioning error 目 錄 摘

6、 要 2 Abstract 2 1 序言 4 2 零件的分析 4 2.1零件的作用 4 2.2零件的工藝分析 5 3 機械加工工藝規(guī)程制定 5 3.1 確定毛坯的制造形式 5 3.2 選擇定位基準 5 3.3 選擇加工方法 5 3.4 制定工藝路線 6 3.5 確定加工余量及毛坯尺寸 6 3.6 工序設計 7 3.7 確定加工用量及基本時間 9 4夾具的設計 18 4.1設計步驟 18 4.2設計要點 19 4.3初定夾具結構方案 20 4.4銑床尾座頂尖套雙槽夾具設計 21 4.4.1零件本工序的加工要求分析 21 4.4.2擬訂定位方案 21 4.

7、4.3定位誤差計算 21 總結 23 參 考 文 獻 24 致謝 25 1 序言 機械制造工藝學畢業(yè)設計是在我們學習了大學的技術基礎課和大專部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性鏈接，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的學習生活中占有十分重要的地位。 我希望通過這次畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次 適應性的訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問的能力，為 今后參加祖國的現(xiàn)代化建設做出一些貢獻。 由于能力有限，設計上有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。 2 零件的分析 2.1零件的作用 題目所給的零件是頂尖

8、套，頂尖套的主要作用是用來固定零件之間的相對位置，起定位作用，也可以用于軸與轂的連接，頂尖套傳遞的載荷不大，還可以為安全裝置中的過載元件。 2.2零件的工藝分析 頂尖套的加工要求表面光滑些好，硬度不用太高的，空的精度要求高一些，從零件圖上可以看出：該零件表面粗糙度要求較高，表面粗糙度最高的是的圓柱表面 。 3 機械加工工藝規(guī)程制定 3.1 確定毛坯的制造形式 由零件的工作狀況及功能可知，銷所起固定的作用，所以要求銷有較高的的強度和（二）抗沖擊能力。該零件所選的材料為45號鋼，模鍛 3.2 選擇定位基準 定位基準就是工件上直接與機床或夾具的定位元件相接觸的點線面。基準的選擇

9、是工藝規(guī)程設計的重要工作之一?；孢x擇的正確，合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，否則，就會使加工工藝路線問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，試生產(chǎn)無法進行。 1粗基準的選擇 由5零件圖可知，該頂尖套的定位基準為不規(guī)則的上表面，以上面凸臺為粗加工基準，加圓柱表面和圓柱下端角度10 的錐度， 2精基準的選擇 精基準的選擇主要應該考慮基準重合問題，當設計基準與工序基準不重合時應該進行尺寸換算，對于頂尖套而言可根據(jù)基準統(tǒng)一原則，采用“兩面一孔”的方法加工。所以該零件的精加工基準為上表面與底面，即用兩頂尖加工。 3.3 選擇加工方法 平面的加工方法有很多種，如：車、刨、銑

10、、磨、拉等 圓柱面的表面粗糙度達到 Ra0.8μm ，經(jīng)查表得經(jīng)濟精度IT6—IT9，尺寸精度為16所以必須選擇車床進行，先由車床進行粗車——半精車+——精車，再選擇磨床，進行精磨，表1.4-6《機械制造工藝設計簡明手冊》 對于表面粗糙度為Ra3.2μm的底面， 加工方法應在車床上進行粗車—半精車—精車。10的圓錐，圓跳動應選擇精加工，精車—磨。 內(nèi)孔的加工方法有鉆、擴、鏜等，該零件圖中的φ10H11內(nèi)孔的加工方法應先鉆，由于要求大批量生產(chǎn)，所以應選擇鉆—鉸，查表得該孔的經(jīng)濟精度為IT11~IT13，極限偏差為0.2。 3.4 制定工藝路線 工序備料 開料型材 車 夾住毛坯

11、，伸出長度大于等于342mm，光端面，打中心孔；機加工 CA6140 車 粗車外圓 機加工 二 CA6140 車 精車外圓面 機加工 二 CA6140 車 車另一端端面，取總長342mm 機加工 二 CA6140 鉆 鉆中心孔 機加工 二 Z525 車 車錐度及內(nèi)孔 機加工 二 CA6140 銑 銑寬度為12的槽 機加工 二 X62W 銑 銑R3溝槽 機加工 二 X62W 終檢 終檢 入庫 入庫 3.5 確定加工余量及毛坯尺寸 5.1—確定機械加工余量 鋼質(zhì)的機械加工余量按TB35—85確定，確定時根據(jù)質(zhì)量，加工精度及型材形狀復雜系數(shù)，由表2.2—25《簡

12、明手冊》可查得除孔以外各內(nèi)外表面的加工余量，表中余量值為單面余量。 （1） 質(zhì)量 根據(jù)零件成品重量0.09639㎏估算為0.15㎏ （2） 加工精度 零件除孔、槽以外的各表面為磨削加工精度F2 （3） 型材形狀復雜系數(shù)S m外廓包容體=12.2795㎝7.85g/㎝=96.39g=0.09639㎏ m鍛體=0.15㎏ 按表2.2—10，可定形狀復雜系數(shù)為S，屬簡單級別 （4）機械加工余量 根據(jù)重量F2，S?查表2.2—25《簡明手冊》，得直徑方向為1.5—2mm，水平方向為1.0~

13、1.5mm。即型材各外徑的單面余量為1.7~2.2，各軸向尺寸的單面余量為1.0~1.5mm 5.2—確定毛坯尺寸 上面所查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm，Ra＜1.6μm的表面，余量要適當增大 由零件圖可知，除φ16g6外圓，和10的斜度以外，其余表面都Ra≥1.6μm，所以這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可（因為這些表面粗加工和半精加工，這時因去所查數(shù)據(jù)中的大值。當表面只需粗加工，可取最小值）φ16g6的外圓和16的斜度面，精度為0.8μm，故需增加磨削的加工余量。參考外圓磨削余量（表2.3—4）《簡明手冊》確定磨削φ16g 6外圓

14、及斜面的余量為0.2，則毛坯圖尺寸如表 5.3—設計毛坯圖 ①確定毛坯尺寸公差 定位毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根據(jù)型材體重量、形狀復雜系數(shù)、分模線形狀種類及型材精度等級從有關的表中查得。 本零件型材重量2.2kg，形狀復雜系數(shù)S?，45鋼含碳量為0.42%~0.50%,其最高含碳量為0.50%，按表2.2-11《簡明手冊》可知，鍛體材料系數(shù)為M?，采取平直分模線，鍛體為普通精度等級，則毛坯公差可從表2.2-13《簡明手冊》查得 3.6 工序設計 一，選擇加工設備與工藝裝備 1. 選擇機床 由于已經(jīng)根據(jù)零件的形狀，精度特點，選擇了加工方法，因此機床的類型也隨之確定。至于機床

15、的型號，主要取決于現(xiàn)場的設備情況，所選擇的機床，其經(jīng)濟精度應與零件表面的設計要求相適應，初步選定各工序機床如下: 工序1、工序2、工序3為粗車、半精車，大批量生產(chǎn)要求很高的生產(chǎn)率，選擇CA6140臥式車床即可（表4.2—7）《簡明手冊》 工序6鉆孔，可選擇專用的夾具在立式鉆床上加工，可選擇Z525型立式鉆床（表4.2—14）《簡明手冊》 工序9，精鉸孔，可在立式鉆床Z525 上裝鉸刀（表4.2—7）《簡明手冊》 工序10~工序12有粗銑，半精銑，精銑，應選擇臥式銑床。本零件屬于成批大量生產(chǎn)，所選擇機床適用范圍較廣為宜，所以應選擇常用的X62W型能滿足加工要求（表4.2—38）《簡明手冊

16、》 2．選擇夾具 對于成批生 高效的前提下，亦可采用普通夾具。本零件除銑 10的對稱斜面需要專用夾具外，其他的各工序使用普通夾具即可。 3．選擇刀具 （1）在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)合金，粗加工用YT5，半精加工用YT15，精加工用YT30，為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，可選用轉位車刀（GB5343-85，GB543-85）。切槽刀宜選用高速鋼。 （2）銑刀按表3.1-43選對稱角度銑刀（GB6128-85），零件要求加工25 的斜面，所以應選擇銑刀直徑d=63mm，寬L=7mm，孔徑D=22mm，銑深為11mm，10的斜

17、面，應選擇高速鋼，立銑刀，零件要求銑切深度為11mm，按表3.1-28銑刀的直徑應為90~110mm （3）磨具 所加工的表面粗糙度為0.8μm ，根據(jù)3.2-3應選擇粒度W14～W5的金剛石磨具。 (4)鉆 鉆φ1孔，根據(jù)3.1-6直柄麻花鉆（GB1438-85）應選擇d=6.8～7，l=150mm，l?=69mm的直柄麻花鉆，在頂尖套的底面用中心鉆打中心孔 （4）鉸刀 ，表面粗糙度為1.6μm，所以要進行粗鉸及精鉸，根據(jù)表3.1—17，錐柄機用鉸刀（GB1133-84）選擇d=10㎜,L=168㎜,l=38㎜的錐柄機用鉸刀。 4.選擇量具 本零件屬于大量生產(chǎn)，一般采

18、用通用量具。加工φ16外圓面可用分度值0.01mm的外徑千分尺，加工30.5外溝槽可用分度值0.02mm的游標卡尺，加工φ10H11的孔可用分度值0.01mm的內(nèi)徑百分表 外圓加工所用量具 工序 加工面尺寸 尺寸公差（㎜） 量具 1~4 0.023 度值為0.01mm測量范圍，0~25的外徑千分尺 0.2 7~8 0.09 錐柄圓柱塞尺（GB6322-86） 9~11 角度尺 測量范圍0～320（GB6315-86） 12 R3外圓面 專用配合件 φ16g6尺寸公差為0.023，按表5.1-1（簡明手冊）計量器具不確定度允許值U?

19、=0.0018，根據(jù)5.1-2，分度值0.02mm的游標卡尺，其不確定度數(shù)值U=0.02mm，U＞U ?不能選用。必須U≤U ?，故應選分度值0.01mm的外徑千分尺（U=0.004）測量范圍0~25（GB1216-85）即可滿足要求 二、 確定工序尺寸 確定工序尺寸一般的方法，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標準。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序的加工余量有關。當基準不重合時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關。前面根據(jù)有關資料已查出本零件各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應將總加工余量分為各

20、工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。 本零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及偏差、表面粗糙度如下表： 圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 加工表面 工序雙邊余量（㎜） 工序尺寸及偏差(㎜) 表面粗糙度 粗車 半精車 精車 磨 粗車 半精車 精 車 磨 粗車 半精車 精 車 磨 外圓 2 .6 0.9 0.3 0.2 φ17.4 φ16 φ16 φ16 Ra 6.3 Ra3.2 Ra1.6 Ra0.8 內(nèi)孔 0.2 0.04 -- -- φ

21、9.8 φ9.96 φ10 -- Ra6.3 Ra3.2 Ra1.6 --- 距中心表面 1.3 0.2 18.2 18 長度方向的工序加工余量、工序尺寸 加工長度 工序余量（㎜） 工序尺寸及偏差(㎜) 粗車 半精車 精車 粗車 半精車 精車 11 10.8 11 11 10.8 11 11 52 51.8 52 52 51.8 52 52 61 60.8 61 61 60.8 61 61 3.7 確定加工用量及基本時間 工序2 本工序為粗車（粗車端面、外圓

22、及溝槽）。已知加工材料為45鋼，抗拉強度σ=670M Pa，模型材，有外皮，機床為CA6140臥式車床， （一）確定粗車外圓φ17.4的切削用量，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分1.1，由于CA6140機床的中心高為200㎜（表1.31），故刀桿尺寸BH=16㎜25㎜。 刀片厚度為4.5㎜，根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑，帶倒棱型前刀面，前角γ。=12，后角α。=6，主偏角κ=90,副偏角κ=10，刃傾角λ=0，角尖圓弧半徑г=0.8㎜。 （二） （1）確定切削深度 由于單邊余量為1.3㎜，可在一次走刀內(nèi)完成 (2)確定進給量f 根據(jù)

23、表1.4*,在粗車鋼料,刀桿尺寸為16mm25mm,,工件直徑為20~40mm時 按CA6140的機床的進給量(表4.2-9),選擇 確定進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求,故需進行校驗. 根據(jù)表1.30*,CA6140機床進給機構允許的進給力(1)縱走刀3530N (2)橫走刀5100N 根據(jù)表1.21*，當鋼=570~670Mpa 2mm,0.53,Kr=45,V=50m/min(預計)進給力F=630N F的修正系數(shù)為KF=1.0,KF=1.0,KF=1.17(表1.29

24、-2) 故實際進給力為F=6301.17N=737.1N 由于切削時的進給力小于機床進給機構允許的進給力,故所選的=0.4,可用 (3)選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)1.9*車刀后刀面最大磨損量取1mm,可轉位車刀的壽命一般為T=30min (4)確定切削速度V 切削速度V可根據(jù)公式計算,也可直接由表中查出,現(xiàn)采用查表法確定切削速度 根據(jù)表1.10*,當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工=630~700 Mpa鋼料, 2mm, 0.53mm/r,切削速度V=138m/min 切削速度的修正系數(shù)為K=1.0,K=0.81,K=0.8,k=0.65,k=1.0(見表1.28),故

25、 V’c=Vtkv=1380.810.80.65 m/min=58.1256 n===925 根據(jù)CA6140機床說明書,選擇n=1120 這時實際切削速度Vc為 Vc== m/min=70 m/min (5)校驗機床功率 切削時的功率可由表1.24查出,當=580~970Mpa 2mm 0.47 Vc70 m/min時, p=1.7kw 切削功率的修正系數(shù)KP= KF=0.89, KP= KF=1.0(表1.29-2)故實際切削功率時的功率為p=1.70.89kw=1.5kw,根據(jù)CA6140車床說明書,當n=960r/min時,車床主軸

26、允許功率P=7.5kw,因p< P,故所選擇的切削用量可在CA6140車床上進行. 最后決定的車削用量為=1.3mm, , n=1120, Vc=70m/min. (三)計算基本時間 t= 式中L=,=52,根據(jù)表1.26車削時的入切量及超切量=3.5mm, 則L=52+3.5 mm=55.5 mm,故 t=min=0.124min 工序3，本工序為半精車外圓 （1） 選擇刀具 車刀形狀，刀桿尺寸及刀片厚度均與粗車相同。半精車的刀片牌號選為YT15，車刀幾何形狀為（表1.3）,K=45k=5 г=12α=8λ=3γ=1.0mm γ=-10

27、 b=0.3mm,卷屑槽尺寸為r=4mm，W=3.5mm，C=0.4mm （2）切削用量 1）切削深度 ==0.45mm 決定進給量，半精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制，根據(jù)表1.6，當表面粗糙度為Ra1.6μm, γ=1.0mm,v=50~100m/min(預計時) =0.16~0.25mm/r 根據(jù)CA6140車床說明書，選擇=0.22mm/r (3)選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)1.9*車刀后刀面最大磨損量取0.4mm,可轉位車刀的壽命一般為T=60min （4）決定切削速度Vc，根據(jù)表1.10當=630~700 Mpa鋼

28、料, 1.4mm, 0.25mm/r,切削速度V=176m/min 切削速度的修正系數(shù)為K=0.65,K=0.81,K=0.8,k=1.0,k=1.0故 V’c=Vtkv=1760.810.80.65 m/min=74.1 m/min n===1354 根據(jù)CA6140機床說明書,選擇n=1400 這時實際切削速度Vc為 Vc== m/min=76.49 m/min (5)校驗機床功率 切削時的功率可由表1.24查出,當=580~970Mpa 2mm 0.25 Vc86 m/min時, p=1.2kw CA6140主電動機功率P

29、=7.3kw，,因p< P,故所選擇的切削用量可在CA6140車床上進行. 最后決定的車削用量為=0.45mm, , n=1400, Vc=76m/min. (三)計算基本時間 t= 式中L=,=52,根據(jù)表1.26車削時的入切量及超切量=3.5mm, 則L=52+3.5 mm=55.5 mm,故 t=min=0.18min 工序6 本工序為精銑角度為10的對稱斜面 1、選擇銑刀 1）根據(jù)表1.2選擇高速鋼立銑刀，根據(jù)表3.4，銑削寬度≤8時，銑刀直徑d=40mm 2、選擇切削用量 1）由于加工余量不大，可在一次走刀內(nèi)切完，

30、則=10mm 2）決定進給量 根據(jù)表3.4，每齒進給量=0.08~0.05mm/z，應取0.05 3）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命 根據(jù)表3.7銑刀刀齒后面最大磨損量為0.5mm，由于d≤40mm，故刀具壽命T=90min（表3.8） 4）決定切削速度和每分鐘進給量 切削速度可根據(jù)表3.27中的公式計算 V===90m/min n=r/min=788 r/min 根據(jù)X62W型臥式銑床主軸轉速表（4.2-39）選擇n=750 r/min 根據(jù)X62W型機床說明書選擇n=750r/min =600mm/mi

31、n ==mm/z=0.033 mm/z 5）檢驗機床功率 根據(jù)表3.23，當=560~1000M P ≤1.1 ≤15 =40mm，z=24 =600mm/min =3.6kw 根據(jù)X62W型臥式銑床說明書（表3.30）機床主軸允許的功率為=7.50.75kw=5.63kw，因為＜，所以所選擇的切削用量可以采用，即 =10mm， ==600mm/min，n＝750 r/min，=99m/min,=0.033mm/z 3、計算基本時間 t= L=,=10,根據(jù)表3.26,不對稱安裝銑刀，車削時的入切量及超切量=

32、40mm, 則L=10+40mm=50 mm,故 t=min=0.083min 工序8、鉆孔 加工材料——45鋼，=670Mpa 加工要求——孔徑d=10mm，孔深=30mm，精度為IT11，用乳化液冷卻 機床——Z525型立式鉆床 1、選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆頭，其直徑d。=9.8mm 鉆頭幾何形狀為（表2.1及表2.2），標準刃磨β=302φ=1182φ?=70α。=12b=1mm =2mm 1、 選擇切削用量 （1） 決定進給量 1） 按加工要求決定進給量，根據(jù)表2.7，當加工要求為H11精度，鋼的強度＜8

33、00Mpa d。=9.8時 =0.22~0.28mm/r 2） 按鉆頭強度決定進給量，根據(jù)表2.8，當＝670Mpa d。=9.8mm時 鉆頭強度允許的進給量 =0.65mm/r 按機床進給機構強度決定進給量，根據(jù)表2.9當=840Mpa、 d?！?0.2mm機床進給機構允許的軸向力為8330N（Z525鉆床允許的軸向力為8330N）見表2.35，進給量為=0.75mm/r，根據(jù)Z525鉆床說明書，選擇=0.28mm/r，機床進給機構強度也可根據(jù)初步確定的進給量查出軸向力再進行比較來校驗，由表2.19可查出鉆孔時的軸向力，當=0.28mm/r，d。≤10.2mm時，軸向力F=252

34、0N，軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故F=2520N 根據(jù)Z5252鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大向力F=8830N，由于F＜F，故=0.28mm/r可用 （2）決定鉆頭磨鈍標準及壽命 由表2.12 當d。=9.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.6mm，壽命T=25 min （3）決定切削速度 根據(jù)表2.14 =670Mpa的45鋼加工性屬5類, 由表2.13，當加工性為5類，＝0.28mm/r, 標準的鉆頭，d。=9.8mm時，Vt＝12 m/min 切削速度的修正系數(shù)為K=1.0,K=1.0,K=0.85,k=1.0, V=Vtkv=121.0

35、1.00.85 m/min=14.4m/min n===389.9 根據(jù)Z525鉆床說明書,可考慮選擇n=392，但因所選擇轉速較高，會使刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，即取=0.22mm/r 也可選擇較低一級轉速n=272，仍用=0.28mm/r，比較這兩種選擇方案 1）第一方案，=0.28mm/r，n=392 n=0.28392 mm／min=109.76 mm／min 第二方案，=0.22mm/r，n=272 n=0.22272 mm／min＝59.84 mm／min 因為第一方案n的乘積較大，基本時間較少，故第一方案較好，這時V＝1

36、2 m/min =0.28mm/r （4）校驗機床的扭矩及功率 根據(jù)表2.20，當≤0.26mm/r d?！?1.1mm時，M=13.24N. m，扭矩的修正系數(shù)均為1，故M=13.24 N. m，根據(jù)Z525鉆床說明書，當n=392，Mm=72.6 N. m。根據(jù)表2.22，當＝570～680Mpa d?！?0mm ≤0.38mm/r V＝12 m/min P=1.1kw 根據(jù)Z525鉆床說明書P=2.80.81=2.26kw,由于M＜M，P＜P,故選擇之切削用量可用，即 =0.28mm/r，n=392，V＝12 m/min， 3、計算基本時間 t= L=,=

37、30,根據(jù)表2.29車削時的入切量及超切量=5mm, 則L=30+5 mm=35 mm,故 t=min=0.319min 工序9 本工序為精鉸孔 1、選擇鉸刀 選擇硬質(zhì)合金鉸刀，其直徑d=10mm，鉸刀幾何形狀為表2.6硬質(zhì)合金鉸刀 2、 選擇車削用量 （1）決定進給量 1)按加工要求決定進給量，根據(jù)表2.11，當鋼的強度≤900MP，鉸刀直徑＞5~10，進給量為0.25~0.35且只用于加工通孔，加工盲孔時，進給量應取為0.2~0.5 mm/r，根據(jù)Z525鉆床說明書,選=0.28 mm/r （2）決定鉸刀磨鈍標準及壽命

38、 由表2.12當鉸刀直徑d?！?0mm，鉸刀后刀面最大磨損限度為0.4~0.6mm，壽命T=20min （3）決定切削速度 由表2.25當鋼=670M P，鉸刀直徑為10mm，切削深度=0.05~0.12mm時，切削速度為8~12m/min 表2.30 V====26m/min n==r/min=828 r/min 根據(jù)Z525機床說明書，選擇n=960r/min （4）檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.20，當≤0.33，d。≤1.1，Mt=15.89Nm 扭矩的修正系數(shù)均為1，故M=15.9 Nm，根據(jù)Z525鉆床說明書，當n=960r/min,Mm=42.2 Nm

39、，功率P==kw=1.38kw 根據(jù)表2.35，Z525的鉆床的功率P=2.8kw，由于M＜M，P＜P,故選擇之切削用量可用，即 =0.28mm/r，n=960，V＝26 m/min， 3、計算基本時間 t= L=,=30,根據(jù)表2.29車削時的入切量及超切量=5mm, 則L=30+5 mm=35 mm,故 t=min=0.13min t= 工序10 本工序為銑25槽 粗銑槽,所選刀具為高速鋼角度銑刀,銑刀直徑 d=40㎜,深度為10㎜,齒數(shù)Z=25,表3.2.由于加工鋼料的在600～1000Mpa范圍內(nèi),故選前刀γ=15,后

40、角α =25(周齒), α =8(端齒). 已知銑削寬度=6㎜,銑削深度=8㎜,機床選用X62W型臥式銑床,銑20的槽. 1.確定每齒進給量Fz 根據(jù)表3.3, X62W型臥式銑床的功率為7.5KW(表4.2-38)工藝系統(tǒng)剛性為中等,查得每齒進給量Fz=0.06～0.03㎜∕z(表3.4)現(xiàn)取Fz=0.05㎜∕z 2.選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表3.7,角銑刀后刀面最大磨損量為0.2㎜,銑刀直徑=40㎜,耐用度T=120㎜(表3.8) 3.確定切削速度U和工作臺每分鐘進給量 根據(jù)表3.27(P107)中公式計算 V= V==m/min=29 m/min n=r/

41、min=230.89 r/min 根據(jù)X62W型臥式銑床主軸轉速(表4.2-39)選擇n=235 r/min 根據(jù)X62W型臥式銑床說明書選擇n=235 r/min =190mm/min 因此實際每齒進給量==mm/z=0.032 mm/z 4、檢驗機床功率 根據(jù)表3.23，當=560~1000M P ≤38 ≤8.4 =190mm/min 近似值=3.8kw 根據(jù)X62W型臥式銑床說明書（表4.2-39）機床主軸允許的功率為=7.50.75kw=5.63kw，因為＜，所以所選擇的切削用量可以采用，即 =8mm， ==190mm/min，n＝235 r/mi

42、n，=29m/min,=0.032mm/z 3、計算基本時間 t= L=,=22,根據(jù)表3.26,不對稱安裝銑刀，車削時的入切量及超切量=40mm, 則L=22+40mm=62 mm,故 t=min=0.263min 4夾具的設計 4.1設計步驟 1.明確設計任務與收集設計資料 夾具設計的第一步是在已知生產(chǎn)綱領的前提下，研究被加工零件的零件圖、工序圖、工藝規(guī)程和設計任務書，對工件進行工藝分析。其內(nèi)容主要是了解工件的結構特點、材料；確定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基準和夾緊表面及所用的機床、刀具、量具等。 其次是

43、根據(jù)設計任務收集有關資料，如機床的技術參數(shù)，夾具零部件的國家標準、部頒標準和廠訂標準，各類夾具圖冊、夾具設計手冊等，還可收集一些同類夾具的設計圖樣，并了解該廠的工裝制造水平，以供參考。 2.擬訂夾具結構方案與繪制夾具草圖 1)確定工件的定位方案，設計定位裝置。 2）確定工件的夾緊方案，設計夾緊裝置。 3）確定對刀或?qū)蚍桨?，設計對刀或?qū)蜓b置。 4）確定夾具與機床的連接方式，設計連接元件及安裝基面。 5）確定和設計其它裝置及元件的結構形式。如分度裝置、預定位裝置及吊裝元件等。 6）確定夾具體的結構形式及夾具在機床上的安裝方式。 7）繪制夾具草圖，并標注尺寸、公差及技術要求。

44、8）進行必要的分析計算。 工件的加工精度較高時，應進行工件加工精度分析。有動力裝置的夾具，需計算夾緊力。當有幾種夾具方案時，可進行經(jīng)濟分析，選用經(jīng)濟效益較高的方案。 3.審查方案與改進設計 夾具草圖畫出后，應征求有關人員的意見，并送有關部門審查，然后根據(jù)根據(jù)他們的意見對夾具方案作進一步修改。 4.繪制夾具裝配總圖 夾具的總裝配圖應按國家制圖標準繪制。繪圖比例盡量采用1：1。主視圖按夾具面對操作者的方向繪制?？倛D應把夾具的工作原理、個種裝置的結構及其相互關系表達清楚。 夾具總圖繪制次序如下： 1.用雙點劃線將工件的外形輪廓、定位基面、夾緊表面及加工表面繪制在各個視圖的合適位置上。在

45、總圖中，工件可看作透明體，不遮擋后面夾具上的線條。 2.依次繪出定位裝置、夾緊裝置、對刀或?qū)蜓b置、其它裝置、夾具體及連接元件和安裝基面。 3.標注必要的尺寸、公差和技術要求。 4.編制夾具明細表及標題欄。 5..繪制夾具零件圖 夾具中的非標準零件均要畫零件圖，并按夾具總圖的要求，確定零件的尺寸、公差及技術要求。 4.2設計要點 由于銑削過程不是連續(xù)切削，極易產(chǎn)生銑削振動，銑削的加工余量一般比較大，銑削力也較大，且方向是變化的，因此設計時要注意，①夾具要有足夠的剛度和強度；②夾具要有足夠的夾緊力，夾緊裝置自鎖性要好；③夾緊力應作用在工件剛度較大的部位上，且著力點和施力方向要恰當；

46、④夾具的重心應盡量低，高度與寬度之比不應大于1：2.5；⑤要有足夠的排屑空間。切屑和冷卻液能順利排出，必要時可設計排屑孔。 為了調(diào)整和確定夾具相對于機床的位置及工件相對于刀具的位置，銑床夾具應設置定位鍵和對刀裝置。 1．定向鍵 圖 2-3 定位鍵 定位鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般采用兩個，其距離越遠，定向精度越好。定位鍵不僅可以確定夾具在機床上的位置，還可以承受切削扭矩，減輕螺栓的負荷，增加夾具的穩(wěn)定懷，因此，銑平面夾具有時也裝定位鍵。除了銑床夾具使用定位鍵外，鉆床、鏜床等專用夾具也常使用。 定位鍵有矩形和圓形兩種，圓形定位鍵（如圖2-3C所示）補償貿(mào)易加工，便較易磨損，故用

47、得不多。矩形定位鍵有兩種結構形式，一種在鍵的側面開有溝槽或臺附（圖2-3b），把鍵分為上、下兩部分，其上部按H7/h6與夾具體底面上的槽或臺附。下部與多才多藝床工作臺上的T形槽配合。因工作臺T形槽的公差為H8或H7，故尺寸b按h8或h6制造，以減少配合間隙，提高定向精度。另一種鍵為矩形（圖2-3)上下兩部分尺寸相同，它適用于定向烳工度要求不高的夾具 2．對刀裝置 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定夾具和刀具的相對位置。對刀裝置的結構形式取決于加工表面的形狀。 對刀塊常用銷釘和螺釘緊固在夾具體上，其位置應便于使用塞尺對刀，不妨礙工件裝卸。對刀時，在刀具與對刀塊

48、之間加一塞尺，避免刀具與對刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對刀塊過早磨損。塞尺有平塞尺和圓柱形塞尺兩種，其厚度和直徑為3～5mm,制造公差h6。對刀塊和塞尺均已標準化（設計時可查閱相關手冊），使用時，夾具總圖上應標明塞尺尺寸及對刀塊工作表面與定位元件之間的位置。對刀裝置應設置在便于對刀而且是工件切入的一端。 3.夾具體設計 為提高銑床夾具在機床上安裝的穩(wěn)固性，減輕其斷續(xù)切削可能引起的振動，夾具體不僅要有足夠的剛度和強度，其高度和寬度比也應恰當，一般有H/B≤1～1.25，以降低夾具重心，使工件加工表面盡量靠近工作臺面。此外，還要合理地設置加強筋和耳座。若夾具體較寬，可在同一側設置兩個與銑床工作臺T形槽間等距的耳座；對重型銑床夾具，夾具體兩端還應設置吊裝孔或吊環(huán)等以便搬運。