《回轉窯技術參數(shù)[共22頁]》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《回轉窯技術參數(shù)[共22頁]（22頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、回轉窯操作規(guī)程 1.設備技術性能 筒體內(nèi)徑： 4.3m 筒體長度： 70m 斜 度： 3.5% 支 承 數(shù)： 3檔 生產(chǎn)能力： 100t/d 轉 速： 用主傳動： 0.40-1.3r/min 用輔助傳動： 7.9r/h 傳動電動機（單傳動）： 主傳動 輔助傳動 型號 功率（Kw） 轉速（r/min） 型號 功率（Kw） 轉速（r/min） YPT400-8 2

2、50 750 Y225S-4 37 1480 減速器： 主傳動 輔助傳動 型 號 速 比 型 號 速 比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ 22.4 2.結構及工作原理概述 回轉窯的筒體由鋼板卷制而成，筒體內(nèi)鑲砌耐火襯，且與水平線成規(guī)定的斜度，由3個輪帶支承在各擋支承裝置上，在入料端輪帶附近的跨內(nèi)筒體上用切向彈簧板固定一個大齒圈，其下有一個小齒輪與其嚙合。正常運轉時，由主傳動電動機經(jīng)主減速器向該開式齒輪裝置傳遞動力，驅動回轉窯。 物料從窯尾（筒體的高端）進入窯內(nèi)煅燒。由于筒體的傾斜和緩慢的回轉作用，物料既沿圓

3、周方向翻滾又沿軸向（從高端向低端）移動 ， 繼續(xù)完成其工藝過程，最后，生成熟料經(jīng)窯頭罩進入冷卻機冷卻。 燃料由窯頭噴入窯內(nèi)，燃燒產(chǎn)生的廢氣與物料進行交換后，由窯尾導出。本設計不含燃料的燃燒器。 該窯在結構方面有下列主要特點： 1簡體采用保證五項機械性能（σa、σb、σ%、αk和冷彎試驗）的 20g及Q235－B鋼板卷制，通常采用自動焊焊接。筒體壁厚：一般為25mm，燒成帶為32mm,輪帶下為65mm，由輪帶下到跨間有38mm厚的過渡段節(jié)，從而使筒體的設計更為合理，既保證橫截面的剛性又改善了支承裝置的受力狀態(tài)。在筒體出料端有耐高溫、耐磨損的窯口護板，筒體窯尾端由一米長1Cr18Ni9Ti鋼

4、板制作。其中窯頭護板與冷風套組成分格的套筒空間，從喇叭口向筒內(nèi)吹冷風冷卻窯頭護板的非工作面，以有利該部分的長期安全工作，在筒體上套有三個矩形實心輪帶。輪帶與筒體墊板間的間隙由熱膨脹量決定，當窯正常運轉時，輪帶能適度套在 筒體上，以減少筒體徑向變形。 3傳動系統(tǒng)用單傳動，由變頻電動機驅動硬齒面三級圓柱齒輪減速器，再帶動窯的開式齒輪副，該傳動裝置采用膠塊聯(lián)軸器，以增加傳動的平穩(wěn)性，設有連接保安電源的輔助傳動裝置，可保證主電源中斷時仍能盤窯操作，防止筒體彎曲并便利檢修。 4窯頭密封采用罩殼氣封、迷宮加彈簧剛片雙層柔性密封裝置。通過喇叭口吹入適量的冷空氣冷卻護板，冷空氣受熱后從頂部排走；通過交迭的

5、耐熱彈簧鋼片下柔性密封板壓緊冷風套筒體，保證在窯頭筒體稍有偏擺時仍能保持密封作用。 5窯尾密封采用鋼片加石墨柔性密封。該裝置安裝簡單方便，使用安全可靠。 三安裝要求 安裝前應熟悉有關圖紙和技術文件，了解設備結構，明確安裝要求；根據(jù)具體條件確定安裝順序、方法 ，準備必要的安裝工具與設備；編制組織和安裝計劃，然后精心施工。 核對基礎，劃基準線 1.修正圖紙。實測筒體各段節(jié)長度，考慮每個接口的間隙量和焊接收縮量等，一般可按每個為2mm，算出筒體上每兩輪帶間的實際尺寸，再計及相應熱膨脹量，得出相鄰兩檔支承裝置最后的斜向間距尺寸和水平間

6、距尺寸，以修正圖紙上的相關尺寸。 2.根據(jù)修正的圖紙，核對窯基礎尺寸，特別是基礎中心距尺寸，如不符合，應采取下列措施： （1）修正后圖紙尺寸與相應基礎尺寸偏差小于5mm時，不必采取措施； （2）偏差5～10mm時，適當增縮筒體段節(jié)間接合面的間隙，每一接合面間隙調整范圍為1～3mm； （3）偏差大于10mm時，除調整筒體段節(jié)接合面的間隙外，還必須調整支承裝置的位置，根據(jù)調整后的實際尺寸，再次修正圖紙上各擋支承裝置斜向間距尺寸，算出其水平間距尺寸；實測托輪及其軸承尺寸，修下托輪工作表面頂部母線的標高尺寸。 3. 基礎劃線 （1）在基礎側面離地面約1m處劃出水平基準線，燕在基礎四角埋

7、設標高板。基準面標高偏差不得大于0.5mm； （2）劃出縱向中心線，偏差不得大于0.5mm； （3）根據(jù)修正后圖紙，在水平基礎線主劃出各基礎的橫向中心線，相隔兩基礎的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾兩基礎的中心距偏差不得大于1.5mm首尾兩基礎的中心距偏差不得大于3mm。 四、支承裝置安裝 窯筒體中心線能否在運轉時保持直線，首先取決于支承裝置的定位，因此要高度重視支承裝置的安裝，安裝時必須滿足下列要求 ： 1.底座經(jīng)精確找正后應滿足如下要求 ： 底座縱向中心線允許偏差 0.5mm 相鄰兩底座中心距允許偏差

8、1.5mm 首尾兩底座中心距允許偏差 3mm 相鄰兩檔底座標高允許偏差 0.5mm 首尾兩檔底座標高允許偏差 1mm 底座加工表面斜度運行偏差 0.05mm/m 2.裝配托輪軸承組時，必須檢查軸承座，球面瓦及襯瓦編號，確認是同一號碼才進行組裝。用涂色方法進行檢查。襯瓦的接觸斑點應均勻，沿母線全長等寬，并主要在中部區(qū)域連續(xù)頒。否則必須進行現(xiàn)場刮研。球面瓦與襯瓦間接觸點在1010mm上應不小于1點；球面瓦與軸承底座間接觸點在2525mm三不小于1點。但邊緣50mm左右的圈環(huán)地帶允許有0.1mm左右的間隙；用塞尺檢查襯瓦與軸頸

9、的兩側間隙，在塞入100mm處一般要保持0.24mm，測隙不夠時要加以刮削。 3.把托輪軸承組裝于底座上，經(jīng)過調整后應滿足下列要求： （1）托輪軸高端（靠近料端）的止推圈應與襯瓦的端面接觸，而低端則留有約4mm間隙；兩托輪在高端的輪緣側面應在同一平面內(nèi)，用直尺檢查，允許誤差為0.5mm。 （2）兩托輪中心線與底座縱向中心線的距離應符合圖紙要求，允許不得超過0.5mm。 （3）用斜度規(guī)和水平儀檢查全窯各個托輪工作表面，其鉛垂直徑上端母線的傾斜度應一致，允許誤差不得超過0.05mm/m，同一檔兩托輪上述母線中心點邊線應呈水平，允許誤差不得超過0.05mm/m，超過允許誤差時，可以在軸承底座

10、下加薄墊片調整 。 （4）測量各檔托輪鉛垂直徑上端母線中心點的標高。各檔標高差應修正后圖紙各檔底座上表面中心的高差相對應，相信兩檔的允許偏差不得超過0.5mm，首尾兩檔的允許偏差不得超過1mm， （5）用經(jīng)緯儀檢查，所有托輪鉛垂直徑上端母線都應位于與水平成3.5％的傾斜平面內(nèi)。如果標高或傾斜度有誤差，應通過調節(jié)螺栓進行調整，將底座略為升降，直至完全符合上述各項要求。 五、 筒體安裝和焊接 1.準備工作： （1）按出廠標示的接口字碼（或接口連續(xù)直線標志）在地面上初步試組裝。 （2）檢查每節(jié)筒體段節(jié)兩邊接口，其圓周長公差為6mm，圓度

11、公差為8mm，當圓度超過允許值時，必須用筒體安裝工具校正。 （3）測量輪帶內(nèi)徑和各檔墊板外徑，其間隙是否符圖紙要求。 （4）清除窯筒體段節(jié)接口處的飛邊，毛刺，油污，鐵銹等，保持其清潔和干燥。 2.組裝和找正筒體： 筒體段節(jié)的組裝順序由現(xiàn)場決定，為了保證筒體各段節(jié)接口間隙在1～3mm的范圍內(nèi)，可在接口處沿周圍均勻分布的插入16塊長約100mm，厚為1～3mm的方鋼板。焊接時，方鋼板必須逐個除去，不得整周同時去掉。注意檢查輪帶與托輪的相對位置是否和圖紙上冷態(tài)的相對位置符合，其允許偏差為5mm。 筒體測量和調整后，必須符合下列要求： (1)筒體徑向偏擺：窯頭、窯尾處不得大于5mm；齒圈處

12、不得大于2mm，其他各處不得大于6mm。 (2)筒體焊接口處，內(nèi)壁應先保證平齊且圓周任何位置上最大錯邊量不得大于2mm。 3.筒體焊接 筒體焊接是回轉窯安裝工作的重要環(huán)節(jié)，其質量好壞直接影響窯的正常運轉與工作壽命，必須給予高度重視，特別要注意下列事項： (1)焊工必須經(jīng)考試合格后才能上崗。 (2)視現(xiàn)場條件，筒體焊接可采用內(nèi)部手工封底，外部自動焊或手工焊。自動焊時，采用相當于08A的焊絲；手工焊時，采用相當于E4815（GB5117-85）的焊條。焊條使用前在250℃溫度下干燥2小時，以確保干燥。 (3)焊接筒體時，窯內(nèi)不得同時進行任何其他作業(yè)。 (4)下雨、大風、飄雪時，不應進

13、行筒體焊接。在溫度低于5℃時，坡口要預熱，焊后要保溫，焊接工藝要相應調整。筒體受日光曝曬時，“陰陽”兩面的溫差引起筒體中心線的彎曲，此時不宜焊接。筒體單側受熱窯輻射也會引起欲焊筒體中心線的彎曲，此時，應采用石棉板墻防護等隔熱措施后，再進行焊接。 (5)焊縫各層間起、熄弧點不得重疊。焊縫不得有夾肉、咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等外觀缺陷。每條焊縫都必須進行探傷檢驗，縱、環(huán)焊縫匯交處及其他可疑部位必須進行射線探傷或超聲波探傷檢驗。檢驗結果，射線探傷必須符合GB3323-87種Ⅲ級的要求；超聲波探傷必須符合JB1152中Ⅱ級的要求。不符合者必須返修，檢驗規(guī)則按JC333-91執(zhí)行。 (6)筒體焊接完后

14、，再次檢查輪帶與托輪的實際相對位置是否符合圖紙上冷態(tài)的尺寸要求，允許偏差5㎜。輪帶與兩側擋塊應按圖紙要求留有均勻的間隙。 (7)整修窯體按上述要求調整安裝完畢后，以Ⅰ、Ⅱ兩擋輪帶下的筒體橫斷面中心為連線，第Ⅱ檔輪帶下的筒體橫斷面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不得大于2mm。 六、傳動裝置安裝 筒體組安裝成整體后，應即安裝傳動裝置。允許先臨時固定以便盤窯進行筒體的找正和焊接。安裝傳動裝置時，必須符合下列要求： 1.齒圈下筒體段節(jié)的縱焊縫必須用砂輪打平，寬度應比彈簧板兩側各寬50mm。 2.借助于安裝工具的調整螺栓精細找正，以符合齒圈外圈徑向跳動公差1.5mm，基準面端面跳

15、動公差1mm的要求。 3.彈簧板的安裝方向應滿足當窯正常運轉時，它只受拉力的要求。彈簧板與齒圈聯(lián)接的鉸孔螺栓裝上后，其一側的墊圈與彈簧板軛板間應先塞入0.3mm墊片，待擰緊開槽螺母，裝好開口銷后，再撤去該墊板，以保持規(guī)定的間隙0.3mm。 4.傳動裝置底座的橫向位置應根據(jù)窯中心線決定，軸向位置應根據(jù)熱膨脹來決定齒圈中心位置（注意此時窯尾輪帶寬度中心應與托輪寬度中心重合），其表面標高由窯尾檔支承裝置的標高決定，表面斜度應與支承裝置底座相同。 5.以齒圈為基準安裝小齒輪裝置，其位置尺寸應符合圖紙要求，允許偏差為2mm。用斜度規(guī)找正斜度，允許誤差不得超過0.05mm/m。冷態(tài)轉窯一圈時，小齒輪

16、與齒輪圈的齒頂隙應為9～10mm。窯體達到正常工作溫度后，其齒頂隙不得小于7mm。 檢查齒輪與小齒輪的尺面接觸情況，接觸面積沿齒高應在 40％以上；沿齒長50％以上。 6.主減速器的低速軸與小齒輪的軸同軸度公差Φ0.2mm，在減速器機體與機蓋的剖分面上測量其橫向水平偏差、軸向斜度偏差均不得大于0.05mm/m。 七、鉛絲試驗法調整托輪裝置 維護回轉窯先要調整好拖輪裝置，經(jīng)常觀察托輪的運轉，根據(jù)經(jīng)驗，判定托輪受力以及托輪與輪帶的接觸情況。通常可借助鉛絲試驗法來調整托輪裝置。采用鉛絲試驗法要求托輪及輪帶表面光滑平整，試驗時，將Φ0.2mm

17、鉛絲（通常是15A保險絲）沿托輪母線平直地放在輪帶與托輪之間，如圖1所示，然后對輾出的鉛絲開頭進行分析。鉛絲試驗法不僅可推斷托輪與輪帶的接觸情況，還可分析其受力狀態(tài)，此外，對窯體中心線是否彎曲，最大偏心位于何處等也可作出判斷。 圖2中情況一為托輪與輪帶平等旋轉。表面壓力沿整修寬度均勻分布，壓出的沿絲開頭為長方形。如果所有的托輪都調整到這種狀態(tài)，則當窯轉動時，窯體因下滑力作用而下竄。若設計采用液壓推力擋輪來控制窯體下竄，情況一是良好的工作狀態(tài)。 情況二、三為托輪軸線在水平面內(nèi)相對于窯中心線切入一角度，此時接觸表面壓力分布中心點最大，壓出的鉛絲開頭呈菱形。如果窯的轉向如圖所示，則情況二將窯推向

18、高端，而情況三將窯推向低端。 情況四是托輪軸線僅在垂直面內(nèi)歪斜，接觸表面最大壓力出現(xiàn)在低端，壓出的鉛絲呈三角形。因此時托輪軸線在水平面內(nèi)沒有相對窯中心線切入一角度，故沒有推動窯體作軸向移動的趨勢。 情況五、六的托輪軸線在水平面內(nèi)沒有相對于窯中心線切入一角度，同時又在垂直面內(nèi)歪斜，壓出的鉛絲亦呈三角形。情況五托輪接觸表面在最低端壓力最大，將窯推向高端；而情況六托輪接觸表面最大壓力在高端，并將窯推向低端。 實驗方法合步驟如下： （1）將筒體在圓周上分成三等分后按各檔編號，各檔輪帶上的相同編號應位于同一筒體母線上。 （2）把略長于托輪全寬的鉛絲拉平并順序放在按筒體相應編號的輪帶下。 （3

19、）測量輾壓后鉛絲的寬度和厚度，將數(shù)據(jù)填入圖3的表格中。 （4）以碾壓后鉛絲的寬度為縱坐標，筒體周長為橫坐標作出析線，然后根據(jù)表中數(shù)據(jù)進行分析。 以圖3為例，分析如下： 情況一的托輪基本上為平等于窯中心線放置，鉛絲壓寬度較小，表明該檔受力較小或接觸強度裕量較大。 情況二的托輪位置稍斜，在從現(xiàn)場觀察到該檔兩托輪都向低檔竄（即有推動窯體向高端竄的趨勢），判斷托輪歪斜如圖示；左托輪輾壓的鉛絲寬度大于右托輪輾壓的鉛絲寬度，表明左托輪位置靠近窯中心線；折線圖表明該處筒體略有彎曲，凸向3點附近。 情況三的托輪位置亦稍斜，再從現(xiàn)場觀察到該檔兩托輪都向高端竄（即有推動窯體向低端竄的趨勢），判斷托輪歪斜

20、如圖示；左右兩托輪輾壓鉛絲的寬度基本相等，說明兩托輪受力基本均衡；與其他情況比較，鉛絲輾壓的寬度較大，表明該檔受力較大或接觸強度裕量較小，亦即左右托輪位置都較靠近窯中心線；折線圖表明該處筒體也略有彎曲，凸向2點附近。 情況四右托輪略向低端翹起，現(xiàn)場又觀察到該托輪向高端竄（既有推動窯體向低端竄的趨勢）：左托輪也略向低端翹起，現(xiàn)場觀察到該托輪向低端竄（既有推動窯體向高端竄的趨勢），判斷托輪歪斜如圖示；折線表明該處筒體略有彎曲，凸向2點附近。 為更準確地判斷筒體彎曲的凸向點，還可將筒體分成6等分，甚9等分，即在1～2， 2～3，3～1之間增加1～2個測點。以情況二的左托輪為例，增加測點后得到折

21、 22 線圖如圖4， 判斷筒體的彎曲凸向3～1之間。 安裝窯時應使托輪軸線平等于窯筒體中心線。采用鉛絲試驗法測試時，輾壓出的鉛絲應是寬度均衡的矩形長條。根據(jù)各檔左、右輾壓后鉛絲的寬度可粗知各個托輪的受力大小，對受力偏大的托輪可向離開窯中心線的方向稍作平等移動；反之可向靠近中心線的方向稍作平等移動。每次調整量不宜大，應通過多次調整逐漸的達到正常運轉狀態(tài)。一般只將頂絲擰動1/8～1/16圈就會在鉛絲法試驗中有反映。每次調整均應廠內(nèi)主管部門批準并作詳細記錄，以便對窯的實際狀態(tài)作出正確判斷。 調整托輪時，不允許使兩檔支承的托輪組之間呈正、反八字的擺法（大八字），

22、如圖3的情況二和情況三兩組托輪；也不要使同一擋托輪呈八字擺法（小八字），如圖3情況四左右托輪。因為這類擺法使托輪與輪帶接觸不好，托輪作用于輪帶的力量互相抵消，會急劇增加托輪與輪帶的磨損以及傳動電動機的功率消耗。 八擋輪系統(tǒng) 托輪應平行于窯體中心線安裝，因窯體傾斜放置，故在自重作用下有下滑的趨勢。第三檔采用液壓推力檔輪，使換窯體按預想的速度（一般約2～3mm/h）強制上竄和有控制地下滑，從而有效的保證輪帶于托輪的均勻接觸和磨損，大大節(jié)省托輪調整的工作量。 液壓推力擋輪正常上下游動的行程10mm。當上下游動的行程達到15m

23、m時，應發(fā)出報警訊號；當上下流動達到極限行程（30mm）時，應立即停止對主電動機供電，允許通過調整限位開頭的位置對上述控制行程作1～2mm的少量變更。當對主電動機強制停電時，應允許輔助電動機驅動窯體慢轉。 液壓推力擋輪系統(tǒng)選用NC－14擋輪液壓站。 1.液壓擋輪系統(tǒng)工作原理如圖5所示。系統(tǒng)裝有兩套可調流量的微量計量泵10，正常工作時，一臺工作另一臺備用，但特殊需要時也允許同時起動兩泵。在啟動窯的同時，接通泵10電動機（第一次轉窯時應預先將油缸左側空腔充滿液壓油液），油泵10經(jīng)濾油器6從油箱3吸油（油箱的油位高于泵的吸入口），經(jīng)單項閥11、截止閥9送至油缸17（見實線箭頭指示方向）。在

24、壓力油作用下，油缸活塞推動擋輪迫使窯體向上移動。此時換向閥7的電磁鐵不得電，該閥處于鎖閉狀態(tài)，調整微量泵10可以控制窯的上行速度。而窯的上下移動行程的大小取決于上下限位開關18和19的位置。當擋輪座20碰到上限位開關18時，油泵斷電停止對系統(tǒng)供油，同時回油路上換向閥7的電磁鐵得電并動作，閥體打開油缸至油箱3的通路，電磁鐵的得電狀態(tài)一直保持著。此時，靠窯體自重，使油缸中原有的壓力沿虛線箭頭所示方向排回油箱。調整節(jié)流閥8可控制窯體下滑的速度。當在碰到下限位開關15時，換向閥的電磁鐵斷電，閥體在彈簧作用下動作，關閉油缸至油箱的通路，同時又重新啟動油泵，重復上述推窯上行程序。 如果由于

25、油管堵塞或其他故障，使喚系統(tǒng)中油壓超過規(guī)定允許壓力時，油液自動頂開安全閥13的閥門，溢流回油箱，管路中最大允許壓力的控制可用調節(jié)安全閥中彈簧壓力來實現(xiàn)，通常系統(tǒng)的最大允許壓力應不超過11.7Mpa. 為了防止回油路上的節(jié)流閥8堵賽，在回油路上設置精過濾器12。如過濾器堵塞，其發(fā)訊裝置內(nèi)膜片將因壓力升高而移動，從而接通發(fā)訊回路，指示燈或電鈴將會報警，此時應及時更換濾芯。 油箱內(nèi)裝有電接點雙金屬溫度計2，當工作溫度超過上給定值35℃時，能自動切斷電加熱器4的電源，而當溫度低于下給定值10℃時，能自動啟動電熱器加熱油液。 當需要長期停窯時，為保證窯體冷卻后，各擋輪帶工作面有3/4以上的寬度與

26、托輪接觸，應該在窯尾擋輪帶中心線位于托輪中心線的下方時才停窯。 長期停窯時，為了切斷油缸與油箱的通路，使壓力油存留于油缸中以利于下次轉窯，必須保證窯的主電動機斷電時，換向閥7的電磁鐵不得電，而保持該閥的鎖閉狀態(tài)。 2.要經(jīng)常注意油站壓力表讀數(shù)，正常運轉時，壓力應為4～6MPa左右，不應超過8MPa，超過上述數(shù)值或者壓力出現(xiàn)不正常的升、降時，要仔細檢查原因，并及時處理。 3.油缸和底座的位置不應輕易移動。更換活塞密封時，應通過拆卸活塞桿與擋輪之間的擋塊，取出活塞桿。 4.油站要加強維護保養(yǎng)。建議參照有關規(guī)定，建立嚴格的崗位責任制，以確保設備的安全運轉。 5.其他參照NC-14擋輪液

27、壓站中有關規(guī)定。 九 試運轉 1.試運轉前要檢查基礎標高是否有變動；各處螺栓是否擰緊，各潤滑點潤滑油、脂是否加足（在轉窯前托輪軸頸應用油壺先澆上一層油）；檢查轉動部位是否有東西卡住；各冷卻水管路是否暢通。各處檢查無誤后才能進行試運轉。 2.窯整機試運轉前必須進行單機試運轉：主、輔電動機各空運轉2小時，主、輔電動機帶動主、輔減速機各空運轉2小時。記錄電流和溫升，注意是否有異常聲音。 3.窯筒體砌襯前試運轉。由輔助電動機帶動，試運轉2小時；主電動機帶動試運轉8小時。要求進行下列檢查： （1）

28、檢查各潤滑點情況，如溫升、電流、漏油等。溫升不應超過30℃；電動機負荷不應超過額定功率的15%。 （2）檢查傳動裝置有無振動、沖擊等異常音響；齒圈與小齒輪接觸是否正常。 （3）輪帶與托輪的接觸是否正常；托輪軸上止推圈與軸承襯瓦之間間隙是否正常。 （4）窯體兩端的密封裝置、各冷卻風裝置是否保持良好狀態(tài)，不允許有過大的漏風。 （5）各處螺栓是否松動。 4.窯體砌襯后的試運轉與窯襯烘干同時進行，要求進行下列檢查：檢查各潤滑點溫升不得超過35℃；軸承溫升不得超過40℃；電動機負荷不應超過額定功率的25%；檢查托輪調整是否正確；托輪與輪帶表面是否均勻接觸等。 其他規(guī)定和檢查基本上與砌

29、襯前試運轉相同。 十、 運轉中的經(jīng)常性維護 1.擋輪和傳動系統(tǒng)的各個部分必須每小時檢查一次。發(fā)現(xiàn)有異常音響、振動和過熱等不正常情況，應及時處理。 2.檢查輪帶與托輪間的接觸和磨損是否均勻，有無受力過大和出現(xiàn)表面操作等情況。 3.根據(jù)在一轉中輪帶與其墊板之間的相對位移，判明間隙及磨損情況。注意墊板焊接有無裂紋等，經(jīng)常地向輪帶與墊板、擋塊的磨擦面注入潤滑脂。 4.每班檢查一次傳動底座和支承裝置的地腳螺栓和固定螺栓，如有松動應即擰緊。 5.觀察基礎有無振動和下沉現(xiàn)象。 6.觀察窯尾密封及窯頭密封性是否良好，磨損是否嚴重。 7.每小時要檢查一次托輪軸承溫度及其潤滑情況。觀察止推圈

30、與襯瓦之間的間隙是否處在正常的狀態(tài)。 8.定期檢查輔助傳動裝置。每周應不接離合器開動一次輔助傳動，以保證主電源突然中斷時能夠順利啟動。 9.經(jīng)常檢查筒體溫度，特別是燒成帶和中間檔輪帶附近的筒體溫度，應維護在380℃以下。只有在偶然情況下，允許達到410℃。如超過415℃不作處理而繼續(xù)運轉，則為違章操作。 十一、運轉中的異常現(xiàn)象、處理方法及安全注意事項 （一）、運轉中的異?，F(xiàn)象及處理辦法 1.發(fā)現(xiàn)任何一檔兩個托輪的軸線在不正確位置，應按有關托輪調整辦法進行調整。 2發(fā)現(xiàn)基礎下沉超常應降低窯速，立即研究處理。 3.當主電源因故突然切斷時，應立即啟動保安電源（或自備發(fā)電）用輔助傳動

31、裝置定時轉窯，直至窯體完全冷卻。 4.火焰不應直接接觸耐火磚，如發(fā)現(xiàn)“紅窯”（耐火磚脫落各被磨得很?。?，應立即停窯修補，不許進行熱補。 5.當輪帶與托輪脫空時，應立即報告，在查明原因以后小心謹慎地進行調整。 6.托輪與輪帶表面磨損成多邊形的原因及處理： （1）托倫軸線與窯中心線不平等，如所謂“大、小八字”等。 （2）傳動齒輪嚙合不正確；輪齒嚴重磨損后引起沖擊。 （3）托輪偏斜而軸瓦磨損不均勻，或軸瓦出現(xiàn)不均勻磨損后只更換一個軸瓦。 （4） 托輪與輪帶之間產(chǎn)生滑動和不均勻的表面磨損。 （5）基礎下沉，基礎剛度不夠而發(fā)生振動。 （6）托輪和輪帶表面潤滑不良磨損過大，支座產(chǎn)生縱向竄

32、動。 （7）托輪和輪帶材質不勻和結構有缺陷而剛度不勻，表面被磨成凹溝或出現(xiàn)突棱。 （8）磨損較輕微時，在原因被消除后可自動磨平；磨損較嚴重時必須車削后才能正常使用。 7.短期停窯后起動困難，一般是由于盤窯不及時造成窯中心線彎曲所致。通常彎曲的凸向部分在下。如彎曲不大，可將窯轉至筒體彎曲凸各部分向上，稍停片刻，加熱彎曲部分的筒體。當溫度較高時，須慢轉窯幾周后，再使彎曲凸向部分停在上方。如此反復進行直至基本復原為止。 如果筒體彎曲較大，建議進行大修處理。 （二）、安全注意事項 1.任何修理工作均必須在停窯后進行，同時應在電動機開頭上掛上“禁止開動”的標志。 2.運轉中，嚴禁用手或其

33、他工具等探入軸承、減速器或大齒輪罩內(nèi)部進行任何修理、檢查、清洗等工作，不得拆除任何安全防護裝置，如聯(lián)軸器罩等。 3.檢修所用的工具及零件不得放在回轉機件上，尤其是托輪上。 4.轉窯前必須發(fā)出警報信號并嚴格檢查，確認窯內(nèi)無人，然后才能起動窯傳動裝置。 十二、停窯和起動 1.短期停窯 停窯初期，窯處于熾熱狀態(tài)。如不經(jīng)常轉窯，窯的中心線將發(fā)生彎曲。防止窯中心線發(fā)生彎曲是十分重要而又細致的工作，切不可疏忽。下列規(guī)定應予執(zhí)行： 在停窯后第一個小時內(nèi)，每5～10分鐘轉窯1/4圈； 在停窯后第二個小時內(nèi)，每15～20分鐘轉窯1/4圈； 在停窯后第三個小時內(nèi)，每30分鐘轉窯1/4圈； 其

34、后每小時都轉窯一次，每次仍轉1/4圈，停窯后的轉窯應使用輔助傳動。 1.長期停窯及檢查： （1）停窯初期，按上述規(guī)定周期轉窯，直至窯體完全冷卻。此時人應能進入窯內(nèi)長時間工作。 （2）停窯熄火后，將噴煤管拉出，根據(jù)檢修任務要求，將窯內(nèi)的部分或全部物料卸出。 （3）停窯后應檢查： ①如為冰凍時節(jié)，應檢查各部分冷卻水是否完全排凈。 ②各個工作面的磨損情況：軸與軸瓦的間隙，大小齒輪的間隙等。 ③所有連接螺栓是否松動、損壞，特別是大齒圈的連接螺栓；筒體的墊板的焊縫有無開裂等。 ④各潤滑點的潤滑劑是否需要更換、清洗或補充。如需更換，應將存油放掉，清洗干凈后再灌新油。 2.輔助傳動的開停

35、 當主電源中斷時，為避免筒體彎曲，應使用輔助傳動盤窯；檢修時如欲將窯體轉到某一確定方位，也應使用輔助傳動。 當使用輔助傳動時，由于窯轉速很慢，托輪軸承易形成間歇潤滑情況，因此使用時間不宜超過半小時。否則易發(fā)生軸瓦發(fā)熱，電耗上升，甚至翻瓦、產(chǎn)生撞擊聲及燒瓦等，如確須連續(xù)使用，應密切注意托輪軸承和減速機的潤滑情況，并由人工定時澆油潤滑。 起動和停機的操作如下： 利用輔助傳動轉窯時，必須首先使斜齒離合器嚙合，這時手把下的壓塊離開了行程開頭，行程開頭小輪自動復位，主電動機與電源完全斷開，輔助傳動電動機此后才能接通電源。如需啟動主電機，除應切斷輔助傳動電動機的電源外，必須首先搬動斜齒離合器手把，使

36、斜齒離合器脫開的同時，手把下的壓塊觸動行程開關，主電動機可能與電源接通而起動，主、輔傳動電動機的電源切斷或接通，均須通過此行程開頭控制。 應該注意，切勿在窯轉動期間操作離合器。離合器的接合必須全部無間隙地進行嚙合位置，如斜齒位置不相符，可盤動輔助傳動電動機旁的聯(lián)軸器來對準。脫開離合器必須經(jīng)人工搬撥，且斜齒必須全部脫開接觸。 十三、潤滑與冷卻 各種運動部件的良好潤滑是一件極其重要的工作，合理潤滑可以增長零件壽命，降低修理費用。必須把潤滑劑作為一個必要的“機械元件”予以重視。 回轉窯潤滑和冷卻要注意下列事項： 1.潤滑油、潤滑脂應按規(guī)定使用。使用代用品時必須符合規(guī)定的油質性能的要求。

37、如供應困難，只能用粘度較大的同種潤滑劑代替粘度較小的。 2.新窯連續(xù)運轉400-500小時，齒輪及軸承已得到跑合，這時潤滑油應全部排凈，并將油池清洗干凈，再加新油，以后按6-8個月為一周期更換新油。 3.每班檢查一次油位，如果低于油位下限時，必須立即加油至其上限。 4.發(fā)現(xiàn)漏油時，應立即采取措施止漏。若油漏到基礎上應及時處理。 5.窯經(jīng)過長期停轉后，若窯再啟動，不宜直接使用主傳動。而應先用輔助傳動轉窯1～2圈，然后再用主傳動轉窯。這時必須注意托輪軸承應預先澆油潤滑。 6.經(jīng)常檢查托輪軸承循環(huán)水系統(tǒng)。檢查水流指示器是否有水循環(huán)流動。停窯時間較長或冰凍時節(jié)停窯時，應將各處冷卻水全都放凈，

38、以免冰凍造成脹裂。為從球面瓦內(nèi)放水，應將出水管處的截止閥迅速地將進水口處的三通閥旋轉90℃，使之接通大氣，同時打開截止閥，冷卻水基于虹吸管的原理將自然流出。如仍流不干凈，則可從三通閥通大氣的孔處，用壓縮空氣將殘水吹凈。 7.托輪浸水冷卻有害于輪帶與托輪的工作表面，不應采用。 十四、檢修 窯在運轉過程忠，零件磨損和設備精度降低，都將影響其運轉率。必須實施檢修加以修復或更換。在貫徹預防維修的原則下，應預先編制檢修計劃。目前主要修理方法是小修和中修，一般在?？掌鲆r時穿插進行。規(guī)模較大的中修，最好在2～3次停窯砌襯的時間內(nèi)進行。檢修傳動裝置宜在砌襯工作結束后進行，但應該在短期內(nèi)（如8～12

39、小時）從速完成。大修的時間較長（例如10～20天），應更換各損耗零件，檢驗并調整全部機組（更換筒體段節(jié)、齒圈、輪帶、托輪、擋輪等重要零件；找正窯中心線等）。 回轉窯主要易磨損件的修理和更換標準如下： 1.傳動齒輪的齒厚磨損了30%，或輪緣具有不可恢復的損傷； 2.窯筒體段節(jié)有裂紋和局部變形； 3.輪帶斷面磨損了20%，或表面磨損成錐形、多邊形，以及局部出現(xiàn)穿通裂紋； 4.托輪與擋輪軸頸直徑磨小了20%，或托輪輪緣厚度磨去25%；輪緣磨成圓錐形或其他異形，或輪緣有穿通裂紋，更換托輪和擋輪時，其相應的襯瓦必須重新刮研或更換。 潤滑項目表 潤滑部位 潤滑劑 使用周期 備注

40、 名稱 潤滑方式 設計牌號 代用牌號 首次更換周期 一次加油量 下沉更換周期 1 主傳動減速器 集中循環(huán)潤滑 N320中負荷工業(yè)齒輪油（GB5903-86） 150號合成極壓工業(yè)齒輪油（Q/SHC44-77） 600小時 6501 0.5-0.7年 2 輔助傳動減速器 浸油 N320中負荷工業(yè)齒輪油（GB5903-86） 150號合成極壓工業(yè)齒輪油（Q/SHC44-77） 500小時 101 2年 3 托輪軸承 油勺連續(xù)潤滑 N320中負荷工業(yè)齒輪油（GB5903-86） 200號合成極壓工業(yè)齒輪油（Q/SHC44-77） 60

41、0小時 4201 0.5-0.7年 4 擋輪軸承 小齒輪裝置軸承 油杯 極壓鋰基潤滑脂2號（GB7323-37） MoSi鋰基潤滑脂2號 合成鋰基潤滑脂ZL-2H[SY1413-30（1998）] 600小時 填充滾動軸承內(nèi)部及軸承端蓋空腔的2/3空間 5 大齒圈與小齒圈 帶油輪連續(xù)潤滑 普通開式齒輪油220（SY1232-35） 開式齒輪油3號（Q/SY3050-795） 600小時 1651 1年 6 輪帶與托輪、輪帶與擋輪 連續(xù)接觸 石墨塊 鋼廠廢電極 0.25-0.5年 易損件表

42、序號 圖號或代號 名稱 材料 單件重量Kg 每臺數(shù)量 使用部位 備注 1 HR4370.2-3 輪帶（Ⅲ） ZG310-570 25681 1 2 HR4370.2-2 輪帶（Ⅱ） ZG310-570 29442 1 3 HR4370.2-6 輪帶（Ⅰ） ZG310-570 26585 1 4 NCR318.2-8 彈性密封圈 1Cr18Ni9Ti 2.52 4 5 NCR318.2-10 墊板（Ⅰ，檔） Q235-A 93.9 36 6 NBR29-2001 窯頭護板 Z

43、G40Cr25Ni20 130 36 7 HR4370.2-4 墊板（Ⅱ檔） Q235-A 98 36 8 R2192.1.2-1 大齒圈 ZG35SiMn 8060 2 9 NXR108C-1 托輪 ZG42CrMo 8053 2 10 NXR108C-2 托輪軸 35CrMo 4690 2 11 NXR108A-15 襯瓦 ZA303 125 12 12 NCR318.8.1-2B 石墨塊 石墨 12.8 1 托輪 13 NXR108B-1 托輪 ZG4

44、2CrMo 8788 2 14 NXR108B-2 托輪軸 35CrMo 9900 2 15 NCR318.8.1-2C 石墨塊 石墨 12.8 1 托輪 16 NXR107-34 密封圈 T125-34-36 0.33 12 17 NCR318.8.1-2A 石墨塊 石墨 12.8 1 托輪 18 R2146.3.2-7 齒輪軸 35CrMo 1827 1 19 R2146.3.2-4 小齒輪 35CrMo 2455 1 20 NCR318.6.1.1-8 擋輪軸 45 353 1 21 NCR318.6.1.1-4 擋輪 ZG42CrMo 2210 1 22 NCR318.6.1.2-5 石墨塊 石墨 2.78 1 23 NCR318.6.1.1-13 襯套 ZcuSn5Pb5Zn5 23.8 4