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1、高級鉗工手冊（doc文件) 鉗 工 概 論 一、鉗工的基本操作 鉗工是主要手持工具對夾緊在鉗工工作臺虎鉗上的工件進行切削加工的方法，它是機械制造中的重要工種之一。鉗工的基本操作可分為： 1.輔助性操作 即劃線，它是根據(jù)圖樣在毛坯或半成品工件上劃出加工界線的操作。 2.切削性操作 有鏨削、鋸削、銼削、攻螺紋、套螺紋。鉆孔（擴孔、鉸孔）、刮削和研磨等多種操作。 3.裝配性操作 即裝配，將零件或部件按圖樣技術(shù)要求組裝成機器的工藝過程。 4.維修性操作 即維修，對在役機械、設(shè)備進行維修、檢查、修理的操作。 二、鉗工工作的范圍及在機械制造與維修中的作用 1.普通鉗工工作范圍 （1

2、）加工前的準備工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的劃線等； （2）單件零件的修配性加工； （3）零件裝配時的鉆孔、鉸孔、攻螺紋和套螺紋等； （4）加工精密零件，如刮削或研磨機器、量具和工具的配合面、夾具與模具的精加工等。 （5）零件裝配時的配合修整； （6）機器的組裝、試車、調(diào)整和維修等。 2.鉗工在機械制造和維修中的作用 鉗工是一種比較復(fù)雜、細微、工藝要求較高的工作。目前雖然有各種先進的加工方法，但鉗工所用工具簡單，加工多樣靈活、操作方便，適應(yīng)面廣等特點，故有很多工作仍需要由鉗工來完成。如前面所講的鉗工應(yīng)用范圍的工作。因此鉗工在機械制造及機械維修中有著特殊的、不可取代的作用。

3、但鉗工操作的勞動強度大、生產(chǎn)效率低、對工人技術(shù)水平要求較高。 三、鉗工工作臺和虎鉗 1.鉗工工作臺 簡稱鉗臺，常用硬質(zhì)木板或鋼材制成，要求堅實、平穩(wěn)、臺面高度約800～900mm，臺面上裝虎鉗和防護網(wǎng)。 2.虎鉗 虎鉗是用來夾持工件，其規(guī)格以鉗口的寬度來表示，常用的有100、125、150mm三種，使用虎鉗時應(yīng)注意： （1）工件盡量夾在鉗口中部，以使鉗口受力均勻； （2）夾緊后的工件應(yīng)穩(wěn)定可靠，便于加工，并不產(chǎn)生變形； （3）夾緊工件時，一般只允許依靠手的力量來扳動手柄，不能用手錘敲擊手柄或隨意套上長管子來扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身損壞。 （4）不要在活動鉗身的光滑表面進行

4、敲擊作業(yè)，以免降低配合性能； （5）加工時用力方向最好是朝向固定鉗身。 劃線及其注意事項 一、劃線的作用及種類 劃線是根據(jù)圖樣的尺寸要求，用劃針工具在毛坯或半成品上劃出待加工部位的輪廊線（或稱加工界限）或作為基準的點、線的一種操作方法。劃線的精度一般為0.25～0.5mm。 1.劃線的作用—即毛坯或半成品為什么要進行劃線呢？ （1）所劃的輪廊線即為毛坯或半成品的加工界限和依據(jù)，所劃的基準點或線是工件安裝時的標記或校正線。 （2）在單件或小批量生產(chǎn)中，用劃線來檢查毛坯或半成品的形狀和尺寸，合理地分配各加工表面的余量，及早發(fā)現(xiàn)不合格品，避免造成后續(xù)加工工時的浪費。 （3）在

5、板料上劃線下料，可做到正確排料，使材料合理作用。 劃線是一項復(fù)雜、細致的重要工作，如果將劃線劃錯，就會造成加工工件的報廢。所以劃線直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量。 對劃線的要求是：尺寸準確、位置正確、線條清晰、沖眼均勻。 2.劃線的種類 （1）平面劃線—即在工件的一個平面上劃線后即能明確表示加工界限，它與平面作圖法類似。 （2）立體劃線—是平面劃線的復(fù)臺，是在工件的幾相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都劃線，即在長、寬、高三個方向上劃線。 二、劃線的工具及其用法 按用途不同劃線工具分為基準工具、支承裝夾工具、直接繪劃工具和量具等。 1.基準工具—劃線平板 劃線平板由鑄鐵制成

6、，基個平面是劃線的基準平面，要求非常平直和光潔。使用時要注意： （1）安放時要平穩(wěn)牢固、上平面應(yīng)保持水平； （2）平板不準碰撞和用錘敲擊，以免使其精度降低； （3）長期不用時，應(yīng)涂油防銹，并加蓋保護罩。 2.夾持工具—方箱、千斤頂、V形鐵等 （1）方箱 方箱是鑄鐵制成的空心立方體、各相鄰的兩個面均互相垂直。方箱用于夾持、支承尺寸較小而加工面較多的工件。通過翻轉(zhuǎn)方箱，便可在工件的表面上劃出互相垂直的線條。 （2）千斤頂千斤頂是在平板上支承較大及不規(guī)劃工件時使用，其高度可以調(diào)整。通常用三個千斤頂支承工件。 （3）V形鐵V形鐵用于支承圓柱形工件，使工件軸線與底板平行。 3.直接繪劃工

7、具—劃針、劃規(guī)、劃卡、劃針盤和樣沖等 （1）劃針 是在工件表面劃線用的工具，常用的劃針用工具鋼或彈簧鋼制成（有的劃針在其尖端部位焊有硬質(zhì)合金），直徑φ3～6mm。 （2）劃規(guī) 是劃圓或弧線、等分線段及量取尺寸等用的工具。它的用法與制圖的圓規(guī)相似。 （3）劃卡或稱單腳劃規(guī)，主要用于確定軸和孔的中心位置。 （4）劃針盤主要用于立體劃線和校正工件的位置。它由底座、立桿、劃針和鎖緊裝置等組成。 （5）樣沖用于在工件劃線點上打出樣沖眼，以備所劃線模糊后仍能找到原劃線的位置；在劃圓和鉆孔前了應(yīng)在其中心打樣沖眼，以便定心。 4.量具—鋼尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游標尺）等 高度游標尺

8、除用來測量工件的高度外，還可用來作半成品劃線用，其讀數(shù)精度一般為0.02mm。它只能用于半成品劃線，不允許用于毛坯。 三、劃線基準 用劃線盤劃各種水平線時，應(yīng)選定某一基準作為依據(jù)，并以此來調(diào)節(jié)每次劃針的高度，這個基準稱為劃線基準。 一般劃線基準與設(shè)計基準應(yīng)一致。常選用重要孔的中心線為劃線基準，或零件上尺寸標注基準線為劃線基準。若工件上個別平面已加工過，則以加工過的平面為劃線基準。常見的劃線基準有三種類型： 1.以兩個相互垂直的平面（或線）為基準； 2.以一個平面與對稱平面（和線）為基準； 3.以兩個互相垂直的中心平面（或線）為基準。 四、劃線操作要點 1.劃線前的準備工作 （

9、1）工件準備包括工件的清理、檢查和表面涂色； （2）工具準備按工件圖樣的要求，選擇所需工具，并檢查和校驗工具。 2.操作時的注意事項 （1）看懂圖樣，了解零件的作用，分析零件的加工順序和加工方法； （2）工件夾持或支承要穩(wěn)妥，以防滑倒或移動； （3）在一次支承中應(yīng)將要劃出的平行線全部劃全，以免再次支承補劃，造成誤差； （4）正確使用劃線工具，劃出的線條要準確、清晰； （5）劃線完成后，要反復(fù)核對尺寸，才能進行機械加工。 鋸割及其注意事項 一、鋸割的作用 利用鋸條鋸斷金屬材料（或工件）或在工件上進行切槽的操作稱為鋸割。 雖然當(dāng)前各種自動化、機械化的切割設(shè)備已廣泛地使

10、用，但毛鋸切割還是常見的，它具有方便、簡單和靈活的特點，在單件小批生產(chǎn)、在臨時工地以及切割異形工件、開槽、修整等場合應(yīng)用較廣。因此手工鋸割是鉗工需要掌握的基本操作之一。 鋸割工作范圍包括： （1）分割各種材料及半用品； （2）鋸掉工件上多余分 （3）在工件上鋸槽。 二、鋸割的工具一一手鋸 手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。 （1）鋸弓 鋸弓是用來夾持和拉緊鋸條的工具。有固定式和可調(diào)式兩種。固定式鋸弓的弓架是整體的，只能裝一種長度規(guī)格的鋸條?？烧{(diào)式鋸弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套內(nèi)可以伸宿，因此可以安裝幾種長度規(guī)格的鋸條，故目前廣泛使用的是可調(diào)式。 2.鋸條 （1）鋸條的材

11、料與結(jié)構(gòu) 鋸條是用碳素工具鋼（如T10或T12）或合金工具鋼，并經(jīng)熱處理制成。 鋸條的規(guī)格以鋸條兩端安裝孔間的距離來表示（長度有150～400mm）。常用的鋸條是長399mm、寬12mm、厚0.8mm。 鋸條的切削部分由許多鋸齒組成，每個齒相當(dāng)于一把鏨子起切割作用。常用鋸條的前角γ為0、后角α為40～50、楔角β為45～50。 鋸條的鋸齒按一定形狀左右錯開，排列成一定形狀稱為鋸路。鋸路有交叉、波浪等不同排列形狀。鋸路的作用是使鋸縮寬度大于鋸條背部的厚度，防止鋸割時鋸條卡在鋸縫中，并減少鋸條與鋸縫的摩擦阻力，使排屑順利，鋸割省力。 鋸齒的粗細是按鋸條上每25mm長度內(nèi)齒數(shù)表示的。14～

12、18齒為粗齒，24齒為中齒齒為細齒。鋸齒的粗細也可按齒距t的大小來劃分：粗齒的齒距t=1.6mm，中齒的齒距t=1.2mm，細齒的齒距t=0.8mm。 （2）鋸條粗細的選擇 鋸條的粗細應(yīng)根據(jù)加工材料的硬度、厚薄來選擇。 鋸割軟的材料（如銅、鋁合金等）或厚材料時，應(yīng)選用粗齒鋸條，因為鋸屑較多，要求較大的容屑空間。 鋸割硬材料（如合金鋼等）或薄板、薄管時、應(yīng)選用細齒鋸條，因為材料硬，鋸齒不易切人，鋸屑量少，不需要大的容屑空間；鋸薄材料時，鋸齒易被工件勾住而崩斷，需要同時工作的齒數(shù)多，使鋸齒承受的力量減少。 鋸割中等硬度材料（如普通鋼、鑄鐵等）和中等硬度的工件時，一般選用中齒鋸條。 3.

13、鋸條的安裝 手鋸是向前推時進行切割，在向后返回時不起切削作用，因此安裝鋸條時應(yīng)鋸齒向前；鋸條的松緊要適當(dāng)，太緊失去了應(yīng)有的彈性，鋸條容易崩斷；太松會使鋸條扭曲，鋸縫歪斜，鋸條也容易崩斷。 三、鋸割的操作 1.工件的夾持 工件的夾持要牢固，不可有抖動，以防鋸割時工件移動而使鋸條折斷。同時也要防止夾壞已加工表面和工件變形。 工件盡可能夾持在虎鉗的左面，以方便操作；鋸割線應(yīng)與鉗口垂直，以防鋸斜；鋸割線離鉗口不應(yīng)太遠，以防鋸割時產(chǎn)生抖動。 2.起鋸 起鋸的方式有遠邊起鋸和近邊起鋸兩種，一般情況采用遠邊起鋸。因為此時鋸齒是逐步切入材料，不易卡住，起鋸比較方便。起鋸角α以15左右為宜。為了起

14、鋸的位置正確和平穩(wěn)，可用左手大母指擋住鋸條來定位。起鋸時壓力要小，往返行程要短，速度要慢，這樣可使起鋸平穩(wěn)。 3.正常鋸割 鋸割時，手握鋸弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加壓力，左手輕扶在弓架前端，稍加壓力。人體重量均布在兩腿上。鋸割時速度不宜過快，以每分鐘30～60次為宜，并應(yīng)用鋸條全長的三分之二工作，以免鋸條中間部分迅速磨鈍。 推鋸時鋸弓運動方式有兩種：一種是直線運動，適用于鋸縫底面要求平直的槽和薄壁工件的鋸割；另一種鋸弓上下擺動，這樣操作自然，兩手不易疲勞。 鋸割到材料快斷時，用力要輕，以防碰傷手臂或拆斷鋸條。 4.鋸割示例 鋸割圓鋼時，為了得到整齊的鋸縫，應(yīng)從起鋸開始以一個

15、方向鋸以結(jié)束。如果對斷面要求不高，可逐漸變更起鋸方向，以減少抗力，便于切入。 鋸割圓管時，一般把圓管水平地夾持在虎鉗內(nèi)，對于薄管或精加工過的管子，應(yīng)夾在木墊之間。鋸割管子不宜從一個方向鋸到底，應(yīng)該鋸到管子內(nèi)壁時停止，然后把管子向推鋸方向旋轉(zhuǎn)一些，仍按原有鋸縫鋸下去，這樣不斷轉(zhuǎn)據(jù)，到鋸斷為止。 鋸割薄板時，為了防止工件產(chǎn)生振動和變形，可用木板夾住薄板兩側(cè)進行鋸割。 四、鋸割操作注意事項 1.鋸割前要檢查鋸條的裝夾方向和松緊程度； 2.鋸割時壓力不可過大，速度不宜過快，以免鋸條折斷傷人； 3.鋸割將完成時，用力不可太大，并需用左手扶住被鋸下的部分，以免該部分落下時砸腳。 攻螺紋、

16、套螺紋及其注意事項 常用的在角螺紋工件，其螺紋除采用機械加工外，還可以用鉗加工方法中的攻螺紋和套螺紋來獲得。攻螺紋（亦稱攻絲）是用絲錐在工件內(nèi)圓柱面上加工出內(nèi)螺紋；套螺紋（或稱套絲、套扣）是用板牙在圓柱桿上加工外螺紋。 一、攻螺紋 1.絲錐及鉸扛 （1）絲錐 絲錐是用來加工較小直徑內(nèi)螺紋的成形刀具，一般選用合金工具鋼9SiGr制成，并經(jīng)熱處理制成。通常M6～M24的絲錐一套為兩支，稱頭錐、二錐；M6以下及M24以上一套有三支、即頭錐、二錐和三錐。 每個絲錐都有工作部分和柄部組成。工作部分是由切削部分和校準部分組成。軸向有幾條（一般是三條或四條）容屑槽，相應(yīng)地形成幾瓣刀刃（切削刃

17、）和前角。切削部分（即不完整的牙齒部分）是切削螺紋的重要部分，常磨成圓錐形，以便使切削負荷分配在幾個刀齒上。頭錐的錐角小些，有5～7個牙；二錐的錐角大些，有3～4個牙。校準部分具有完整的牙齒，用于修光螺紋和引導(dǎo)絲錐沿軸向運動。柄部有方頭，其作用是與鉸扛相配合并傳遞扭矩。 （2）鉸扛 鉸扛是用來夾持絲錐的工具，常用的是可調(diào)式鉸扛。旋轉(zhuǎn)手柄即可調(diào)節(jié)方孔的大小，以便夾持不同尺寸的絲錐。鉸扛長度應(yīng)根據(jù)絲錐尺寸大小進行選擇，以便控制攻螺紋時的扭矩，防止絲錐因施力不當(dāng)而扭斷。 2.攻螺紋前鉆底孔直徑和深度的確定以及孔口的倒角 （1）底孔直徑的確定 絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還

18、有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起并向牙尖流動的現(xiàn)象，所以攻螺紋前，鉆削的孔徑（即底孔）應(yīng)大于螺紋內(nèi)徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經(jīng)驗公式計算： 脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距） 塑性材料（鋼、紫銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距） （2）鉆孔深度的確定 攻盲孔（不通孔）的螺紋時，因絲錐不能攻到底，所以孔的深度要大于螺紋的長度，盲孔的深度可按下面的公式計算： 孔的深度=所需螺紋的深度+-.7d （3）孔口倒角 攻螺紋前要在鉆孔的孔口進行倒角，以利于絲錐的定位和切入。倒角的深度大于螺紋的螺距。 3.攻螺紋的操作要點及注意事項

19、 （1）根據(jù)工件上螺紋孔的規(guī)格，正確選擇絲錐，先頭錐后二錐，不可顛倒使用。 （2）工件裝夾時，要使孔中心垂直于鉗口，防止螺紋攻歪。 （3）用頭錐攻螺紋時，先旋入1～2圈后，要檢查絲錐是否與孔端面垂直（可目測或直角尺在互相垂直的兩個方向檢查）。當(dāng)切削部分已切入工件后，每轉(zhuǎn)1～2圈應(yīng)反轉(zhuǎn)1/4圈，以便切屑斷落；同時不能再施加壓力（即只轉(zhuǎn)動不加壓），以免絲錐崩牙或攻出的螺紋齒較瘦。 （4）攻鋼件上的內(nèi)螺紋，要加機油潤滑，可使螺紋光潔、省力和延長絲錐使用壽命；攻鑄鐵上的內(nèi)螺紋可不加潤滑劑，或者加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的內(nèi)螺紋，可加乳化液。 （5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飛入眼內(nèi)。 二

20、、套螺紋 1.板牙和板牙架 （1）板牙 板牙是加工外螺紋的刀具，用合金工具鋼9SiGr制成，并經(jīng)熱處理淬硬。其外形像一個圓螺母，只是上面鉆有3～4個排屑孔，并形成刀刃。 板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔組成。圓板牙螺孔的兩端有40的錐度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圓有一條深槽和四個錐坑，錐坑用于定位和緊固板牙。 （2）板牙架 板牙架是用來夾持板牙、傳遞扭矩的工具。不同外徑的板牙應(yīng)選用不同的板牙架。 2.套螺紋前圓桿直徑的確定和倒角 （1）圓桿直徑的確定 與攻螺紋相同，套螺紋時有切削作用，也有擠壓金屬的作用。故套螺紋前必須檢查圓樁直徑。圓桿直徑應(yīng)稍小于螺

21、紋的公稱尺寸，圓桿直徑可查表或按經(jīng)驗公式計算。 經(jīng)驗公式：圓桿直徑=螺紋外徑d-(0.13～0.2)螺距p （2）圓桿端部的倒角 套螺紋前圓桿端部應(yīng)倒角，使板牙容易對準工件中心，同時也容易切入。倒角長度應(yīng)大于一個螺距，斜角為15～30。 3.套螺紋的操作要點和注意事項 （1）每次套螺紋前應(yīng)將板牙排屑槽內(nèi)及螺紋內(nèi)的切屑清除干凈； （2）套螺紋前要檢查圓桿直徑大小和端部倒角； （3）套螺紋時切削扭矩很大，易損壞圓桿的已加工面，所以應(yīng)使用硬木制的V型槽襯墊或用厚銅板作保護片來夾持工件。工件伸出鉗口的長度，在不影響螺紋要求長度的前提下，應(yīng)盡量短。 （4）套螺紋時，板牙端面應(yīng)與圓桿垂直，

22、操作時用力要均勻。開始轉(zhuǎn)動板牙時，要稍加壓力，套人3～4牙后，可只轉(zhuǎn)動而不加壓，并經(jīng)常反轉(zhuǎn)，以便斷屑。 （5）在鋼制圓桿上套螺紋時要加機油潤滑。 銼銷及其注意事項 一、銼削加工的應(yīng)用 用銼刀對工件表面進行切削加工，使它達到零件圖紙要求的形狀，尺寸和表面粗糙度，這種加工方法稱為銼削，銼削加工簡便，工作范圍廣，多用于鏨削、鋸削之后，銼削可對工件上的平面、曲面、內(nèi)外圓弧、溝槽以及其它復(fù)雜表面進行加工，銼削的最高精度可達IT7-IT8，表面粗糙度可達Ra1.6-0.8μm?？捎糜诔尚螛影?，模具型腔以及部件，機器裝配時的工件修整，是鉗工主要操作方法之一。 二、銼刀 1.銼刀的材料及構(gòu)

23、造 銼刀常用碳素工具鋼T10、T12制成，并經(jīng)熱處理淬硬到HRC62～67。 銼刀由銼刀面、銼刀邊、銼刀舌、銼刀尾、木柄等部分組成。銼刀的大小以銼刀面的工作長度來表示。銼刀的銼齒是在剁銼機上剁出來的。 2.銼刀的種類 銼刀按用途不同分為：普通銼（或稱鉗工銼）、特種銼和整形銼（或稱什錦銼）三類。其中普通銼使用最多。 普通銼按截面形狀不同分為：平銼、方銼、圓銼、半圓銼和三角銼五種；按其長度可分為：100、200、250、300、350和400mm等七種；按其齒紋可分為：單齒紋、雙齒紋（大多用雙齒紋）；按其齒紋蔬密可分為：粗齒、細齒和油光銼等（銼刀的粗細以每10mm長的齒面上銼齒齒數(shù)來表示

24、，粗銼為4～12齒，細齒為13～24齒，油光銼為30～36齒）。 3.銼刀的選用 合理選用銼刀，對保證加工質(zhì)量，提高工作效率和延長銼刀使用壽命有很大的影響。一般選擇銼刀的原則是： （1）根據(jù)工件形狀和加工面的大小選擇銼刀的形狀和規(guī)格： （2）根據(jù)加工材料軟硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求選擇銼刀的粗細。粗銼刀的齒距大，不易堵塞，適宜于粗加工（即加工余量大、精度等級和表面質(zhì)量要求低）及銅、鋁等軟金屬的銼削；細銼刀適宜于鋼、鑄鐵以及表面質(zhì)量要求高的工件的銼削；油光銼只用來修光已加工表面，銼刀愈細，銼出的工件表面愈光，但生產(chǎn)率愈低。 三、銼削操作 1.裝夾工件 工件必須牢固地夾在虎

25、鉗鉗口的中部，需銼削的表面略高于鉗口，不能高得太多，夾持已加工表面時，應(yīng)在鉗口與工件之間墊以銅片或鋁片。 2.銼刀的握法 正確握持銼刀有助于提高銼削質(zhì)量。 （1）大銼刀的握法右手心抵著銼刀木柄的端頭，大拇指放在銼刀木柄的上面，其余四指彎在木柄的下面，配合大拇指捏住銼刀木柄，左手則根據(jù)銼刀的大小和用力的輕重，可有多種姿勢。 （2）中銼刀的握法 右手握法大致和大銼刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住銼刀的前端。 （3）小銼刀的握法右手食指伸直，拇指放在銼刀木柄上面，食指靠在銼刀的刀邊，左手幾個手指壓在銼刀中部。 （4）更小銼刀（什錦銼）的握法 一般只用右手拿著銼刀，食指放在銼刀上面，拇指

26、放在銼刀的左側(cè)。 3.銼削的姿勢 正確的銼削姿勢、能夠減輕疲勞，提高銼削質(zhì)量和效率，人的站立姿勢為：左腿在前彎曲，右腿伸直在后，身體向前傾余（約10左右），重心落在左腿上。銼削時，兩腿站穩(wěn)不動，靠左膝的屈伸使身體作往復(fù)運動，手臂和身體的運動要相互配合，并要使銼刀的全長充分利用。 4.銼削刀的運用 銼削時銼刀的平直運動是銼削的關(guān)鍵。銼削的力有水平推力和垂直壓力兩種。推動主要由右手控制，其大小必須大于銼削阻力才能銼去切屑，壓力是由兩個手控制的，其作用是使銼齒深入金屬表面。 由于銼刀兩端伸出工件的長度隨時都在變化，因此兩手壓力大小必須隨著變化，使兩手的壓力對工件的力矩相等，這是保證銼刀平直

27、運動的關(guān)鍵。銼刀運動不平直，工件中間就會凸起或產(chǎn)生鼓形面。 銼削速度一般為每分鐘30～60次。太愉，操作者容易疲勞，且銼齒易磨鈍；太慢、切削效率低。 四、平面的銼削方法及銼削質(zhì)量檢驗 1.平面銼削 平面銼削是最基本的銼削，常用三種方式銼削： （1）順向銼法 銼刀沿著工件表面橫向或縱向移動，銼削平面可得到下正直的銼痕，比較美觀。適用于工件銼光、銼平或銼順銼紋。 （2）交叉銼法 是以交叉的兩個方向順序地對工件進行銼削。由于銼痕是交叉的，容易判斷銼削表面的不平程度，因此也容易把表面銼平，交叉銼法去屑較快，適用于平面的粗銼。 （3）推銼法兩手對稱地握著銼刀，用兩大拇指推銼刀進行銼削。這種

28、方式適用于較窄表面且已銼平、加工余量較小的情況，來修正和減少表面粗糙度。 2.銼削平面質(zhì)量的檢查 （1）檢查平面的直線度和平面度用鋼尺和直角尺以透光法來檢查，要多檢查幾個部位并進行對角線檢查。 （2）檢查垂直度 用直角尺采用透光法檢查，應(yīng)選擇基準面，然后對其它面進行檢查。 （3）檢查尺寸 根據(jù)尺寸精度用鋼尺和游標尺在不同尺寸位置上多測量幾次。 （4）檢查表面粗糙度 一般用眼睛觀察即可，也可用表面粗糙度樣板進行對照檢查。 五、銼削注意事項 1.銼刀必須裝柄使用，以免刺傷手腕。松動的銼刀柄應(yīng)裝緊后再用； 2.不準用嘴吹銼屑，也不要用手清除銼屑。當(dāng)銼刀堵塞后，應(yīng)用鋼絲刷順著銼紋方向刷

29、去銼屑； 3.對鑄件上的硬皮或粘砂、鍛件上的飛邊或毛刺等，應(yīng)先用砂輪磨去，然后銼屑； 3.對鑄件上的硬皮或粘砂、鍛件上的飛邊或毛刺等，應(yīng)先用砂輪磨去，然后銼屑； 4.銼屑時不準用手摸銼過的表面，因手有油污、再銼時打滑； 5.銼刀不能作橇棒或敲擊工件，防止銼刀折斷傷人； 6.放置銼刀時，不要使其露出工作臺面，以防銼刀跌落傷腳；也不能把銼刀與銼刀疊放或銼刀與量具疊放。 鉆孔（擴孔與鉸孔） 各種零件的孔加工，除去一部分由車、鏜、銑等機床完成外，很大一部分是由鉗工利用鉆床和鉆孔工具（鉆頭、擴孔鉆、鉸刀等）完成的。鉗工加工孔的方法一般指鉆孔、擴孔和鉸孔。 用鉆頭在實體

30、材料上加工孔叫鉆孔。在鉆床上鉆孔時，一般情況下，鉆頭應(yīng)同時完成兩個運動；主運動，即鉆頭繞軸線的旋轉(zhuǎn)運動（切削運動）；輔助運動，即鉆頭沿著軸線方向?qū)χぜ闹本€運動（進給運動），鉆孔時，主要由于鉆頭結(jié)構(gòu)上存在的缺點，影響加工質(zhì)量，加工精度一般在IT10級以下，表面粗糙度為Ra12.5μm左右、屬粗加工。 一、鉆床 常用的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床和搖臂鉆床三種，手電鉆也是常用的鉆孔工具。 1.臺式鉆床 簡稱臺鉆，是一種在工作臺上作用的小型鉆床，其鉆孔直徑一般在13mm以下。 臺鉆型號示例：Z4012 主 參 數(shù)：最大鉆孔直徑 型號代號：臺式鉆床 類別代號：鉆床 由

31、于加工的孔徑較小，故臺鉆的主軸轉(zhuǎn)速一般較高，最高轉(zhuǎn)速可高達近萬轉(zhuǎn)/分，最低亦在400轉(zhuǎn)/分左右。主軸的轉(zhuǎn)速可用改變?nèi)悄z帶在帶輪上的位置來調(diào)節(jié)。臺鉆的主軸進給由轉(zhuǎn)動進給手柄實現(xiàn)。在進行鉆孔前，需根據(jù)工件高低調(diào)整好工作臺與主軸架間的距離，并鎖緊固定（結(jié)合掛圖與實物講解示范）。臺鉆小巧靈活，使用方便，結(jié)構(gòu)簡單，主要用于加工小型工件上的各種小孔。它在儀表制造、鉗工和裝配中用得較多。 2.立式臺鉆 簡稱立鉆。這類鉆床的規(guī)格用最大鉆孔直徑表示。與臺鉆相比，立鉆剛性好、功率大，因而允許鉆削較大的孔，生產(chǎn)率較高，加工精度也較高。立鉆適用于單件、小批量生產(chǎn)中加工中、小型零件。 3.搖臂鉆床 它有一個能

32、繞立柱旋轉(zhuǎn)的搖臂、搖臂帶著主軸箱可沿立柱垂直移動，同時主軸箱還能搖臂上作橫向移動。因此操作時能很方便地調(diào)整刀具的位置，以對準被加工孔的中心，而不需移動工件來進行加工。搖臂鉆床適用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。 二、鉆頭 鉆頭是鉆孔用的刀削工具，常用高速鋼制造，工作部分經(jīng)熱處理淬硬至62～65HRC。一般鉆頭由柄部、頸部及工作部分組成（實物與掛圖）。 1.柄部：是鉆頭的夾持部分，起傳遞動力的作用，柄部有直柄和錐柄兩種，直柄傳遞扭矩較小，一般用在直徑小于12mm的鉆頭；錐柄可傳遞較大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直徑大于12mm的鉆頭。 2.頸部：是砂輪磨削鉆頭時退刀用的，鉆頭

33、的直徑大小等一般也刻在頸部。 3.工作部分：它包括導(dǎo)向部分和切削部分。導(dǎo)向部分有兩條狹長、螺紋形狀的刃帶（棱邊亦即副切削刃）和螺旋槽。棱邊的作用是引導(dǎo)鉆頭和修光孔壁；兩條對稱螺旋槽的作用是排除切屑和輸送切削液（冷卻液）。切削部分結(jié)構(gòu)見掛圖與實物，它有兩條主切屑刃和一條柄刃。兩條主切屑刃之間通常為1182，稱為頂角。橫刃的存在使銼削是軸向力增加。 三、鉆孔用的夾具 鉆孔用的夾具主要包括鉆頭夾具和工件夾具兩種。 1.鉆頭夾具：常用的是鉆夾頭和鉆套。 （1）鉆夾頭：適用于裝夾直柄鉆頭。鉆夾頭柄部是圓錐面，可與鉆床主軸內(nèi)孔配合安裝；頭部三個爪可通過緊固扳手轉(zhuǎn)動使其同時張開或合攏。 （2）鉆

34、套：又稱過渡套筒，用于裝夾錐柄鉆頭。鉆套一端孔安裝鉆頭，另一端外錐面接鉆床主軸內(nèi)錐孔。 2.工件夾具：常用的夾具有手虎鉗、平口鉗、V形鐵和壓板等（掛圖）。裝夾工件要牢固可靠，但又不準將工件夾得過緊而損傷過緊，或使工件變形影響鉆孔質(zhì)量（特別是薄壁工件和小工件）。 四、鉆孔操作 1.鉆孔前一般先劃線，確定孔的中心，在孔中心先用沖頭打出較大中心眼。 2.鉆孔時應(yīng)先鉆一個淺坑，以判斷是否對中。 3.在鉆削過程中，特別鉆深孔時，要經(jīng)常退出鉆頭以排出切屑和進行冷卻，否則可能使切屑堵塞或鉆頭過熱磨損甚至折斷，并影響加工質(zhì)量。 4.鉆通孔時，當(dāng)孔將被鉆透時，進刀量要減小，避免鉆頭在鉆穿時的瞬間抖動

35、，出現(xiàn)“啃刀”現(xiàn)象，影響加工質(zhì)量，損傷鉆頭，甚至發(fā)生事故。 5.鉆削大于φ30mm的孔應(yīng)分兩次站，第一次先鉆第一個直徑較小的孔（為加工孔徑的0.5～0.7）；第二次用鉆頭將孔擴大到所要求的直徑。 6.鉆削時的冷卻潤滑：鉆削鋼件時常用機油或乳化液；鉆削鋁件時常用乳化液或煤油；鉆削鑄鐵時則用煤油。 五、擴孔與鉸孔 1.擴孔 擴孔用以擴大已加工出的孔（鑄出、鍛出或鉆出的孔），它可以校正孔的軸線偏差，并使其獲得正確的幾何形狀和較小的表面粗糙度，其加工精度一般為IT9～IT10級，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。擴孔的加工余量一般為0.2～4mm。 擴孔時可用鉆頭擴孔，但當(dāng)孔精度要求較

36、高時常用擴孔鉆（用掛圖或?qū)嵨铮?。擴孔鉆的形狀與鉆頭相似，不同是：擴孔鉆有3～4個切削刃，且沒有橫刃，其頂端是平的，螺旋槽較淺，故鉆芯粗實、剛性好，不易變形，導(dǎo)向性好。 2.鉸孔 鉸孔是用鉸刀從工件壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和表面質(zhì)量的加工方法。鉸孔是應(yīng)用較普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可達IT6～IT7級，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。 鉸刀是多刃切削刀具（掛圖或?qū)嵨铮?，?～12個切削刃和較小頂角。鉸孔時導(dǎo)向性好。鉸刀刀齒的齒槽很寬，鉸刀的橫截面大，因此剛性好。鉸孔時因為余量很小，每個切削刃上的負荷著小于擴孔鉆，且切削刃的前角γ0=0，所以鉸削過程實際上是修刮過

37、程。特別是手工鉸孔時，切削速度很低，不會受到切削熱和振動的影響，因此使孔加工的質(zhì)量較高。 鉸孔按使用方法分為手用鉸刀和機用鉸刀兩種。手用鉸刀的頂角較機用鉸刀小，其柄為直柄（機用鉸刀為錐柄）。鉸刀的工作部分有切削部分和修光部分所組成。 鉸孔時鉸刀不能倒轉(zhuǎn)，否則會卡在孔壁和切削刃之間，而使孔壁劃傷或切削刃崩裂。 鉸孔時常用適當(dāng)?shù)睦鋮s液來降低刀具和工件的溫度；防止產(chǎn)生切屑瘤；并減少切屑細末粘附在鉸刀和孔壁上，從而提高孔的質(zhì)量。 鏨削、刮削與研磨 一、鏨削 用手錘打擊鏨子對金屬進行切削加工的操作方法稱為鏨削。鏨削的作用就是鏨掉或鏨斷金屬，使其達到要求的形狀和尺寸。 鏨削主要用于不便于

38、機械加工的場合，如去除凸緣、毛刺、分割薄板料、鑿油槽等。這種方法目前應(yīng)用較少。 1. 鏨子 （1）切削部分的幾何角度 鏨子由切削部分、斜面、柄部和頭部四部分組成，其長度約170mm左右，直徑18～24mm。鏨子的切削部分包括兩個表面（前刀面和后刀面）和一條切削刃（鋒口）。切削部分要求較高硬度（大于工件材料的硬度），且前刀面和后刀面之間形成一定楔角β。 楔角大小應(yīng)根據(jù)材料的硬度及切削量大小來選擇。楔角大，切削部分強度大，但切削阻力大。在保證足夠強度下，盡量取小的楔角，一般取楔角β=60。 （2）鏨子的種類及用途 根據(jù)加工需要，主要有三種： 扁鏨它的切削部分扁平，用于鏨削大平面、薄板料

39、、清理毛刺等。 狹鏨它的切削刃較窄，用于鏨槽和分割曲線板料。 油槽鏨它的刀刃很短，并呈圓弧狀，用于鏨削軸瓦和機床平面上的油槽等。 2. 鏨削操作 起鏨時，鏨子盡可能向右斜45左右。從工件邊緣尖角處開始，并使鏨子從尖角處向下傾斜30左右，輕打鏨子，可較容易切入材料。起鏨后按正常方法鏨削。當(dāng)鏨削到工件盡頭時，要防止工件材料邊緣崩裂，脆性材料尤其需要注意。因此，鏨到盡頭10mm左右時，必須調(diào)頭鏨去其余部分。 二、刮削 用刮刀在工件已加工表面上刮去一層很薄金屬的操作稱為刮削。刮削時刮刀對工件既有切削作用，又有壓光作用。刮削是精加工的一種方法。 通過刮削后的工件表面，不僅能獲得很高的形位精

40、度、尺寸精度，而且能使工件的表面組織緊密和小的表面粗糙度，還能形成比較均勻的微淺坑，創(chuàng)造良好的存油條件，減少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑動面，如機床異軌面、滑動軸承等，并且在機械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺點是生產(chǎn)率低，勞動強度大。 1.刮削工具及顯示劑 （1）刮刀 刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀頭部分有足夠的硬度和刃口鋒利。常用T10A、T12A和GCr15鋼制成，也可在刮刀頭部焊上硬質(zhì)合金，以刮削硬金屬。 刮刀可分為平面刮刀和曲面刮刀兩種。平面刮刀用于刮削平面，可分為粗刮刀、細刮刀和精亂刀三種；曲面刮刀用來刮削曲面，曲面刮刀有多種形狀，

41、常用三角刮刀。 （2）校準工具 校準工具的用途是：一是用來與刮削表面磨合，以接觸點子多少和疏密程度來顯示刮削平面的平面度，提供刮削依據(jù)；二是用來檢驗刮削表面的精度與準確性。 刮削平面的校準工具有：校準平板、校正尺和角度直尺三種。 （3）顯示劑 顯示劑是用來顯示被刮削表面誤差大小的。它放在校準工具表面與刮削表面之間，當(dāng)校準工具與刮削表面合在一起對研后，凸起部分就被顯示出來。這種刮削時所用的輔助涂料稱為顯示劑。 常用的顯示劑有紅丹粉（加機油和牛油調(diào)和）和蘭油（普魯士藍加蓖麻油調(diào)成）。 2.刮削精度的檢查 刮削精度的檢查常用刮削研點（接觸點）的數(shù)目來檢查。其標準為在邊長為25mm的正

42、方形面積內(nèi)研點的數(shù)目來表示（數(shù)目越多，精度越高）。一級平面為：5～16點/2525；精密平面為：16～25點/2525；超精密平面為：大于25點/2525。 3.平面刮削 平面刮削有手刮法和挺刮法兩種。其刮削步驟為： （1）粗刮用粗刮刀在刮削平面上均勻地鏟去一層金屬，以很快除去刀痕，銹斑或過多的余量。當(dāng)工件表面研點為4～6點/2525，并且有一定細刮余量時為止。 （2）細刮用細刮刀在經(jīng)粗刮的表面上刮去稀疏的大塊高研點，進一步改善不平現(xiàn)象。細刮時要朝一個方向刮，第二遍刮削時要用45或65的交叉刮網(wǎng)紋。當(dāng)平均研點為10～14點/2525時停止。 （3）精刮用小刮刀或帶圓弧的精刮刀進行刮削

43、，使研點達：20～25點/2525。精刮時常用點刮法（刀痕長為5mm），且落刀要輕，起刀要快。 （4）刮花刮花的目的主要是美觀和積存潤滑油。常見的花紋有：斜紋花紋、魚鱗花紋和燕形花紋等。 三、研磨 用研磨工具和研磨劑，從工件上研去一層極薄表面層的精加工方法稱為研磨。經(jīng)研磨后的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和機械操作。 1.研具及研磨劑 （1）研具 研具的形狀與被研磨表面一樣。如平面研磨，則磨具為一塊平塊。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否則磨料會全部嵌進研具而失去研磨作用?；诣T鐵是常用研具材料（低碳鋼和銅亦可用）。 （2）研磨劑 研

44、磨劑由磨料和研磨液調(diào)和而成的混合劑。 磨料經(jīng)在研磨中起切削作用。常用的磨料有：剛玉類磨料——用于碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼和鑄鐵等工件的研磨；碳化硅磨料——用于研磨硬質(zhì)合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨鋼件；金剛石磨料——它的硬度高，實用效果好但價格昂貴。 研磨液 它在研磨中起的作用是調(diào)和磨料、冷卻和潤滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工業(yè)用甘油和熟豬油。 2.平面研磨 平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上進行的。粗研常用平面上制槽的平權(quán)，這樣可以把多余的研磨劑刮去，保證工件研磨表面與平板的均勻接觸；同時可使研磨時的熱量從溝槽中散去。精研時，為了獲得較小的表面粗糙度，應(yīng)

45、在光滑的平板上進行。 研磨時要使工件表面各處都受到均勻的切削，手工研磨時合理的運動對提高研磨效率、工件表面質(zhì)量和研具的耐用度都有直接影響。手工研磨時一般采用直線、螺旋形、8字形等幾種。8字形常用于研磨小平面工件。 研磨前，應(yīng)先做好平板表面的清洗工作，加上適當(dāng)?shù)难心压ぜ柩心ケ砻婧显谄桨灞砻嫔?，采用適當(dāng)?shù)倪\動軌跡進行研磨。研磨中的壓力和速度要適當(dāng)，一般在粗研磨或研磨硬度較小工件時，可用大的壓力，較慢速度進行；而在精研磨時或?qū)Υ蠊ぜ心r，就應(yīng)用小的壓力，快的速度進行研磨。 裝配 一、裝配的概念 任何一臺機器設(shè)備都是有許多零件所組成，將若干合格的零件按規(guī)定的技術(shù)要求組合成部件，或?qū)?/p>

46、若干個零件和部件組合成機器設(shè)備，并經(jīng)過調(diào)整、試驗等成為合格產(chǎn)品的工藝過程稱為裝配。例如一輛自行車有幾十個零件組成，前輪和后輪就是部件。 裝配是機器制造中的最后一道工序，因此它是保證機器達到各項技術(shù)要求的關(guān)鍵。裝配工作的好壞，對產(chǎn)品的質(zhì)量起著重要的作用。 二、裝配的工藝過程 1.裝配前的準備工作 （1）研究和熟悉裝配圖的技術(shù)條件，了解產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和零件作用，以及相連接關(guān)系。 （2）確定裝配的方法、程序和所需的工具。 （3）領(lǐng)取和清洗零件。 2.裝配 裝配又有組件裝配、部件裝配和總裝配之分，整個裝配過程要按次序進行。 （1）組件裝配 將若干零件安裝在一個基礎(chǔ)零件上而構(gòu)成組件。如減速

47、器中一根傳動軸，就由軸、齒輪、鍵等零件裝配而成的組件。 （2）部件裝配將若干個零件、組件安裝在另一個基礎(chǔ)零件上而構(gòu)成部件（獨立機構(gòu)）。如車床的床頭箱、進給箱、尾架等。 （3）總裝配將若干個零件、組件、部件組合成整臺機器的操作過程稱為總裝配。例如車床就是把幾個箱體等部件、組件、零件組合而成。 3.裝配工作的要求 （1）裝配時，應(yīng)檢查零件與裝配有關(guān)的形狀和尺寸精度是否合格，檢查有無變形、損壞等，并應(yīng)注意零件上各種標記，防止錯裝。 （2）固定連接的零部件，不允許有間隙?；顒拥牧慵茉谡５拈g隙下，靈活均勻地按規(guī)定方向運動，不應(yīng)有跳動。 （3）各運動部件（或零件）的接觸表面，必須保證有足

48、夠的潤滑、若有油路，必須暢通。 （4）各種管道和密封部位，裝配后不得有滲漏現(xiàn)象。 （5）試車前，應(yīng)檢查個部件連接的可靠性和運動的靈活性，各操縱手柄是否靈活和手柄位置是否在合適的位置；試車前，從低速到高速逐步進行。 三、典型組件裝配方法 1.螺釘、螺母的裝配 螺釘、螺母的裝配是用螺紋的連接裝配，它在機器制造中廣泛使用。裝拆、更換方便，易于多次裝拆等優(yōu)點。螺釘、螺母裝配中的注意事項： （1）螺紋配合應(yīng)做到用手能自由旋入，過緊會咬壞螺紋，過松則受力后螺紋會斷裂。 （2）螺母端面應(yīng)與螺紋軸線垂直，以受力均勻。 （3）裝配成組螺釘、螺母時，為保證零件貼合面受力均勻，應(yīng)按一定要求旋緊（如圖

49、所示），并且不要一次完全旋緊，應(yīng)按次序分兩次或三次旋緊。 1 63 145 2 （4）對于在變載荷和振動載荷下工作的螺紋連接，必須采用防松保險裝置。 2.滾動軸承的裝配 滾動軸承的裝配多數(shù)為較小的過盈配合，裝配時常用手錘或壓力機壓裝。軸承裝配到軸上時，應(yīng)通過墊套施力于內(nèi)圈端面上；軸承裝配到機體孔內(nèi)時，則應(yīng)施力于外圈端面上；若同時壓到軸上和機體孔中時，則內(nèi)外圈端面應(yīng)同時加壓。 如果沒有專用墊套時，也可用手錘、銅棒沿著軸承端面四周對稱均勻地敲入，用力不能太大。 如果軸承與軸是較大過盈配合時，可將軸承吊放到80～90℃的熱油中加熱，然后趁熱裝配。 四、拆卸工作的要求 1.

50、機器拆卸工作，應(yīng)按其結(jié)構(gòu)的不同，預(yù)先考慮操作順序，以免先后倒置，或貪圖省事猛拆猛敲，造成零件的損傷或變形。 2.拆卸的順序，應(yīng)與裝配的順序相反。 3.拆卸時，使用的工具必須保證對合格零件不會發(fā)生損傷，嚴禁用手錘直接在零件的工作表面上敲擊。 4.拆卸時，零件的旋松方向必須辨別清楚。 5.拆下的零部件必須有次序、有規(guī)則地放好，并按原來結(jié)構(gòu)套在一起，配合件上做記號，以免搞亂。對絲杠、長軸類零件必須將其吊起，防止變形。 普通車床的組成和傳動 一、車床的型號 機床均用漢拼音字母和數(shù)字，按一定規(guī)律組合進行編號，以表示機床的類型和主要規(guī)格。 車床型號C6132的含義如下： C——車床類

51、；6——普通車床組；1——普通車床型； 32——最大加工直徑為320mm。 老型號C616的含義如下： C——車床；6——普通車床；16——主軸中心到床面距離的1/10，即中心高為160mm。 二、車削運動和車床的用途 為了使車刀能夠從毛坯上切下多余的金屬，車削加工時，車床的主軸帶動工件作旋轉(zhuǎn)運動，稱主運動；車床的刀架帶動車刀作縱向、橫向或斜向的直線移動，稱進給運動。通過車刀和工件的相對運動，使毛壞被切削成一定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的零件，以達到圖紙上所規(guī)定的要求。 在機械加工車間中，車床約占機床總數(shù)的一半左右。車床的加工范圍很廣，主要加工各種回轉(zhuǎn)表面，其中包括端面、外圓、內(nèi)圓

52、、錐面、螺紋、回轉(zhuǎn)溝槽、回轉(zhuǎn)成形面和滾花等。普通車床加工尺寸精度一般為IT10～IT8,表面粗糙度值Ra=6.3～1.6μm。 三、C6132（或C616）車床的組成部分及其功用 C6132車床由床身、床頭箱、變速箱、進給箱、光桿、絲桿、溜板箱、刀架、床腿和尾架等部分組成。 1.床身：是車床的基礎(chǔ)零件，用來支承和安裝車床的各部件，保證其相對位置，如床頭箱、進給箱、溜板箱等。床身具有足夠的剛度和強度，床身表面精度很高，以保證各部件之間有正確的相對位置。床身上有四條平行的導(dǎo)軌，供大拖板（刀架）和尾架相對于床頭箱進行正確的移動，為了保持床身表面精度，在操作車床中應(yīng)注意維護保養(yǎng)。 2.床頭箱（

53、主軸箱）：用以支承主軸并使之旋轉(zhuǎn)。主軸為空心結(jié)構(gòu)。其前端外錐面安裝三爪卡盤等附件來夾持工件，前端內(nèi)錐面用來安裝頂尖，細長孔可穿入長棒料。C6132車床主軸箱內(nèi)只有一級變速，其主軸變速機構(gòu)安放在遠離主軸的單獨變速箱中，以減小變速箱中的傳動件產(chǎn)生的振動和熱量對主軸的影響。 3.變速箱：由電動機帶動變速箱內(nèi)的齒輪軸轉(zhuǎn)動，通過改變變速箱內(nèi)的齒輪搭配（嚙合）位置，得到不同的轉(zhuǎn)速，然后通過皮帶輪傳動把運動傳給主軸。 4.進給箱又稱走刀箱，內(nèi)裝進給運動的變速齒輪，可調(diào)整進給量和螺距，并將運動傳至光桿或絲桿。 5.光桿、絲桿：將進給箱的運動傳給溜板箱。光桿用于一般車削的自動進給，不能用于車削螺紋。絲桿用

54、于車削螺紋。 6.溜板箱：又稱拖板箱，與刀架相聯(lián)，是車床進給運動的操縱箱。它可將光桿傳來的旋轉(zhuǎn)運動變?yōu)檐嚨兜目v向或橫向的直線進給運動；可將絲桿傳來的旋轉(zhuǎn)運動，通過“對開螺母”直接變?yōu)檐嚨兜目v向移動，用以車削螺紋。 7.刀架：用來夾持車刀并使其作縱向、橫向或斜向進給運動。它包括以下各部分。 （1）大拖板（大刀架、縱溜板） 與溜板箱連接，帶動車刀沿床身導(dǎo)軌縱向移動，其上面有橫向?qū)к墶? （2）中溜板（橫刀架、橫溜板） 它可沿大拖板上的導(dǎo)軌橫向移動，用于橫向車削工件及控制切削深度。 （3）轉(zhuǎn)盤 它與中溜板用螺釘緊固，松開螺釘，便可在水平面上旋轉(zhuǎn)任意角度，其上有小刀架的導(dǎo)軌。 （4）小刀架（

55、小拖板、小溜板） 它控制長度方向的微量切削，可沿轉(zhuǎn)盤上面的導(dǎo)軌作短距離移動，將轉(zhuǎn)盤偏轉(zhuǎn)若干角度后，小刀架作斜向進給，可以車削圓錐體。 （5）方刀架 它固定在小刀架上，可同時安裝四把車刀，松開手柄即可轉(zhuǎn)動方刀架，把所需要的車刀轉(zhuǎn)到工作位置上。 8.尾架：安裝在床身導(dǎo)軌上。在尾架的套筒內(nèi)安裝頂尖，支承工件；也可安裝鉆頭、鉸刀等刀具，在工件上進行孔加工；將尾架偏移，還可用來車削圓錐體，使用尾架時注意： 1）用頂尖裝夾工件時，必須將固定位置的長手柄扳緊，尾架套筒鎖緊。 2）尾架套筒伸出長，一般不超過100mm。 3）一般情況下尾架的位置與床身端部平齊，在搖動拖板時嚴防尾架從床身上落下，造成事

56、故。 四、C6132（或C616）車床各部分的調(diào)整及其手柄的使用 C6132車床采用操縱桿式開關(guān)，在光桿下面有一主軸啟閉和變向手柄當(dāng)手柄向上為反轉(zhuǎn)，向下為正轉(zhuǎn)，中間為停止位置。 1.主軸轉(zhuǎn)速的調(diào)整主軸的不同轉(zhuǎn)速是靠床頭箱上變速手輪與變速箱上的長、短手柄配合使用得到的。變速手傳輸線有低速I和高速II兩個位置，長手柄有左、?*礁鑫恢?，短手柄觾大、中、右三个位置，它酶[嗷ヅ浜鮮褂茫墑怪髦嶧竦?8.5～1430r/min 12種不同的轉(zhuǎn)速（詳見床頭箱上的主軸轉(zhuǎn)速表）。 操作和使用時應(yīng)注意： 1）必須停車變速，以免打壞齒輪。 2）當(dāng)手柄或手輪板不到正常位置時，要用手扳轉(zhuǎn)卡盤。 3）為了安

57、全操作，轉(zhuǎn)速不高于360r/min。 2.進給量的調(diào)整 進給量的大小是靠變換配換齒輪及改變進給箱上兩個手傳輸線的位置得到的。其中一手輪有5個位置。另一手輪有4個位置。當(dāng)配換齒輪一定時，這兩個手輪配合使用，可以獲得20 種進給量。更換不同的配換齒輪?？色@得多種進給量（詳見進給箱上的進給量表）。 離合手柄是控制光桿和絲桿轉(zhuǎn)動的，一般車削走刀時，使用光桿，離合手柄向外拉；車螺紋時，使用絲桿、離合手柄向里推。 3.手動手柄的使用順時針搖動縱向手動手柄，刀架向右移動；逆時針搖動，刀架向左移動。順時針搖動橫向手動手柄，刀架向前移動；逆時針搖動，刀架向后移動。 4.自動手柄的使用 使用光桿時，當(dāng)換向

58、手輪處于“正向”（-）位置時，抬起縱向自動手柄，刀架自動向左進給；抬起橫向自動手柄，刀架自動向前進給。使用絲桿時，向下按開合螺母手柄，向左自動走刀車削右旋螺紋。當(dāng)換向手柄處玩弄“反向”（-）位置時，上述情況正好相反。當(dāng)換向手柄處于“空檔”（O）位置時，縱、橫向自動進給機構(gòu)失效。 5.其它手柄的使用，當(dāng)需要刀具短距離移動時，可使用小刀架手柄。裝刀和卸刀時，需要使用方刀架鎖緊手柄。注意：裝刀、卸刀和切削時，方刀架均需鎖緊，此外，尾架手輪用于移動尾架套筒，手柄用于鎖緊尾架套筒。 五、普通車床的傳動系統(tǒng) C616車床的傳動路線，如下圖所示：

59、 車切基本知識 一、車刀材料 在切削過程中，刀具的切削部分要承受很大的壓力、摩擦、沖擊和很高的溫度。因此，刀具材料必須具備高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性，還需具有高的耐熱性（紅硬性），即在高溫下仍能保持足夠硬度的性能。 常用車刀材料主要有高速鋼和硬質(zhì)合金。 1.高速鋼 高速鋼又稱鋒鋼、是以鎢、鉻、釩、鉬為主要合金元素的高合金工具鋼。高速鋼淬火后的硬度為HRC63～67，其紅硬溫度550℃～600℃,允許的切削速度為25～30m/min。 高速鋼有較高的抗彎強度和沖擊韌性，可以進行鑄造、鍛造、焊接、熱處理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨質(zhì)量較高，故多用來制造形狀復(fù)雜的刀具

60、，如鉆頭、鉸刀、銑刀等，亦常用作低速精加工車刀和成形車刀。 常用的高速鋼牌號為W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2兩種。 2.硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金是用高耐磨性和高耐熱性的WC（碳化鎢）、TiC（碳化鈦）和Co（鈷）的粉末經(jīng)高壓成形后再進行高溫?zé)Y(jié)而制成的，其中Co起粘結(jié)作用，硬質(zhì)合金的硬度為HRA89～94（約相當(dāng)于HRC74～82），有很高的紅硬溫度。在800～1000℃的高溫下仍能保持切削所需的硬度，硬質(zhì)合金刀具切削一般鋼件的切削速度可達100～300m/min，可用這種刀具進行高速切削，其缺點是韌性較差，較脆，不耐沖擊，硬質(zhì)合金一般制成各種形狀的刀片，焊接或夾固在刀體上使用。 常用

61、的硬質(zhì)合金有鎢鈷和鎢鈦鈷兩大類： （1）鎢鈷類（YG） 由碳化鎢和鈷組成，適用于加工鑄鐵、青銅等脆性材料。 常用牌號有YG3、YG6、YG8等，后面的數(shù)字表示含鈷量的百分比，含鈷量愈高，其承受沖擊的性能就愈好。因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。 （2）鎢鈦鈷類（YT） 由碳化鎢、碳化鈦和鈷組成，加入碳化鈦可以增加合金的耐磨性，可以提高合金與塑性材料的粘結(jié)溫度，減少刀具磨損，也可以提高硬度；但韌性差，更脆、承受沖擊的性能也較差，一般用來加工塑性材料，如各種鋼材。 常用牌號有YT5、YT15、YT30等，后面數(shù)字是碳化鈦含量的百分數(shù)，碳化鈦的含量愈高，紅硬

62、性愈好；但鈷的含量相應(yīng)愈低，韌性愈差，愈不耐沖擊，所以YT5常用于粗加工，YT15和YT30常用于半精加工和精加工。 二、車刀的組成及結(jié)構(gòu)形式 1.車刀的組成 車刀由刀頭和刀體兩部分組成。刀頭用于切削，刀體用于安裝。刀頭一般由三面，兩刃、一尖組成。 前刀面是切屑流經(jīng)過的表面。 主后刀面是與工件切削表面相對的表面。 副后刀面是與工件已加工表面相對的表面。 主切削刃是前刀面與主后刀面的交線，擔(dān)負主要的切削工作。 副切削刃是前刀面與副后刀面的交線，擔(dān)負少量的切削工作，起一定的修光作用。 刀尖是主切削刃與副切削刃的相交部分，一般為一小段過渡圓弧。 2.車刀的結(jié)構(gòu)形式 最常用的車刀

63、結(jié)構(gòu)形式有以下兩種： （1）整體車刀刀頭的切削部分是靠刃磨得到的，整體車刀的材料多用高速鋼制成，一般用于低速切削。 （2）焊接車刀將硬質(zhì)合金刀片焊在刀頭部位，不同種類的車刀可使用不同形狀的刀片。焊接的硬質(zhì)合金車刀，可用于高速切削。 三、車刀的主要角度及其作用 車刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主編角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃傾角（λs）。 為了確定車刀的角度，要建立三個坐標平面：切削平面、基面和主剖面。對車削而言，如果不考慮車刀安裝和切削運動的影響，切削平面可以認為是鉛垂面；基面是水平面；當(dāng)主切削刃水平時，垂直于主切削刃所作的剖面為主剖面。 （1）前角γ0在主剖面中測

64、量，是前刀面與基面之間的夾角。其作用是使刀刃鋒利，便于切削。但前角不能太大，否則會削弱刀刃的強度，容易磨損甚至崩壞。加工塑性材料時，前角可選大些，如用硬質(zhì)合金車刀切削鋼件可取γ0=10～20，加工脆性材料，車刀的前角γ0應(yīng)比粗加工大，以利于刀刃鋒利，工件的粗糙度小。 （2）后角α0在主剖面中測量，是主后面與切削平面之間的夾角。其作用是減小車削時主后面與工件的摩擦，一般取α0=6～12，粗車時取小值，精車時取大值。 （3）主偏角Kr在基面中測量，它是主切削刃在基面的投影與進給方向的夾角。其作用是： 1）可改變主切削刃參加切削的長度，影響刀具壽命。 2）影響徑向切削力的大小。 小的主偏角可增加主切削刃參加切削的長度，因而散熱較好，對延長刀具使用壽命有利。但在加工細長軸時，工件剛度不足，小的主偏角會使刀具作用在工件上的徑向力增大，易產(chǎn)生彎曲和振動，因此，主偏角應(yīng)選大些。 車刀常用的主偏角有45、60、75、90等幾種，其中45多。 （4）副偏角Kr’在基面中測量，是副切削刃在基面上的投影與進給反方向的夾角。其主要作用是減小副切削刃與已加工表面之間的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。 在切削深度ap、進給量f、主偏角Kr相等的條件下，減小副偏角Kr’，可減小車削