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年產2萬噸鎂碳磚生產車間設計
摘 要
鎂碳磚是70年代初出現(xiàn)的，先是在超高功率電爐，接著在轉爐、爐外精煉爐上使用，獲得了非常好的效果。由此，人們才認識到石墨、碳素材料和高溫耐火氧化物之間結合所產生的作用。斷裂韌性差、高溫剝落、抗渣滲透性差，這是高溫燒成耐火制品的致命缺點，含碳耐火制品的出現(xiàn)突破了這些弱點。在鎂碳磚中氧化鎂和石墨之間彼此相互包裹，不存在傳統(tǒng)概念中的所謂燒結；石墨具有熱傳導系數(shù)高，彈性模量低，熱膨脹系數(shù)小，不容易被熔渣浸潤等優(yōu)點，因此，由于石黑的引入，使爐襯耐火制品的斷裂韌性和抗渣滲透性有本質的改善。鎂碳磚的主要特征是在微觀結構上形成碳的結合物，這種結合是由有機結合劑在高溫下結焦碳化形成的。?鎂碳磚是一種不燒制品，其理化指標為：MgO70～85％，C?l0～20％，顯氣孔率≤3％，體積密度2.87g／cm3，耐壓強度40～50MPa，1400℃抗折強度l0～15MPa。本設計共涉及轉爐鎂碳磚MT10A 10000噸/年和轉爐鎂碳磚MT14B 10000噸/年,概述了鎂碳磚的發(fā)展概況、生產過程、在鋼包渣線的應用及生產車間的設計規(guī)劃，并對其發(fā)展前景進行了展望。在設計中確保做到方案科學可行，技術經濟合理，并不斷對方案優(yōu)化。在以上工作的基礎上，繪制了年產2000噸鎂碳磚廠總平面布置圖、車間平面布置圖及相應的縱橫剖面布置圖共計12張。
關鍵詞： 鎂碳磚；生產工藝；鋼包；轉爐用鎂碳磚；耐火制品
Abstract
Magnesia carbon brick is appeared in the early 70's, first in the ultra high power electric arc furnace, and then in the converter, refining furnace, obtained very good effect. Thus, people realized between the graphite, carbon materials and high temperature refractory oxide combined effect. The fracture toughness is poor, high-temperature spalling, slag penetration resistance is poor, this is high temperature firing the fatal disadvantage of refractory products appear, carbon containing refractory products through these weaknesses. In the MgO-C brick Magnesium Oxide and graphite inclusions between each other, there is no so-called sintering the traditional concept of; graphite has high thermal conductivity, low elastic modulus, low coefficient of thermal expansion, is not easy to slag infiltration etc., therefore, the black stone is introduced, the fracture toughness of Lu Chennai fire products and slag there are essential to improve permeability. The main characteristics of magnesia carbon brick is formed with carbon at the micro structure, this kind of combination is formed coke carbonization at high temperature by the organic binder. Magnesia carbon brick is a kind of unfired products, its physical and chemical indicators: MgO70 ~ 85%, C ~ 20% l0 ≤ 3%, apparent porosity, volume density of 2.87g / cm3, the compressive strength of 40 ~ 50MPa, 1400 ℃ flexural strength of l0 ~ 15MPa. This design involving a total of magnesia carbon brick for converter MT10A 10000 tons and magnesia carbon brick for converter MT14A 10000 tons / year, outlines the development of magnesia carbon brick, production process, application in ladle slag line and production workshop design and planning, and its development prospect. In the design to ensure that the project is scientific and feasible, economic and reasonable, and constantly to the plan optimization. On the basis of the above work, drawing an annual output of 2000 tons of magnesium carbon brick factory general layout, workshop layout and cross section layout corresponding to a total of 12.
Key words: Magnesia-carbon bricks, Process, Magnesia carbon brick used in ladle, Refractory product
目 錄
摘要 Ⅰ
目錄 Ⅱ
1 緒論 1
1.1 鎂碳磚的發(fā)展歷史 1
1.2 鎂碳磚的組成及性能 1
1.3鎂碳磚的應用 2
1.4鎂碳磚的現(xiàn)狀和發(fā)展前景 3
2 工藝部分 4
2.1理論基礎 4
2.1.1鎂砂的選擇 5
2.1.2石墨 5
2.1.3防氧化劑 6
2.1.4結合劑 6
2.2 生產工藝要點 6
2.2.1 原料 6
2.2.2破粉碎 7
2.2.3 篩分 8
2.2.4 物料的貯存 8
2.2.5 配料 8
2.2.6 混練 8
2.2.7 成型 9
2.2.8 干燥 9
2.2.9 成品倉庫 9
2.3 工藝流程 9
2.3.1 工藝流程簡述 11
2.3.2 工藝流程論證 11
2.4 工藝參數(shù) 12
2.5 物料平衡計算 13
2.6 生產設備 17
2.7 倉庫設施 18
3 生產技術檢查系統(tǒng)說明 19
3.1 檢選 19
3.2 檢查方法 19
3.3 檢查制度 20
4 車間安裝檢修與維護措施 20
5 生產車間除塵及安全措施 21
6 本設計的主要特點 21
致 謝 22
參考文獻 23
附 錄 24
計算部分 24
1.物料的平衡計算 24
2.原料倉庫的選擇計算 32
3.破粉碎混合設備的選擇計算 34
4.成型設備選擇計算 35
5．干燥工段的計算 36
6．成品倉庫的計算 38
1 緒論
1.1 鎂碳磚的發(fā)展歷史
鎂碳磚是20世紀70年代興起的新型耐火材料，最早由日本九洲耐火材料公司渡邊明首先開發(fā)，它是以鎂砂（高溫燒結鎂砂或電熔鎂砂）和碳素材料為原料，用各種碳質結合劑制成的耐火材料。由于MgO–C磚具有耐火度高、抗熱震性優(yōu)良和抗侵蝕能力強等優(yōu)良特性而被廣泛應用于鋼鐵企業(yè)，如轉爐煉鋼和電爐煉鋼。 在日本研發(fā)出樹脂結合MgO–C磚后，西歐開發(fā)了瀝青結合的MgO–C磚，其殘?zhí)剂考s為10%，由于價格低于樹脂結合MgO–C磚，故被成功地用于水冷電爐中的高溫熱點部位，同時也用于轉爐。 我國在1980前后年開始研究含碳耐火材料，并被列入國家“七五”(1985~1989)科技攻關項目。1987年鞍鋼三煉鋼廠在轉爐上試用MgO–C磚后，僅用一年時間就超額完成了“七五”轉爐爐齡達千次的攻關目標。發(fā)展到目前，全國各大中小鋼廠已普遍推廣使用MgO–C質耐火材料作為轉爐和電爐的爐襯。 隨著冶煉技術的進步對耐火材料的新要求，低碳鎂碳耐火材料成為鎂碳耐火材料新的發(fā)展熱點。低碳MgO–C磚一般是指總含碳量不超過8%、由鎂砂與石墨通過有機結合劑結合而成的MgO–C磚，降低碳含量可明顯降低材料的熱導率。近年來，對精煉鋼包用低碳量、性能優(yōu)異的低碳鎂碳磚的開發(fā)受到國內外業(yè)界的重視，這方面的研究開發(fā)工作已取得一定的成果，展現(xiàn)了良好的發(fā)展前景。
1.2 鎂碳磚的組成及性能
鎂碳磚鎂碳磚是以鎂砂和石墨為主要原料外加適量結合劑經高壓成型，低溫熱處理而成的耐火制品。主要用于煉鋼用轉爐、電爐工作襯、爐外精煉鋼包的工作襯。
鎂碳磚含氧化鎂60%～90%，碳10%～40%。具有優(yōu)良的抗渣侵蝕性、熔渣滲透性、熱震穩(wěn)定性和導熱性。顯氣孔率為3%～10%。采用高純鎂砂粉粒、碳素材料（包括石墨）和焦油瀝青或樹脂等為原料，經配料、熱混、成型后，再經低溫焙燒而成。為抑制磚中的碳的氧化，常添加鋁、硅、鎂等金屬或氮化硼，加入量不超過5%。表1.1為生產鎂碳磚用鎂砂的理化指標。
表1.1 原料技術條件
原料名稱
牌號
MgO%
≥
SiO2%
≤
CaO
%
≤
IgL
%
≤
水份
%
≤
顆粒體積密度 ≥
g/cm3
顆粒
組成
mm
F·C
%
≥
揮發(fā)份%
≤
DMS97.5
97.5
1.0
1.4
0.3
3.45
0~50
DMS96
96
2.2
2.0
0.3
3.45
0~50
MS98
98
0.5
1.5
0.3
3.30
0~
0
MS97
97
1.0
1.5
0.3
3.30
0~50
MS96
96
1.5
1.6
0.3
3.25
0~50
LG100-96
0.5
粒徑100μm
96
1.20
LG100-95
0.5
粒徑100μm
95
1.20
1.3鎂碳磚的應用
鎂碳磚主要應用在轉爐和鋼包上，轉爐的各部位爐襯的工作條件不同，所以用的鎂碳磚有所不同。圖1.1是鋼包用鎂碳磚。
圖1.1 鎂碳磚磚型
圖1.2是轉爐示意圖
1.4鎂碳磚的現(xiàn)狀和發(fā)展前景
我國鎂碳磚的生產現(xiàn)狀是以鎂砂、石墨為基料，用樹脂作結合劑復合而成的一種高效、節(jié)能的新型耐火材料。
隨著鋼鐵冶煉技術的發(fā)展，冶煉操作條件越來越苛刻，因此，對爐襯的質量要求也越來越高。我國的煉鋼業(yè)今后主要發(fā)展頂?shù)讖痛笛鯕廪D爐和高功率電爐煉鋼，因此，今后在爐襯材料方面也應該明確采用碳結合堿性材料為其發(fā)展方向。近年來，雖然在這方面做了大量工作，但還是處于發(fā)展的較低級階段。
繼續(xù)對原使用的鎂砂、石墨、結合劑等原材料進行綜合研究，主要方向是以低碳和高強度碳的鎂碳磚，以取得最佳的使用效果。
低碳鎂炭磚是鎂炭磚的發(fā)展方向之一。對于低碳鎂炭磚來說，最為關鍵的還是要提高其抗熱剝落性能和抗渣滲透性能?；趶秃辖Y合劑和納米結構基質開發(fā)的低碳鎂碳磚可以有效地解決碳含量降低以后材料抗結構剝落和抗渣滲透性差的問題，同時又可使材料的導熱率大幅度減低，從而有效地解決傳統(tǒng)鎂碳磚在應用過程中存在的主要問題。在低碳鎂碳質耐火材料的開發(fā)過程中應重視以下幾方面科學與技術問題的研究：
(1) 研究開發(fā)材料在使用環(huán)境下能原位形成納米炭纖維的結合劑；其主要研究內容包括如何在酚醛樹脂中引入適當種類的炭素前驅體、結合劑的炭化機制及其控制等。
(2) 研究開發(fā)適合工業(yè)化生產的復合石墨化炭黑的制備技術；復合石墨化炭黑在酚醛樹脂以及在材料基質組成中的分散技術。
(3) 低碳鎂碳磚基質組成的優(yōu)化以及納米結構基質對材料熱力學性能影響機理的研究。
2 工藝部分
2.1理論基礎
（1）原料要求：鎂碳磚是指以鎂砂和石墨為主要原料生產的耐火制品。為了提高制品質量和抗侵蝕能力，本次設計生產中利用的是電熔鎂砂。
（2）顆粒組成：顆粒組成確定的原則應符合最緊密堆積原理和有利于燒結。一般粗顆粒、中顆粒、細顆粒按照所需磚的要求科學配比，使鎂碳磚的性能最大程度得到發(fā)揮，滿足使用的需求。
（3）配料：將不同的顆粒組成的各種物料包括廢磚、結合劑和添加劑等進行配料。在鎂碳磚的制作中，除了電熔鎂砂外，通常加入適量廢磚，節(jié)約成本，也能使資源得到再利用。
（4）混合：目前混煉過程采用兩類混煉設備—高速混煉機、行星式混煉機或濕碾機。由于高速混煉機、行星式混煉機混出的料成分均勻，夾雜氣體少，成型性能好，且設備對物料完全封閉，防塵性能好。因此本設計采用高速混煉機進行物料的混合。
（5）成型：首先要選擇合適噸位的壓力機。成型時要準確控制泥料重量、確保布料均勻，打擊次數(shù)及輕重需要滿足要求。鎂砂是瘠性物料，且配料水分含量少，一般不會出現(xiàn)因空氣被壓縮而產生的過壓廢品，因此可采用高壓成型。
（6）干燥：坯體干燥是磚坯中除去水分的過程。磚坯干燥的目的，通過干燥排除水分，是磚坯增加機械強度，以減少運輸和搬運過程中的機械損失，并使磚坯在裝窯之后進行燒成時，使磚坯具有必要的強度，承受一定的應力作用，提高燒成成品率，并且為燒成提供有益條件。
磚坯在干燥過程中，會產生一些物理變化，有的產生表面硬化，有的產生體積收縮，當干燥速度過快時，各個部位排水不一致，就可能發(fā)生裂紋。因此，磚坯干燥時要求：干燥速度不要超過一定的數(shù)值，否則產品會裂開，在定制合理的干燥制度時，即要干燥速度盡可能快，又不能發(fā)生大于破壞力的應力，選擇合適的干燥設備尤為重要。
鎂碳磚一般不用燒成，工藝比較簡單，可以節(jié)約能源，我國的鎂砂和石墨資源比較豐富，所以鎂碳磚在我國的生產數(shù)量和質量都在不斷提高。
2.1.1鎂砂的選擇
國外最初生產鎂碳磚時采用的是高純燒結鎂砂，隨著對鎂碳磚使用過程的深入研究發(fā)現(xiàn)，高溫下有如下反應：?MgO+C→Mg↑+CO↑??
這個反應一般在1650℃開始，到l750℃時反應加劇，這是鎂碳磚使用過程中損耗的重要原因之一，也是鎂碳磚在1700℃以上使用損耗明顯加劇的原因。鎂砂中的雜質SiO2，F(xiàn)e2O3?等對上述反應有促進作用，因此，希望鎂砂有較高的純度。?
電熔鎂砂相對燒結鎂砂來說，結晶結構更完整，對碳的還原作用也更穩(wěn)定，特別是大結晶電熔鎂砂這些特征表現(xiàn)得更為突出，所以鎂碳磚的生產開始轉向使用電熔鎂砂。考慮到碳的結合狀態(tài)和結合劑的浸潤性，也可以電熔鎂砂燒結鎂砂混合使用。我國的鎂碳磚基本上是使用電熔鎂砂。鎂碳磚的使用結果表明，用MgO含量高、方鎂石相結晶顆粒大、鈣硅比大于2的鎂砂，生產鎂碳磚效果最好。
2.1.2石墨
石墨是鎂碳磚中另一個基本組分。石墨具有很好的耐火材料基本特性，主要理化指標：固定碳85％～98％，灰分13％～2％(主要成分SiO2，Al2O3等)，相對密度2．09～2．23，熔點3640K(揮發(fā))。由于石墨非常容易被氧化，所以長期以來沒有引起人們的重視。鎂碳磚使用過程中，石墨的氧化有三種原因：(1)空氣中氧對石墨的氧化；(2)渣中氧化物對石墨的氧化；(3)石墨本身所含雜質氧化物對石墨的氧化。這些氧化物主要指SiO2和Fe2O3。鎂碳磚中雜質氧化物和石墨反應后，造成磚體結構疏松，透氣性增大、強度下降，這是鎂碳磚損毀的內因。因此，生產鎂碳磚大都選用純度高、磷片結晶大的石墨。
2.1.3防氧化劑
?在鎂碳磚的損毀過程中，石墨的氧化是最主要的原因之一。由于氧化失碳，致使磚體結構疏松，強度下降。損毀過程遵循氧化失碳→結構疏松→侵蝕→沖刷溶損的路途。為了提高鎂碳磚的抗氧化性，可以加入一定量的添加物，包括硅粉、鋁粉、FeSi合金、CaSi合金、SiC，Si3N4，B4C等。添加物的另一個作用是在耐火氧化物和石墨之間“搭橋”，使石墨和耐火氧化物形成牢固的結合，這種作用是由于添加物在一定溫度下形成新的礦物相促成的。我國生產鎂碳磚及其他含磷耐火制品，最常用的添加物是鋁粉、硅粉和SiC粉。?
2.1.4結合劑
結合劑對鎂碳磚及其他含碳耐火制品來說，作用至關重要。石墨和耐火氧化物之間沒有互溶關系，也不可能相互燒結，常溫下他們要靠結合劑粘接固化。高溫下，結合劑則要結焦碳化，和石墨形成碳結合，一般這種結合劑是指樹脂類、瀝青類等有機物。結合劑高溫結焦碳化后形成約3％左右的碳，這個量雖然不多，但在鎂碳磚或其他含碳制品中卻是最具有活力的組成部分，對制品的高溫性能有重要影響。我國鎂碳磚或其他含碳制品生產過程和產品質量不夠穩(wěn)定，其中一個重要原因是結合劑不穩(wěn)定造成的。
2.2 生產工藝要點
2.2.1 原料
1．電熔鎂砂和石墨的技術指標如表2-1和表2-2所示。
表2-1電熔鎂砂的技術指標
指標
牌號
MgO％
≥
SiO2％
≤
CaO%
≤
顆粒體積密度g/cm3
≥
備注
DMS97.5
97.5
1.0
1.4
3.45
表2-2鱗片石墨的技術指標
指標
牌號
固定碳/%
≥
揮發(fā)分/%
≥
水分/%
≤
粒度
/μm
篩余量/%
≥
鱗片狀石墨LG(—)100-95
95
1.20
0.5
100
750
2.2.2破粉碎
在外力的作用下，固體物質克服各質點間的內聚力，使其碎裂的過程稱為粉碎。施加外力的方法一般是以人力、機械力、電力或爆破等。礦山開采大多采用爆破的方?法，而將大塊物料破碎為小粒狀物料，多數(shù)采用機械的方法。根據(jù)處理物料要求的不同，一般可將粉碎分為破碎和粉磨兩個階段。破碎又可分為?粗碎、中碎和細碎三類。粉磨又可分為粗磨、細磨、超細磨三類。破粉碎就是利用顎式破碎機初破，在經過圓錐破碎機進行二次破碎，破碎成粒度料（顆粒粒度為5~3mm、3~1mm、1~0mm）進入對應粒度料倉，根據(jù)庫存量選擇哪種進入管磨機磨細粉。在耐火材料生產過程中，泥料是由各種不同大小粒徑和不同含量的物料組成，因此，各種原料都需要經過粉碎篩分這一工序。
2.2.3 篩分
篩分是指顆粒大小不同的混合物料通過單層或多層篩面按粒度分成若干個不同粒級的作業(yè)。物料中粒度大于篩孔尺寸的顆粒留在篩面上成為篩上物，物料中粒度小于篩孔尺寸的顆粒透過篩面成為篩下物。?
通常用一個篩面可以得到兩種產物，用幾個篩孔尺寸依次不同的篩面進行篩分時，可得到不同粒度級別的產物。通過篩分所得到產物的數(shù)目比篩面數(shù)目多一個。
2.2.4 物料的貯存
原料經過破粉碎、細磨、篩分后，一般則是存放在貯料倉內以供配料時使用。當物料進入料槽時，粗細顆粒開始分層，粗的顆粒滾到料槽的周邊，細粉在卸料口中央部位。當物料卸料時，中間料先從卸料口流出，四周料下沉，而且分層流向中間，后從卸料口流出。
2.2.5 配料
為了力高磚坯的致密程度，鎂碳質制品生產中采用多級配料，可獲得較高的體積密度，尤其是適當增大粗顆粒及細粉配比，相應減少中間顆粒的比例。所以要想提高磚坯的致密度，必須符合緊密堆積原理的顆粒組成。
2.2.6 混練
加料順序一般要求：鎂砂粗顆粒、中顆粒（5-3，3-1，1-0）、酚醛樹脂、石墨、鎂砂細粉、添加劑。
生產鎂碳磚較理想的泥料是鎂砂顆粒的表面應完全均勻地被結合劑潤濕，外面緊緊地擠壓而包裹一層被結合劑潤濕的石墨（石墨層越厚越好）其余分散的石墨或鎂砂粉等均勻地被結合劑潤濕，各種添加劑及鎂砂細粉都分散均勻，泥料溫度適度，這就為成型提供了良好的條件。
2.2.7 成型
成型是指借助于摩擦壓磚機和相應的鎂碳磚磚形模具將坯料加工成規(guī)定尺寸和形狀的坯體過程借助于外力和模型將坯料加工成規(guī)定尺寸和形狀的坯體過程。鎂碳磚成型應采用大壓力壓磚機，國內多采用摩擦壓磚機主要是由于摩擦壓磚機可以根據(jù)需要，反復加壓多次。成形時要準確控制泥料重量、確保布料均勻, 加壓應先輕后重的打法，模套上可以設計排氣縫隙的方法排氣。還可以采用真空脫氣的模套。
2.2.8 干燥
坯體干燥是磚坯中去除部分水分、提高坯體相應強度的過程。磚坯需經干燥車送入隧道干燥器在250~300℃之間高溫下作用,排除水分，物料與結合劑固化，熱處理工序是影響樹脂結合的鎂碳磚強度和殘?zhí)剂康闹匾ば?，因而需要嚴密確定與結合劑相適應的熱處理溫度和熱處理時間等熱工制度，以便使鎂碳磚獲得足夠的低溫強度。
2.2.9 成品倉庫
成品倉庫是存放車間生產的成品鎂碳磚等成品的倉庫，成品庫可以按照成品的生產批次、出庫頻率、磚型等來分開存放。還可以存放其他常用工具和日常物品。成品庫面積除設有貯存量占用面積外，還留有成品檢選、廢品堆放和運輸通道所需最小面積。成品一般按照品種、級別、磚型批號等來分類貯放，堆放方式和堆放高度均按標準進行。成品庫面積除設有貯存量占用面積外，還留有成品檢選、廢品堆放和運輸通道所需最小面積，在設計中盡量計算準確以做到即滿足工廠本身產量的需要同時也不浪費。
2.3 工藝流程
鎂碳磚工藝流程
鎂 砂
顎 破 石墨 其它料
皮帶輸送機
除 鐵
振動篩
顆 粒 顆 粒 顆 粒
（5-3） （1-3） （1-0）
配料
混練 結合劑（酚醛樹脂）
成型
干燥 不合格品 回頭料倉
入干燥窯
出干燥窯
檢驗 不合格品 回頭料倉
包裝
入庫
2.3.1 工藝流程簡述
鋼包用鎂碳磚的生產工藝，原料包括電熔鎂砂、石墨、樹脂和防氧化劑。首先，利用橋式抓斗起重機將原料送到PEF250×400顎式破碎機粗破碎（破碎的粒度要符合圓錐破碎機的給料粒度），經帶式輸送機送到Φ900短頭圓錐破碎機的料倉中，破碎好的料由斗式提升機提升到五樓，經振動篩篩分，本次設計中每個振動篩由三層篩網(wǎng)組成，篩網(wǎng)孔徑分別為5mm、3mm、1mm，篩上料返回圓錐破碎機繼續(xù)破碎，篩中料、篩下料進入各自的料倉，根據(jù)料倉的存料情況多余的顆粒料經可逆帶式輸送機進入管磨機磨細粉，產生的細粉由斗式提升機送到五樓經過溜槽送到三樓的螺旋輸送機，經螺旋輸送機送到細粉料倉，石墨、Al粉利用電梯運到三樓后再用叉車送入料倉，用電子配料車將顆粒料、細粉、石墨、防氧化劑配料，在600L高速混練機中混合，同時酚醛樹脂用定量罐定量后也倒入到混練機中。混練結束后，用電動平板車將裝有泥料的泥料罐運到成型車間，用起重機將泥料送到壓磚機供料倉7臺摩擦壓磚機成型，成型的廢品送至原料倉庫集中處理，半成品放在干燥車上，順著干燥車道送到干燥工段的存放處等待干燥，用3噸帶推桿電拖車將干燥車推入隧道干燥器，干燥后的磚坯等到冷卻后進行檢選，合格的磚坯由工人進行包裝外賣，檢選不合格的磚坯送到原料倉庫集中處理，以備其他用途。
2.3.2 工藝流程論證
1．原料倉庫.
由于存放時間過長容易產生酌減高的原因，原料在原料倉庫存放時間較短，本設計的原料有電熔鎂砂97.5、石墨、酚醛樹脂、防氧化劑Al粉和一定量的廢磚。原料倉庫采用封閉式單側卸料的方式，不同種原料之間設有擋墻來防止原料混料。
2．破碎工段
原料經過抓斗等工具抓入顎式破碎機進行粗破，然后通過傳送帶到圓錐破碎機細碎，接著通過振動篩篩分，篩上料返回圓錐破碎機再次破碎，篩下料進入各自料倉。生產中所需要的粉料通過管磨機進行磨粉。
3．混料工段
生產時根據(jù)需要采用微機控制三斗稱量車進行自動稱料，自動卸料進入混練機實行全自動機械化生產。濕碾機為間歇式混合設備，能使泥料混拌均勻和使顆粒間捏合密實。混合設備內的混合作業(yè)，常分兩個階段，一般先是干料混拌均勻，然后加入結合劑，促使顆粒間相互緊密接觸，成為具有塑性的泥料。有時亦可將部分物料隨結合劑加入，細分最后加入。
鎂碳磚的加料順序一般要求為：
鎂砂粗顆?！V砂中顆粒→酚醛樹脂→鎂砂細粉+石墨+金屬鋁粉，必須確保總混煉時間。
4. 熱處理工段
選用電加熱干燥器，和燃料式干燥器相比，節(jié)能，環(huán)保，可以控制溫度，不會產生有害物質影響制品質量。
由于產量比較大，本設計選用了3條電加熱隧道干燥器，干燥后制品水分一般控制小于1%。
2.4 工藝參數(shù)
本設計的粒度配比見表2-3。
表2-3 鎂碳磚配料比
磚 種
配 比 (%)
外加量(%)
金屬鋁粉
外加量(%)
酚醛樹脂
電熔鎂砂97.5
石墨
MT10A
90
10
3
3
MT14B
86
14
3
3
本設計鎂碳磚生產的混合制度見表2-4，干燥制度見表2-5。
表2-4 混合制度
項目
磚種
混 合 量(千克/次)
混合周期(分鐘)
MT10A
1000
20
MT14B
1000
20
表2-5 干燥制度
干燥器類型
長×寬×高
(mm)
數(shù)
量
(條)
干燥
裝磚
(kg／車)
干燥
時間
(h)
干燥
廢品率
(%)
干燥
前水分
(%)
干燥
后水分
(%)
熱風進
口溫度
(℃)
熱風 出口溫(℃)
24500×1200×1650
3
1000
15
3
3.0~4.0
＜0.5
200
40~50
2.5 物料平衡計算
制磚部分物料平衡計算參數(shù)見表2-6。
表2-6 物料平衡計算參數(shù)
計算參數(shù)
電爐鎂碳磚
MT10A（%）
轉爐鎂碳磚
MT14B（%）
名稱
符號
原料在倉庫中的存放損失
L1
2
2
原料水分
W1
5
5
原料洗滌損失
L4
—
—
原料干燥或風干后的水分
W3
—
—
原料的灼減量
L2
—
—
原料加工、運輸損失（包括破粉碎、配料、混合成型工序）
L3
2
2
配比
P
1-P
q1
10
90
3
14
86
3
管磨機加入量
q3
30
25
泥料水分
W4
—
—
泥料的循環(huán)混練量
F3
10
10
結合劑貯運損失
L5
2
2
干燥綜合廢品率
F2
3
3
干燥廢品回收率
T
95
95
車間生產班制見表2-7。
表2-7 生產班制
工作班制
原料倉庫
粉碎磨碎
混合
成型
干燥
成品庫
年工作日
365
365
365
365
365
365
日工作班
2
2
2
2
3
2
班工作時
8
8
8
8
8
8
制磚部分物料平衡計算參數(shù)見表2-8。
表2-8 物料平衡計算參數(shù)
計算參數(shù)
鋼包鎂碳磚
MT14B，%
鋼包鎂碳磚
MT10A，%
名稱
符號
原料在倉庫中的存放損失
L1
0.5
0.5
原料水分
W1
W2
0.5
—
0.5
—
原料洗滌損失
L4
—
—
原料干燥或風干后的水分
W3
0
0
原料的灼減量
L2
0.3
0.3
原料加工、運輸損失（包括破粉碎、配料、混合成型工序）
L3
2
2
配比
P
1-P
q1
q2
14
86
3%
3%
10
90
3%
3%
管磨機加入量
q3
24
24
泥料水分
W4
—
—
泥料的循環(huán)混練量
F3
10
10
結合劑貯運損失
L5
2
2
干燥綜合廢品率
F2
4
4
干燥廢品回收率
T
95
95
MT10A制磚部分物料平衡見表2.9。
表2.9 MT10A制磚部分物料平衡表
生產工序
項目
符號
生產班制
日/班/時
物料量/噸
年
日
班
小時
原料倉庫
原料倉庫總存放量
其中：電熔鎂砂97.5
廢磚廢坯
石墨
Q13
Q14
Q15
Q16
365/2/8
365/2/8
365/2/8
365/2/8
17973.314957.6
499.482516.3
48.24
40.98
1.37
6.89
24.62
20.489
0.68
3.45
3.08
2.561
0.09
0.43
樹脂庫
樹脂總存放量
Q8
365/2/8
309.28
1.44
0.72
0.09
破、粉碎
總破粉碎量
其中電熔鎂砂97.5、廢磚廢坯
Q10
Q11
365/2/8
365/2/8
17883.4
15379.8
49.00
42.14
24.50
21.06
3.06
2.63
磨碎
總磨碎量
Q13
365/2/8
4292.0
11.76
5.88
0.73
配料
總配料量
其中：電熔鎂砂97.5
石墨
外加樹脂
Q5
Q6
Q7
Q8
365/2/8
365/2/8
365/2/8
365/2/8
17525.7
15072.1
2453.6
525.8
48.02141.29
6.72
1.44
24.00
20.7
3.36
0.72
3.00
2.59
0.42
0.09
混合
成型
熱處理
成品庫
總混合量
總成型量(指成型后的合格磚坯)
總熱處理量
總成品量
Q4
Q3
Q2
Q
365/2/8
365/2/8
365/3/8
365/2/8
19473.017525.717525.7
10000
53.35
48.02 48.02
46.58
26.68
24.01 24.01
23.29
3.33 3.00
3.00
2.91
表2.10 MT14B制磚部分物料平衡表
生產工序
符號
生產班制
日/班/時
物料量，噸
年
日
班
小時
原料倉庫
原料倉庫總存放量
其中：電熔鎂砂97.5
廢磚廢坯
石墨
Q13
Q14
Q15
Q16
365/2/8
365/2/8
365/2/8
365/2/8
8458.0 7377.12235.1
845.8
23.17
20.21
0.64
2.32
11.59
10.11 0.32
1.16
1.45
1.26
0.04
0.14
樹脂庫
樹脂總存放量
Q17
365/2/8
252.5
0.69
0.35
0.04
破、粉碎
總破粉碎量
其中電熔鎂砂97.5、廢磚廢坯
Q10
Q11
365/2/8
365/2/8
8415.7 7574.2
23.06
20.75
11.53
10.38
1.44
1.30
磨碎
總磨碎量
Q12
365/2/8
2019.8
5.53
2.77
0.35
配料
總配料量
其中：電熔鎂砂97.5
石墨
外加樹脂
Q6
Q7
Q8
Q9
365/2/8
365/2/8
365/2/8
365/2/8
8247.4 7422.7
824.7 247.4
22.60 20.34
2.26
0.68
11.30 10.17
1.13 0.34
1.41
1.27 0.14
0.04
混合
成型
熱處理
成品庫
總混合量
總成型量(指成型后的合格磚坯)
總熱處理量
總成品量
Q4
Q3
Q2
Q
365/2/8
365/2/8
365/3/8
365/2/8
9163.88247.4
8247.4
10000
25.11
22.60
22.60
21.92
12.55
11.30
11.30 10.96
1.57
1.41
1.41
1.37
2.6 生產設備
根據(jù)設備的選型計算得到主機平衡表，見表2-11。
表2-11主機平衡表
工序
名稱
設備及規(guī)格
主機作業(yè)率
%
生產能力/噸／時
設備臺數(shù)/臺
要求主機產量
主機臺時
產量
要求主機臺數(shù)
設計臺數(shù)
破碎
PEF250×400顎式破碎機
80
5.629
12-15
0.469
1
粉碎
Φ900短頭圓錐破碎機
80
7.505
4-4.5
1.876
2
磨碎
Φ1200×4500管磨機
75
0.46
0.98
2.5-3.0
2.5-3.0
0.184
0.392
2
混合
600L高速混練機
70
7.00
2.70
2.59
3
成型
800噸摩擦壓磚機
1000噸摩擦壓磚機
1200噸液壓機
—
—
—
—
7
干燥
干燥器24.5米3條
70
—
—
—
3
輔助設備（提升和運輸設備）見表2-12。
表2-12輔助設備表
設備名稱及規(guī)格
數(shù)量
備注[7]
B=500皮帶輸送機
2
L=27000mm
帶式輸送機
1
L=30000mm
帶式輸送機
1
L=45000mm
TD250斗式提升機
2
L=27300mm
熱處理設備見表2-13。
表2-13熱處理設備
名稱
規(guī)格（長×寬×高）/m
數(shù)目/條/輛
干燥器
24.5×1.2×1.65
3
干燥車
成型工段
1.2×0.85×1.45
14
干燥器內
60
晾磚場地
24
檢修場地
2
班制原因
24
2.7 倉庫設施
本設計的原料倉庫為封閉式，單側卸料。其中各種原料的運輸方式見表2-14[7】。
表2-14 各種原料的運輸方式
原料
運料方式
搬運方式
電熔鎂砂97.5
汽車
抓斗
石墨
汽車
叉車
廢磚、廢坯
叉車
抓斗
各種原料和成品貯量、堆放方式及倉庫的規(guī)格見表2-15。
表2-15 原料和成品貯量堆放方式及倉庫的規(guī)格
倉庫名稱
物料名稱
堆放形式
貯存天數(shù)/天
長度/米
寬度/米
原料倉庫
電熔鎂砂97.5
堆放
30
18.95
24
石墨
帶裝
30
6
成品庫
成品磚
堆放
30
54
24
3 生產技術檢查系統(tǒng)說明
3.1 檢選
主要揀選設備工具：平板、卷尺、塞尺等。
工藝技術規(guī)定：磚的尺寸允許偏差和外觀要求按國標和用戶要求執(zhí)行；制品不允許有斷裂層面；出窯時輕拿輕放，高提不撈，保證不掉邊角；輕度扭曲不良品，加工合格后再包裝落垛；檢出的不合格品用叉車送到原料倉庫集中處理[6] [7]。
成品車間的生產技術檢查內容見表3-1。
表3-1 檢查內容
品種
測試內容
轉爐鎂碳磚MT10A
體積密度、顯氣孔率、常溫耐壓強度、抗氧化性、高溫抗折強度
轉爐鎂碳磚MT14B
體積密度、顯氣孔率、常溫耐壓強度、抗氧化性、高溫抗折強度
3.2 檢查方法
1． 測試方法
各種耐火制品檢驗制樣規(guī)定應按國家頒布標準和有關規(guī)定的內容執(zhí)行，部分名稱及其代號如下：
GB /T 13246 含碳耐火材料化學分析CYDTA 容量法測定氧化鎂含量
GB 5072 致密定形耐火制品常溫耐壓強度試驗方法
GB/T 13243 含碳耐火材料高溫抗折強度試驗方法
GB/T 13244 含碳耐火材料抗氧化性試驗方法
GB/T 13245 含碳耐火材料化學分析方法 燃燒重量法測定含碳量
GB 2997 致密定形耐火制品顯氣孔率、吸水率、體積密度和真氣孔率試驗方法
表3-2 耐火材料測試次數(shù)
品種
化學分析
荷重軟化溫度
顯氣孔率
常溫耐壓強度
抗氧化性
鋼包用鎂碳磚
1/2
1
1
1/5
鋼包用鎂碳磚
1/2
1
1
1/5
3.3 檢查制度
生產技術檢查制度如表3-3[7]
表3-3 檢查制度
檢查項目
試樣數(shù)量，個
試樣形狀及規(guī)格，毫米
檢驗化驗數(shù)量
化學分析
1
0.088-0.1 mm粉料
6～8件/次
荷重軟化溫度
顯氣孔率
3
體積為50-200 cm3棱長小于80 mm
5件/次
常溫耐壓強度
3
正方體或圓柱體
1個/次
抗熱震穩(wěn)定性
3
（25±1）mm×（25±1）mm×（125±0.5）mm
立方體
2件/爐
4 車間安裝檢修與維護措施
安裝、檢修與維護的原則如下：
1．車間廠房內所有設備的安裝、出入大門、通道、樓層、設備提升時用的孔洞，以及各層設備安裝、檢修時用的起吊設備等需統(tǒng)籌配置。
2．檢修時放置檢修設備或其部件的場地，不小于最大更換部件所需放置面積的兩倍及其他拆卸附件所需的面積，并留有檢修工必要的操作面積。
3．需經常檢修的設備部件，凡超過200公斤以上的需設有檢修起重梁。
4．為車間設備的維修，各工段設有維修用的工具、器材、潤滑油及常用小備件等的存放間。
5．檢修用單軌梁的位置，須在起重設備或主要起重部件的中心部位，應避免斜吊
6．各工段考慮電焊電源及36伏局部安全照明需要，以便工段內檢查工作和小量修補與維修等使用。
7．安裝或檢修設備而在上方設置起重吊鉤時，起吊高度應使被起吊件能離開設備基座，在外力作用下的橫向位移不受設備其他部分的阻礙。當設置單軌行車時，起吊高度應大于位移線上最高設備的高度。
5 生產車間除塵及安全措施
除塵設備應遠離變電所、化驗室等。采用合理的工藝流程，減少物料搬運環(huán)節(jié)，降低物料落差。同時加強設備、管道和料倉的密閉，減少漏風，提高機械化、自動化水平，減少人工操作，選擇適當?shù)呐棚L量。主要除塵方法：物料加濕、設備密封。
主要除塵設備是旋風除塵器其優(yōu)點是：設備構造簡單，價格便宜，除塵效率高（可達70-80%）特別是對粉塵粒度大，含塵濃度高的含塵氣體，有良好的除塵效果。
安全措施：
1．耐火材料廠生產廠房為高層，樓梯應有護攔。在陰暗處應設有照明設施。
2．對設備應定期檢查以防隱患。
3．生產車間應設有安全員，定期對職工進行安全教育。在容易發(fā)生事故的地方，設有提示語。
6 本設計的主要特點
本設計的主要特點如下：
（1）工藝流暢，布局合理并考慮擴大生產的需要。
（2）采用除塵設備，改善工人工作環(huán)境。
（3）原料倉庫，顎式破碎機至于地下，方便進料，無須抓斗，降低成本。
（4）考慮經濟效益，廢磚回收再利用，降低了生產成本。
致 謝
通過在青花集團的參觀和現(xiàn)場實地的實踐、學習和李國華老師的指導，初步了解耐火材料工業(yè)的生產現(xiàn)狀、工藝流程和設備性能，加深了我對課本上所學知識的記憶，培養(yǎng)了我對本專業(yè)更大的鉆研興趣。在這三個多月畢業(yè)設計時間里，在李國華老師的精心細致的指導下，在眾多同學的幫助下，通過個人的努力基本順利地完成了學校給予的畢業(yè)設計任務，在此對李國華老師表示深深的謝意。同時也給本次設計提供幫助的李國華老師表示最真誠的敬意和感謝！ 感謝所涉及到的各位學者。本文引用了數(shù)位學者的研究文獻，如果沒有各位學者的研究成果的幫助和啟發(fā)，我將很難完成自己的設計。感謝我的同學和朋友，在我所做設計的過程中給予我了很多素材，還在設計和排版等過程中提供熱情的幫助。在本設計中，由于知識水平有限，難免出現(xiàn)一些不足之處，敬請各位老師批評指正。
參考文獻
[1]張文杰，李楠．碳復合耐火材料．北京：科學出版社，1990：1-2
[2]吳淑芳.鎂碳磚的使用生產工藝.冶金用含碳耐火材料論文集.貝金冶金工業(yè)部《耐火材料編輯部》1988，54
[3] 王誠訓．MgO-C質耐火材料[M]．北京：冶金工業(yè)出版社，1995.10．
[4] 全躍，鎂制材料生產與應用[M]. 北京：冶金工業(yè)出版社，2008.2
[5] 王維邦，耐火材料工藝學[M]. 北京：冶金工業(yè)出版社，2007.8.
[6] 《耐火材料工廠設計參考資料》編寫組 耐火材料工廠設計參考資料《上冊》[M] 北京：冶金工業(yè)出版社1980.4.
[7] 《耐火材料工廠設計參考資料》編寫組 耐火材料工廠設計參考資料《上冊》[M] 北京：冶金工業(yè)出版社1980.4.
附錄
1物料的平衡計算
一· MT—10A電爐鎂碳磚10000噸/年
1、物料種類的配比
DMS 97.5
石墨
酚醛樹脂
Al粉
90%
10%
3﹪
3﹪
注：酚醛樹脂為結合劑，鋁粉為抗氧化劑。
DMS 97.5顆粒級配
5～3
3～1
1～0
DMS97.5細粉
35﹪
25﹪
10﹪
30﹪
2、計算
（1）總成品量：Q=10000噸/年
（2）總熱處理量：Q2= Q/（1-F2）
式中：F2—干燥綜合廢品率 F2=3%
Q2=10000/（1-0.03）=10309.28噸/年
熱處理廢品量：f2= Q2-Q=QF2/（1-F2）
f2=10000×0.03/（1-0.03）=309.28噸/年
（3）總成型量：Q3=Q2=10309.28噸/年
（4）總混合量：Q4=Q/K（1-F2）（1-F3）
式中：F3—包括成型廢坯和不合格泥料的循環(huán)混練量 F3=10%
K—鎂碳磚的配比系數(shù)
K=1-[P（L2+W3- L2 W3）+（1-P）W1]
式中：P—石墨的配比，P =10%
L2—石墨灼減量，L2=0%
W1—:DMS 97.5水分，W1=0%
W3—配料時石墨水分，W3=0
K=1-[0.10（0+0—0×0）+（1-0.10）×0]=1
Q4=10000/1×（1-0.03）×（1-0.1）=11454.75噸/年
（5）總配料量：Q5=Q/K（1-F2 ）
Q5=10000/1×（1-0.03）=10309.28噸/年
A：其中電熔鎂砂DMS 97.5的配料量：Q6=Q（1-P）/K（1-F2）
Q6=10000×（1-0.10）/1×（1-0.03）=9278.35噸/年
B：石墨的配料量：Q7=QP/K（1-F2）
Q7=10000×0.10/1×（1-0.03）=9278.35噸/年
C：外加酚醛樹脂：Q8= Q×q1/K（1-F2）
式中：q1—酚醛樹脂外加量 ，q1=3%
Q8=10000×0.03/1×（1-0.03）=309.28噸/年
D：外加防氧化劑金屬鋁粉：Q9 =Q×q2/K(1－F2)
式中：q2金屬鋁粉的外加量，q2=3%
Q9=10000×0.03/1 ×(1－0.03) =309.28噸 /年
（6）總破粉碎量：Q10=Q/K（1-F2）（1-L3）
式中：L3—原料加工運輸損失 ，L3=2%
Q10=10000/1×（1-0.03）（1-0.02）=10519.67噸/年
電熔鎂砂（包括回收的廢磚和干燥廢坯）的破粉碎量
Q11=Q(1-P)/K（1-F2）（1-L3）
Q11=10000×(1-0.10)/1×(1-0.03)×(1-0.02)=9467.70噸/年
（7）總磨碎量：Q12= Qq3/K（1-F2）(1-L3)
式中