《全員生產(chǎn)維修 (TPM)及其應用案例》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《全員生產(chǎn)維修 (TPM)及其應用案例（6頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 全員生產(chǎn)維修 (TPM)及其應用案例 1．TPM概念 從理論上講，TPM是一種修理程序。它與TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內(nèi)的公司全體人員納入TPM；（2）要求必需授權公司員工可以自主進行校正作業(yè)；（3）要求有一個較長的作業(yè)期限，這是因為TPM自身有一個發(fā)展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。 TPM將修理變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，修理停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而修理也不再是一項沒有效益的作業(yè)。在某些狀況下可將修理視為整個制造過程的組

2、成部分，而不是簡潔地在流水線出現(xiàn)故障后進行，其目的是將應急的和計劃外的修理最小化。 2．TPM的起源 TPM起源于“全員質量管理（TQM）”。TQM是W愛德華德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結果，在制造過程中掌握產(chǎn)品質量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質量掌握原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。 當TQM要求將設備修理作為其中一項檢驗要素時，發(fā)覺TQM本

3、身好像并不適合修理環(huán)境。這是由于在相當一段時間內(nèi)，人們重視的是預防性修理（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定修理計劃以保持設備正常運轉的技術業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。它的指導思想是：“假如有一滴油能好一點，那么有較多的油應當會更好”。這樣一來，要提高設備運轉速度必定會導致修理作業(yè)的增加。 而在通常的修理過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，修理人員也只是就常用的并不完善的修理手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓，并不涉及額外的學問。 通過采用TPM，很多公司很快意識到要想僅僅通過對修理進行規(guī)劃來滿意制造需求是

4、遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將修理納入到整個質量過程的組成部分之中。 現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入修理領域的是日本的一位汽車電子組件制造商——Nippondenso在20世紀60年月后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)修理協(xié)會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應用。 3．TPM的應用 在開頭應用TPM之前，應首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業(yè)。實施TPM的第一步

5、則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員，由他負責培訓公司全體員工TPM學問，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業(yè)，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內(nèi)進行的作業(yè)。 一旦TPM協(xié)調(diào)員認為公司員工已經(jīng)把握有關學問并堅信TPM能夠帶來利益，就可以認為第一批TPM的研究和行動團隊已經(jīng)形成。這些團隊通常由那些能對生產(chǎn)中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、修理人員、值班主管、調(diào)度員乃至高層管理員。團隊中的每個人都是這一過程的中堅力氣，應鼓舞它們盡其最大努力以確保每個團隊成功地完成任務。通常這些團隊的領導一開頭應由TPM協(xié)調(diào)員擔當，直到團隊的其它成

6、員對TPM過程完全熟識為止。 行動團隊的職責是對問題進行精確定位，細化并啟動修復作業(yè)程序。對一些團隊成員來說，發(fā)覺問題并啟動解決方案一開頭可能并不簡單，這需要一個過程。盡管在其它車間工作可能有機會了解到不同的工作方法，但團隊成員并不需要這樣的經(jīng)驗。TPM作業(yè)進行的順當與否，在于團隊成員能否經(jīng)常到其它合作車間，以觀看對比采用TPM的方法、技術以及TPM工作。這種對比過程也是進行整體檢測技術（稱為水準基點）的組成部分，是TPM過程最珍貴的成果之一。 在TPM中，鼓舞這些團隊從簡潔問題開頭，并保存其工作過程的具體記錄。這是因為團隊開頭工作時的成功通常會加強管理層對團隊的認可。

7、而工作程序及其結果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一。一旦團隊成員完全熟識了TPM過程，并有了一定的解決問題的經(jīng)驗后，就可以嘗試解決一些重要的和復雜的問題。 4．案例分析 在一家采用TPM技術的制造公司中，TPM團隊在一開頭選擇了一個沖床作為分析對象，對它進行了深入細致的研究和評估，經(jīng)過一段較長時間的生產(chǎn)，建立了沖床生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時間的對比記錄。一些團隊成員發(fā)覺沖床在幾種非常相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個發(fā)覺使他們開頭考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護作業(yè)，從而使沖床處

8、于具有世界級水平的制造狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設備使用和修理人員的培訓工作也進行了重新設計，開發(fā)了一個由操作人員負責檢查的按日維護作業(yè)清單，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。 在對一臺設備成功進行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產(chǎn)品質量，廠方會因而更加支持對下一臺設備采用TPM技術，如此下去，就可以把整個生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級水平，公司的生產(chǎn)率也會顯著提高。 由上述案例可知：TPM要求將設備的操作人員也當作設備修理中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負責操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常修理核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部

9、件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)修理人員則主要負責掌握設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部修理專家的狀況下，操作人員也應在修理過程中扮演顯著角色。 TPM協(xié)調(diào)員有幾種培訓方式。多數(shù)與制造業(yè)相結合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓組織一樣均可供應有關TPM實施的信息。制造工程協(xié)會（SME）和生產(chǎn)率報業(yè)就是兩個例子，他們都供應介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關教學資料。生產(chǎn)率報業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關TPM研討會，同時也供應工業(yè)水準基點的指導和培訓工作。 5．TPM效果 成功實施TPM的公司許多，其中包括

10、很多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷布雷德利公司等。這些公司有關TPM的報告都說明白公司實施TPM后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用TPM技術后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發(fā)覺，在某些領域采用TPM可以提高其生產(chǎn)率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以削減50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在很多案例中它還可以大幅削減對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求。 - 6 -