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1XXX 大學課程設計說明書課題名稱： 外殼注塑模設計 學生姓名 學 號 所在學院 專 業(yè) 班 級 指導教師 起訖時間： 年 月 日～ 年 月 日論文1目 錄目 錄 1ABSTRACT41 前言 51.1 課題背景 51.2 課題分析 72 塑件分析 82.1 產(chǎn)品分析及其技術條件 82.2 塑件材料的確定 92.3 塑件材料的性能分析 92.3.1 基本特性 .92.3.2 成型性能 .102.3.3 主要用途 .113 成型布局及注塑機選擇 .113.1 進膠方式選擇 123.2 型腔的布局及成型尺寸 123.3 估算塑件體積質(zhì)量 133.4 注塑機的選擇和校核 133.4.1 注射膠量的計算 .143.4.2 鎖模力的計算 .143.4.3 注塑機選擇確定 15表 HTFSYZ-350 注塑機參數(shù) 154 注塑模具設計 .154.1 模架的選用 164.1.1 模架基本類型 .164.1.2 模架的選擇 .1624.1.3 導向與定位機構設計 .174.2 澆注系統(tǒng)的設計 184.2.1 主流道設計 .184.2.2 分流道的設計 .194.2.3 澆口的設計 .194.2.4 冷料穴的設計 .204.3 分型面的設計 204.4 成型零部件的設計 214.4.1 成型零部件結構 .224.4.2 成型零部件工作尺寸的計算 .234.4.3 凹模寬度尺寸的計算 234.4.4 凹模長度尺寸的計算 244.4.5 凹模高度尺寸的計算 244.4.6 凸模寬度尺寸的計算 244.4.7 凸模長度的計算 244.7.8 凸模高度尺寸的計算 254.4.9 模具強度與剛度校核 .254.6 脫模及推出機構 254.6.1 脫模力 .254.6.2 推出機構 .264.8 冷卻系統(tǒng)的設計與計算 274.8.1 冷卻水道設計的要點 .284.8.2 冷卻水道在定模和動模中的位置 .284.8.3 冷卻水道的計算 .294.9 排氣結構設計 304.10 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 31結語 .31致謝 .32附圖(2D/3D)裝配圖 33參考文獻 35論文3摘 要根據(jù)塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，側澆口進料，注射機采用 SYZ-350 型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD 和 UG 繪制二維總裝圖和零件圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的模具設計。關鍵詞：機械設計；模具設計；CAD 繪制二維圖；UG 繪制 3D 圖。全套圖紙，加 1538937064ABStractTo understand the use of plastic parts in accordance with the requirements of the plastic products, analysis of the technical requirements of the plastic parts of the process, dimensional accuracy, select the workpiece size of the plastic parts. The mold using a two sub gate feed injection machine adopts HTF160XB models, and set a cooling system, CAD and UG drawing two-dimensional assembly diagram and parts diagram, reasonable mold processing methods. Attach a manual, use brief text, a concise diagram and calculated analysis of plastic parts, in order to make a reasonable mold design.Keywords: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; UG draw 3D maABS, injection machine selection.論文51 前言1.1 課題背景模具是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛的基礎工藝裝備。在汽車、電機、儀表、電器、電子、通信、家電和輕工業(yè)等行業(yè)中，60%～80%的零件都依靠模具成形，并且隨著近年來這些行業(yè)的迅速發(fā)展，對模具的要求越來越高，結構也越來越復雜。用模具生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜性、高一致性、高生產(chǎn)效率和低耗率，是其它加工制造方法所不能比擬的。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用塑料與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍也在不斷地擴大，越來越普遍地采用塑料成型。該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數(shù)量之大是其它成型方法望塵莫及的。作為注塑成型加工的主要工具之一注塑模具，在質(zhì)量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產(chǎn)效率等方面水平高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本及產(chǎn)品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反映能力和速度。注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統(tǒng)運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統(tǒng)、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)及支承零部件組成。由于模具的使用特點，決定了模具設計也區(qū)別與其他行業(yè)。模具設計要考慮的要點如下:a．塑件的物理力學性能，如強度、剛度、韌性、彈性、吸水性以及對應力的敏感性，不同塑料品種其性能各有所長，在設計塑件時應充分發(fā)揮其性能上的優(yōu)點，避免或補償其缺點。b．塑料的成型工藝性，如流動性、成型收縮率的各向差異等。塑件形狀應有利于成型時充模、排氣、補縮，同時能使熱塑性塑料制品達到高效、均勻冷卻或使熱固性塑料制品均勻地固化。6c．塑件結構能使模具總體結構盡可能簡化，特別是避免側向分型抽芯機構和簡化脫模結構。使模具零件符合制造工藝的要求。對于特殊用途的制品，還要考慮其光學性能、熱學性能、電性能、耐腐蝕性能等。目前，我國的模具制造技術已從過去只能制造簡單模具發(fā)展到可以制造大型、精密、復雜、長壽命的模具。在塑料模具方面，能設計制造汽車保險杠及整體儀表盤大型注射模。一些塑料模主要生產(chǎn)企業(yè)利用計算機輔助分析(CAE)技術對塑料注塑過程進行流動分析、冷卻分析、應力分析等，合理選擇澆口位置、尺寸、注塑工藝參數(shù)及冷卻系統(tǒng)的布置等，使模具設計方案進一步優(yōu)化，也縮短了模具設計和制造周期采用模具先進加工技術及設備，使模具制造能力大為提高。采用 CAE 技術，可以完全代替試模，CAE 技術提供了從制品設計到生產(chǎn)的完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統(tǒng)模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質(zhì)量和降低成本等，都有著重大的技術經(jīng)濟意義。某些國外電加工機床具有內(nèi)容豐富、實用可靠的工藝數(shù)據(jù)和專家系統(tǒng)，使模具的深槽窄縫加工、微細加工、鏡面加工等效率和質(zhì)量大大提高。新的模糊控制系統(tǒng)具有加工反力的監(jiān)測和控制，提高了大面積加工的深度控制精度。電火花混粉加工技術的應用有效地提高了模具表面質(zhì)量。模具逆向工程技術、快速經(jīng)濟模具制造技術、三維掃描測量技術及數(shù)控模具雕刻機的發(fā)展與應用，對模具制造能力的提高也起到了很大作用。我國經(jīng)濟仍處于高速發(fā)展階段，國際上經(jīng)濟全球化發(fā)展趨勢日趨明顯，這為我國模具工業(yè)高速發(fā)展提供了良好的條件和機遇。一方面，國內(nèi)模具市場將繼續(xù)高速發(fā)展；另一方面，模具制造也逐漸向我國轉移以及跨國集團到我國進行模具采購趨向也十分明顯。 隨著計算機技術的發(fā)展應用，模具設計與制造技術正朝著數(shù)字化方向發(fā)展。特別是模具成型零件方面的軟件等，這些技術采用計算機輔助設計，進而將數(shù)據(jù)交換到加工制造設備，實現(xiàn)計算機輔助制造，或?qū)⒃O計與制造連成一體實現(xiàn)設計制造一體化。論文71.2 課題分析本課題內(nèi)容是對外殼進行測繪?；谏a(chǎn)實踐之上的對產(chǎn)品進行模具設計，模具設計主要內(nèi)容有型腔布局、澆口形式與位置、模胚選擇、分型面的確定、冷卻系統(tǒng)設置、推出機構設置、注塑機臺選擇及注塑工藝分析等。根據(jù)塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，本模具采用一模二腔布局，側入式澆口進料，注射機采用 SYZ-350 型號，設置冷卻系統(tǒng)，CAD 和 UG 繪制二維總裝圖和零件圖，系統(tǒng)地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算分析，從而作出合理的模具設計。選擇合理的加工方法。模具方案確定后進行工藝分析。根據(jù)此方案可以達到設計的預期效果，并且大大提高了注塑模的質(zhì)量。82 塑件分析2.1 產(chǎn)品分析及其技術條件在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質(zhì)量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。課題目標產(chǎn)品是一個生活中常見的外殼，其零件外形如圖所示。具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構簡單，生產(chǎn)量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。、產(chǎn)品 2D/3D 視圖塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加論文9工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公差等級確定精度等級。根據(jù)任務書和圖紙要求，本次產(chǎn)品尺寸均采用 MT5 級精度，未注采用 MT8 級精度。塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為 Ra 0.02～ 1.25 之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的 1/2，即m?Ra 0.01～0.63 。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。該塑件外部需要的表面粗糙度比內(nèi)部要高，為 Ra0.8 ，內(nèi)部為 Ra1.2 。m?m?2.2 塑件材料的確定 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽纾⒃诔尚凸袒蟊３制浼鹊眯螤疃话l(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現(xiàn)代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質(zhì)量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能。此產(chǎn)品壁厚均勻，ABS 性能優(yōu)良，成本低廉，符合需求生產(chǎn)量大的要求，容易成型，對于本課題零件相當適用，所以在這選擇其為產(chǎn)品的材料。2.3 塑件材料的性能分析2.3.1 基本特性丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名：Acrylonitrile butadiene Styrene copolymers，簡稱 ABS。ABS 是一種強度高、韌性好、易于加工成型的熱塑型高分子材料結構。 ABS 樹脂是丙烯腈、1，3-丁二烯、苯乙烯的三元共聚物?？梢栽?25℃~60℃的環(huán)境下表現(xiàn)正常，而且有很好的成型性，加工出的產(chǎn)品表面光潔，易于染色10和電鍍。而且可與多種樹脂配混成共混物?，F(xiàn)在主要用于合金，塑料，以及 ABS 牌號。ABS 塑膠原料樹脂（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物，ABS 是 Acrylonitrile Butadiene Styrene 的首字母縮寫）是一種強度高、韌性好、易于加工成型的熱塑型高分子材料結構。ABS 樹脂是丙烯腈（Acrylonitrile）、1，3-丁二烯（Butadiene）、苯乙烯（Styrene）三種單體的接枝共聚物。它的分子式可以寫為（C8H8·C4H6·C3H3N）x，但實際上往往是含丁二烯的接枝共聚物與丙烯腈-苯乙烯共聚物的混合物，其中，丙烯腈占 15%~35%，丁二烯占5%~30%，苯乙烯占 40%~60%，乳液法 ABS 最常見的比例是 A:B:S=22:17:61，而本體法 ABS 中 B 的比例往往較低，約為 13%。ABS 塑料的成型溫度為 180-250℃，但是最好不要超過 240℃，此時樹脂會有分解。隨著三種成分比例的調(diào)整，樹脂的物理性能會有一定的變化：1，3-丁二烯為 ABS 樹脂提供低溫延展性和抗沖擊性，但是過多的丁二烯會降低樹脂的硬度、光澤及流動性；丙烯腈為 ABS 樹脂提供硬度、耐熱性、耐酸堿鹽等化學腐蝕的性質(zhì)；苯乙烯為 ABS 樹脂提供硬度、加工的流動性及產(chǎn)品表面的光潔度。2.3.2 成型性能1、無定形料，流動性中等，吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥 80-90 度，3 小時。論文112、宜取高料溫，高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為270 度)。對精度較高的塑件,模溫宜取 50-60 度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取 60-80 度。3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn) 3-7 天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。5、強度較高，耐沖擊能力強。2.3.3 主要用途ABS 樹脂是目前產(chǎn)量最大，應用最廣泛的聚合物，它將 PS，SAN，BS 的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學性能。ABS 工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，成型加工和機械加工較好。ABS 樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。ABS 樹脂保持了苯乙烯的優(yōu)良電性能和易加工成型性，又增加了彈性、強度(丁二烯的特性)、耐熱和耐腐蝕性(丙烯腈的優(yōu)良性能)，且表面硬度高、耐化學性好，同時通過改變上述三種組分的比例，可改變 ABS 的各種性能，故 ABS 工程塑料具有廣泛用途，主要用于機械、電氣、紡織、汽車和造船等工業(yè)。123 成型布局及注塑機選擇3.1 進膠方式選擇注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統(tǒng)設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。常向的澆口形式有直接澆口，側澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。澆口的位置選擇原則：澆口的位置與塑件的質(zhì)量有直接影響。在確定澆口位置時，應考慮以下幾點：1. 熔體在型腔內(nèi)流動時，其動能損失最小。要做到這一點必須使1)流程(包括分支流程)為最短；2)每一股分流都能大致同時到達其最遠端；3)應先從壁厚較厚的部位進料；4)考慮各股分流的轉向越小越好。2. 有效地排出型腔內(nèi)的氣體由于本設計中塑件外表面質(zhì)量要求較高，所以選用側澆口。側澆口在產(chǎn)品端面處，成形后切除澆口, 零件組裝時澆口被遮擋起來。3.2 型腔的布局及成型尺寸因為本設計中采用側澆口，且塑件的尺寸較大，為提高塑件成功概率，并從經(jīng)濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)效率，采用一模二腔，進行加工生產(chǎn)。型腔的布局與澆注系統(tǒng)的布置密切相關,型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的壓力,以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔,使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。論文13成型型腔尺寸依據(jù)塑件布局計算確定，需考量成形封閉結合面大小，太大造成模具尺寸過大，成本浪費，太小易導致成型時溢料飛邊，甚至型腔變形。因模具是一模二腔，考量排布可得型腔長為 230mm，寬為 200mm。塑件的高度為 504mm，塑件的大部分部膠位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20-40mm，因此得出成型型腔總體厚度為 30mm。型芯總體厚度 30mm，型腔布局如圖。型腔布局3.3 估算塑件體積質(zhì)量本次設計中，塑件的質(zhì)量和體積采用 3D 測量，在 UG 軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的體積為 167 ，ABS 的密度為 1.05 ，即可以得出該3cm3/cmg塑件制品的質(zhì)量約為 175.35g。3.4 注塑機的選擇和校核143.4.1 注射膠量的計算模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質(zhì)量在注射機額定注射量的 80%以內(nèi)。校核公式為： mn%8021??式中： --型腔數(shù)量n--單個塑件的重量（g）1m--澆注系統(tǒng)所需塑料的重量（g）2本設計中：n=2 175.35g =6g ?12mm≥（2x175.35+6）/0.8 即 m≥342g因而預選注塑機額定注塑量最少為 445g 以上3.4.2 鎖模力的計算選用注射機的鎖模力必須大于型腔壓力產(chǎn)生的開模力，不然模具分型面要分開而產(chǎn)生溢料。塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。成型投影面積 =2An??21式中 n --型腔數(shù)目--單個塑件在模具分型面上的投影面積1A--澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積2n=2 =3850 =500 12m2本設計中 =2x3850+500=82002An?鎖模力和成型面積的關系根據(jù)依照以下計算公式確定： 10PA??腔鎖式中 —鎖模力，kN；P鎖—型腔壓力，MPa ；腔A —成型投影面積，mm 2；論文15一般熔料經(jīng)噴嘴時其注射壓力達 60～80MPa，經(jīng)澆注系統(tǒng)入型腔時型腔壓力通常為 20-40MPa，這里取 30MPa。計算： ×A/1000=30×8200/1000=246kN (取整 250 kN)P腔得出預選注塑機額定注塑壓力為 250kN 以上。3.4.3 注塑機選擇確定綜合考慮以上因素，選定注射機為 XS-ZY500。其相關性能符合成型方案要求，以下相關參數(shù)：根 據(jù) 每 一 生 產(chǎn) 周 期 的 注 射 量 和 鎖 模 力 的 計 算 值 ， 確 定 選 用 XS-ZY500臥 射 機 （ 上 海 塑 機 廠 ） 。 其 參 數(shù) 如 表 4.1 所 示 ：表 4.1 XS-ZY500 臥式注射機主要技術參數(shù)名 稱 單 位 數(shù) 值 名 稱 單 位 數(shù) 值公稱注射量3cm500 模板尺寸 mm 700×850螺桿（柱塞）直徑 mm 65拉桿空間 mm 540×440注射壓力 MPa 104 合模方 式 機械注射行程 mm 200 油泵流 量 L/min 200、25注射時間 s 2.7 油泵壓 力 Mpa 6.5螺桿轉數(shù) R/min 20～80 機器外形尺寸 m 6.5×1.3×20注射方式 螺桿式 螺桿驅(qū)動功率 kW 7.8合模力 kN 3500 加熱功 率 kW 6.5最大成型面積3cm1000 機器重量 t 1216（續(xù)）模板最大行程 mm 500電動機功率 kW 17模具最大厚度 mm 450資料提供單位 上海塑機廠模具最小厚度 mm 300噴嘴球半徑 mm 18噴嘴孔直徑 mm 4論文174 注塑模具設計4.1 模架的選用4.1.1 模架基本類型注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結構分類所分的典型結構如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。4.1.2 模架的選擇根據(jù)對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由 GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可選擇 CI 型的模架，其基本結構如圖所示：模架結構圖18CI 型模具定模采用兩塊模板（頂板、定模板），動模采用一塊模板，又叫兩板模，大水口模架，適合側澆口的注射成形模具。由分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式，經(jīng)過考慮分析，導柱導套選擇選正裝。根據(jù)所選擇的模架的基本型可以選出對應的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸，以此分析計算：模架的長 L=型腔長度（230）+復位桿的直徑+螺釘?shù)闹睆?模板壁厚 350mm?模架的寬 W=型腔寬度（200）+導向桿的直徑+模板壁厚+滑塊厚度 330mm根據(jù)成型型腔的尺寸，在計算完模架的長寬以后，還需要考慮其他螺絲導柱等零件對模架尺寸的影響，在設計中避免干涉。參考成型型腔厚度，考慮模板強度要求，定模板厚度取 80mm，動模板厚度取 40mm?？紤]頂出行程要求，支撐板取 90mm以滿足。綜上所述所選擇的模架的型號為：CI-3335-A80-B40-C90。4.1.3 導向與定位機構設計導向機構的作用：保證模具在進行開合模時，保證公母模之間一定的方向和位置。導向零件承受一定的側向力，起了導向和定位的作用,導向機構零件包括導柱和導套等。1. 導向結構的總體設計（1） 導向零件應合理的均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后發(fā)生變形。（2） 根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般需要 2-4 個導柱。如果，模具的凸模與凹模合模有方位要求時，則用兩個直徑不同的導柱，或用兩個直徑相同，但錯開位置的導柱。（3） 由于塑件通常留于公模，所以為了便于脫模導柱通常安裝在母模。（4） 導柱和導套在分型面處應有承屑槽（5） 導柱`導套及導向孔的軸線應保證平行（6） 合模時，應保證導向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型零件。論文192. 導柱的設計（1） 有單節(jié)與臺階式之分（2） 導柱的長度必須高出公模端面 6…8mm（3） 導柱頭部應有圓錐或球形的引導部分（4） 固定方式有鉚接固定和螺釘固定（5） 其表面應熱處理，以保證耐磨。3. 導套和導向孔（1） 無導套的導向孔，直接開在模板上，模板較厚時，導向孔必須做成盲孔，側壁增加排氣孔。（2） 導套有套筒式`臺階式`凸臺式（3） 為了導柱順利進入導套孔，在導套前端應倒有圓角 r。一般情況下,導柱與導套共同使用,用于保證動模與定模兩大部分內(nèi)零件的準確對合和塑料部品的形狀,尺寸精度,并避免模內(nèi)零件互相碰撞與干涉,起到合模導向的作用.4.2 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通側澆口澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質(zhì)的塑料制品極為重要。澆注系統(tǒng)組成：普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分。1－主澆道 2－第一分澆道 3－第二分澆道 4－第三分澆道5－澆口 6－型腔 7－冷料穴4.2.1 主流道設計所選用 SYZ-350 型注射劑噴嘴有關尺寸如下：噴嘴前段孔徑 d0=3mm噴嘴圓弧半徑 R0=12mm為了使凝料能夠順利拔出，主流道的小段直徑 d 應稍大于噴嘴直徑。20d=d0+（0.5~1）=3.5mm主流道設計成圓錐形，其錐角@通常為 2~4°，過大的錐角會才產(chǎn)生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使沖模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用 1°，主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大 1~2mm。這里取主流道球面半徑R16mm，經(jīng)測量主流道長度 L 取 95mm。4.2.2 分流道的設計分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。其作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔，分流道的長度應該盡可能短，折彎少，盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取 Ra 為 1.6 m，本設計選擇圓形截面的分流道，d=5mm，采用流道布局如圖所示：流道布局4.2.3 澆口的設計側澆口普遍用于中小型塑件的多型腔模具，一般開設在分型面上，一般塑料熔體從外側充填模具型腔，其截面形狀多為矩形。側澆口的寬度和深度尺寸作如下取值：寬度 b=3 m 深度 t=1 mm論文214.2.4 冷料穴的設計主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現(xiàn)固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質(zhì)量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為 5mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的倒扣形式有多種，這里采用 Z 倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內(nèi)部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。如圖：拉料針4.3 分型面的設計22將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處；2）使塑件在開模后留在動模上；3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；4）澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；6）使塑件易于脫模。綜合考慮各種因素，并根據(jù)本模具制件的外觀特點，采用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側，如圖所示。分型面的選擇4.4 成型零部件的設計模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括型腔、型芯、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設計是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型過程中需要經(jīng)常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質(zhì)量。論文234.4.1 成型零部件結構成型零部件結構設計主要應在保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結構與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產(chǎn)批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。本設計中采用整體式型腔及型芯，如圖所示。其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數(shù)量，并縮小整個模具的外形結構尺寸。不過模具加工起來比較困難，要用到數(shù)控加工或電火花加工。型腔 3D 圖24型芯 3D 圖4.4.2 成型零部件工作尺寸的計算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具設計時要根據(jù)塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據(jù)。由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經(jīng)驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。塑件經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定 ABS 材料的平均收縮率為 0.5%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為：A=B+0.005B式中 A — 模具成型零部件在常溫下的尺寸B — 塑件在常溫下實際尺寸4.4.3 凹模寬度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：L S1=100±0.05=100.50.70MM,相應的塑件制造公差 ，LM1=[(1хS CP) +LS1+ X1ХP 1]00.22=[(1Х0.005) +100+ 0.6Х0.7] 00.22=1z?2z 1z?2z100.500.22mm式中， 是塑件的平均收縮率，ABS 的收縮率為 1%~2%,所以平均收縮率cpS； 、 是系數(shù)， 一般在 0.5~0.8 之間，此處取05.264.???cp 1x2x； 分別是塑件上相應尺寸的公差（下同）； 是塑件上相.021x21?、 21、 z?論文25應尺寸制造公差對于中小型零件取 （下同）。??61z?4.4.4 凹模長度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：L S1=200±0.05=2011.20MM，相應的塑件制造公差 Δ 3=1.2MMLM1=[(1+SCP) +LS1+ X3ХP 1]00.2=[(1+0.005) +200+ 0.5х1.2] 00.2=20100.1z?2z 1z?2z2MM式中， 是系數(shù)，一般在 0.5~0.8 之間，此處取 。21x、 6.,5.021?x4.4.5 凹模高度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：H S1=50±0.05=50.25-0.040MM，相應的塑件制造公差 Δ 3=0.1mmHM1=[(1+SCP) +HS1+ X1ХP 1]=[(1+0.005) +50+ 0.7х0.4] 00.067=50.2500.067MM1z?2z 1z?2z式中， 是系數(shù)，一般在 0.5~0.7 之間，此處取 。x、 5.,7.21?x4.4.6 凸模寬度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：L S=90±0.05=90.4500.7MM，相應的塑件制造公差 0.7mmLM=[(1+SCP) +LS+ XХP]= [(1+0.005) +90+ 0.6х0.7] 0.1170 1z?2z 1z?2z=90.45.1170 MM式中， 是系數(shù)，一般在 0.5~0.7 之間，此處取 。x 6.0?x4.4.7 凸模長度的計算塑件尺寸的轉換 LS=190±0.05=190.9501.02MM：，相應的塑件制造公差 1.02mmLM=[(1+SCP) +LS+ XХP]= [(1+0.005) +190+ 0.65х1.02] -0.170 1z?2z 1z?2z=190.950.170 MM式中， 是系數(shù)，知一般在 0.5~0.7 之間，此處取 。x 65.0?x4.7.8 凸模高度尺寸的計算塑件尺寸的轉換 HS=50±0.02=50.250O.4MM，相應的塑件制造公差 o.4mmHM=[(1+SCP) +H S+ XХP]= [(1+0.005) +50+ 0.6х0.4] -0.170 1z?2z?1z?2z=50.25.0670 MM式中， 是系數(shù)，可知一般在 0.5~0.7 之間，此處取 。x 6.0?x264.4.9 模具強度與剛度校核普通意義上的模具強度包括模具的強度、剛度。模具的各種成型零部件和結構零部件均有強度、剛度的要求，足夠的強度才可以保證模具能正常工作。由于模具形式較多，計算也不盡相同且較復雜，實際生產(chǎn)中，采用經(jīng)驗設計和強度校核相結合的方法，通過強度校核來調(diào)整設計，保證模具能正常工作。模具強度計算較為復雜，一般采用簡化的計算方法,計算時采取保守的做法，原則是：選取最不利的受力結構形式，選用較大的安全系數(shù)，然后再優(yōu)化模具結構，充分提高模具強度。為保證模具能正常工作，不僅要校核模具的整體性強度，也要校核模具局部結構的強度。整體性強度主要針對型腔側壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的壓力等幾個方面，實際選用尺寸應大于計算尺寸并取整。校核時應從強度與彎曲兩個方面分別計算，選取較大的尺寸。4.6 脫模及推出機構4.6.1 脫模力脫模力的產(chǎn)生范圍：①（脫模）塑件在模具中冷卻定型時，由于體積收縮，產(chǎn)生包緊力。 ②不帶通孔殼體類塑件，脫模時要克服大氣壓力 。 ③機構本身運動的磨擦阻力。④塑件與模具之間的粘附力。 初始脫模力，開始脫模進的瞬間防要克服的阻力。相繼脫模力，后面防需的脫模力，比初始脫模力小，防止計算脫模力時，一般計算初始脫模力。脫模力的影響因素：a． 脫模力與塑件壁厚，型芯長度，垂直于脫模方向塑件的投影面積有關，各項值越大，則脫模力越大。 b． 塑件收縮率，彈性模量 E 越大，脫模力越大。 c． 塑件與芯子磨擦力俞大，則脫模阻力俞大。 論文27d． 排除大氣壓力和塑件對型芯的粘附等因素，則型芯斜角大到，塑件則自動脫落。4.6.2 推出機構塑件從模具上取下以前有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出機構的導向和復位部件等組成。脫模機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液壓和氣動推出機構。根據(jù)推出零件的類別還可分為推桿推出機構、推管推出機構、推板推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和斜滑桿側抽芯機構等。脫模機構的選用原則：（1）使塑件脫模時不發(fā)生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的，但不能形成永久變形）；（2）推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排；（3）推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產(chǎn)生隙裂；（4）推桿的強度及剛性應足夠，在推出動作時不產(chǎn)生彈性變形；（5）推桿位置痕跡須不影響塑件外觀；考慮到塑件的特征等要求不高，決定選用簡單推出機構中最簡單、使用最廣泛的推桿推出機構。推桿將塑件從動模的型芯推出脫模，由于設置推桿的自由度較大，而且設計推桿截面為圓形，這樣制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度，推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便更換，因此選擇推桿機構推出是最合理的。該塑件采用了頂針，其分布情況如圖所示，這些推桿的作用，使制品受推出力從而脫模。采用臺肩形式的圓形截面推桿，設計時推桿的直徑根據(jù)不同的設置部位選用不同的直徑。推桿端平面不應有軸向竄動。推桿與推桿孔配合一般為，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產(chǎn)生飛邊，ABS 塑料的溢9/8/fHf或料間隙為 。m06.~4.28頂針推出機構設計4.8 冷卻系統(tǒng)的設計與計算注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化成型、生產(chǎn)效率以及制品的形狀和尺寸精度都有影響，對于任一個塑料制品，模具溫度波動過大都是不利的。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產(chǎn)率下降。過低的模溫會降低塑料的流動性，使其難于充模，增加制品的內(nèi)應力和明顯的熔接痕等缺陷。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具內(nèi)的塑料粉體的溫度為 左右，熔體固化成為塑件后，從 左右的模C?20 C?60具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內(nèi)通入冷卻水，將熱量帶走。對于要求較低模溫（一般小于 ）的塑料，僅需要設置冷系統(tǒng)即可，因為可以通過調(diào)節(jié)水的流量C?80