目 錄 緒論.........................................................................................................................................1 １．國內(nèi)模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢..................................................................................1 1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀.........................................................................................................1 1.2 國內(nèi)模具發(fā)展趨勢.....................................................................................................2 2. 國外模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢.....................................................................................3 第一章 沖裁件的工藝分析及排樣................................................................................5 1.1沖裁件的工藝分析............................................................................5 1.2排樣.................................................................................................5 1.3工藝方案的確定................................................................................6 第二章 模具結構形式的選擇與確定.........................................................7 2.1 安裝結構..........................................................................................7 2.2 送料方式..........................................................................................7 2.3 定位裝置..........................................................................................7 2.4 導向方式..........................................................................................7 2.5 卸料方式..........................................................................................8 第三章 沖壓力與壓力中心的計算.............................................................8 3.1 計算沖壓力.......................................................................................8 3.2 初選壓力機.......................................................................................8 3.3 確定壓力中心...................................................................................9 第四章 模具主要零件尺寸計算及機構設計.............................................10 4.1 計算凸、凹模刃口尺寸....................................................................10 4.2 凸模、凹模、凸凹模的結構設計 ......................................................11 第五章 模具總體設計及主要零部件設計..................................................14 5.1 模具總體設計...................................................................................14 5.2 卸料彈簧的設計計算.........................................................................16 5.3 其他零部件設計................................................................................17 5.4 模具總體零件一覽表.........................................................................18 第六章 沖壓設備選擇..............................................................................20 第七章 模具主要成形零件加工工藝規(guī)程的編制........................................21 7.1 凸模的加工工藝規(guī)程.........................................................................21 7.2凹模的加工工藝規(guī)程................................................................. ........22 7.3凸凹模的加工工藝規(guī)程......................................................................23 總結........................................................................................................25 結束語....................................................................................................26 致謝........................................................................................................27 參考文獻.................................................................................................28 緒 論 目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 1． 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀 我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產(chǎn)廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產(chǎn)值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。 在2萬多家生產(chǎn)廠點中，有一半以上是自產(chǎn)自用的。在模具企業(yè)中，產(chǎn)值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結構調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足: 第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經(jīng)濟，再加上國內(nèi)模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 ??? 第二，開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 ?? 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內(nèi)許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數(shù)控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。 ? 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質(zhì)量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質(zhì)量和品種往往會影響模具質(zhì)量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質(zhì)量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。 1.2　國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:???? 1） 模具日趨大型化；??? ? 2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；?? ? 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)；??? ? 4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術；? ?? 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；??? 6）發(fā)展優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術；??? 7）模具的精度將越來越高；? ? 8）模具研磨拋光將自動化、智能化；?? ?? 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；?? ?10）開發(fā)新的成形工藝和模具。 2．　國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 模具是工業(yè)生產(chǎn)關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。? 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％． 空調(diào)墊片倒裝式復合沖裁模設計 原始資料： 如圖所示 材 料： 10鋼 厚 度： 2.1mm 生產(chǎn)批量： 大批量 制件圖 第一章 沖裁件工藝分析及排樣 1.1沖裁件工藝分析 圖示零件材料為10鋼板，能夠進行一般的沖壓加工，市場上也容易得到這種材料，價格適中。 該零件形狀簡單、結構對稱，是由圓和直線組成的。由沖壓設計資料中可查出，沖裁件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度為IT12—IT13，孔中心與邊緣距離尺寸公差為。將以上精度與零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較，可知該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。其他尺寸標注、生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求。 由以上分析可知，圖示零件具有比較好的沖壓工藝性，適合沖壓生產(chǎn)。 1.2排樣 設計模具時，條料的排樣很重要。根據(jù)墊片零件的特點，可采用直對排的排樣方案可以提高材料的利用率，減少廢料，保證零件尺寸，如圖2-1所示。由設計手冊查得最小搭邊值a=3mm。計算沖壓件毛坯面積 條料寬度： 進距： 一個進距的材料利用率為 圖2-1 排樣圖 1.3工藝方案的確定 墊片零件所需的基本沖壓工序為落料和沖孔，可擬訂出以下三種工藝方案。 方案一：用簡單模分兩次加工，即落料——沖孔，單工序模生產(chǎn). 方案二：沖孔——落料復合沖壓。采用沖孔落料復合模進行加工，且一次沖壓成形。 方案三：沖孔——落料級進沖壓。采用級進模進行加工。 采用方案一，生產(chǎn)率低，難以滿足大，中批量生產(chǎn)要求。工件的累計誤差大，操作不方便，由于該工件為大，中批量生產(chǎn)，方案二和方案三更 具有優(yōu)越性。 墊片零件上φ26孔與壁之間的距離符合采用沖孔、落料復合?；驔_孔、落料連續(xù)模。連續(xù)模主要生產(chǎn)尺寸較大的工件，模具也較大。復合模模具制造難度雖然大，但其孔與孔之間的定位準確，容易保證位置精度。因此選用復合模更為合理。故決定采用沖孔落料復合沖裁模進行加工，且一次沖壓成形。 第二章 模具結構形式的選擇與確定 2.1安裝結構 根據(jù)上述分析，本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，為方便小孔廢料和成形工件的落下，采用倒裝結構，即落料凹模和沖孔凸模都安排在上模座，凸凹模安排在下模座。 2.2送料方式 因條料寬度不大，大、中批量生產(chǎn)，考慮到送料方便，且提高生產(chǎn)效率，可采用從右向左手動送料方式，考慮到制件的排樣和模具的結構形式，條料還需調(diào)頭再次沖裁。 2.3定位裝置 本工件在復合模中尺寸是較小的，但是大批量生產(chǎn)，沖裁時工位前端先采用固定擋料銷定位，第二工位靠固定擋料銷擋住已沖材料的后端。送料時固定擋料銷控制其送料步距。旁邊有兩個導料銷進行導向，保證條料沿給定方向運動。 2.4導向方式 為確保零件的質(zhì)量及穩(wěn)定性，選用導柱、導套導向?？紤]到送料方便，模具采用后側導柱模架。 2.5卸料方式 本模具采用倒裝結構，卸料采用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈簧組成。沖制的工件由推桿、推板、推銷和推件塊組成的剛性推件裝置推出。沖孔的廢料可通過凸凹模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下。 第三章 沖壓力與壓力中心的計算 3.1 計算沖壓力 該模具草用彈性卸料和下出料方式。 ①落料力 ②沖孔力 ③落料時的卸料力 查設計手冊得：取，故 ④沖孔時的推件力 根據(jù)手冊凹模刃口形式選擇，取h=5mm,則n=h/t=5/2.22(個)。 查表得，故 選擇沖床時的總沖壓力為 3.2 初選壓力機 初選開式雙柱可傾壓力機J23—40。 公稱壓力：400kN； 滑塊行程：100mm； 最大閉合高度：330； 封閉高度調(diào)節(jié)量：65； 工作臺尺寸（前后左右）：； 尺寸（厚度孔徑）：65220； 孔尺寸（直徑深度）：Φ5070； 傾斜角度： 3.3 確定模具壓力中心 按比例畫出零件形狀，選定坐標系xOy，如下圖所示。 零件左右對稱，即，故只需計算。將工件沖裁周邊分成基本線段，求出各段長度及各段的重心位置： =45mm , =0 =88mm , =22mm =25mm , =44mm =132mm , =77mm =31.4mm, =110+6.29=116.29mm =81.64mm, =22mm 第四章 模具主要零件尺寸計算及機構設計 4.1 計算凸、凹模刃口尺寸 查表得間隙值。 對沖孔 φ26mm采用凸、凹模分開的加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下： 查表得凸、凹模制造公差： 效核： 滿足的條件。 查表得因數(shù)，按式()得： 對外輪廓的落料，由于形狀較復雜，故采用配合加工方法，其凸凹模刃口部分尺寸算如下： 當以凹模為基準件時，凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此均屬于A類尺寸。 零件圖中未標公差的尺寸，由沖壓設計資料中查出其極限偏差： 查表得因數(shù)為：當時，=0.5；當<0.50時，=0.75，按式()得 凹模刃口尺寸(mm) 零件的公差(mm) 4.2 凸模、凹模、凸凹模的結構設計 沖Φ26mm孔的圓形凸模，由于模具需要在凸模外面裝推件塊，因此設計成直拄的形狀。尺寸標注如圖4-1所示。 凹模的刃口形式，考慮到本例生產(chǎn)批量較大，所以采用刃口強度較高的凹模，即圖4-2所示的刃口形式。 凹模的外形尺寸，按式()和式()計算得：H=Kb=0.24120=29mm,C=1.5H=43mm。尺寸標注如圖5-2所示。 H——凹模厚度(mm) C——凹模壁厚(mm) K——系數(shù) b——沖裁件最大外形尺寸(mm) 圖4-1 圓形凸模 圖4-2 凹模 圖4-3 凸凹模 本模具為復合沖裁模，因此除沖孔凸模和落料凹模外，必然還有一個凸凹模。凸凹模的結構簡圖如圖4-3所示。校核凸凹模的強度：按凸凹模的最小壁厚m=1.5t=3.3mm,而實際最小壁厚為9mm，故符合強度要求。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制并保證雙面間隙0.26～0.38。凸凹模上孔中心與邊緣距離尺寸22mm的公差，應比零件圖所標精度高3~4級，即定為220.15mm。 第五章 模具總體設計及主要零部件設計 5.1 模具總體設計 下圖所示為本例的模具總圖。該復合沖裁模將凹模及小凸模裝在上模上，是典型的倒裝結構。 1－上模座；2－螺釘；3－推桿；4－模柄；5－推板；6－推銷；7－螺栓；8－銷釘；9－墊板；10－凸模固定板；11－推件塊；12－導套；13－凹模；14－卸料板；15－導柱；16－凸凹模；17－彈簧；18－下模座；19－螺釘；20－銷釘；21－卸料螺釘；22－擋料銷；23－凸模；24－始用擋料銷；25－螺釘；26－導料銷；27－小擋板；28－墊圈 空調(diào)墊片倒裝復合模 本模具是一副沖孔落料倒裝復合模，采用了后側導柱模架，排樣為直對排，用調(diào)頭沖送料的方式。調(diào)頭沖首件時，應先用手旋轉始用擋料銷24，使銷頭抬起，起臨時擋料作用，沖裁后松開始用擋料銷24使之復位，以后可用固定擋料銷。兩個導料銷控制條料送進的導向，固定擋料銷控制送料的進距。卸料采用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈簧組成。沖制的工件由推桿、推板、推銷和推件塊組成的剛性推件裝置推出。沖孔的廢料可通過凸凹模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下。 5.2 卸料彈簧的設計計算 ①根據(jù)模具結構初定6根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為：。 ②根據(jù)預壓力和模具結構尺寸，由沖壓設計資料中選出序號68～72的彈簧，其最大工作負荷 ③效驗是否滿足。查沖壓設計資料及負荷一行程曲線，經(jīng)計算可得一下數(shù)據(jù)： 由下表數(shù)據(jù)可見，序號70～72的彈簧均滿足，但選序號70的彈簧最合適，因為其他彈簧太長，會使模具高度增加。 彈簧數(shù)據(jù)表 序號 68 60 44.5 15.5 10.5 18.7 69 80 58.2 21.8 15 23.2 70 120 85.7 34.3 23 31.2 71 160 113.2 46.8 30 38.2 72 200 140.5 59.5 40 48.2 70號彈簧的規(guī)格為： 外徑：D=45mm，鋼絲直徑：d=7.0mm，自由高度：=120mm 裝配高度： 5.3 其他零部件設計 模架選用中等精度，中、小尺寸沖壓件的后側導柱模架，從右向左送料，操作方便。模架的凹模周界取：L=250mm,B=250mm. 上模座： 下模座： 導 柱： 導 套： 墊板厚度?。?2 上模板厚度：50 凸模固定板厚度?。?0 凹模的厚度定為：29 下模板厚度：65 卸料板厚度取：14 彈簧的外露高度： 安裝彈簧上、下沉孔深度分別為：6、35； 模柄選用凸緣式，標記為：C50391 JB/T 7646.3 模具的閉合高度： 模柄與上模座的聯(lián)接的結構如圖所示： 凸緣式模柄 始用擋料銷的結構如圖所示： 5.4模具總體零件一覽表 模具總體零件一覽表 序號 名稱 件數(shù) 材料 備注 1 上模座 1 HT200 2503250350 GB/T2855.5 2 內(nèi)六角螺釘 3 35鋼 M10335 GB70—85 3 推桿 1 45鋼 4 模柄 1 Q235 C50391 JB/T 7646.3 5 推板 1 45鋼 6 推銷 6 45鋼 7 螺栓 6 35鋼 M12390 GB 119—86 8 圓柱銷 2 35鋼 103100 GB 119—86 9 墊板 1 45鋼 10 凸模固定板 1 45鋼 11 推件塊 1 45鋼 12 導套 2 20 ISO 9448-2 A353125348 13 凹模 1 T8A 14 卸料板 1 45鋼 15 導柱 2 20 ISO 9182-2 A353200 16 凸凹模 1 T8A 17 彈簧 6 45鋼 70號 18 下模座 1 HT200 2503250365 GB/T2855.6 19 螺釘 7 35鋼 M10385 GB70—85 20 圓柱銷 2 35鋼 103100 GB 119—86 21 卸料螺釘 6 35鋼 M123110 JB/T 7650.6 22 擋料銷 1 45鋼 φ8mm，h=48mm, JB/T7649.10—94 23 凸模 1 T8A 24 始用擋料銷 1 45鋼 25 螺釘 1 35鋼 26 導料銷 2 45鋼 27 小擋板 1 45鋼 28 墊圈 1 45鋼 第六章 沖壓設備的選擇 根據(jù)以上計算，選用開式雙柱可傾壓力機J23—40。 公稱壓力：400kN； 滑塊行程：100mm； 最大閉合高度：330； 閉和高度調(diào)節(jié)量：65； 工作臺尺寸（前后左右）：； 尺寸（厚度孔徑）：65220； 孔尺寸（直徑深度）：Φ5070； 傾斜角度： 第七章 模具主要成形零件加工工藝規(guī)程的編制 7.1 凸模的加工工藝規(guī)程 由于凸模結構簡單，制造方便，可采用一般機械加工。 表7-1 凸模的工藝路線 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 下料 按尺寸40mm355mm鋸下棒料 鋸床 2 熱處理 退火 3 粗加工毛坯 銑(刨)兩端面，磨圓柱面，保證尺寸 銑(刨)床、磨床 4 磨端面 磨兩端面，保證尺寸與平行度 磨床 5 磨圓柱面 磨圓柱面，尺寸至凸模大圓尺寸 磨床 6 鉗工劃線 劃刃口輪廓線及臺階線 7 臺階磨削 按線磨削，留單面余量0.6mm 坐標磨床 8 車退刀槽 按劃線車退刀槽 車床 9 磨型面 按線磨刃口型面，留單面余量0.3mm 外圓坐標磨床 10 鉗工修正 保證表面平整，余量均勻 11 熱處理 淬火回火，保證58～62HRC 12 磨端面 磨兩端面，保證與型面垂直 磨床 13 精磨型面 磨刃口型面達設計要求 外圓坐標磨床 7.2 凹模的加工工藝規(guī)程 表7-2 凹模的工藝路線 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 下料 將毛坯鍛成平行六面體。尺寸為：210mm×135mm×35mm 鍛床 2 熱處理 退火 3 銑(刨)平面 銑(刨)各平面，厚度留磨削余量0.6mm，側面留磨削余量0.4mm 銑(刨) 床 4 磨平面 磨上下平面，留磨削余量0.3～0.4mm；磨相臨兩側面，保證垂直 磨床 5 鉗工劃線 劃出對稱中心線，固定孔及銷孔線 6 型孔粗加工 在仿銑床上加工型孔，留單邊加工余量0.15mm 仿銑床 7 階梯孔加工 按圖樣磨階梯孔，達尺寸要求 坐標磨床 8 加工余孔 加工固定孔及銷孔 鉆床 9 熱處理 淬火回火，保證58～62HRC 10 磨平面 磨上下面及基準面達要求 磨床 11 型孔精加工 在坐標磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm 坐標磨床 12 研磨型孔 鉗工研磨型孔達規(guī)定技術要求 7.3 凸凹模的加工工藝規(guī)程 表7-3 凸凹模的工藝路線 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 1 下料 將毛坯鍛成平行六面體。尺寸為：185mm×100mm×75mm 鍛床 2 熱處理 退火 3 銑(刨)平面 銑(刨)各平面，厚度留磨削余量0.6mm，側面留磨削余量0.4mm 銑(刨) 床 4 磨平面 磨上下平面，留磨削余量0.3～0.4mm；磨相臨兩側面，保證垂直 磨床 5 鉗工劃線 劃出零件及刃口輪廓線，固定孔及銷孔線 6 外形輪廓加工 按劃線加工外形輪廓面，達尺寸要求 坐標磨床 7 型面加工 按劃線加工型面，留單邊加工余量0.15mm 坐標磨床 8 型孔加工 按劃線加工型孔，留單邊加工余量0.15mm 坐標磨床 9 階梯孔加工 按圖樣磨階梯孔，達尺寸要求 坐標磨床 10 加工余孔 加工固定孔及銷孔 鉆床 11 熱處理 淬火回火，保證58～62HRC 12 磨平面 磨上下面及基準面達要求 磨床 13 型面精加工 在坐標磨床上磨型面，留研磨余量0.01mm 坐標磨床 14 型孔精加工 在坐標磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm 坐標磨床 15 研磨型孔、型面 鉗工研磨型孔、型面達規(guī)定技術要求 總 結 通過這次課程設計使我學到了許多知識，對一些原來一知半解的理論也有了清楚的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、塑料模具設計與制造等有了更深刻的理解，使制造的模具既能滿足使用要求有不浪費材料，保證了工件的經(jīng)濟性，設計的合理性。通過沖壓模手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應用手冊等了解到許多原來未知的知識。 由于能力有限，設計中難免有疏漏之處，懇請老師給予指正。我在此衷心謝謝原老師的大力幫助與指導。 結 束 語 空調(diào)墊片制件屬于簡單沖裁件，首先分析其工藝性，并確定工藝方案。根據(jù)計算確定本制件所需的沖壓力及其壓力中心，然后選取相應的壓力機。本設計主要是模具成形零件的設計，包括凸模、凹模、凸凹模。需要計算凸、凹模尺寸和公差，及凸、凹模刃口之間間隙的確定。并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結構，然后根據(jù)上面的設計繪出模具的總裝圖。 由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。 空調(diào)墊片制件的形狀結構較為簡單，制造方便，可選用標準模架。為保證零件的順利加工和取件，選用后側導柱模架，并使凸模與凹模安裝在上模座，凸凹模安裝在下模座，設計為典型的倒裝復合模。模具工作零件的結構也較為簡單，可以相應的簡化模具結構。便以以后的操作、調(diào)整和維護。 空調(diào)墊片倒裝復合模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合格的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經(jīng)濟的騰飛做出應有的貢獻。 參考文獻 [1]吳伯杰編.沖壓工藝與模具.北京：電子工業(yè)出版社，2005 [2]陳錫棟、周小玉主編.實用模具技術手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001 [3]李紹林、馬長福主編.實用模具技術手冊[M].上?？茖W技術出版社，1998 [4]許發(fā)樾主編.實用模具設計與制造手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2000 [5]楊玉英主編.實用沖壓工藝及模具設計手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2004 [6]模具實用技術叢書編委會.沖壓設計應用實例[M].北京：機械工業(yè)出版社.1999 [7]翟德梅主編.模具制造技術[M].河南機電高等?？茖W校 [8]王芳主編.冷沖壓模具設計指導[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1998 [9]任嘉卉主編.公差與配合手冊[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2000 [10]李易、于成功、聞小芝主編.現(xiàn)代模具設計、制造、調(diào)試與維修實用手冊[M].北京：金版電子出版公司，2003 [11]彭建聲、秦曉剛編著.模具技術問答[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，1996 27