基于UG的直三通管注塑模具設計-抽芯塑料注射模含NX三維及13張CAD圖.zip,基于,UG,三通,注塑,模具設計,塑料,注射,NX,三維,13,CAD XXXXX簡介 本次設計為直三通管注塑模具設計，研究其注塑過程。直三通管是我們生活中常見的零件。它應用于輸送液體氣體中，作用主要是改變流體方向。本次設計以直三通管研究對象1、對其工藝性分析，選擇出合適的注塑機。2、判斷出模具型腔數目和排列方式，確定分型面。3、設計澆注系統(tǒng)，對主流道和分流道、澆口進行設計。4、對模具的型腔型芯的結構設計。5、引導和頂出裝置的具體設計，以及側向抽芯系統(tǒng)的設計6、對冷卻系統(tǒng)的設計注塑機型號XS-ZY-1000.根據工件材料的選取和材料特性：ABSABS性能：機械強度高，熱穩(wěn)定性和溫度穩(wěn)定性好，堅固耐沖擊性。工藝性能分析和注塑機的選擇型腔數目排列和分型面分型面一模兩腔澆注系統(tǒng)的設計進澆口套尺寸次流道結構簡介模具零部件的設計型腔型芯凹凸模都采用合式對于型腔厚度和底板厚度要判，防止發(fā)生破裂和溢料。模具合模時，起到定位、導向、承受側向壓力的作用。合模導向機構導向套機構脫模頂出裝置頂出裝置側向抽芯裝置設計側向分型滑塊機構冷卻系統(tǒng)防止溫度過高模具內外表面溫差大，發(fā)生收縮。冷卻與排氣系統(tǒng)的設計模具的三維結構 基于UG的直三通管注塑模具設計 DESIGN OF INJECTION MOLDING TOOL FOR STRAIGHT THREE PIPE BASED ON UG 摘 要 當前，樹脂工業(yè)產品已然走進人們日常的生產和生活中。跟隨著工業(yè)樹脂產品和家庭樹脂產品的品系和供求量逐日顯著增加，這部分產品升級的周期越發(fā)短，因而對材料的品系、產量及質量都給出了比以往更高的要求。從而使對樹脂模具的開發(fā)設計與加工的能力也需要越發(fā)高。在當今塑料成形制造中，樹脂產品的品質與塑料成形模具、塑料成形設備和樹脂加工工藝這幾個因數緊密聯系。就這三項要點中，塑料成形模具品質最為重要的，優(yōu)質模具最能大幅度提升塑料成形產品制造水平以及綜合效益，優(yōu)質模具能保證塑件的外形、性能、品質等等。 這篇文稿有關內容是對塑膠模具的型腔布局、流道系統(tǒng)、引導裝置、頂出裝置、導氣系統(tǒng)及調溫系統(tǒng)等開展具體的剖析、精確求算及詳細設計。在設計步驟中，本文綜合考慮注塑收縮變形、溫度因子、推出力等注塑模具因子的影響，讓設計好的模具能夠達到綜合的設計條件，滿足實際工程的需要。 關鍵詞 注塑成型；澆注系統(tǒng)；CAD繪圖  Abstract At present, resin industry products have already entered people's daily production and life. The number of lines and supply and demand following industrial resin products and home resin products have increased significantly. The period of upgrading of these products has become shorter and shorter, resulting in higher requirements than ever for the strains, yield, and quality of materials. Thus, the ability to design, develop, and process resin molds is also increasing. In today's plastics forming and manufacturing, the quality of the resin product is closely related to several factors such as plastic forming mold, plastic forming equipment and resin processing technology. Among these three points, the quality of plastic forming molds is the most important. High quality molds can greatly improve the level of manufacturing of plastic forming products as well as comprehensive benefits. High quality molds can ensure the appearance, performance and quality of plastic parts. The content of this manuscript is to carry out concrete analysis, accurate calculation and detailed design of the cavity layout, runner system, guiding device, ejector device, air guide system, and temperature control system of the plastic mold. In the design step, this article comprehensively considers the impact of injection mold factors such as shrinkage deformation, temperature factor, and pushing force of the injection molding, so that the designed mold can meet the comprehensive design conditions and meet the needs of the actual project. Keywords injection molding gating system CAD drawing  目錄 摘 要 3 Abstract 4 1 緒論 8 1.1本次涉及的課題的研究意義 8 1.2 模具發(fā)展的情況 9 1.3主要研究的內容 9 2.塑件分析與注塑成型與原理 11 2.1塑件分析與注塑成型與原理 11 2.2 直三通管元件具體數據的判斷 12 2.2.1 膠件增厚的判斷 12 2.2.2 拔模傾角的判斷 12 2.2.3 倒斜角的的判斷 12 2.3 工件材料選取和材料特性 12 2.4成型加工工藝 14 2.4.1成形前的具體準備 14 2.4.2加工過程 14 2.4.3 膠件的計算機后處理 15 2.5 注射機的正確選擇 15 2.5.1 注射機的分級分類 15 2.5.2 注射機的種類選擇 17 2.6注塑機參數校核 18 2.6.1最大注塑量校核 18 2.6.2最大注射面積校核 19 2.6.3最大鎖模力校核 19 2.6.4開模行程校核 19 3 分型面選擇與流道系統(tǒng)設計 21 3.1 分型面的設計與選擇 21 3.1.1 待成型零件數量的判斷和布局 21 3.1.2 分型面的形式 22 3.1.3 分型面的具體設計標準 22 3.2 流道系統(tǒng)的具體設計 23 3.2.1 普通流道系統(tǒng)設計的基本標準 23 3.2.2 主澆道的具體設計 24 3.2.3 次流道的具體設計 25 3.2.4 進澆口的具體設計 26 3.4成形部件設計 27 3.4.1成形元件的材料選取 27 3.4.2成形零部件形狀設計 28 3.4.3成形部件的具體設計與求算 30 4 引導和頂出裝置的設計 32 4.1 引導裝置的具體設計 32 4.1.1 引導裝置的功用 32 4.1.2 引導裝置種類 32 4.1.3 導向柱引導裝置 33 4.1.4 導向套的具體設計 33 4.2 頂出裝置的具體設計 34 4.2.1 頂出裝置的尺寸構成 34 4.2.2 頂出裝置的具體設計標準 35 4.2.3 推出組件 35 4.3側向抽芯裝置設計 39 4.3.1側邊分型與抽芯裝置的分級分類 39 4.3.2側邊分型與抽芯裝置的整體設計 39 5 溫控系統(tǒng)設計 43 結論 46 參考文獻 47 致 謝 48 V 1 緒論 成形模具結構設計是對所獲得模具綜合知識再次加固，是在執(zhí)行校外實踐工作的前面對所獲得各專業(yè)課的一項綜合性重新學習，同樣是對在學院學習的一項整體檢查。塑膠模具是產品制造塑膠制件的用具，同樣是給與塑膠制件完整尺寸與精確幾何尺寸的用具。注塑成型是量產結構復雜的塑料產品時時用到的一類加工方式，詳盡的過程是將加熱融化的材料由高壓注入模具內腔，經溫控凝結后，基本得到成型品，塑料模具的原理是將顆狀或粉狀的樹脂從注射成型機的料筒給進加溫的機筒中，已通過加溫融化成運動狀態(tài)后，在柱塞或絲杠的促使下，熔融狀態(tài)的塑料被壓縮并往前移動，遵照機筒前部的普通噴嘴以相當快的速度加入溫度略低的閉合模具內腔中，填充滿形腔的融體在受壓的情形下，經溫控凝結后亦可維持成形模具形腔所給與的外形，隨后制件開模分型取得成形膠件。到當前截止，基本所有些可以再生型樹脂均可以使用這個方法成形。它具備成型時間短，可一次成形結構復雜、幾何尺寸精確、含有金屬或非金屬材料的鑲件的塑件制件。通過產品的產量、結構、尺寸大小，可以實際情況采用單腔模具或者多模腔模具。 注塑成型生產形式一般只使用在熱樹脂品的制件產品制造，用成型加工工藝產品制造的塑件制件相當廣泛，從生活家庭用品到各種復雜的工業(yè)元件等皆是用成型模具加工的，它自己是塑件制件制造中使用最廣的一類加工方式。 1.1本次涉及的課題的研究意義 精度高、高效高壽命的注射模具，可以成型制造數十萬套，乃至數千萬套產品元件，該類模具叫作大批次產品制造用模具。從社會主義新時代開始，每樣注射模具越發(fā)趨于小型化、精密型，其零部件形狀設計期間的槽逢孔幾何尺寸要求在0.3mm這，幾何精度要求越發(fā)高。譬如通信機中元件幾何尺寸非常微小，對相關模具的具體要求更高。該類小型工件和膠件采用的模具，已經變?yōu)槟＞呒夹g實力的標志。跟隨著現在化工業(yè)和工程技術的進步，注射模具的使用越發(fā)廣泛，其適應能力也越發(fā)強，已經變?yōu)楣I(yè)國家生產工藝水平的象征和自立的基本工業(yè)體系。 注射模具是決定最后產品相關性能、規(guī)格、結構與和尺寸精度水平的主體，塑料成形模具是使塑料成形產品制造過程正常開展、確保塑料成形作件品質一定得要的生產裝備，是表現塑料成形設備高效、高性能和合適優(yōu)秀樹脂加工工藝的詳盡施行者，同樣是新設計開發(fā)的關鍵性環(huán)節(jié)。依此可見，要想周而復始地取得切合管理經濟要求與品質安穩(wěn)的樹脂產品，塑料成形材料成型模具的好壞是成敗的重要，模具最能發(fā)映出全部成形產品制造過程的技術占比及綜合效益。本次涉及的課題正是要想設計好高品質的塑料成形模具來達到現實工作中的供求。 1.2 模具發(fā)展的情況 塑料模具為制造業(yè)產品產品制造采用的關鍵生產裝備，在當今機械化生產中,裝備產品需想要應用模具，模具產業(yè)已經變?yōu)闄C械工業(yè)發(fā)展的基礎，相當多新品的開發(fā)和研發(fā)在十分大層次上都依托于模具制造。樹脂模具產業(yè)發(fā)展的重要是注射模具技術改進。注射模具作為這種高附帶值和知識集中型產品，其技術水平等級的大小已經變?yōu)楸容^一個國度加工水平的關鍵標志之一，全球上相當多國家，尤其是某些經濟發(fā)達國家都特別重視模具生產技術的綜合效益。因而，模具產業(yè)被叫作永葆青春的工業(yè)，而以注射模具作為基本的往后研究愈加是作為一些國家研究的要點。 考查塑膠模具的進步情況，從塑料成形模具及模架設計原理、設計實踐和加工技術出發(fā)，樹脂材料成形技術主要具備這走向： （1）改進樹脂模具ISO標準化水平 樹脂模具ISO標準化的能力在某一樣意義上表現了一個國度樹脂模具產業(yè)發(fā)展的能力。使用常規(guī)模架和應用標準元件，應當滿足大批次制造模具與減短模具生產周期的有關需要。已經經過一段時期的建設，中國樹脂模具ISO標準化水準已經持續(xù)改進。想要適應樹脂模具產業(yè)的進步，樹脂模具ISO標準化工作必會進一步加強，樹脂模具ISO標準化水準將向前一步改進，樹脂模具ISO標準件產品制造也必會基本得到發(fā)展。 （2）注射模具向多樣化、精密型與復合型化方面發(fā)展 為了達到樹脂產品在每樣裝備產品中應用要求，樹脂材料成形技術正在朝著多樣化、精密型與復合型化方向邁進。 （3）計算機圖形設計/圖形加工/圖形工程技術在注射模具設計與加工中的使用 經過數年的推行使用，模具結構設計“電腦軟件化”與模具加工“數控化”同時在中國模具生產單位中作為現實。使用CΑD技術是模具制造的一回革命，是模具生產技術發(fā)展的一個有效特點。最近，計算機圖形設計/圖形加工/圖形工程技術更新主要具備下面幾處：模具CΑD技術和使用日漸成熟；基于信息化的的計算機圖形設計/圖形加工/圖形工程一體化系統(tǒng)尺寸初見端倪；數控編程軟件的電子化程度已經逐步改進； 計算機模擬技術已經漸漸推行； （4）盡力發(fā)展RP原型加工技術。 （5）材料成型下一代技術與新式工藝的持續(xù)涌出和推行。 1.3主要研究的內容 塑料模，是通過下模和模具定模二大方面組成。下模是裝設在注射成型機的移動操作臺上，模具定模則裝設在注射成型機的固定操作臺面上。下模和模具定模閉合后已然材料塑化的樹脂能夠通過流道系統(tǒng)加入到成形模具定模中溫控、凝結與固定形狀。通常一般要求塑料模分開往后，制件盡力滯留在下模一處，隨后由放置在下模內的頂出裝置將塑件制件從模具內推出。 通常來講，塑膠模的主體結構主要分成七接近全部：成形組件、流道系統(tǒng)、導向與定位組件、頂出裝置、溫度系統(tǒng)、側邊分型抽芯裝置還有常規(guī)模架。因而，本次涉及的課題的往后研究大概圍繞該七個方面進行模具。 （1）成形組件的具體設計 成形組件是指的構成模具定模、直接與塑料融體相互接觸并工件的模具元件或組件。一般有陽模、動模、成型桿、下模、鑲塊等元件或組件。在下模與模具定模閉合后，成型部件便已經明確了制件的內、外表面和幾何尺寸。 （2）流道系統(tǒng)的具體設計 流道系統(tǒng)是指的由注射成型機普通噴嘴到定模里的喂料通道，關鍵是由主澆道、次流道、進澆口和凝結材料穴構成。流道系統(tǒng)的具體設計關鍵是確定主流道的形式、次流道的截面輪廓還有進澆口的種類和個數。 （3）導向與定位組件的具體設計 想要保證下模和模具定模閉合時能準確導向與定位對中，需要每個在下模和模具定模上設置導向柱和導向套。深腔塑料模仍然應該在主分型面上設有斜面定位器。其它還有，為了確保拔模機構動作和定位，一般在推件板和模框板里也設置引導裝置。 （4）頂出裝置的具體設計 一般塑料模在注射成型機上模具閉合成型結束之后，都必需將模具開動，隨后把成形后的樹脂產品及流道系統(tǒng)的物料從成形模具里分開，完成推出拔模的機構叫作頂出裝置或拔模機構。 頂出裝置大體是頂杠、頂杠固定座、推件板還有回位桿等構成。 （5）溫度系統(tǒng) 為了達到成型制造工藝對模具內部溫度的具體要求，產品模具應設有溫控或加溫的溫度系統(tǒng)。材料成型模具的溫控主要使用循環(huán)水溫控，材料成型模具的加溫有通入開水、水汽添加到加溫部件這些，有些塑料模還須配置模具內部溫度自動調整機械設備。 （6）側邊分型抽芯裝置 含有側槽或側孔的制件，在被分開模具的前邊，需要進行側邊分型將側面動模拿出。 （7）常規(guī)模架 常規(guī)模架是按照中華人民共和國標準編碼、輪廓尺寸及模具結構特征標準制定的。 2.塑件分析與注塑成型與原理 2.1塑件分析與注塑成型與原理 塑料膠件內部尺寸和外部尺寸主要包含壁厚大小、外形輪廓面、拔模傾角、支撐面、加強肋、倒斜角等結構要素，這些結構都是按照具體設計標準和要求執(zhí)行的，具體的零件圖依照下面所示： 圖2.-1直三通管零件尺寸 （1）壁厚大小 膠件壁厚大小的具體設計與樹脂物料的相關性能、膠件尺寸、成型要求、膠件品質和應用要求也有緊密的聯系。其它還有，壁厚大小并與與應用要求與制造要求具體。在塑模成形上,壁厚大小偏小,熔融狀態(tài)的塑料在模具定模中的運動阻力相當大。壁厚大小比較大,會發(fā)生用料過多,增多花費,且會給加工工藝增加困難。在膠件上還會導致小泡,縮洞﹑細紋﹑彎曲等,影響產品外形。在加工工藝上仍然要求膠件各地方的壁厚大小盡力均勻。 （2）形狀 零件形狀的具體設計理應盡力確保會有利塑料成形。 （3）拔模傾角 膠件在模具定模中的溫控收縮會把膠件完全包住模具動模和定模中的凸臺部分。因而為了方便從成形元件上較為順利分開膠件,必需在膠件內外部面沿分模方向設計合適的傾角叫作拔模傾角。 （4）倒斜角 含有鋒角的膠件，在成形時通常依舊在銳角位置產生局部局部高應力，在工作時候發(fā)生龜裂。要想避開這個情形的涌現，除膠件應用上要求鋒角外，其他拐角處應盡力使用弧過渡。使用弧過渡可以增多膠件的外觀程度和增多膠件的強度大小，也極大改進了注射運動特點。膠件的倒斜角相應于模具也呈倒斜角，如果這樣增多了材料成型模具的堅固性，在一定情況上降低了模具材料熱處理或應用時因局部高應力而造成龜裂現象的涌現。 2.2 直三通管元件具體數據的判斷 2.2.1 膠件增厚的判斷 根據前面膠件壁厚大小的具體設計標準還有應用要求，結合這次設計說明書的詳盡要求。從零件工程圖分析，這元件需要安設側邊分型與抽芯裝置，原因是膠件有側槽和側孔結構，可設置單分型面亦可。 從膠件的壁厚大小來觀測，壁厚大小最大地方為，最小處為, ,壁厚大小十分均勻，會有利膠件成形。 圖2-2直三通管件壁厚大小分析 2.2.2 拔模傾角的判斷 膠件的拔模傾角能夠根據參考資料統(tǒng)計參數得到。由于本膠件選擇的樹脂為ABS材料，因此依照表可得出：動模為，定模為。 2.2.3 倒斜角的的判斷 在無額外條件之時，膠件個鏈接處都有圓徑小于的倒斜角，參考上圖2-2表示，通常外倒斜角圓徑， 內倒斜角圓徑。該里，因此，。 2.3 工件材料選取和材料特性 零件功能十分廣，要求非常高，配合公差大小要求較高，具備一定的抗摩擦的能力，熱變形十分小等具體物理特點。整體各部分因子仔細考慮挑選工件材料是。 (丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)是通過丙烯、乙烯基、乙烯基苯三種聚合物共聚而成的。此三類組分的各性能，使材料具有合適的綜合適學性能。氰乙烯使有合適的抗腐蝕性、耐高溫能力及洛氏硬度，乙烯基使材料堅韌，乙烯基苯使材料有合適的生產制造性和著色性能。材料價格不高材料能得，是現在產量總量最多、使用范圍最廣的工程塑膠的一部分。是某種合格的熱塑型塑膠。根據待加工制件的殼體的對機械強度，剛度大小，柔韌度，熱塑型等眾多個方面的關注，決定制件的材料使用樹脂材料。樹脂，于熱塑型塑膠，韌度大，然而結構尺寸非常穩(wěn)健和熱穩(wěn)定程度差，樹脂材料的性質按照下面： 一、樹脂物理和材料性質 樹脂通過氰乙烯，乙烯基和乙烯基苯聚合物，每種類型的個體都有不同的特性;氰乙烯的機械強度高，熱穩(wěn)定性和溫度穩(wěn)定性好;乙烯具有堅固耐沖擊性;乙烯基苯容易制造，具有高亮度和高機械強度。通過形態(tài)學檢查，樹脂是一種聚合物材料。三種共聚物的聚合產生三元共聚物，其中之一是乙烯基苯 - 氰乙烯的分散相，另一種是分散結構。這可以確定樹脂材料的耐熱性，沖擊穩(wěn)定性和其他幾個品質的易用性。收縮率為。 相關材料報道樹脂樣機可以達到成型樹脂成型機械強度為，如耐熱性和耐腐蝕性，溫度為，這使得樹脂作為功能測試應用的材料應用范圍非常廣泛。 塑料性能符合加熱后的性能可分為熱塑性塑料和不可回收塑料兩種。熱塑性塑料，加熱狀態(tài)變化的好處，固體軟化或熔化成粘性液體狀態(tài)，但溫度可以降低，然后作為固體硬化，過程可重復數次，塑料自身的分子鏈結構 不會改變。 但是，不可回收的塑料在一定的熱量下，已經經過了一個加熱階段，施加壓力或加入強力劑，引起化學反應和硬化，硬化塑料的化學變化大小，材料很硬，不會溶解在 如果溫度過高分解，試劑溫熱并不再軟化。  表2-1 АBS樹脂為熱塑型塑膠與不可循環(huán)利用型塑膠的區(qū)別 2.4成型加工工藝 注塑成型是塑料成形的一類關鍵方法，主要使用在可以再生型樹脂的成形。盡管樹脂的品系比較多，但其成型加工工藝工程是類似的。樹脂注塑成型的特性是：成型時間短，可一次成形結構復雜、幾何尺寸精確、含有金屬或非金屬鑲件的樹脂產品；注塑成型的加工效率高。利于實現智能化產品制造；除氟樹脂除外，基本所有些可以再生型樹脂都能用注塑成型的方式成形。但注塑成型應用的成型機器價格稍高，材料成型模具的結構繁雜，加工成本高，制作周期長，不合適少量量的膠件成形。 成型加工工藝包含成形前的具體準備、加工過程和膠件的計算機后處理三接近全部。 2.4.1成形前的具體準備 要使成型成形過程能正常開展并確保樹脂產品的品質，在成形前要處理某些合理的前期工作：加工性能的測試；物料外形的測試；對部分易吸水的樹脂進行充足的加溫和除水，預防因樹脂中含有水成份并且使膠件產生斑紋、小泡和降解等缺點還有制造中需要更換有關產品、替換物料、變換顏色或發(fā)現樹脂中有分解狀態(tài)時的機筒沖洗等。 2.4.2加工過程 加工過程通常包含添加樹脂、材料塑化、成型、膠件溫控和拔模等幾個期間。 1：添料 原因是加工過程是一個間隔過程，因此需要定額添料，以確保操控的穩(wěn)定和材料塑化的均勻，取得合格的膠件。 2：材料塑化 樹脂的材料塑化過程是樹脂在機筒中進行加溫、由粉粒變化成具有合適的可以加工性粘液體的流程。 3：成型 加工過程可分成注射、恒壓、逆流、進澆口冷凍后的溫控和拔模等幾個期間。 （1）注射 材料塑化好的熔融體被柱塞或絲杠推擠至機筒的前部，經普通噴嘴和模具流道系統(tǒng)走進并填好定模，該階段叫作注射。 （2）恒壓 熔融體在成形模具里溫控收縮之時，連續(xù)保持加壓狀態(tài)的柱塞或絲杠迫使進澆口附近的融體持續(xù)補充入成形模具里，使定模中的樹脂能成形的膠件，該階段叫作恒壓。 （3）逆流 恒壓結束之后，柱塞或絲杠后退，解除對定模中熔融體的加壓。 （4）進澆口冷凍后的溫控 進澆口的樹脂冷凍后，通入冷卻液體、油或氣體等冷卻液體，對模具施行向前一步溫控。 （5）拔模 膠件溫控到一定的內能亦可制件開模，在頂出裝置的影響下將膠件推出模外。 2.4.3 膠件的計算機后處理 膠件后處理的方式主要具備重結晶退火和加濕加工。 （1）等溫退火熱處理 等溫退火熱處理是將成型膠件在一定的內能的液體介質中或熱氣體循環(huán)烤爐中靜置長時間，隨后較慢溫控的流程。 （2）加濕加工 加濕加工是將剛才拔模的膠件放在開水中，以隔絕氣體，預防對材料作件的腐蝕氧化，推進吸水平衡速度的一類后處理辦法，其目標是使作件顏色、性能還有幾何尺寸基本得到穩(wěn)定。 2.5 注射機的正確選擇 注射機還叫成型成形機或注射成型機。它自己是將可以再生型樹脂或不可循環(huán)利用型料應用塑料成形模具制作成每樣形狀的塑件制件的基礎成型裝置。分成立款、臥款、電伏式。注射機能加溫樹脂，對熔融狀態(tài)的塑料添加高壓，讓其射出而填充滿模具定模。注射機一般由注塑裝置、閉模系統(tǒng)、液動動力傳輸系統(tǒng)、電子控制模塊、加溫及調溫系統(tǒng)、穩(wěn)定性監(jiān)視系統(tǒng)等構成。 2.5.1 注射機的分級分類 注射機發(fā)展相當快，種類持續(xù)顯著增加，注射機的整理方法偏多，一般按注射機結構特征分級分類，這個整理方法主要按照成形機械設備和閉模機構的排列式樣進行對其分類，可分成臥款注塑成型機、立款注塑成型機、角式注塑成型機這些。 （1）臥款注塑成型機 臥款注塑成型機是利用最普遍的塑料啤機，它的成型機械設備和閉模機構的樞線呈一線并水平陳列，參考此圖顯示。臥款注塑成型機基本特點有： 1.當產品可以自動落下時，不用機器人手臂就可以實現自動成型; 2，進料方便，維修方便; 3，模具需要通過起重機安裝; 4.通過多個平行顯示器，模制產品很容易被傳送帶收集。 圖2-4通用臥款注塑成型機 （2）立款注塑成型機 它的成型機械設備與閉模機構的樞線呈一線還與水平方向相互垂直陳列，參考此圖：所展現。 立款注塑成型機的的益處有： 1、占用面積??； 2、模具裝配與拆卸相當方便； 3、放置鑲件非常便利。 立款注塑成型機的毛病主要具備： 1、膠件推出后常需要采用手或其它方法移除； 2、不容易實現純自動操控； 3、母體質量中心稍高，設備的穩(wěn)定度差。 （3）角式注射機 角式注射機成型絲杠的樞線與合模裝置模板的運動樞線各自垂直陳列，其優(yōu)毛病在于立款與臥款里。由于其成型方向和上下模分型面在同樣普通平面上，因此角式注射機使用在增設側進澆口的不對稱幾何特征的模具或成形中心不許留有進澆口痕跡的制件。 圖2-5立款注塑成型機 2.5.2 注射機的種類選擇 塑料模具必須裝設在跟其相符合的注射成型機上就能進行產品制造，因此在設計材料成型模具之時，一定要按照樹脂的品系、膠件的尺寸、成形方法、年產量、目前擁有設備和成型工藝等進行選取。 注射機是注塑成型的設備，它的使用可否得當，直接導致模架結構的具體設計，因而，在開展具體模具設計之時，必須要所使用注射機的具體關鍵參數全面懂得。 通常來講，注射機的正確選擇有這標準： （1）確定注射機的牌號，使樹脂、膠件、塑料模、成型工藝等的指標的注射機的性能指標點在選擇注射機的性能指標能調控范圍之間，亦要滿足需要的標準參數在名義的范圍之間，能夠如此最大限度的應用好注射機。 （2）變動注射機的關鍵參數至需要的標準參數點，結合定模數及流道系統(tǒng)先定注塑容量，同時一定要充足關注每樣因數產生的影響還有目前條件下的具體工作強度大小，最終按照容量及模具輪廓尺寸初定注射機。 對于注射模具來說，要進行順利的生產必需要將注射模具正確安裝在與其相適應的注射機上，針對這種情況在設計模具時，必需要綜合考慮塑料的品種、塑件的結構、塑件的結構等相關問題進行選擇合理的注塑機，保證注射過程能夠順利進行。 注塑機是在注塑生產中的關鍵設備，注塑機的選擇直接影響模具的設計與制造，因此對于注塑機的選擇，應該在模具設計時給予重視。一般選擇注塑機時候需要對注塑機的相關技術參數全面的了解后進行注塑機選擇，注塑機的選擇有以下原則： 注塑機的選擇選擇原則一：注塑參數要在注塑機的規(guī)格參數可調范圍之內，即注塑機的額定參數要包含所有的注塑參數。 注塑機的選擇選擇原則二：注射容量選擇必需要參考型腔數與澆注系統(tǒng)才能進行確定，同時必須充分考慮其他外部因素的影響，結合注塑量與模具的幾何尺寸進行選擇注塑機。 根據本次設計的具體要求，以及相關的經驗并且根據前面的計算可以選擇相應的注塑機。初選臥式注塑機，其型號有，具體參數如下表所示： 表2-2 XS-ZY-1000的技術參數 注塑機型號 XS-ZY-1000 單位 注塑機螺桿直徑 85 單位：mm 注塑機最大注射量 1000 單位：cm3 注塑機注射壓力 1210 單位：Mpa 注塑機鎖模力 4500 單位：KN 注塑機最大注射面積 1800 單位：cm2 模具最大厚度 700 單位：mm 模具最小厚度 300 單位：Mm 模板行程 700 單位：mm 2.6注塑機參數校核 2.6.1最大注塑量校核 最大注射量的校核的條件是：最大注射量是注射裝置所能達到的最大注射量，塑件的質量與澆注系統(tǒng)的質量之和不大于注射機最大注射量的。 已經塑件為 ABS，塑件密度，單件塑件質量為 （2-1） 上式中： 通過上述的公式計算，個塑件的注射量遠小于注塑機的。所以很本次的注塑機選擇是正確的，滿足實際工程的需要。 2.6.2最大注射面積校核 注射成型時塑件的模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。如果這一數值超過了注射機所允許的最大成型面積，則成型過程中會出現漲模溢料現象，必須滿足以下關系。 最大注射面積校核式中，相關參數的含義與取值如下： 模具的投影面積遠小于注塑機的額定注塑面積。所以很本次的注塑機選擇是正確的，滿足實際工程的需要。鎖模力的校核 2.6.3最大鎖模力校核 在注塑模具工作時候，熔體射入模具型腔內會產生注塑壓力，注塑壓力從使模具上下模具從分型面分開。為了抵消注塑壓力，保證零件的成型質量，模具的工作安全，注射機必需要一定的鎖模力。對于液壓-機械式合模機構的注射機，其開鎖模力按照下列公式進行計算: 最大鎖模力校核式中，相關參數的含義與取值如下： ; 2.6.4開模行程校核 開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。開模行程校核的目的是便于取出制件在模具工作周期完成后。對于液壓-機械式合模機構的注射機，其開模行程按照下列公式進行計算: 開模行程校核式中，相關參數的含義與取值如下： ; 經過上述計算，本次的注塑機選擇是正確的，滿足實際工程的需要。鎖模力的校核  3 分型面選擇與流道系統(tǒng)設計 注塑成型后，樹脂產品從動、定模部份的結合端面里取下，該個結合端面叫作分型面。分型面決定后，膠件在成形模具里的具體位置也就已經明確了。流道系統(tǒng)是指的熔融狀態(tài)的塑料從注射成型機普通噴嘴射入到塑料模具定模所流經的通道。遵照流道系統(tǒng)，塑料融體充填充模具定模并使注塑引起的壓力傳遞到定模的各地方，使膠件密實和預防缺點的產生。 3.1 分型面的設計與選擇 3.1.1 待成型零件數量的判斷和布局 1. 待成型零件數量的判斷 一次成型僅可以產品制造一個塑件制件的模具叫作單壓射模具，假如一套模具一次成型能產品制造二件貨二件以上的塑件制件，則如此的模具叫作多腔體模具。 單壓射模具樹脂產品的大小與尺寸連續(xù)性好，成形的工藝參數易控制，產品模具結構簡便、緊密、模具生產費用低，生產周期短。 多腔體模具即多模腔，多模腔時要完全確定最合適的待成型零件數量。影響待成型零件數量的因數有經濟指數和關鍵參數二方面。關鍵參數主要包含模具鎖模力大小、最大注塑量、材料塑化性能、模板幾何尺寸大小、制件的幾何精度這些。經濟條件是指定模多少對制件花費產生的影響最小。 現今此通過下表對比單壓射模具和多腔體模具，詳盡參數依照下面表所現： 表：單腔模具和多腔模具的比較 類型 優(yōu)點 缺點 適用范圍 單腔型模具 塑件精度高，成型工藝易于控制，模具結構簡單，制造成本低 生產率低，塑件成本高 塑件較大。精度要求較高或者小批量晨生產 多腔型模具 生產率高，塑件成本低 塑件精度樂，成型工藝難以控制，模具結構復雜，制造成本高 大批量，長期生產的小型塑件 結合這次畢業(yè)設計作件的產量、品質控制要求、花費和注射成型機的模具鎖模力和注射質量等全部確定為。 2. 多腔體的陳列 當進行設計多腔體模具之時理應注意下面幾處： （1）盡力使用平衡型陳列； （2）定模的具體位置和進澆口增設位置盡力對稱，以便預防模具獲得偏載從而引起廢料； （3）盡力使定模陳列得緊密，方便縮小注塑模具輪廓尺寸大??； （4）定模的軸形陳列所占有的模板幾何尺寸大，雖會有利流道系統(tǒng)的平衡，但制造困難。 以上各個方面應給與全部關注，待成型零件型腔布局參考下圖: 圖3-1待成型零件型腔布局 3.1.2 分型面的形式 塑膠模具有些僅僅有一個分型面，有些有幾個分型面。在幾個分型面的成形模具里，將拔模時抽出制件的哪一個分型面叫作主分型面，其它的分型面叫作輔助分型面。輔助分型面是為符合某一樣目的而進行設計的。分型面的外形主要具備這若干種： （1）平直型腔型芯分型面； （2）偏斜型腔型芯分型面； （3）階梯型腔型芯分型面； （4）空間曲面型腔型芯分型面； （5）垂直型腔型芯分型面。 3.1.3 分型面的具體設計標準 分型面在全部成形成形過程中發(fā)揮十分重要的效用，分型面的正確選擇通常還會依照下面幾處標準： （1）盡力將金屬鑄件的全部一起或接近全部置于同樣沙型內，以避開錯箱和產生比較大的間隙。 （2）分型面的數量應少而為普通平面。 （3）全力減少動模和活塊的數量。 （4）分型面的正確選擇應會有利合模，使動模放置穩(wěn)固，以便檢驗定模幾何尺寸。 （5）分型面通常不取在修飾外部面或帶弧的拐角處。 （6）使膠件留在凸模一邊，方便拔模。 （7）將同圓度條件高的同圓部分放于分型面的同一處，以保征同圓度。 （8）分型面為基本導氣面之時，分型面設于物料流的末尾。 （9）通常在分型面下模一處增設一條深寬的放氣槽。亦可應用挺桿，定模，動模嵌件導氣。全部這次膠件的復雜水平，先選用分型面，分型面的詳盡尺寸可參考下圖所示。 圖3-2分型面尺寸 3.2 流道系統(tǒng)的具體設計 流道系統(tǒng)是指的成形模具里由注射成型機普通噴嘴到定模里的喂料通道。普通流道系統(tǒng)通常由主澆道、次流道、進澆口和凝結材料穴等四方面組成。 流道系統(tǒng)的具體設計是模具結構設計的一個主要環(huán)節(jié)，設計正確是否對膠件的相關性能、幾何尺寸、里面品質、外在品質和模具的尺寸、樹脂的利用占比率等存在略大產生的影響。因而對相關模具設計師而言，對流道系統(tǒng)的具體設計應有富余的回顧。 3.2.1 普通流道系統(tǒng)設計的基本標準 （1）盡力地減短標準，易于縮減能量損失，縮小注射時間。 （2）進澆地點選擇時，需要避開產生穩(wěn)流，即蛇形和噴射的運動，在同一時刻會有利縮放補償和導氣。 （3）膠件與流道系統(tǒng)需皆在分型面上，有壓降、溫度和成型流量分布的平衡布局。 （4）避開高壓融化體對鑲件和動模形成強烈沖擊，避開位移和變形。 （5）流道系統(tǒng)中的物料分開相當方便可靠，利于膠件脫開，在同一時刻外型沒有破損。 （6）滿足定模填充滿的基本前提下，流道系統(tǒng)體積盡力小，以減小樹脂的耗量。 （7）當選擇進澆地點之時，應重視避開融接縫的產生，熔融體運動時應該全力減少分流的次數，由于分流熔融體的會集的部分勢必會導致融接縫，特別是在標準長、溫度低時對膠件連接強度大小產生的影響更加大。 （8）會有利定模中氣狀流體的排泄。 流道系統(tǒng)應達成需要精度與實際不平度，里面進澆口須有公差以上精度。 3.2.2 主澆道的具體設計 主澆道是指的普通噴嘴口起至次流道入口地點止的一節(jié)通道，它的大小與尺寸直接導致樹脂的速度及注塑時間。它和注射成型機普通噴嘴在同樣CL線上，融體在主澆道中而且不改變方向。主澆道通道是熔融體最開始流經材料成型模具的部分，它的大小和尺寸對塑料融體的速度和注射時間有略大產生的影響，因而，一定要熔融體的溫度降和能量損失最小。 在臥款注射機上運用的成形模具里，主澆道垂直于分型面。主澆道一般設計在材料成型模具的進澆口套中，要想使主澆道物料能較為順利從進澆口套中移出，主澆道設計成錐形。進澆口套通常使用碳素高碳鋼材料制成。 進澆口套的結構特征有比較多品種，關鍵的不同是進澆口套與配合圈的不一樣構成形式。 （1）進澆口套 主澆道是融體最開始流過的型腔流道。主澆道進□供油持續(xù)要跟溫度稍高注射機普通噴嘴盡力碰撞，十分容易受損，因此主澆道通常做在可卸下替換的獨自元件上，這元件叫作進澆口套。 中國產注射機普通噴嘴頭部形狀通常呈半圓結構，成型時要想密封澆鑄口套與注射機普通噴嘴接觸的區(qū)域，進澆口套外露供油也作成凹痕狀，且凹痕弧圓徑能夠比注射機普通噴嘴半圓球圓徑大，凹痕弧的深度值為。要想較為順利分開進澆口套內的型腔流道物料，通常把主澆道做成進□到出口方向呈°的圓錐度孔，圓錐度孔通?？刂品秶谏舷?，圓錐度孔進□大小比注射機普通噴嘴孔大小大。 （2）配合圈 配合圈是整副模具和注射機定模具板定位內孔定位的臺階環(huán)。配合圈深入注射機定模具板個孔的深度值通常為，微型摸具取。配合圈與注射機定饃板定位孔的相關配合用過渡配合，配合圈選鋼制造。 結合多個方面的關注，這次設計采用的進澆口套形式還有參數如所展現。 R：球頭圓徑= ； α：主澆道的角度，通常在o范圍之間選擇，針對黏度大的樹脂，能夠取o。然則原因是受標準角度鉸刀的制約，理應盡力使用標準角度值，與使用標準進澆口套o； L：主澆道長度，??； d：主澆道小端大小，即主澆道與注射成型機普通噴嘴接觸區(qū)域的大小。d通常在區(qū)域內這處可以選擇。 圖3-3進澆口套尺寸 3.2.3 次流道的具體設計 次流道是指的塑料融體從主澆道走進定模的過渡段，它能至使塑料融體穩(wěn)固地轉換流向定模。次流道的功能是改變熔融體的流向，讓其以安穩(wěn)的液體平衡地配給到每個定模。設計時候應全力減少運動流程中的能量損失與能量損失。 次流道安設在動、模具定模分型面的二端或隨意一側，其截面輪廓用盡力讓其比輪廓面積（型腔流道輪廓面積跟其體積之比）小，使溫度稍高的塑料融體和溫度相對略低的模具里提供略小的接觸部位，以減小能量損失。 次流道的具體設計主要具備；橫截面外觀設計；幾何尺寸設計；還有次流道在分型面上的布局等。 （1）次流道的外形 次流道橫截面的外形能夠是軸形、半軸形、方形、平面梯形和U型這些，。軸形和正四邊形橫截面型腔流道的比面積最小（型腔流道輪廓面積于體積之比值叫作比輪廓面積），塑料融體的溫度里降小，阻礙力小，型腔流道的總體效率最高。但制造困難，且正四邊形橫截面不容易拔模，因此在有關制造中較頻繁使用的截面輪廓為平面梯形、半軸形及U型。 全部各個方面關注，這次選擇的截面輪廓為平面梯形。 （2）分流道距離 由于每樣樹脂的填充性存在差別，因此能夠根據樹脂的品系來大致地估計次流道的大小?，F初次選擇。 （3）次流道在分型面上的布局 軸形和六邊形對稱橫截面次流道必須安設在分型面的二側，安設在二側的次流道對融體對填充性有益，但生產要求高，而平面梯形.U型，半軸形次流道只需安設在下?；蚰＞叨Ｒ贿?，該類不對稱形狀次流道安設在分型面的哪一邊要看模架結構，通常安設在型腔流道物料排泄相當方便的一邊。 圖3-4次流道結構 3.2.4 進澆口的具體設計 進澆口還稱喂料口，是鏈接次流道與定模里的一節(jié)小而輕型腔流道（除直接進澆口外），它自己是流道系統(tǒng)的重要的部分。進澆口的具體設計與位置的選擇合理與否，直接聯系到膠件與否被完好高品質地注塑成型。進澆口關鍵作用是： 1：定模填充滿后，熔融體在進澆口處首要凝集，預防其逆流。 2：利于在進澆口除去流道系統(tǒng)的物料。 3：熔融體在流經窄小的進澆口時發(fā)生摩擦熱，使熔融體溫度變高，無礙于注射。 4：針對多腔體模具，進澆口能夠用來平衡喂料，針對多進澆口單壓射模具，進澆口又能為了平衡喂料，既能用作控制融接縫在制件中的具體位置。 進澆口的具體設計主要具備：進澆口結構特征的正確選擇；進澆地點的正確選擇等。 （1）進澆口結構特征的正確選擇 依照進澆口橫截面幾何尺寸大小的結構特性，進澆口可分成制約性進澆口與非制約性進澆口二大種類。非制約性進澆口包含直接進澆口，非制約性進澆口包含側進澆口、環(huán)形進澆口、點進澆口這些。 這次設計根據多個方面的關注，進澆口形式選擇為側進澆口。 （2）進澆口結位置的正確選擇 隨便采使用任何形式的進澆口，其增設的具體位置對膠件品質影響略大，因此挑選適合的進澆地點是改進膠件品質的核心的部分。確定進澆地點時，鑒于膠件的幾何特征，進而來實行評估樹脂的運動狀態(tài)、成型效果還有導氣情形等因數。因而確定進澆口的具體位置之時，肯定要注意下面幾處： 1、避開導致熔融體破裂； 2、進澆口應安設在制件橫截面最大位置； 3、會有利塑料融體運動； 4、會有利定模導氣； 全部以上各個方面的具體設計，流道系統(tǒng)尺寸的具體設計參考上圖顯示。 3.4成形部件設計 3.4.1成形元件的材料選取 構成定模的元件統(tǒng)叫作成形元件，本例的材料成型元件包含陽模、下模和側抽出組件。原因是定模直接與高熱高壓的樹脂相互接觸，它的品質直接聯系到作件品質，因而要求它有富余的強度大小、機械剛度、洛氏硬度、耐磨損力以承擔樹脂的擠靜態(tài)壓力和物料流的外部摩擦力和合適的有關精度和輪廓面光亮度，以確保塑件制件輪廓面光高美麗，非常容易拔模，通常來講成形元件都應當進行材料熱處理，讓其具備НRС40以上的洛氏硬度，如成形產生化學性氣狀流體的樹脂如聚氯已烯這些。還應當選擇耐化學腐蝕的優(yōu)質鋼材。 按照工件輪廓面品質要求，根據《注塑模具設計指南》使用模具鋼材與材料熱處理的標準，該設計成形元件使用材料淬火后高溫回火處理，洛氏硬度≥55НRС,耐磨損性號好且處理過程變形不大。還會有十分好的放電制造性能及耐蝕性。 3.4.2成形零部件形狀設計 (1)陽模詳細設計 陽模是成形膠件外部面的組件，陽模參照其尺寸不一樣可分成整體型和組合結構二大種類，而組合結構又能分成鑲嵌式組合、嵌拼型組合及瓣合式這些。整體尺寸的成形元件通常皆是在淬火后在執(zhí)行制造，因此整體尺寸的模具使用電蝕成形制造作為基本、銑加工制造、外圓磨削制造、電蝕走絲電火花為輔的加工方式，并在進步的定模制造工具機還未普遍使用的前邊，整體型定模通常光用在結構比較簡單的小形膠件的成形。組合結構定模的配合配合比較多，易見的有鑲嵌式、嵌拼型及瓣合式若干種。針對微型膠件使用多腔體注射模成形之時，各獨個定模通常使用冷鍛、電制造、電鑄等具體方法制作成，隨后整體鑲進模中。要想制造方便或原因是定模某一地方容易磨耗，需要替換者使用局部鑲接的方法。其尺寸參考此圖展現： 圖3-5注塑模具型腔結構 (2) 下模詳細設計 下模設計的方式與陽模設計方式基本一樣，由膠件的結構特征便知，下模也應用局部鑲接形式。其尺寸參考此圖顯示： 圖3-6注塑模具型芯結構 3.4.3成形部件的具體設計與求算 成形元件工作距離是指的成形元件上直接使用來構成膠件的幾何尺寸,主要具備定模和動模的徑向幾何尺寸(包含方形和異形元件的長和寬)，定模的深度和動模的高度大小 幾何尺寸，動模和動模之間的關系幾何尺寸等＋任一樹脂里都有相關的平面尺寸大小與尺寸的具體要求，假使在應用中有配合條件的幾何尺寸，則尺寸公差要求稍高。在模具結構設計時，理應按照工件的幾何精度等級確定材料成型元件的工作距離及公差等級。 （A）凹模水平方向尺寸成型精度校核： （3-1） LM=[Ls×LsScp-34?]0+σz=[72×72×0.6-340.046]0+0.046=72.2370+0.046 （B）凹模深度方向尺寸成型精度校核： （3-2） HM=[(1+SCP)Hs-23?]0+σz=[(1+0.6)×20-230.033]0+0.033=19.9730+0.033 （C）凸模水平方向尺寸成型精度校核： （3-3） LM=[Ls×LsScp+34?]0+σz=[72×72×0.6+340.046]0+0.046=72.6420+0.046 （D）凸模深度方向尺寸成型精度校核： （3-4） HM=[(1+SCP)Hs+23?]0+σz=[(1+0.6)×20+230.033]0+0.033=19.9730+0.033  4 引導和頂出裝置的設計 塑膠模的引導裝置用來、模具定模里的開模具閉合導向和拔模機構的導向。定位組件分模內定位和模具內定位。模內定位是經過配合圈使成型模具利于在注射成型機上安設，以和模具的進澆口套能與注射成型機普通噴嘴準確定位。而模具內定位則通過斜面定位組件用來動、模具定模里的高精度對中定位。 4.1 引導裝置的具體設計 4.1.1 引導裝置的功用 在塑料模中，引導下模和下模里按正確方向閉合和開啟的機械設備，叫作引導裝置。其它還有，用來臥款注射成型機的塑膠模，其拔模機構也需要安設引導裝置。引導裝置由導向柱和導向套構成，分別裝設在動、模具定模二側。 引導裝置的效用有依照下面幾部分： （1）導向功能 當下模和模具定模模具閉合之時，首要是導向元件導入，引導動、模具定模準確模具閉合，避開原因是某一樣起因，以致動?；蚨ｅe誤接觸而產生零件的損壞。 （2）鎖位功能 引導裝置直接起了確保動、模具定模模具閉合的具體位置的完整性，確保模具定模的大小與尺寸的精準性，進而確保塑件制件的有關精度。引導裝置在模具部件的組裝流程中也起了鎖位功能，以便裝配和變動。 （3）承受相當的旁邊壓力 原因是塑料融體注射流程中可能產生單向側靜態(tài)壓力，或原因是成型裝置精度標準低產生的影響，因此在模塑流程中需要引導裝置承受相當的單向側靜態(tài)壓力，以確保材料成型模具的正常運行。 （4）承受載荷作用 當使用推板拔?；螂p分型面模架結構之時，導向柱有承擔推板和定模板物重的效用。 （5）保持尺寸運動持穩(wěn) 針對大、常規(guī)模具的拔模機構，引導裝置有使機構工作靈活平穩(wěn)的效用。 4.1.2 引導裝置種類 模具閉合導向一般使用導向柱導向。當注射復合型、尺寸公差要求高、需要深定模成形的塑件制件，特別是薄壁結構容器與非結構對稱的塑件制件之時，成形過程會導致略大的側靜態(tài)壓力，假如單單由導向柱承擔，會發(fā)生導向柱導向套住和損壞，因此應用模具應添加錐輪廓面定位尺寸。該設計使用導向柱導向。 4.1.3 導向柱引導裝置 （1）導向柱的形式 導向柱的基此機構形式有幾種，一類是帶頭導向柱，另外一種是有凸臺導向柱。帶頭導向柱用來年產量的模具，可以不用導向套。有凸臺導向柱用來使用導向套的大批次產品制造并精度高導向的模具。該設計中使用帶頭導向柱，其結構簡便，制造方便，能用于常規(guī)模具，其機構及幾何尺寸參閱該圖。 （2）導向柱個數、大小和其布局 按照模具結構與和尺寸，一個注射模架導向柱個數通常需要個，本設計選取4個。導向柱理應合適平均地散布在上下模分型面的各邊，導向柱中心到模具周圍應有富余的尺寸，以確保材料成型模具的強度大小。導向柱的幾何尺寸理應按照模具的幾何尺寸來選擇，一些時候要想不使成型模具在裝配或模具閉合時將方向搞錯，其分布方法常使用等大小導向柱不對應布局或不等大小導向柱的對稱布局方法。導向柱的長度大小應當比動模供油的高度大小超出，避免在錯定位之時，動模走進下模定模相碰撞而導致損壞。 導向柱放置在下模一處可以阻止動模及膠件拔模之時，支托推板的效用，放置在模具定模一處能夠起到相當方便膠件拔模支托型腔流道板的效用，在開展設計時，應該根據實際環(huán)境來進行選取，通常放置在下模一處。 （3）尺寸精度 導向柱固定部分與模板彼此之間使用或的過渡公差配合。導向柱引導部分使用的間隔配合。 （4）導向柱的材料 導向柱應具備硬而耐磨損的輪廓面，堅韌有點困難折斷的內芯，多使用20號鋼參碳或T8，T10淬火相關處理。該設計中用T10號鋼。 4.1.4 導向套的具體設計 導向套是與裝設在另外一半模上的導向柱相互配合，用作確定動、模具定模的相互位置，確保模具工作引導精度的盤套形元件。 （1）固定結構及尺寸精度 常使用或配合鑲進模板。 （2）導向套的結構特征 導向套頻繁使用的結構特征有幾種，一類是直導向套，另外一種是帶頭導向套。直導向套多用來略薄的模板，較為厚的模板應使用帶頭導向套。 該設計中依照導向柱導向套的互相配合理應使用結構簡便，制造方便的帶頭導向套。 （3）導向套的材料 套用與導向柱相似的材料或銅合金等耐磨損材料制成，其洛氏硬度通常必須低于導向柱洛氏硬度，以減少磨耗，預防導向套和導向柱拉毛。導向套固定部分和引導部分的實際不平度通常為。該設計中使用銅合金。 這次設計的導向套尺寸及幾何尺寸參考此圖：所展現。 圖4-1導向套尺寸的形式 4.2 頂出裝置的具體設計 一般塑料模在注射成型機上模具閉合成型結束之后，都必需將模具開動，隨后把成形后的樹脂產品及流道系統(tǒng)的物料從成形模具里分開，完成推出拔模的機構叫作頂出裝置或拔模機構。推出裝置動作一般是通過裝設在注射成型機上的挺桿或液壓執(zhí)行器來實現的。 頂出裝置設計的標準性與穩(wěn)定性直接導致到樹脂產品的品質，因而，頂出裝置的具體設計是塑膠模設計的一個十分主要的環(huán)節(jié)。 4.2.1 頂出裝置的尺寸構成 噴射器通常由三部分組成：彈出，返回和引導。直接與塑料部件接觸并將塑料部件從模具或活動模具中推出并拉出的部件稱為頂桿部件，如頂桿。返回構件被設置成使得當粘合劑被彈出時，例如返回桿，頂出裝