端蓋的鉆Φ25孔夾具設計及加工工藝裝備含4張CAD圖.zip,25,夾具,設計,加工,工藝,裝備,CAD 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 端蓋 零件名稱 端蓋 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工序號 工 序 內(nèi) 容 設 備 工 藝 裝 備 工 時 1 鑄造 2 熱處理——退火 3 粗銑端蓋左右端面 立式銑床X51 端銑刀、游標卡尺 4 精銑端蓋左右端面 立式銑床X51 端銑刀、游標卡尺 5 粗車、半精車φ75外圓 CA6140 外圓車刀、游標卡尺 6 車3X0.5倒角 CA6140 端面車刀、卡尺、塞規(guī) 7 鉆-擴-鉸φ25孔 四面組合鉆床 麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、卡尺、塞規(guī) 8 鉆4xφ9孔 四面組合鉆床 麻花鉆、卡尺、塞規(guī) 9 鉆φ14孔 四面組合鉆床 麻花鉆、鉸、卡尺、塞規(guī) 10 鉆φ4孔 四面組合鉆床 麻花鉆、卡尺、塞規(guī) 11 鉆-粗鉸-精鉸φ10孔 四面組合鉆床 麻花鉆、鉸刀、卡尺、塞規(guī) 12 銑R33圓弧 數(shù)控銑床 立銑刀、游標卡尺 13 去毛刺 鉗工臺 平銼 14 清洗 清洗機 15 終檢 塞規(guī)、卡尺、百分表等 設計 （日期） 審核 （日期） 標準化 （日期） 會簽 （日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 15 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 1 熱處理-退火 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 1 夾具編號 夾具名稱 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 人工時效，溫度500°到550° 2 3 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 2 粗銑端蓋左右端面、方形端面 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式銑床 X51 1 夾具編號 夾具名稱 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑端蓋左右端面 端面車刀、專用夾具、游標卡尺 160 23.7 0.1 0.3 1 2 粗銑端蓋左右端面 端面車刀、專用夾具、游標卡尺 160 23.7 0.1 0.3 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 2 精銑端蓋左右端面、方形端面 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式銑床 X51 1 夾具編號 夾具名稱 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 精銑端蓋左右端面 端面車刀、專用夾具、游標卡尺 210 33.1 0.1 0.2 1 2 精銑端蓋左右端面 端面車刀、專用夾具、游標卡尺 210 33.1 0.1 0.2 1 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 4 粗、精車φ75外圓 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗車φ75外圓 端面車刀、專用夾具、游標卡尺 600 113 0.2 1 1 17s 4.2s 2 精車φ75外圓 端面車刀、專用夾具、游標卡尺 900 127.2 0.1 1 1 27s 6.3s 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 5 車3×0.5倒角 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 車3×0.5倒角 徑面車刀、專用夾具、游標卡尺 600 113 0.2 1 1 17s 4.2s 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 6 鉆-擴-鉸φ25孔 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 四面組合鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 鉆床專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度ap 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆φ25mm孔 麻花鉆、專用夾具、卡尺 375 22.37 0.25 1.175 1 0.47min 4.2s 2 擴Φ25mm孔 麻花鉆、專用夾具、卡尺 68 3.38 0.57 0.5 1 1.06min 6.3s 3 精鉸Φ25mm孔 鉸刀、專用夾具、塞規(guī) 198 9.33 0.35 0.25 1 0.61min 5.4s 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 7 鉆-鉸-精鉸φ10孔 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 四面組合鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 鉆床專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 129.21s 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆φ4mm孔 麻花鉆、專用夾具、內(nèi)徑千分尺 392 12.06 0.1 12 1 28s 4.2s 2 3 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 8 鉆-鉸-精鉸φ10孔 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 四面組合鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 鉆床專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 129.21s 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆φ10mm孔° 麻花鉆、專用夾具、卡尺 392 12.06 0.1 12 1 28s 4.2s 2 粗鉸Φ10mm孔 鉸刀、專用夾具、卡尺 97 3 0.4 12 1 42s 6.3s 3 精鉸Φ10mm孔 鉸刀、專用夾具、塞規(guī) 140 4.4 0.3 12 1 36s 5.4s 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 9 鉆φ9孔 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 四面組合鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 鉆床專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 129.21s 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆φ9mm孔° 麻花鉆、專用夾具、卡尺 、塞規(guī) 392 12.06 0.1 12 1 28s 4.2s 2 3 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 10 鉆φ14孔 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 四面組合鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 鉆床專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆φ14mm孔 麻花鉆、專用夾具、卡尺 、塞規(guī) 392 12.06 0.1 12 1 28s 4.2s 2 3 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 3-8 產(chǎn)品名稱 零件名稱 端蓋 共 1 頁 第 1頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 金工 11 銑R33圓弧 HT200 毛皮種類 毛皮外形尺寸 每件毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 立式銑床 1 夾具編號 夾具名稱 銑床專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 工步號 工步內(nèi)容 工藝設備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑R33圓弧 立銑刀、游標卡尺 130 12 0.1 　15 　1 　 　 2 3 設計（日期） 審核（日期） 標準化（日期） 會簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件批號 簽字 日期 目錄 1、端蓋的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 2 1.1、端蓋的用途 2 1.2、端蓋的技術要求 2 1.3、審查端蓋的工藝性 2 1.4、確定端蓋的生產(chǎn)類型 3 2、確定毛胚、繪制毛胚簡圖 3 2.1選擇毛胚 3 2.2端蓋鑄造毛坯尺寸工差及加工余量 4 2.3繪制端蓋毛坯簡圖 5 3、擬定端蓋工藝路線 5 3.1、定位基準的選擇 5 3.1.1．精基準的選擇 5 3.2.2．粗基準的選擇 6 3.2 、表面加工方法的確定 6 3.3、加工階段的劃分 6 3.4、工序的集中與分散 7 3.5、工序順序的安排 7 3.5.1機械加工工序 7 3.5.2．熱處理工序 7 3.5.3．輔助工序 8 3.6、確定工藝路線 8 4、加工余量、工序尺寸和工差的確定 8 5、切削用量、時間定額的計算 9 5.1、切削用量的計算 9 5.1.1鉆孔工步 9 5.1.2 擴孔工步 10 5.1.3精鉸工步 10 5.2、時間定額的計算 10 5.2.1．基本時間tj的計算 10 5.2.3. 其他時間的計算 12 5.2.4．單件時間tdj的計算 12 6、 夾具設計 14 6.1：問題的提出 14 6.2：定位基準的選擇 14 6.3：定位元件的設計 14 6.4定位誤差分析 15 6.5切削力的計算與夾緊力分析 15 6.6鉆套設計 16 3.7夾具設計及操作的簡要說明 17 總 結(jié) 17 參考文獻 18 1、端蓋的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1.1、端蓋的用途 端蓋主要用于零件的外部，起密封，阻擋灰塵的作用。故其在機器中只是起輔助作用，對機器的穩(wěn)定運行影響不是很大，其在具體加工的時候，精度要求也不是很高，加工起來也十分容易。 1.2、端蓋的技術要求： 該端蓋的各項技術要求如下表所示： 加工表面 尺寸偏差（mm） 公差及精度等級 表面粗糙度(um) 形位公差(mm) 端蓋左端面 58 IT13 12.5 ↗ 0.03 B 端蓋右端面 58 IT13 3.2 ↗ 0.03 B 方形端面 115X115 IT13 12.5 端蓋中心孔 φ250+0.03 IT8 3.2 φ14孔 φ14 IT10 12.5 φ10孔 φ100+0.03 IT9 6.3 ↗ 0.03 B φ9孔 φ9 IT13 12.5 φ4孔 φ4 IT13 12.5 φ75外表面 φ75-0.04+0.O1 IT9 3.2 R33弧 R33 IT13 12.5 1.3、審查端蓋的工藝性 該端蓋結(jié)構(gòu)簡單，形狀普通，屬一般的盤蓋類零件。主要加工表面有端蓋左、右端面，方形端面，要求其端面跳動度相對中心軸線滿足0.03mm，其次就是φ25孔及φ10孔，φ25孔的加工端面為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面雖然在圓周上，但通過專用的夾具和鉆套能夠保證其加工工藝要求。該零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達到加工要求。由此可見，該零件的加工工藝性較好。 1.4、確定端蓋的生產(chǎn)類型 依設計題目知：Q=5000件/年，m=1件/年，結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。代入公式得： N=5000臺/年X1件/臺X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75 端蓋重量為0.5kg，由表1-3知，端蓋屬輕型零件；由表1-4知，該端蓋的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 2、確定毛胚、繪制毛胚簡圖 2.1選擇毛胚 按照第五章第一節(jié)《鑄件尺寸公差與機械加工余量》（摘自GB/T6414-1999）確定，步驟如下。 求最大輪廓尺寸。根據(jù)零件圖計算輪廓尺寸，長115，寬115，高58，故最大輪廓尺寸為115mm。 選取公差等級CT。 由表5-1，鑄造方法按機器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，得公差等級范圍8~12級，取為9級。 求鑄件尺寸公差。根據(jù)加工面的基本尺寸和鑄件的公差等級CT，由表5-3查得，公差帶相對于基本尺寸對稱分布。 求機械加工余量等級。由表5-5，鑄造方法按機器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，得機械加工余量等級范圍E~G級，取為F級。 求RMA（要求的機械加工余量）。對所有加工表面取同一個數(shù)值，由表5-4查最大輪廓尺寸為115mm、機械加工余量等級為F級，得數(shù)值為1.5mm。 求毛坯基本尺寸。φ14孔與Φ10孔，φ9孔、Φ4孔以及R33的圓弧尺寸較小，鑄成實心； 端蓋左右端面為雙側(cè)面加工，應由以下公式求： R=F+2RMA+CT/2=58+2X1.5+2/2=62 端蓋中心孔Φ25 0+0.03 屬于內(nèi)腔加工，應由如下公式計算 R=F-2RMA -CT/2=25-2X1.5-1.7/2=21.15 端蓋φ75外表面 為雙側(cè)加工，應由以下公式計算： R=F+2RMA+CT/2=75+2X1.5+2.2/2= 79.1 2.2端蓋鑄造毛坯尺寸工差及加工余量 項目 機械加工余量/mm 尺寸工差/mm 毛坯尺寸/mm 備注 厚度58 1.5*2=1 2 62-11 表5-1至表5-5 方形斷面厚度15 1.5 1.6 17.3-0.80.8 表5-1至表5-5 φ75外圓面 1.5*2=3 2.2 79.1-1.11.1 表5-1至表5-5 φ25孔 1.5*2=1 1.7 21.15-0.850.85 表5-1至表5-5 2.3繪制端蓋毛坯簡圖 3、擬定端蓋工藝路線 3.1、定位基準的選擇 3.1.1．精基準的選擇 根據(jù)該端蓋零件的技術要求，選擇端蓋右端面和φ25孔作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作基準進行加工，即遵循“基準統(tǒng)一”原則。φ25孔的軸線是設計基準，選用其作竟基準定位端蓋兩端面，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的端面跳動度要求。選用端蓋右端面作為精基準同樣是遵循了“基準重合”原則，因為該端蓋在軸向方向上的尺寸多以該端面作設計基準。 3.2.2．粗基準的選擇 作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面欠缺。這里選擇端蓋左端面和φ60外圓面作為粗基準。采用φ60外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用端蓋右端面作為粗基準加工左端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。 3.2 、表面加工方法的確定 根據(jù)端蓋零件圖上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如下表所示： 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度Ra/um 加工方案 備注 φ75端面 IT11 12.5 粗銑-精銑 表1-6至表1-8 115x115端面 IT11 3.2 粗銑-精銑 表1-6至表1-8 φ60端面 IT11 3.2 粗銑-精銑 表1-6至表1-8 φ25孔 IT8 3.2 鉆-擴-鉸 表1-6至表1-8 φ10孔 IT9 6.3 鉆-鉸-精鉸 表1-6至表1-8 4xφ9孔 IT13 12.5 鉆 表1-6至表1-8 φ4孔 IT13 12.5 鉆 表1-6至表1-8 4xφ14孔 IT13 12.5 鉆-擴 表1-6至表1-8 φ75外圓面 IT9 3.2 粗車-半精車 表1-6至表1-8 3.3、加工階段的劃分 該端蓋加工質(zhì)量要求一般，可將加工階段劃分為粗加工、半精加工兩個階段。 在粗加工階段，首先將精基準（端蓋右端面和φ25孔）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他表面的精度要求；然后粗銑端蓋左端面、方形端面、車φ75外圓、3X.0.5倒角。在半精加工階段，完成端蓋左端面的精銑加工和φ10孔的鉆-鉸-精鉸加工及φ14孔等其他孔的加工。 3.4、工序的集中與分散 選用工序集中原則安排端蓋的加工工序。該端蓋的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面的相對位置精度要求。 3.5、工序順序的安排 3.5.1機械加工工序 （1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準——端蓋右側(cè)端面和φ250+0.03mm孔。 （2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先面后孔”原則，先加工端蓋右側(cè)端面，再加工φ25孔。 3.5.2．熱處理工序 鑄造成型后，對鑄件進行退火處理，可消除鑄造后產(chǎn)生的鑄造應力，提高材料的綜合力學性能。該端蓋在工作過程中不承受沖擊載荷，也沒有各種應力，故采用退火處理即可滿足零件的加工要求。 3.5.3．輔助工序 在半精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。 綜上所述，該端蓋工序的安排順序為：在、熱處理——基準加工——粗加工——精加工。 3.6、確定工藝路線 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，下表列出了端蓋的工藝路線。 工序號 工序名稱 機床設備 刀具 量具 1 熱處理——退火 2 粗銑端蓋左右端面 立式銑床X51 端銑刀 游標卡尺 3 精銑端蓋左右端面 立式銑床X51 端銑刀 游標卡尺 4 粗車、半精車φ75外圓 CA6140 外圓車刀 游標卡尺 5 車3X0.5倒角 CA6140 端面車刀 6 鉆-擴-鉸φ25孔 四面組合鉆床 麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀 卡尺、塞規(guī) 7 鉆φ4孔 四面組合鉆床 麻花鉆 卡尺、塞規(guī) 8 鉆-鉸-精鉸φ10孔 四面組合鉆床 麻花鉆、鉸刀 卡尺、塞規(guī) 9 鉆φ9孔 四面組合鉆床 麻花鉆 卡尺、塞規(guī) 10 鉆φ14孔 四面組合鉆床 麻花鉆、鉸 卡尺、塞規(guī) 11 銑R33圓弧 數(shù)控銑床 立銑刀 游標卡尺 12 去毛刺 鉗工臺 平銼 13 清洗 清洗機 14 終檢 塞規(guī)、卡尺、百分表等 4、加工余量、工序尺寸和工差的確定 在這只確定鉆-擴-精鉸φ25孔的加工余量、工序尺寸和公差。 由表2-28可查得，精鉸余量Z精鉸=0.4mm；擴鉆余量Z擴鉆=1mm;鉆孔余量Z鉆=2.35mm。查表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為，精鉸：IT7；擴鉆：IT10；鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，精鉸：0.015mm;粗鉸：0.058mm;鉆：0.15mm。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸：φ250+0.003mm;粗鉸Φ250+0.058mm;鉆：φ250+0.15mm。 5、切削用量、時間定額的計算 在這只計算鉆-擴-精鉸φ25孔此工序的切削用量和時間定額。 5.1、切削用量的計算 5.1.1鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap= 1.175mm. 2) 進給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.1mm/r。 3）切削速度的計算 由表5-22，按鑄鐵硬度為200~241HBS計算，切削速度v選取為12m/min,由公式（5-1）n=1000v/3.14d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=389.96 r/min ,參照Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=392 r/min ,再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度為v=3.14nd/1000=12.06 m/min。 5.1.2 擴孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.5mm。 2) 進給量的確定 由表5-31，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.4mm/r。 3）切削速度的計算 由表5-31，切削速度v選取為2m/min,由公式（5-1）n=1000v/3.14d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=63.95 r/min ,參照Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=97r/min ,再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度為v=3.14nd/1000=3.0 m/min。 5.1.3精鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.25mm。 2) 進給量的確定 由表5-31，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.3mm/r。 3） 切削速度的計算 由表5-31，切削速度v選取為4m/min,由公式（5-1）n=1000v/3.14d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=127.4r/min ,參照Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=140r/min ,再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度為v=3.14nd/1000=4.4m/min。 5.2、時間定額的計算 5.2.1．基本時間tj的計算 步一鉆孔至φ23.5 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ14孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為 切削工時：，，，則機動工時為 工步二：擴孔 利用鉆頭將孔擴大至，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 根據(jù)機床說明書，選取 則主軸轉(zhuǎn)速為，并按鉆床說明書取，實際切削速度為 切削工時：，，，則機動工時為 工步3：鉸孔 根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-25，，，得 查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。 切削工時：，，，則機動工時為 5.2.3. 其他時間的計算 除了作業(yè)時間（基本時間和輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作的時間、休息與生理需要的時間和準備與終結(jié)時間。由于端蓋的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作的時間tb是作業(yè)時間的2%~7%，休息與生理需要時間tx是作業(yè)時間的2%~4%，這里均取3%，則各工序的其他時間可按關系式（3%+3%）（tj+ta）計算，它們分別為： 鉆孔工步的其他時間為：tb+tx =6%x(28s+4.2s)=1.93s; 擴孔工步的其他時間為：tb+tx =6%x(42s+6.3s)=2.90s; 精鉸工步的其他時間為：tb+tx =6%x(36s+5.4s)=2.48s; 5.2.4．單件時間tdj的計算 這里的各工序的單件時間分別為： 鉆孔工步tdj鉆=28s+4.2s+1.08s=34.13s; 粗鉸工步tdj粗鉸=42s+6.3s+2.90s=51.20s; 精鉸工步tdj精鉸=36s+5.4s+2.48s=43.88s; 因此，此工序的單件時間tdj=tdj鉆+tdj粗鉸+tdj精鉸=34.13s+51.20s+43.88s=129.21s。 將上述零件工藝規(guī)程設計的結(jié)果，填入工藝文件。 6、 夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。由指導老師的分配，決定設計第六道工序鉆Φ250+0.03孔夾具設計。 6.1：問題的提出 本夾具主要用于加工Φ250+0.03孔，因為Φ250+0.03孔有位置精度要求，定位要較不高，因此我們在保證加工精度的同時在考慮提高生產(chǎn)效率的，加工Φ250+0.03孔時我們采用外圓定位。 6.2：定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。我們采用一面，一固定V型塊，一活動V型塊定位。 6.3：定位元件的設計 對于定位元件，因為定位基準為外圓，故選擇長V型塊作為定位元 件。 至于使用的V型塊個數(shù)，應使用2個V型塊進行定位。一個位固定長V型塊，它主要限制了y軸的旋轉(zhuǎn)、位移和z軸的旋轉(zhuǎn)、位移四個自由度，保證了孔的尺寸精度，另一塊為滑動長V型塊，防止過定位的形成。 具體的示意圖如下圖所示： 6.4定位誤差分析 一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據(jù)的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準的誤差。 形成原因有兩個，一是由于定位基準 與設計基準不重合而造成。二是定位基準與限位基準不重合而造成。 根據(jù)零件圖可知，T=0.28mm， Td=0.25mm，，。 已知孔的形狀公差為0.28，根據(jù)經(jīng)驗公式，易知此結(jié)果符合。 6.5切削力的計算與夾緊力分析 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由《切削手冊》得： 鉆削力 式（5-2） 鉆削力矩 式（5-3） 式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 6.6鉆套設計 Φ25孔的加工需鉆，因為鉆后還要擴孔，鉸孔，為了我們鉆后能及時的的擴孔，鉸孔，我們切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔Ф250+0.03孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即的先用Ф23.5麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，故鉆套孔徑為Φ23.5。 圖 5.3 快換鉆套圖 擴工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表： 表 5.1 擴工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表 d H D 公稱尺寸 允差 23.5 25 35 +0.018 +0.002 52 46 12 5.5 21 21 3.7夾具設計及操作的簡要說明 使用手動夾緊，即可靠的夾緊。同時我們采用快換鉆套，當導向的鉆套磨損后，我們松開螺釘可以快速地換下鉆套。保證導向的精度，這樣就大大的提高了生產(chǎn)效率，適合于大批量生產(chǎn) 鉆夾具裝配圖如下 總 結(jié) 課程設計即將結(jié)束了，時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這次的設計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結(jié)合進行實實在在的設計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設計的步驟和要領，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設計手冊和AUTOCAD等制圖軟件，為我們踏入設計打下了好的基礎。 課程設計使我們認識到了只努力的學好書本上的知識是不夠的，還應該更好的做到理論和實踐的結(jié)合。因此同學們非常感謝老師給我們的辛勤指導，使我們學到了好多，也非常珍惜學院給我們的這次設計的機會，它將是我們畢業(yè)設計完成的更出色的關鍵一步。 參考文獻 [1]孟少農(nóng)主編.機械加工工藝手冊.機械工業(yè)出版社，1991 [2]李益民主編.機械制造工藝設計簡明手冊.機械工業(yè)出版社，1993 [3]崇 凱主編.機械制造技術基礎.化學工業(yè)出版社，1993 [4]王紹俊主編.機械制造工藝設計手冊.機械工業(yè)出版社，1987 [5]黃如林主編.切削加工簡明實用手冊.化學工業(yè)出版社，2004 [6]薛源順主編.機床夾具設計.機械工業(yè)出版社，1995 [7]崇 凱主編.機械制造技術基礎課程設計指南. 化學工業(yè)出版社，2006.12 [8]陳于萍，高曉康主編.互換性與測量技術.北京高等教育出版社，2005. 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