《軸類零件的加工工藝 機械設計及其自動化專業(yè)畢業(yè)設計 畢業(yè)論文》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《軸類零件的加工工藝 機械設計及其自動化專業(yè)畢業(yè)設計 畢業(yè)論文（39頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 無錫工藝職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計（論文） 題 目： 系 部：_______________________ __ 專 業(yè)：_____ _ 姓 名：______________ _ _______ __ 學 號：____ __ ____ __ 指導教師：_______ _ ________ _______ 職 稱： _

2、 二O一一 年 五 月 十五 日 軸類零件的加工工藝 摘要 隨著著科學技術飛速發(fā)展和經(jīng)濟競爭的日趨激烈，機械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術作為先進生產(chǎn)力的代表，在機械及相關行業(yè)領域發(fā)揮著重要的作用，機械制造的競爭，其實質(zhì)是數(shù)控技術的競爭。本次設計就是進行典型軸類零件的數(shù)控加工工藝與編程，該零件是具有橢圓、圓弧、斜度、外螺紋、凹槽、孔等特征的軸類零件，本文側重于該零件的工藝分析、加工路線確定及加工程序的編制。并繪制零件圖，加工路線圖。用G代碼編制該零件的數(shù)控加工程序，并附以編程尺寸的計算方法，其中零件工藝規(guī)程的分析是此次論文的重點和難點。 關鍵字：數(shù)控加工技術; 數(shù)控加工工藝與

3、編程; 加工路線 With the rapid development of science and technology and economic competition is fierce，Mechanical products speed quickly，numerical control machining as the representative of the advanced productive forces，Machine and related industries in the field play an important role，Machinery manufac

4、turing competition，Is the essence of the numerical control technology competition.The design is a typical parts of the class numerical control processing and programming,The parts of the ovals and circles, tilt and the thread, the tank, waiting for the parts of the characteristics of such.This artic

5、le focuses on the part of the process of analysis, the line of processing the application processing and planning. Draw the map, and the parts of the road map. Use the parts of the code numerical control processing program and enclose a programmatic way to calculate the dimensions of the parts of th

6、e process of analysis of this thesis is of key and difficult. Key words: numerical control machining; numerical control processing and programming; the line of processing 第一章 前言 隨著計算機技術的發(fā)展，計算機輔助設計/計算機輔助制造（CAD/CAM）技術在工程設計、制造等領域中具有重要影響的高新技術。CAD/CAM技術自動加工的實現(xiàn)對社會產(chǎn)生了巨大的經(jīng)濟效益。數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制

7、造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。 此次畢業(yè)設計主要以靈活運用專業(yè)知識來解決實際生產(chǎn)中的問題為目的，通過所學知識對零件進行圖紙分析、選定加工方案和使用數(shù)控設備進行零件加工，加強了對數(shù)控實際操作的能力分析 設計的過程分為繪制零件圖裝配圖、編寫工藝卡、工序卡、編寫數(shù)控加工程序和撰寫設計說明書四個階段，在繪制零件圖裝配圖中，我們熟悉課題的基本要求后查找資料，熟悉有關內(nèi)容，于4月初結束這階段的工作后轉(zhuǎn)入編寫工藝卡、工序卡階段；在編寫工藝

8、卡、工序卡中，主要是提供工序卡片、刀具卡片、裝夾簡圖的電子稿，于4月中旬完成了這個階段性任務；編寫數(shù)控加工程序，歷經(jīng)一個半月，主要是提供數(shù)控加工程序電子表；最后利用了一周的時間完成撰寫設計說明書課題的所有設計工作于5月底全部結束。 在設計中，通過對圖紙分析對加工工藝工序、加工刀具、裝夾方案等進行擬定，并編寫出數(shù)控加工程序，本課題是零件一與零件二配合加工，主要的難點是橢圓加工，運用G158指令和跳轉(zhuǎn)指令完成。橢圓是非圓曲線對于數(shù)控車削編程是個難點。利用二次曲線逼近法，加工橢圓以及用戶宏程序法對橢圓曲線進行數(shù)控加工編程的應用方法。 橢圓加工難點：(1)無條件轉(zhuǎn)移(GOTO)語句轉(zhuǎn)移到有順序號n

9、 的程序段。格式為：GOTOn，其中n 表示程序段號。例：GOTO1，表示轉(zhuǎn)移到第一程序段。再如：GOTO#10，表示轉(zhuǎn)移到變量#10決定的程序段。 (2)條件轉(zhuǎn)移(IF)語句　在IF后指定一條件，當條件滿足時，轉(zhuǎn)移到順序號為n 的程序段，不滿足則執(zhí)行下一程序段。格式為：IF [表達式] GOTO n。 （3）橢圓是非圓曲線對于數(shù)控車削編程是個難點。利用二次曲線逼近法，加工橢圓以及用戶宏程序法對橢圓曲線進行數(shù)控加工編程的應用方法。 第二章 數(shù)控加工工藝 2.1數(shù)控加工工藝分析 在數(shù)控車床上加工零件時，要把被加工的全部工藝過程、工藝參數(shù)等編制成程序，整個加工過程時自動進行的，因此程序

10、編制前的工藝分析是一項十分重要的工作。 2.1.1數(shù)控加工內(nèi)容的選擇 數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇,對于一個需要加工的零件來說，并非全部的加工工藝過程都適合在數(shù)控機床上完成,只往往其中的一部分工藝內(nèi)容適合使用數(shù)控加工的方法來加工工藝零件。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。在考慮選擇內(nèi)容時，應結合本企業(yè)設備的實際，立足于解決難題、攻克關鍵問題和提高生產(chǎn)效率，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢。 1適于數(shù)控加工的內(nèi)容：在選擇時，一般可按下列順序考 1）通用機床無法加工的內(nèi)容應作為優(yōu)先選擇內(nèi)容； 2）通用機床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應作為重點選擇內(nèi)容

11、； 3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機床尚存在富裕加工能力時選擇。 根據(jù)數(shù)控加工的優(yōu)缺點，一般認為以下零件最適宜數(shù)控加工： (1)形狀復雜、加工精度要求高、用普通機床無法加工或雖然加工很難保證產(chǎn)品質(zhì)量的零件。 (2)能用數(shù)學模型描述的復雜曲線或曲面零件。 (3)具有難測量、難控制進給、難控制尺寸的不開敞內(nèi)腔的課題或盒型零件。 (4)必需在一次裝夾中合并完成機、鉸或螺紋加工等多道工序的零件 2、不適于數(shù)控加工的內(nèi)容 1）占機調(diào)整時間長。如以毛坯的粗基準定位加工第一個精基準，需用專用工裝協(xié)調(diào)的內(nèi)容； 2）加工部位分散，需要多次安裝、設置原點。這時，采

12、用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床補加工； 3）按某些特定的制造依據(jù)（如樣板等）加工的型面輪廓。主要原因是獲取數(shù)據(jù)困難，易于與檢驗依據(jù)發(fā)生矛盾，增加了程序編制的難度 2.1.2數(shù)控加工零件的工藝性分析 在確定了數(shù)控加工零件及其內(nèi)容后，應該對零件的數(shù)控加工工藝性進行全面仔細的分析。工藝分析時對工件進行數(shù)控加工前期工藝準備工作，數(shù)控機床加工中所有工步的道具選擇、走刀軌跡、切削用量、加工余量等都有預先確定好并編入加工程序。數(shù)控加工工藝性分析涉及內(nèi)容廣，在此僅從數(shù)控加工的必要性、可能性與方便性及毛坯的選擇等方面加以分析。 1、零件圖分析 1)熟悉產(chǎn)品的性能、用途、工作條件，結合總裝

13、圖、部裝圖，了解零件在產(chǎn)品中的功用、工作條件，掌握零件上影響產(chǎn)品性能的關鍵技術要求，以便在制定工藝規(guī)程時采用相應措施予以重點保證。 2）審查圖樣的正確性、合理性，視圖應當正確、完整及表達清楚，符合國家要求，尺寸及有關技術要求應標注齊全，構成零件的幾何元素（點、線、面、）的條件（如相切、相交、垂直、平行等），是數(shù)控編程的重要依據(jù)。手工編程時，要依據(jù)這些條件計算每一個節(jié)點的坐標。因此，我們要對給定的幾何條件進行仔細的分析，看是否充分，準確。 3）審查尺寸標注。零件圖上尺寸標注的方法應適應數(shù)控加工的特點，如圖中所示，在數(shù)控零件圖上，應以同一基準標注尺寸或者直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便于編程

14、，又利于設計基準、工藝基準、測量基準和編程原點的統(tǒng)一。由于數(shù)控加工精度高，不會因為較大的累積誤差而破壞零件的使用特性，因此，可將標注設為同一基準標注。 4）材料選擇要恰當在滿足零件功能的前提下應選用廉價的材料。材料選擇應立足國內(nèi)，不要輕易選用貴重即緊缺的材料。 2零件的結構工藝性分析 所謂零件的結構工藝性，是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟性。零件的結構工藝性對其工藝過程影響很大，使用性能相同而結構不同的零件，其制造難易管理方式和成本可能會有很大差別。零件的結構工藝性問題涉及面廣，毛坯制造、機械加工、熱處理、裝配對零件都有結構工藝性要求 2.2數(shù)控加工工藝路線的

15、設計 工藝路線的擬定是制定工藝規(guī)程的重要內(nèi)容之一，其主要內(nèi)容包括：選擇定位基準、選擇加工方法、劃分加工階段、安排工序等。在實際加工中，我們應該結合零件的實際情況和現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，制定出最佳的工藝路線。 2.2.1零件表面數(shù)控車削加工方案的確定 一般根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結構形狀、尺寸及生產(chǎn)類型確定零件表面的數(shù)控車削加工方法及加工方案。 數(shù)控車削內(nèi)、外圓表面及端面的加工方案如下： （1）加工精度為IT9~IT7級、表面粗糙度Ra為0.8~0.2um的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用粗車、半精車、精車的加工方案加工。 （2）加工精度為IT7~IT5級、表面粗糙度Ra為

16、0.63~0.2um的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用粗車、半精車、精車、細車的加工方案加工。 （3）加工精度高于IT5級、表面粗糙度Ra<0.63um的除淬火鋼以外的常用金屬，可以采用高精密數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的加工方案加工。 2.2.2加工階段的劃分 當零件的加工質(zhì)量要求較高時，應把整個數(shù)控加工過程劃分為幾個階段，通常劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。如果零件的精度要求很高，還需要安排專門的光整加工階段。必要時，如果毛坯表面比較粗糙，余量也較大，還需要安排先進行荒加工和初始基準加工。 1．粗加工階段 粗加工階段是為了去除毛料或毛坯上大部分的余量，使毛料或

17、毛坯在形狀和尺寸上基本接近零件的成品狀態(tài)，這個階段最主要的問題是如何獲得較高的生產(chǎn)效率。 2．半精加工階段 半精加工階段是使零件的主要表面達到工藝規(guī)定的加工精度，并保留一定的精加工余量，為精加工做好準備。半精加工階段一般安排在熱處理之前進行，在這個階段，可以將不影響零件使用性能和設計精度的零件次要表面加工完畢。 3．精加工階段 精加工階段的目的是保證加工零件達到設計圖紙所規(guī)定的尺寸精度、技術要求和表面質(zhì)量要求。零件精加工的余量都較小，主要考慮的問題是如何達到最高的加工精度和表面質(zhì)量。 4．光整加工階 段當零件的加工精度要求較高，如尺寸精度要求為IT6級以上，以及表面粗糙度要求較?。?/p>

18、Ra<=0.2μm）時，在精加工階段之后就必須安排光整加工，以達到最終的設計要求。 5.超精密加工階段 超精密加工是指在一定時期，加工精度和表面質(zhì)量達到最高程度的精密加工技術。該階段的加工精度在0.1～0.01um，粗糙度小于Ra0.01um(Ra0.01～Ra0.001um) 2.2.3工序的劃分 工序的劃分一般分為兩個原則，即工序集中和工序分散的原則 1、工序集中就是零件的加工集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，而每一工序的加工內(nèi)容卻比較多。其特點： 1）采用高效專用設備及工藝裝備，生產(chǎn)效率高。 2）工件裝夾次數(shù)減少，易于保證表面間位置精度，還能減少工序間運輸量，縮短生產(chǎn)周期。 3)工序

19、數(shù)目少，可減少機床數(shù)量，操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，還可簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。 4）因采用了結構復雜的專用設備及工藝裝備，便投資大，調(diào)數(shù)和維修復雜，生產(chǎn)準備工作量大，轉(zhuǎn)換新產(chǎn)品比較費時。 2、工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行，每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時每個工序僅一個簡單工步。其特點: 1)設備及工藝裝備比較簡單，調(diào)整和維修方便，工人容易掌握，生產(chǎn)準備工作量少，又易于平衡工序時間，易適應產(chǎn)品更換。 2）可采用最合理的切削用量，減少基本時間。 3）設備數(shù)量多，操作工人多，占用生產(chǎn)面積大。 工序的劃分方法 工序劃分主要考慮生產(chǎn)綱領、所用設備及零件本身的結構和技術要求等。

20、大批量生產(chǎn)時，若使用多軸、多刀的高效加工中心，工序可按集中原則劃分；若在由組合機床組成的自動線上加工，工序一般按分散原則劃分。隨著現(xiàn)代數(shù)控技術的發(fā)展，特別是車削中心的應用，工藝路線的安排更多地趨向于工序集中。單件小批量生產(chǎn)時，通常采用工序集中原則。成批生產(chǎn)時，可按工序集中原則劃分，也可按工序分散原則劃分，應視具體情況而定。對于結構尺寸和重量都很大的重型零件，加工中心以減少裝夾次數(shù)和運輸量，應采用工序集中原則。對于剛性差、精度高的零件，應按工序分散原則劃分工序。 加工工序的劃分原則? 在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序。劃分方法如下： 1)按所用刀具劃分。以同一把刀具完成的那

21、一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續(xù)工作時間較長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。??? 2)按安裝次數(shù)劃分。以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序沈陽機床。這種方法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。 3)按粗、精加工劃分.即粗加工中完成的那部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、加工中心精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。 4)按加工部位劃分，即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復雜的零件，

22、可按其結構特點(如內(nèi)形、外形、曲面和平面等)劃分成多道工序。 2.2.4加工順序的安排? 在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工工序的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序(包括表面處理、清洗和檢驗等)，這些工序的／頃序直接影響到零件的加工質(zhì)量、 生產(chǎn)效率和加工成本。因此沈陽機床，在設計工藝路線時，應合理安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序，并解決好工序間的銜接問題。 1、切削加工工序的安排原則：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔，依照上述原則，對于具體的零件，我們首先粗車出軸類零件的外輪廓，然后在半精車那些有粗

23、糙度要求的表面，最后精車粗糙度要求較高的表面，然后再把零件換到數(shù)控銑床上面去加工出鍵槽。 (1)基準面先行原則 用作精基準的表面應先加工。任何零件的加工過程總是先對定位基準進行粗加工和精加工，例如軸類零件總是先加工中心孔，再以中心孔為精基準加工外圓和端面；箱體類零件總是先加工定位用的平面及兩個定位孔，再以平面和定位孔為精基準加工孔系和其他平面。 (2)先粗后精 當加工零件精度要求較高時都要經(jīng)過粗加工、半精加工、精加工階段，如果精度要求更高，還包括光整加工等幾個階段。 (3)先主后次 即先加工主要表面，然后加工次要表面。 (4)先面后孔 對于箱體、支架等零件，平面尺寸輪廓較大，用平面定位

24、比較穩(wěn)定，而且孔的深度尺寸又是以平面為基準的，故應先加工平面，然后加工孔。 （5）先內(nèi)后外原則 即先進行內(nèi)型內(nèi)腔加工工序，后進行外形加工工序。 （6）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。 （7）以相同安裝方式或用同一刀具加工的工序，最好連續(xù)進行，以減少重復定位次數(shù)。 （8）在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。在安排加工順序時，要注意退刀槽、倒角等工作的安排。 2、熱處理工序的安排 機械零件中常用的處理工藝有熱處理（退火、正火、調(diào)質(zhì)、滲氮等）和時效（天然時效和人工時效）。這兩種工序在工藝過程中的安排是否恰當，是影響零件加工質(zhì)量和材料使用性能的重要

25、因素。熱處理和時效的方法、次數(shù)和工藝過程中的位置，應根據(jù)材料和處理的目的而定。 熱處理主要用來改善切削性能及消除內(nèi)應力。一般可分為以下幾種。 1）預備熱處理 安排在機械加工之前，以改善材料的切削性能及消除內(nèi)應力為主要目的。常用的方法有退火、正火和調(diào)質(zhì)。例如，為改善切削性能高碳鋼需進行了退火，以降低硬度；低碳鋼需進行正火，以適當提高硬度；為清除內(nèi)應力，鑄件需進行回火，緞件需進行正火等。 2）去除內(nèi)應力熱處理 一般安排在粗加工之后，精加工之前，常用的方法有人工時效、退火等。如精度要求不高的零件，一般將消除殘余應力的人工時效和退火安排在毛坯進入機加工車間之前進行。對精度要求較高的復雜鑄件，

26、在機加工過程中通常安排兩次在毛坯進入機加工車間之前進行。對精度要求較高的復雜鑄件，在機加工過程中通常安排時效處理：鑄造→粗加工→時效→半精加工→時效→精加工。對高精度零件，如精密絲杠、精密主軸等，應安排多次消除殘余應力熱處理，加工一次安排一次，甚至采用冰冷處理以穩(wěn)定尺寸。 3）最終熱處理 以達到圖樣規(guī)定的零件的強度、硬度和耐磨為主要目的，常用的方法有表面淬火、滲碳、滲氮和調(diào)質(zhì)、淬火等，最終熱處理應安排在半精加工之后，磨削加工之前。滲氮處理可以放在半精磨之后，精磨之前。 另外，對于床身、立柱等鑄件，常在粗加工前及粗加工后進行自然時效，以消除內(nèi)應力。 3.輔助工序的安排 輔助工序的種類很

27、多，如檢驗、去行刺、倒棱邊、去磁、清洗、動平衡、涂防銹漆和包裝等。輔助工序也是保證產(chǎn)品質(zhì)量所必要的工序，若缺少了輔助工序或輔助工序要求不嚴，將給裝配工作帶來困難，甚至使機器不能使用。其中檢驗工序是主要的輔助工序，它是監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施，除在每道工序的進行中操作者都必須自行檢查外，還須在下列情況下安排單獨的相信群眾工序： (1)粗加工階段結束之后。 (2)重要工序之后。 (3)零件從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間時。 (4)特種性能（磁力擦傷、密封性等）檢驗之前。 (5)零件全部加工結束之后。 其他輔助工序的安排應視具體情況而定。 2.3數(shù)控加工工序設計 工序設計時，所用機床不同，工

28、序設計的要求也不一樣。對普通機床加工工序，加工細節(jié)問題可不必考慮，由操作者在加工過程中處理。對數(shù)控機床加工工序，針對數(shù)控機床加工自動化、自適應差的特點，要充分考慮到加工過程中的每一個細節(jié)，工序設計十分嚴密。 數(shù)控加工工序設計的主要任務是進一步將本工序的工藝裝備、定位夾緊方式]加工路線的確定和工步順序的安排、切削用量的選擇等具體確定下來，為編制加工程序做好充分準備。 2.3.1機床的選擇 當工件表面的加工方法確定之后，機床的種類就基本上確定了。但是，每一類機床都有不同的型式，它們的工藝范圍、技術規(guī)格、加工精度和表面粗糙度、生產(chǎn)率和自動化程度都各不相同。為了正確地為每一道路工序選擇機床，除了

29、充分了解機床的技術性能外，通常要考慮以下幾點。 1.工序節(jié)拍適應性 機床的類型應與工序的劃分原則相適應，再根據(jù)加工對象的批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求來決定。若工序按集中原則劃分的，對單件小批量生產(chǎn)，則應選擇通用機床或數(shù)控機床，是用一臺數(shù)控機床來完成加工，還是選擇幾臺數(shù)控機床來完成加工；對大批量生產(chǎn)，則應選擇高效自動化機床和多刀、多軸機床。若工序按分散劃分的，則應選擇結構簡單的專用機床。 2.形狀尺寸適應性 機床的主要規(guī)格尺寸應與工件的外形尺寸和加工表面的有關尺寸相適應。即小工件則選小規(guī)格的機床加工，大工件則選大規(guī)格的機床加工。另外，所選用的數(shù)控機床必須能適應被加工零件的形狀尺寸要求。這一點應在被

30、加工零件工藝分析的基礎上進行，如加工空間曲面形狀的葉片，往往要選擇四軸或五軸聯(lián)動數(shù)控銑床或加工中心。這里要請注意的是防止由于冗余功能而付出昂貴的代價。 3.加工精度適應性 機床的精度與工序要求的加工精度相適應。如精度要求低的粗加工工序，應選用精度低的機床；精度要求高的精加工工序，應選用精度高的機床。但機床的精度不能過低，也不能過高。機床精度過低，不能保證加工精度，機床精度過高，又會增加零件的制造成本，應根據(jù)加工精度要求合理選擇，保證有三分之一的儲備量。注意不要一味地追求不必要的高精度。 綜合考慮上述因素，在選擇機床時，應充分利用現(xiàn)有的設備，優(yōu)先考慮新技術、新工藝來提高生產(chǎn)效率。 2.3

31、.2工件定位與夾緊方案的確定和夾具的選擇 1．工件的定位與夾緊方案的確定 在數(shù)控機床上工件的定位基準與夾緊方案的確定，應遵循定位基準的選擇原則與工件夾緊的基本要求。此外，在數(shù)控機床上裝夾工件時應考慮以下幾個因素； （1）力求設計基準、工藝基準與編程計算的基準統(tǒng)一。應防止過定位，箱體工件最好選擇一面兩銷作為定位基準。定位基準在數(shù)控機床上要細心找正。為了找正方便，有的機床，例如臥式加工中心工作臺側面，應安裝專用定位板。 （2）盡量減少裝夾次數(shù)。盡可能在一次定位裝夾后就能加工妯全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，并充分發(fā)揮數(shù)控機床的效率。 （3）避免采用

32、占機人工調(diào)整式方案，以免占機時間太多，影響加工效率。 2．夾具的選擇 數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求；一是要保證夾具的坐標方與機床的坐標方向相對固定；二是要能協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸關系。除此之外，還要考慮以下幾點： (1)當零件加工批量不大時，應盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和欺其他通用夾具，以縮短準備時間，節(jié)省生產(chǎn)費用。 (2)在成批量不大時，應盡量采用組合夾具，并力求結構簡單，夾具結構應有足夠的剛度和強度。 (3)因為在數(shù)控機床上通常一次裝夾完成工件的全部工序，因此應防止工件夾緊引起的變形造成工件加工不良。夾緊力應靠近主要支承點，力求靠近切削部位。 (4)夾具上各零部件

33、應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要開敞，加工部位開闊，夾具的定位、夾緊機構元件不能影響加工中的進給（如產(chǎn)生碰撞等）。 (5)裝卸零件要快速、方便、可靠，以縮短準備時間，批量較大時應考慮氣動或液壓夾具、多工位夾具。 2.3.3數(shù)控刀具的選擇 刀具的合理選擇和使用，對提高數(shù)控加工效率、降低生產(chǎn)成本、縮短交貨期及加快新產(chǎn)品開發(fā)等到方面有十分重要的作用。國外有資料表明，刀具費用一般占制造成本2.5%～4%，但它卻直接影響占制造成本20%的機床用和38%的人工費用。如果進給速度和切削速度提高15%～20%，則可降低制造成本10%～15%。這說明使用好刀具會增加成本，但效率提高則會使機床費用和

34、人工費用有很大降低，這正是工業(yè)發(fā)達國家制造業(yè)所采用的加工策略之一。 應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性質(zhì)、加工工序、切削用量以及其他相關因素正確選擇刀具及刀柄。刀具選擇的總原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 一般優(yōu)先采用標準刀具，必要時也采用各種高生產(chǎn)率的復合刀具及其他一些專用刀具。此外應結合實際情況，盡可能選用各種先進刀具，如可轉(zhuǎn)位刀具、整體硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等應符合加工要求，刀具材料應和工件材料相適應。 在刀具性能上，數(shù)控機床加工所用刀具應高于普通機床加工所用刀具。所以選擇數(shù)控

35、機床加工刀具時，還應考慮以下幾個方面。 1.切削性能好 為適應刀具在粗加工或?qū)﹄y加工材料的工件加工時，能采用大的背吃刀量和高速進給，刀具必須具有能夠承受高速切削和強力切削的性能。同時，同一批刀具在切削性能和刀具壽命方面一定要穩(wěn)定，以便實現(xiàn)按刀具使用壽命換刀或由數(shù)控統(tǒng)對刀具壽命進行管理。 2.精度高 為適應數(shù)控加工的高精度和自動牛換刀等要求，刀具必須具有較高的精度。如有的整體式立銑刀的徑向尺寸精度高達0.005mm等。 3.可靠性高 要保證數(shù)控加工中不會發(fā)生刀具意外損壞及潛在缺陷而影響到加工的順利進行，要求刀具 及與之組合的附件必須具有很具有很好的可靠性及較強的適應性。 4.耐用度

36、高 數(shù)控加工的刀具，不論在粗加工或精加工中，都應具有比普通機床加工所用刀具更高的耐用度，以盡是減少更換或修磨刀具及對刀的次數(shù)，從而提高數(shù)控機床的加工效率及保證加工質(zhì)量。 5.斷屑及排屑性能好 在數(shù)控加工中，焗斷屑和排屑不像普通機床加工那樣，能及時收人工處理，切屑易纏繞在刀具和工件上，會損壞刀具和劃傷工件已加工不表面，甚至會發(fā)生傷人和設備事故，影響加工質(zhì)量和機床的順利、安全運行，所以要求刀具應具有較好如丘而止斷屑性能。 2.3.4走刀路線的確定和工步順序的 數(shù)控加工中，刀具刀們點相對于工件運動的軌跡稱為進給路線，刀稱走刀路線。它不但包括季工步的內(nèi)容，而且也反映出工步的順序。在普通機床加

37、工中，進給路線由操作者直接控制，工序設計時必須考慮。但在數(shù)控加工中，進給路線中由數(shù)控系統(tǒng)控制的，因此，工序設計時必須擬定好刀具的進給路線，并繪制進給路線圖，以便寫在數(shù)控加工程序中。 工步順序是指同一道工序中各個表面加工的先后次序。它對零件的加工質(zhì)量、加工效率和數(shù)控加工中的進給路線有直接影響，應根據(jù)零件的結構特點及工序的加工要求等合理安排。工步的劃分與安排一般可隨走刀路線來進行，在確定走刀路線埋，主要遵循以下幾點原則： (1)加工路線應保證被加工工件的精度和表面粗糙度。 (2)應使加工路線最短，以減少空行程時間，提高加工效率。 (3)盡是簡化數(shù)學處理時的數(shù)值計算工作量，以簡化編程工作。

38、 (4)當某段進給路線重復使用時，為了簡化編程，縮短程序長度，應使用子程序。 此外，確定加工路線時，還要考慮工件的形狀與剛度、先完成對剛性破壞小的工步，后完成對剛性破壞大的工步，以免工件剛性不足影響加工精度等以及設計刀具的切入與切出方向和在銑削加工中是采用順銑還是逆銑等。 2.3.5切削用量的確定 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。切削乃是應根據(jù)加工性質(zhì)、加工要求、工件材料及刀具的尺寸和材料等查閱切削手冊并結合經(jīng)驗確定。確定切削用量時除了遵循切削用量選擇的原則和方法外，還應考慮以下因素。 1.刀具差異

39、 不同廠家生產(chǎn)的刀具質(zhì)量差異較大，所以切削用量須根據(jù)實際所用刀具和現(xiàn)場經(jīng)驗加以修正。一般進口刀具允許的切削乃是高于國產(chǎn)刀具。 2.機床特性 切削用量受機床電動機的功率和機床的剛性限制，必須在機床說明書規(guī)定的范圍內(nèi)選取，避免因功率不夠發(fā)生悶車，或剛性不足產(chǎn)生大的機床變形或振動，影響加工精度表面粗糙度。 3.數(shù)控機床生產(chǎn)率 數(shù)控機床的工時費用較高，刀具損耗費用所占比重較低，應盡量用高的切削用量，通過適當降低刀具壽命來提高數(shù)控機床的生產(chǎn)率。 2.3.6測量方法的確定 一般情況下，數(shù)控加工后工件尺寸的測量方法與普通機床加工后的測量方法幾乎相同：單件小批量生產(chǎn)中應采用通用量具，如游標卡尺、百

40、分表等；大批大量生產(chǎn)中應采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用檢具與量儀等。量具的精度必須與加工精度相適應。在特殊情況下，如加工面積較大的工件，其腹板中間的厚度，用通用量具已無法檢測，加工后和加工中的測量 都存在問題，此時需采用特殊測量工具（如超聲波測厚儀）來進行檢測。加工較復雜工件時，為了在加工中能隨時掌握質(zhì)量情況，應安排幾次計劃停機。用人工介入方法進行中間檢測。 第三章 軸類配合件的工藝文件編制 零件圖樣如下圖所示，生產(chǎn)綱領：2件。 零件圖 裝配圖 3.1零件的工藝分析 此軸類二件配零件組合較為復雜，從外形上看件一的右端有部分橢圓形，左邊部分有R18，R10的圓弧，

41、且從圖中可發(fā)現(xiàn)R10的圓弧較難加工，內(nèi)孔有錐面孔。 零件材料是45號鋼，無熱處理和硬度要求。加工重點保證外圓尺寸、、、和內(nèi)孔尺寸、錐面。 尺寸標注完整，輪廓描述清楚。外輪廓應分粗、精車和車槽來完成，內(nèi)輪廓應分鉆孔、粗鏜、精鏜來完成。 零件2主要由圓柱面、錐面構成。零件材料為45號鋼，無熱處理和硬度要求。加工重點保證外圓尺寸、、。長度尺寸及其它尺寸比較容易保證。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件二相對于件一就比較容易加工，是階梯形的，錐面與件一的錐面配合面積大于75%。外輪廓應先分粗、精車，同時保證尺寸精度。流程圖如下圖所示。 3.2選定加工內(nèi)容及數(shù)控機床 加工內(nèi)容：本課題是配合件加工

42、，零件1主要由圓柱面、圓弧面、槽、內(nèi)錐孔等構成。零件材料為45號鋼，無熱處理和硬度要求；零件2主要由圓柱面、錐面構成。零件材料為45號鋼，無熱處理和硬度要求。加工零件一時要重點保證外圓尺寸、、、和內(nèi)孔尺寸、錐面尺寸準確。加工零件二時要重點保證外圓尺寸、、。本次加工通用機床無法加工的內(nèi)容，通用機床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容作為優(yōu)先選擇內(nèi)容，通用機床加工效率低、工人手動操作勞動強度大的內(nèi)容作為重點選擇內(nèi)容。本軸類二件配零件運用LCYC93、LCYC95、LCYC97這三種循環(huán)即可進行編程，但要特別注意的是橢圓編程，它運用了無條件轉(zhuǎn)移GOTO語句和條件轉(zhuǎn)移IF語句，要充分理解它的意義。 數(shù)控機床

43、：CK6140A 3.3確定加工工序、工步及裝夾方案 本課題按安裝次數(shù)來劃分工序，共分4道工序。 一、先加工零件2右端： (一)工藝路線 1．車端面。夾直徑65mm毛坯，伸出長度約65mm，校正、夾緊，用外圓車刀加工端面。 2．粗車外圓。粗加工外輪廓mm、錐面、mm，留精加工余量0.2mm。 3．精車外圓。粗加工外輪廓mm、錐面、mm，至尺寸要求。 4．切斷留余量0.5mm。 (二)裝夾方案及加工部位 二、加工零件2左端： (一)工藝路線 1．工件換邊安裝，夾外圓，夾持長15mm 2．車端面。車端面保證總長mm，并倒角C1.5 (二)裝夾方案及加工部位 三

44、、加工零件1左端： (一)工藝路線 1.車端。夾mm的毛坯，伸出長度85mm 2. 打中心孔 3. 鉆孔 4．粗鏜孔。粗鏜孔內(nèi)輪廓的內(nèi)孔、錐孔，留精加工余量0.2mm 5．精鏜孔。精鏜孔內(nèi)輪廓的內(nèi)孔、錐孔至尺寸要求 6. 粗車外圓。粗車外輪廓和，留精加工余量0.2mm 7．精車外圓。精車外輪廓和至尺寸要求 8．粗加工圓弧。粗加工圓弧R18,R10，留精加工余量0.2mm 9．精加工圓弧。精加工圓弧R18,R10至尺寸要求 10．加工槽。割兩個槽4×3mm至尺寸要求 （二）裝夾方案及加工部位 四、加工零件1右端： (一)工藝路線 1．工件換邊安裝，夾外圓，夾住長度7

45、0mm 2．車右端面保證總長，光外圓對刀 3．粗車外圓。粗車外輪廓R3圓角，留精加工余量0.2mm 4．精車外圓。精車外輪廓至R3圓角至尺寸要求 5．粗加工橢圓。粗加工橢圓留精加工余量0.57mm 6．精加工橢圓至尺寸要求 7．切槽。割螺紋退刀槽 8．粗精車螺紋 （二）裝夾方案及加工部位 3.4制訂刀具卡片 數(shù)控加工刀具卡片 無錫工藝職業(yè)技術學院 數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 橢圓錐度配合二件套 配合件 45#鋼 工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間 三爪自定心卡盤 CK61

46、40A 數(shù)控實訓中心 序號 刀具號 規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑 備注 1 T01 93外圓車刀 1 加工端面、外圓和橢圓 2 T02 4mm外割槽刀 1 割4×3mm槽和5×1.5mm槽 3 T03 60外螺紋刀 1 加工外螺紋 4 T04 鏜孔刀 1 加工錐孔、Φ25孔 5 T05 外圓車刀（Kr’=55） 1 加工R18，R10的圓弧 6 A3中心鉆 1 打中心孔 7 Φ20麻花鉆 1 加工深孔 編 制 審 核

47、批 準 共 頁 第 頁 3.5制訂工序卡片 （單位） 數(shù)控加工工序卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 橢圓錐度配合二件套 零件2 45#x142mm 1 工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間 工序一 Sk01 三爪自定心卡盤 CK6140A 數(shù)控實訓中心 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 /mm 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 量具 備注 夾直徑65mm毛坯，伸出長度約65mm 1 車零件右端面光外圓并

48、對刀 T01 93外圓車刀 500 0.3 見光 手動 2 粗加工外輪廓mm、錐面、mm，留精加工余量0.2mm T01 93外圓車刀 500 0.3 2 3 精加工外輪廓mm、錐面、mm至尺寸要求 T01 93外圓車刀 800 0.15 0.1 4 切斷留余量0.5mm T02 4mm外割槽刀 300 0.08 編 制 審 核 批 準 共 頁 第 頁 （單位） 數(shù)控加工工序卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 橢圓錐度配合二件套 零件

49、2 45#x142mm 1 工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間 工序二 SK01 三爪自定心卡盤 CK6140A 數(shù)控實訓中心 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 /mm 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 量具 備注 夾外圓，夾持長15mm 手動 1 車端面保證總長，并倒角C1.5 T01 93外圓車刀 500 0.3 手動 2 3 編 制 審 核 批

50、 準 共 頁 第 頁 （單位） 數(shù)控加工工序卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 橢圓錐度配合二件套 零件1 45#x142mm 1 工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間 工序三 SK02 三爪自定心卡盤 CK6140A 數(shù)控實訓中心 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 /mm 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 量具 備注 夾mm的毛坯，伸出長度85mm 1 車端面光外圓，對刀 T01 93外圓車刀 500

51、0.3 見光 手動 2 打中心孔 A3中心鉆 800 手動 3 鉆孔 Φ20麻花鉆 250 10 手動 4 粗鏜孔內(nèi)輪廓的內(nèi)孔、錐孔，留精加工余量0.2mm T04 鏜孔刀 500 0.2 1.5 5 精鏜孔內(nèi)輪廓的內(nèi)孔、錐孔至尺寸要求 T04 鏜孔刀 800 0.1 0.1 6 粗車外輪廓和，留精加工余量0.2mm T01 93外圓車刀 500 0.3 2 7 精車外輪廓和至尺寸要求 T01 93外圓車刀 800 0.15 0.1 8 粗加工

52、圓弧R18,R10，留精加工余量0.2mm T05 外圓車刀（Kr’=55） 500 0.2 1.5 9 精加工圓弧R18,R10至尺寸要求 T05 外圓車刀（Kr’=55） 800 0.1 0.1 10 割兩個槽4×3mm至尺寸要求 T02 4mm外割槽刀 300 0.08 編 制 審 核 批 準 共 頁 第 頁 （單位） 數(shù)控加工工序卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 材料 零件圖號 橢圓錐度配合二件套 零件1 45#x142m

53、m 1 工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間 工序四 SK03 三爪自定心卡盤 CK6140A 數(shù)控實訓中心 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 /mm 主軸轉(zhuǎn)速 r/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm 量具 備注 夾外圓，夾住長度70mm 手動 1 車右端面保證總長，光外圓對刀 T01 93外圓車刀 500 0.3 見光 手動 2 粗車外輪廓R3圓角，留精加工余量0.2mm T01 93外圓車刀 500 0.3 2 3 精車外輪廓至R3圓角

54、至尺寸要求 T01 93外圓車刀 800 0.15 0.1 4 粗加工橢圓留精加工余量0.57mm T01 93外圓車刀 500 0.3 2 5 精加工橢圓至尺寸要求 T01 93外圓車刀 800 0.15 0.285 6 割螺紋退刀槽 T02 4mm外割槽刀 300 0.08 7 粗精車螺紋 T03 60外螺紋刀 450 1.5 編 制 審 核 批 準 共 頁 第 頁 第四章 數(shù)控程序分析及

55、編制 4.1程序分析 本題為配合加工，由毛坯循環(huán)LCYC95，切槽循環(huán)LCYC93, 螺紋切削循環(huán)LCYC97三種循環(huán)編程，而其中的橢圓循環(huán)為難點需要多加注意。 LCYC95 毛坯循環(huán) R105加工方式 1—12 數(shù)值 縱向/橫向 外部/內(nèi)部 粗/精/綜合 1 縱向 外部 粗 2 橫向 外部 粗 3 縱向 內(nèi)部 粗 4 橫向 內(nèi)部 粗 5 縱向 外部 精 6 橫向 外部 精 7 縱向 內(nèi)部 精 8 橫向 內(nèi)部 精 9 縱向 外部 綜合 10 橫向 外部 綜合 11 縱向 內(nèi)部 綜合 1

56、2 橫向 內(nèi)部 綜合 R106 精加工余量，無符號 R108 切入深度（設定最大值） R109 粗加工切入角 R110 粗加工退刀量 R111 粗加工進給率 R112 精加工進給量 LCYC93 切槽循環(huán) R105的加工方式 1—8 數(shù)值 縱向/橫向 外部/內(nèi)部 起始點位置 1 縱向 外部 左邊 2 橫向 外部 左邊 3 縱向 內(nèi)部 左邊 4 橫向 內(nèi)部 左邊 5 縱向 外部 右邊 6 橫向 外部 右邊 7 縱向 內(nèi)部 右邊 8 橫向 內(nèi)部 右邊 R100 橫坐標起點 R10

57、1 縱坐標原點 R106 精加工余量，無符號 R107 刀具寬度，無符號 R108 切入深度，無符號（切入量最大深度值） R114 槽寬，無符號（槽底部考慮刀角的寬度值） R115 槽深，無符號（槽口語槽底的半徑差） R116 角，無符號 R117 槽沿倒角 R118 槽底倒角 R119 槽底停留時間（最小值為主軸旋轉(zhuǎn)一周的時間） R110 粗加工退刀量 R109 粗加工切入角 R111 粗加工進給速度 R112 精加工進給速度 LCYC97 螺紋切削循環(huán) R100 螺紋起點直徑 R101 縱向軸螺紋 R102 螺紋終點直

58、徑 R103 縱向軸螺紋終點 R104 螺紋導程值，無符號 R105 加工類型1、2 R105=1 外螺紋 R105=2 內(nèi)螺紋 R106 精加工余量，無符號 R109 空刀導入量，無符號 R110 空刀導出量，無符號 R111 螺紋單邊深度，無符號 R112 起始點偏移，無符號 R113 粗切次數(shù)，無符號 R114 螺紋頭數(shù)，無符號 橢圓程序 功能語句 (1)無條件轉(zhuǎn)移(GOTO)語句轉(zhuǎn)移到有順序號n 的程序段。格式為：GOTOn，其中n 表示程序段號?！±篏OTO1，表示轉(zhuǎn)移到第一程序段。再如：GOTO#10，表示轉(zhuǎn)移到變量#10決定

59、的程序段。 (2)條件轉(zhuǎn)移(IF)語句　在IF后指定一條件，當條件滿足時，轉(zhuǎn)移到順序號為n 的程序段，不滿足則執(zhí)行下一程序段?！「袷綖椋篒F [表達式] GOTO n。 （3）橢圓是非圓曲線對于數(shù)控車削編程是個難點。利用二次曲線逼近法，加工橢圓以及用戶宏程序法對橢圓曲線進行數(shù)控加工編程的應用方法。 4.2工序1、2程序代碼 零件2(加工外輪廓) SK01.MPF T01G90G95 M03 S500 G00X70 Z5 _CNAME=“L01” R105=1 R106=0.1 R108=2 R109=0

60、 R110=1.5 R111=0.30 R112=0.15 LCYC95 M03 S800 R105=5 LCYC95 G00 X70 Z100 T02M03S300 G00X70Z5 Z-61.5 G01X48F0.08 X52Z-59.5 Z-61.5 X2 G00X80 Z100 M05 M02 L01.SPF G01X23 Z0 X25 Z-1 Z-15 X30.3 X36 Z-43.5 Z-45

61、X49 X52 Z-46.5 Z-62 G00X65 M02 4.3工序3程序代碼 Sk02.MPF 加工零件1左端內(nèi)輪廓 T04G90G95 M03 S500 G00X20Z5 _CNAME=“L02” R105=3 R106=0.1 R108=1.5 R109=0 R110=1.5 111=0.2 R112=0.1 LCYC95 G00X20 Z5 M03 S800 R105=7 LCYC95 G00X20 Z100 T01 M03 S500(加工零件1左端外輪廓) G00X70 Z5 _CNAME=“L03” R1

62、05=1 R106=0.2 R108=2 R19=0 R110=1.5 R111=0.3 R112=0.15 LCYC95 G00X70 Z5 M03 S800 R105=5 LCYC95 G00X70 Z100 T05 M03 S500 (加工R18、R10圓弧) G00 X80 Z5 Z-20 (將起始點放在槽中間，割槽后可消除接刀痕跡) G01 X72.2 F0.2(0.2mm為精加工余量) L04 P11 G00 X60 Z-20 S800 G01 X52.2 F0.1 L04 G00

63、X70 Z100 T02 M03 S300 (割2-4×3mm槽) G00 X60 Z5 Z-9(割刀用左刀位點) G01 X44 F0.08 G00 X55 Z-22 G01 X44 F0.08 G00 X70 Z100 M05 M02 L02.SPF G01 X36 Z0 X30Z-30 X25 Z-45 X20 M02 L03.SPF G01 X44 Z0 G03 X52 Z-3 CR=3 G01 Z-70 X56 G03 X62 Z-73 CR=3 G01 Z-80 G00 X65

64、 M02 L04.SPF G91 G01 X-2 Z-10.38 G03 X-12.79 Z-14.54 CR=18 G02 X11.79 Z-18.08 CR=10 G01 X2 G00 Z43 G01 X-1 G90 M02 4.4工序4程序代碼 SK03.MPF(加工零件1右端外輪廓) T01 G90 G95 M03 S500 G00 X70 Z5 _CNAME=“L05” R105=1 R106=0.1 R108=2 R109=0 R110=1.5 R111=0.3 R112=0.15 LCYC95 M03 S8

65、00 R105=5 LCYC95 G00 X70 Z5 M03 S500 F0.3(加工橢圓) G00 X55 Z-20 R20=8.285 MA1:G158 X=R20 L06 R20=R20-2 IF R20>=0.285 GOTOB MA1 G00 X55 Z-20 M03 S800 F0.15 G158 R20=0 L06 G00X70 Z100 T02 M03 S300(割5×1.5mm退刀槽) G00 X30 Z5 Z-25 G01 X21 F0.08 X25 Z-24 X21 G00X30

66、 Z100 T03 M03 S450 (加工M24×1.5螺紋) R100=24 R101=0 R102=24 R103=-20 R104=1.5 R105=1 R106=0.2 R109=5 R110=2.5 R111=0.975 R112=0 R113=6 R114=1 LCYC97 G00X70 Z100 M05 M02 L05.SPF G01 X21 Z0 X24 Z -1.5 Z-25 X46 Z-50 X56 G03 X62 Z-53 CR=3 G00X65 M02 L06.SPF R1=45 R2=25 R3=35 MA2:R4=R2*SQRT(R1*R1-R3*R3)/R1 G01X=2*R4 Z=R3-60 R3=R3-0.05 IF R3>=17.64 GOTOB MA2 G91 X5 G90 Z-20 M02 結 論 畢業(yè)設計是我們?nèi)陙硭鶎W知識的一次總結和運用 ，是對我們自身能力