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1、機械制造技術基礎 課程設計說明書 設計題目：“氣門搖桿支座”零件的機械加工工藝規(guī)程設計及銃上端面夾具設計 院系：機械學院專業(yè)：機械設計制造及其自動化姓名：_學號: 指導老師：田富根 2015年6月16日 目錄 1零件分析0 1.1 零件的作用0 1.2 零件的工藝分析0 1.3 確定零件的生產類型0 2確定毛坯，繪制毛坯簡圖0 2.1 選擇毛坯0 2.2 確定毛坯尺寸及公差和機械加工余量1 2.3 繪制毛坯圖1 3編制零件的機械加工工藝規(guī)程1 3.1 定位基準的選擇1 3.2 擬定工藝路線2 3.3 加工設備及工藝裝備的選用5 3.4 加工余量、工序尺寸和

2、公差的確定6 3.5 切削用量的計算8 3.6 時間定額的計算12 4專用夾具設計14 4.1 夾具設計任務14 4.2 擬定夾具結構方案15 4.3 繪制夾具裝配總圖17 總結與致謝. 4.4 夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術要求17 錯誤！未定義書簽。 參考文獻錯誤！未定義書簽 附錄19 1零件分析 1.1 零件的作用 題目所給的零件是195柴油機搖臂軸軸座，是柴油機的一個重要零件，直徑為16的孔用來裝搖臂，孔要求的表面粗糙度和位置精度不是很高，工作時與軸相配合工作，起支撐作用。 1.2 零件的工藝分析 通過對該零件圖的重新繪制，知道原圖樣的視圖正確、完整

3、，尺寸、公差及技術要求齊全。零件的材料為HT20Q灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削。 圖1-1搖臂軸座零件圖 以下是該零件需要加工的表面以及加工表面之間的相互位置要求： (1)上下端面粗糙度均為6.3,底面與中心①16的孔的平行度要求為0.1; (2)左端面粗糙度為3.2,右端面粗糙度6.3,左右端面與中心①16的孔的垂直度要求為0.08; (3)中心①16的孔為10級精度，采用基孔制配合，粗糙度3.2; (4)①10.5的孔的粗糙度12.5; (5)①10.5的孔的倒角的粗糙度12.5。 由上面分析可知，可以先半精加工下端面，然后以此作為基準采

4、用專用夾具進行加工上端面，并且保證位置精度要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。 1.3確定零件的生產類型 由課題可知，該零件的生產類型為中批生產。 2確定毛坯，繪制毛坯簡圖 2.1 選擇毛坯 該零件選取的材料是HT200,而且此零件外形較為簡單，又屬于中批生產,若選砂型手工造型生產，則效率低，鑄件質量差，也不宜采用費用高，生產周期長的鑄造復雜形狀毛坯的熔模鑄造，最后由《機械制造技術基礎課程設計》表 2-8（鑄造制造方法）確定采用砂型機器造型，它能滿足毛坯質量要求。 2.2 確定毛坯

5、尺寸及公差和機械加工余量 （1）已知鑄造方法為砂型鑄造機器造型，零件圖最大輪廓尺寸為58mm所 以由《機械制造技術基礎課程設計指南》表2-10（毛坯鑄件典型的機械加工余量等級）取機械加工余量等級為G級，由《機械制造技術基礎課程設計》表2-10（要求的鑄件機械加工余量）查得RMA=2.5mm （2）已知毛坯材料是灰鐵，且鑄造方法為砂型鑄造機器造型，所以查《機械制造技術基礎課程設計》表2-10（大批量生產的毛坯鑄件的公差等級），選取毛坯鑄件的公差等級為CT1Q由《機械制造技術基礎課程設計》表2-7（鑄件尺寸公差）取上下端面CT=1.4mm左右端面CT=1.3mm中心①16的孔CT=1.2mm

6、公差帶應相對于基本尺寸對稱分布）。 （3）由《機械制造技術基礎課程設計》表達式可知： R=F+RMA+CT/2（RMAt鑄件其他尺寸之間的關系） R=F+2RMA+CT/2（雙側機械加工） R=F-2RMA-CT/2（內圓面機械加工）（其中F為零件基本尺寸） 表2-1等級及尺寸 項目 上下端面 左右端面 ①16的孔 ①10.5的孔 公差等級 11 11 11 一 加，向基本尺寸F/mm 58 31 16 一 鑄件尺寸公差CT/mm 1.4 1.3 1.2 一 機械加工余量等級 G G G 一 RMA/mm 2.5 2.5 0.

7、5 一 毛坯基本尺寸R/mm 63 36 14 一 2.3繪制毛坯圖 由表2-1所得結果，繪制毛坯簡圖，如圖2-1所示 圖2-1搖臂軸座毛坯簡圖 3編制零件的機械加工工藝規(guī)程 3.1定位基準的選擇 1 .精基準的選擇應遵循以下原則: (1)基準統(tǒng)一原則 (2)基準重合原則 (3)自為基準原則 (4)互為基準原則 搖臂軸座的下端面既是裝配基準，又是設計基準，用它作為精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則，實現(xiàn)V型塊和大平面的定位方式(V型塊采用聯(lián)動夾緊機構夾緊)。200.06mm孔及左右兩端面都采用底面作基準。這使得工藝路線又遵循“基準統(tǒng)一”的原則，下端面的

8、面積比較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠、操作方便。 2 .粗基準的選擇原則為： (1)選擇重要表面為粗基準 (2)選擇不加工表面為粗基準 (3)選擇加工余量最小的表面為粗基準 (4)選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 (5)粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次 考慮到以下幾點要求，選擇零件的重要表面和重要孔作為粗基準。 (1)保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量盡量均勻； (2)裝入箱內的零件與箱體內壁有足夠的間隙； (3)能保證定位準確，夾緊可靠，裝夾方便。 最后進行機械加工的表面是20界6mm孔，這時可有兩種定位夾緊方案。 方案一

9、：用一個菱形銷加一個圓柱銷定位兩個13的孔，一個菱形銷限制一個自由度，一個圓柱銷限制2個自由度，再加上底面限制3個自由度定位實現(xiàn)一面兩孔完全定位，這種方案適合于大批生產類型中。 方案二：用V型塊加大平面，底面定位限制3個自由度，V型塊采用聯(lián)動夾緊機構實現(xiàn)對R10的外圓柱表面進行定位，限制3個自由度，實現(xiàn)完全定位。 由于13mm孔的加工精度不需要很高，故用做定位銷孔很難保證精度，所以選擇方案二。 3.2擬定工藝路線 1.表面加工方法的確定 根據零件上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度查表225和224等，確 定零件個表面的加工方法，如表31所示。 表31零件各表面加工方案 加工表面

10、 尺寸及偏差/mm 尺寸精度等級 表面粗糙度/um 加工方案 備注 頂面 58 粗銃 底面 58 精銃 左端面 粗銃-精銃 右端面 粗銃-精銃 210.5mm孔 鉆 1.5mm軸向槽 1.5 粗銃 200.；6mm孔 鉆-粗鎮(zhèn)-精鎮(zhèn) 2.加工階段的劃分 該零件加工質量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工，半精加工和精加工幾個階段，這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力，夾緊力必然大，加工后容易產生變形，粗精加工分開后，粗加工產生的變形可以在半精加

11、工中修正；半精加工中產生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少余量，切削力及內應 力的作用，逐步修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術要求。 3. 工序的集中與分散 因頂圓和底面有較高的平行度要求，30兩端面對于20的孔的中心線有較 大高的圓跳動要求。氣門搖桿支座加工工序安排應注意兩個影響精度的因素：（1）氣門搖桿支座的剛度比較低，在外力作用下容易變形；（2）鑄件切削時會產生較大的殘余應力，因此在氣門搖桿支座加工工藝過程中，各主要表面的粗精加工一定要分開，且采用批量生產，較少輔助時間，所以采用工序集中原則。 4. 工序順序的安排 （1）機械加工工序 遵循“先基準后其他”原則，首

12、先加工精基準--氣門搖桿支座兩端面和 210.5mm的孔；遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工 工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要平面、頂面、底面、左右端面，20及210.5的孔，再加工1.5mm的軸向槽；遵循“先面后孔”原則，先加工左右端面，后加工20孔，先加工頂面、底面，后加工213mm的孔。由此初擬氣門搖桿支座機械加工工序安排，如表3-2所示。 表32機械加工工序安排 工序號 工序內容 簡要說明 10 粗銃頂面 “先面后孔” 20 鉆213通孔 “先基準后其他” 30 精銃下端面 “先基準后其他” 40 銃右端面 “先面后孔” 5

13、0 鉆通孔218mm “先基準后其他” 60 鏈孔20mm,孔口倒角245度 “先主后次”，“先基準后其他” 70 銃左端面 “先面后孔” 80 銃軸向槽 “先主后次” (2)熱處理工序 鑄造成型后去飛邊，毛刺，進行時效處理，時效處理可以釋放零件鑄造過程 中產生的應力和變形，減少切削過程中的難度。因此，在鑄造成型后增加一道熱處理工序，即時效處理。 (3)輔助工序 鑄造完成后，應安排去毛刺和去飛邊工序；在半精銃加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后安排去毛刺、清洗和終檢工序。 綜上所述，該搖桿支座的安排順序為：基準加工一一主要表面粗加工及一些余量大的表面

14、粗加工一一主要表面半精加工和次要表面加工一一熱處理一一主要表面精加工。 1.1 定工藝路線 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，擬定支座的機械加工工藝路 線，見表3-3 表3-3機械加工工藝路線 工序號 工序內容 定位基準 鑄造 人工時效 10 檢查毛坯，去毛刺、飛邊 20 粗銃頂面 底面、R10的外側面 30 粗銃底面 底面、R10的外側面 40 精銃底面 底面、R10的外側面 50 粗銃右端面 底面、R10的外側面 60 精銃右端面 底面、R10的外側面 70 粗銃左端面 底面、R10的外側面 80 精

15、銃左端面 底面、R10的外側面 90 鉆13mm兩通孔 底面、R10的外側面 100 去毛刺 110 鉆通孔18mm 底面、R10的外側面 120 鏈孔到20mm,孔口倒角2X45度 底面、R10的外側面 130 銃軸向槽 底面、R10的外側面 140 去毛刺，倒角 150 清洗 160 終檢 170 入庫 3.3 加工設備及工藝裝備的選用 機床和工藝裝備的選擇應滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質量的前提下，與生產批量和生產節(jié)拍相適應，并應優(yōu)先考慮采用標準化的工藝裝備和充分利用現(xiàn)有條件，以降低生產準備費用。

16、氣門搖桿支座的生產類型為中批生產，故加工設備適宜通用機床為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸由人工完成。設備及工藝裝備的選用見表3-4。 表3-4加工設備及工藝裝備 工序號 工序內容 加工設備 工藝裝備 20 粗銃頂面 X51立式銃床 高速鋼套式面銃刀、 游標卡尺 30 粗銃底面 X51立式銃床 高速鋼套式面銃刀、 游標卡尺 40 精銃底面 X51立式銃床 高速鋼套式面銃刀、 游標卡尺 50 粗銃右端面 X61臥式銃床 高速鋼套式面銃刀、 游標卡尺 60 精銃右端面 X61臥式銃床 高速鋼套式面銃刀、 游標卡尺

17、 70 粗銃左端面 X61臥式銃床 高速鋼套式面銃刀、 游標卡尺 80 精銃左端面 X61臥式銃床 高速鋼套式面銃刀、 游標卡尺 90 鉆213mm孔 Z3025搖臂鉆床 直柄麻花鉆、游標十 尺 100 去毛刺 鉗工臺 平鋰 110 鉆通孔18mm Z3025搖臂鉆床 錐柄麻花鉆、游標k 尺 120 像孔20mm 臥式組合鏈床T78 通孔鎮(zhèn)刀、游標卡尺 130 銃軸向槽 X61臥式銃床 鋸片銃刀、 140 去毛刺，倒角 鉗工臺 平鋰 150 清洗 清洗機 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定 氣門搖桿支座

18、零件的材料是HT200,抗拉強度為195MPa~200MPa。零件的生產類型是中批生產，參考《機械加工制造技術基礎課程設計》毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。 由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸 及毛坯尺寸如下： 1 .工序20—粗銃上端面，加工余量為4mm,此尺寸表面粗糙度值為12.5m。 2 .工序30一粗銃底面，查《機械加工制造技術基礎課程設計》鑄件尺寸公差為4mm,可得3mm的加工余量。 3 .工序40—精銃底面，加工余量為1mm表面粗糙度值Ra6.3m。a 4 .工序50—粗銃右端面，加工余量為3m

19、m,粗銃后再精銃達到要求的精度。 5 .工序60—精銃右端面，加工余量為1mm,表面粗糙度值Ra1.6m。 6 .工序70—粗銃左端面，加工余量為3mm,粗銃后再精銃達到要求的精度。 7 .工序80—精銃左端面，加工余量為1mm,表面粗糙度值Ra1.6m0 8 .工序90一鉆13mm的通孔，表面粗糙度為12.5m可以一次性加工出來。 則雙邊加工余量2z13mm 9 .孔200..；6的加工余量計算： 10 )孔200.06為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為4.9Kg。鑄件機械加工余量可以得到內圓的單邊加工余量為z9mmo鑄件公差，可得：IT1.6mm。 11 )粗鏈加工余量：除

20、精鏈的加工余量剩下的余量都給粗鏈。查臥式鏈床的 加工公差，可得IT0.1~0.3mm,我們這里取0.1mm。 12 )精鏈加工余量：查擴孔、鏈孔、較孔的加工余量z1.5~2.0mm。查臥 式鎮(zhèn)床的加工公差，可得：IT0.02~0.05mm0這里取0.02mm。 由于毛坯及以后各道工序(或工步)的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。 由于本次設計規(guī)定的零件為中批生產，應該采用調整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應該按照調整法加工方式予確定。 由此可知：粗鏈后最小尺寸：18-0.2717.73mm；

21、 粗鏈后最大尺寸：180.2718.27mm； 精鏈后最小尺寸：200.120.1mm； 精鏈后最大尺寸：200.0620.06mm； 精鏈后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即 .0.1 20 0.06 mm 最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表35: 表3520Umm孔的加工余量計算(單位：mm 工序 加工尺寸公差、 鑄件毛坯 鉆孔 粗鎮(zhèn) 精鎮(zhèn) 加工前 取大 最小 加工后 取大 最小 加工余量(單邊余 量) 取大 最小 加工公差(單邊)

22、 3.5切削用量的計算 1 .工序20:粗銃上端面 (1)背吃刀量 an4mm。p (2)進給量 由本工序表面粗糙度要求Ra12.5um,查表5.6高速鋼套式面銃刀粗銃平面進給量，每轉進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取0.08mm/z。 (3)銃削速度 由于本工序采用高速鋼套式面銃刀，dw80mm、齒數(shù)z10。查表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度Vc44.9m/min,則 由本工序采用X51型立式銃床，查表3.6,取轉速nw160r/min,故實際銃削速度 當nw160r/min時，工作臺每分鐘進給量fm應為 (

23、4)基本時間的計算 該工序的基本時間為 2 .工序30:粗銃底面 (1)背吃刀量 an3mm。p (2)進給量 查表5.6高速鋼套式面銃刀粗銃平面進給量，每轉進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取0.08mm/zo (4)銃削速度 由于本工序采用高速鋼套式面銃刀，dw80mm、齒數(shù)z10。查表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度Vc44.9m/min,則 由本工序采用X51型立式銃床，查表3.6,取轉速nw160r/min,故實際銃削速度 當nw160r/min時，工作臺每分鐘進給量，應為 (4)基本時間的計算 該工序的基本時

24、間為 3 .工序40:精銃底面 (1)背吃刀量 an1mm。p (2)進給量 由本工序表面粗糙度要求Ra6.3um,查表5.7高速鋼套式面銃刀精銃平面進給量，每轉進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取0.04mm/z0 (3)銃削速度 由于本工序采用高速鋼套式面銃刀，dw80mm、齒數(shù)z10。查表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度Vc44.9m/min,則 由本工序采用X51型立式銃床，查表3.6,取轉速nw160r/min,故實際銃削速度 當nw160r/min時，工作臺每分鐘進給量八應為 (4)基本時間的計算 該工序的基本

25、時間為 4 .工序50:粗銃右端面 (1)背吃刀量 an2mm0p (2)進給量 查表5.6高速鋼套式面銃刀粗銃平面進給量，每轉進給量，按機床、工件、 夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取0.08mm/z。 (3)銃削速度 由于本工序采用高速鋼套式面銃刀，dw80mm、齒數(shù)z10。查表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度Vc44.9m/min,則 由本工序采用X61臥式銃床，查表3.6,取轉速nw160r/min,故實際銃削速度 當nw160r/min時，工作臺每分鐘進給量，應為 (4)基本時間的計算 該工序的基本時間為 5 .工序60:精銃右

26、端面 (1)背吃刀量 an1mm。p (2)進給量 由本工序表面粗糙度要求Ra1.6mm,查表5.7高速鋼套式面銃刀精銃平面進給量，每轉進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fzM0.04mm/zo (3)銃削速度 由于本工序采用高速鋼套式面銃刀，dw80mm、齒數(shù)z10。查表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度Vc44.9m/min,則 由本工序采用X61臥式銃床，查表3.6,取轉速nw160r/min,故實際銃削速度 當nw160r/min時，工作臺每分鐘進給量小應為 (4)基本時間的計算 該工序的基本時間為 6 .工序70:粗銃

27、左端面 (1)背吃刀量 an2mm0p (2)進給量 查表5.6高速鋼套式面銃刀粗銃平面進給量，每轉進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取0.08mm/z。 (3)銃削速度 由于本工序采用高速鋼套式面銃刀，dw80mm、齒數(shù)z10。查表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度Vc44.9m/min,則 由本工序采用X61臥式銃床，查表3.6,取轉速nw160r/min,故實際銃削速度 當nw160r/min時，工作臺每分鐘進給量卷應為 (4)基本時間的計算 該工序的基本時間為 7. 工序80:精銃左端面 (1)背吃刀量 an1m

28、m。p (2)進給量 由本工序表面粗糙度要求Ra1.6um,查表5.7高速鋼套式面銃刀精銃平面進給量，每轉進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fzM0.04mm/Zo (3)銃削速度 由于本工序采用高速鋼套式面銃刀，dw80mm、齒數(shù)z10。查表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度Vc44.9m/min,則 由本工序采用X61臥式銃床，查表3.6,取轉速nw160r/min,故實際銃削速度 當nw160r/min時，工作臺每分鐘進給量，應為 (4)基本時間的計算 該工序的基本時間為 8. 工序90:鉆13兩通孔 (1)背吃刀量 ap

29、13mm0 (2)進給量 查表3.16搖臂鉆床主軸進給量，取f0.2mm/r。 (3)切削速度 由工件材料為HT20Q孔13mm、高速鋼鉆頭，查表5.19高速鋼麻花鉆鉆削碳鋼的切削用量得，切削速度Vc20m/min,進給量f0.2mm/r。取，則 本工序采用的Z3025型搖臂鉆床，查表3.16搖臂鉆床主軸進給量，取轉速 nw500r/min,故實際切削速度為 (4)基本時間的計算 該工序的基本時間為 9. 工序110:鉆18孔 (1)背吃刀量 ap18mm。 (2)進給量 查表3.16搖臂鉆床主軸進給量，取f0.2mm/r。 (3)切削速度 由工件材料為HT20Q

30、孔18mm高速鋼鉆頭，查表5.19高速鋼麻花鉆鉆削 碳鋼的切削用量得，切削速度Vc20m/min,進給量f0.2mm/r。取，則 本工序采用的Z3025型搖臂鉆床，查表3.16搖臂鉆床主軸進給量，取轉速 nw500r/min,故實際切削速度為 (4)基本時間的計算 該工序的基本時間為 10. 工序120:鏈孔到20 (1)背吃刀量 aD1mm0p (2)進給量 查表3.27臥式鏈床的型號與主要技術參數(shù)，取f0.2mm/r0 (3)切削速度 切削速度Vc20m/min,進給量f0.2mm/r。取，則 本工序采用的T68臥式鏈床，取轉速nw400r/min,故實際切削速度

31、為 (4)基本時間的計算 該工序的基本時間為 3.6時間定額的計算 1. 基本時間tj的計算 通過上述計算可得： 工序20:粗銃上端面，基本時間為：tj21s0 工序30:粗銃底面，基本時間為：tj25so 工序40:精銃底面，基本時間為：tj47s。 工序50:粗銃右端面，基本時間為：tj15s。 工序60:精銃右端面，基本時間為：tj30s。 工序70:粗銃左端面，基本時間為：tj15so工序80:精銃左端面，基本時間為：tj30so工序90:鉆13兩通孔，基本時間為：§33s工序110:鉆18孔，基本時間為：tj36so工序120:鏈孔到20,基本時間為：tj32

32、s。 2. 輔助時間tf的計算 輔助時間tf與基本時間tj之間的關系為tf0.15~0.2tj0取tf0.15tj,則 各工序的輔助時間分別為： tf 0.15 21s 3.15s tf 0.15 25s 3.75s tf 0.15 47s 7.05s tf 0.15 15s 2.25s tf 0.15 30s 4.5s tf 0.15 15s 2.25s tf 0.15 30s 4.5s tf 0.15 33s 4.95s tf 0.15 36s 5.4s tf 0.15 32s 4.8s 工序20的輔助時間： 工序30的輔助時間： 工序40的輔助時間： 工

33、序50的輔助時間： 工序60的輔助時間： 工序70的輔助時間： 工序80的輔助時間： 工序90的輔助時間： 工序110的輔助時間: 工序120的輔助時間: 3.其他時間的計算 除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包 括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結時間。由于氣門搖桿支座的生產類型為中批生產，分攤到每個工件上的準備與終結時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間tb是作業(yè)時間的2%~7%,休息與生理需要時間tx是作業(yè)時間的2%~4%,均取為3%,則各工序的其他時間tbtx可按關系式 3%3%tbtx計算，它們分別為： 工序20的其他時間

34、: tb tx 6% 21s 3.15s 1.45s 工序30的其他時間: tb tx 6% 25s 3.75s 1.73s 工序40的其他時間: tb tx 6% 47s 7.05s 3.24s  工序50的其他時間： tb tx 6% 15s 2.25s 1.04s 工序60的其他時間： tb tx 6% 30s 4.5s 2.07s 工序70的其他時間： tb tx 6% 15s 2.25s 1.04s 工序80的其他時間： tb tx 6% 30s 4.5s 2.07s 工序90的其他

35、時間： tb tx 6% 33s 4.95s 2.28s 工序110的其他時間： tb tx 6% 36s 5.4s 2.48s 工序120的其他時間： tb tx 6% 32s 4.8s 2.2s 4.單件時間tdj的計算 工序20的單件時間： tdj 21s 3.15s 1.45s 25.6s 工序30的單件時間： tdj 25s 3.75s 1.73s 30.48s 工序40的單件時間： tdj 47s 7.05s 3.24s 57.29s 工序50的單件時間： tdj 15s 2.25s 1

36、.04s 18.29s 工序60的單件時間： tdj 30s 4.5s 2.07s 36.57s 工序70的單件時間： tdj 15s 2.25s 1.04s 18.29s 工序80的單件時間： tdj 30s 4.5s 2.07s 36.57s 工序90的單件時間： tdj 33s 4.95s 2.28s 40.23s 工序110的單件時間: tdj 36s 5.4s 2.48s 43.88s 工序120的單件時間: tdj 32s 4.8s 2.2s 39s 將上述零件工藝規(guī)程設計的結果填入工藝文件。 4專用夾具

37、設計 4.1夾具設計任務 本次夾具設計的任務是為銃工件上端面設計一套專用夾具。 1.工序尺寸和技術要求 本工序要求銃工件上端面，需要保證的尺寸為58mm。 2 .生產類型及時間定額 生產類型為中批生產，時間定額為25min。 3 .設計任務 本夾具主要用來粗銃上端面，只需保證表面精度，除此之外無其他特殊要求C但加工本道工序時，就有一個精銃過的底面，因此僅可以以下底面為定位精基準來粗銃上端面。此外工序加工時還應考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度。 4.2 擬定夾具結構方案 1. 擬定定位方案和選擇定位元件 (1)定位方案 分析工序簡圖可知，加工工件上端面。從基準統(tǒng)一原則

38、和定位的穩(wěn)定性、可靠性出發(fā)，選擇底面A為主要定位基準面，并選擇20mm的外圓表面為另外的定位基準面。 (2)定位元件選擇 定位元件采用支承板和V形塊。支承板與底面接觸，限制三個自由度；固定V形塊與20mm外圓表面接觸，限制二個自由度；活動V形塊與20mm外圓表面接觸，限制一個自由度實現(xiàn)工件完全定位。V形塊與夾具體用螺釘和圓柱銷進行固定。 圖4-1V形塊定位方案圖 (3)定位誤差的計算 要保證工件的加工精度，定位誤差必須控制在一定的范圍內。一般精度加工 11 中，取定位誤差為零件公差的-~-0對于工序尺寸42-0：042mm而言，由刀具直接25 保證，定位誤差dw0;對于兩端面對

39、底面A的圓跳動要求0.06mm,其定位基 準為底面，設計基準為底面，故設計基準與定位基準重合，dw0o 2. 確定夾緊方案并計算夾緊力 (1)刀具：采用端銃刀80mm 機床：X51立式銃床 查《機械加工手冊》得，修正系數(shù)Kv1.0 CF30,qF0.83,xF1.0,yF0.65,uF0.83 ap8,Z24,wF0 代入上式，可得F889.4N 安全系數(shù)KKiK2K3K4 其中：Ki為基本安全系數(shù)1.5 K2為加工性質系數(shù)1.1 K3為刀具鈍化系數(shù)1.1 K4為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以F'KF1775.7N (2)夾緊力的計算 用固定V形塊進行定位后，在相對方

40、向采用活動V形塊進行夾緊，夾緊力方向相對，夾緊穩(wěn)定。針對中批生產的工藝特征，此夾具選用活動手柄壓緊螺釘夾緊機構，壓緊螺釘采用標準元件。 火緊力的計算公式為 式中，W為有效軸向夾緊力； Q為主動力； L為螺桿扳手作用長度； do為螺紋中經； 為螺紋開角； i為螺桿與螺母之間的當量摩擦角； 2為螺桿與工件間的摩擦角； R為螺桿與工件間的當量摩擦半徑。 對于普通夾緊螺紋取30,取L14d0,i260,代入上式中可得： W120Q。加工時總的切削力為1775.7N,故夾緊時，Q15N,W1800N1775.7N,故可以滿足夾緊力的要求。 采用螺旋夾緊機構來進行夾緊工件，通過螺旋

41、夾緊機構的旋入程度來達到適當?shù)膴A緊后本夾具即可安全工作。 Z1,則螺釘受力Fs詈 式中Fs為單個螺釘受力； Fmax為受到最大的力； Z為螺釘數(shù)目； 1775.72 故，F(xiàn)s1775.7N 1 螺釘危險截面的面積 式中，A為危險截面的面積； d為螺栓的直徑； 故，A—10278.5mm2。 4 螺釘危險截面的剪切應力為 式中，為剪切應力； 故, 1775.7 22.6MPa 78.5 螺栓桿的剪切強度條件為許用剪切應力 取安全系數(shù)S為12,查得螺釘屈服極限S為640MPa,則 —1.9MPa。則有。12 故，剪切應力校核安全。 最短的螺釘螺紋緊固

42、長度為1由,50mm,則螺釘危險截面擠壓應力故，p177573.6MPa。 p1050 螺栓桿擠壓強度條件為 許用擠壓應力 則有，pp,故擠壓應力校核安全。 圖4-2手柄壓緊螺釘夾緊機構 3. 確定對刀裝置 為了能迅速，準確地確定銃刀與定位元件的位置，銃床夾具應設置安裝對刀塊。工件上端面的加工采用對刀塊確定刀具位置，對刀塊根據JB/T8031.11999 選取。如圖4-1所示。 圖4-3對刀裝置 4. 確定定向裝置 為保證夾具體能夠準確安裝在機床上，在夾具底面的縱向槽中安裝兩個定位鍵，定向鍵采用標準件，兩定位鍵距離適當遠些，以便于定向。如圖42所示。 圖4-4定向裝置

43、 5. 確定夾具體結構及夾具在機床上的安裝方式 考慮到夾具的剛度、強度和工藝性要求，采用鑄鐵夾具體結構。定位鍵確定夾具與機床的位置，用螺栓連接緊固。 4.3 繪制夾具裝配總圖 圖4-5搖臂軸座夾具裝配圖 4.4 夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術要求 1. 最大輪廓尺寸 火具體最大輪廓尺寸為200mm、75mm、85mm。 2. 確定定位元件之間的尺寸與公差 支承板的上表面對夾具體底面A的平行度為0.02:100；V形塊的工作表面對定位鍵的側面B的平行度為0.02:100。 3. 確定導向元件與定位元件之間的尺寸與公差 導向塊與定位面之間的垂直度0.02:100。 4. 確

44、定定位元件與夾具體的尺寸與公差 支承板的上表面對夾具體底面A的平行度為0.02:100。 5. 標注關鍵件的配合尺寸 關鍵件的配合尺寸標注如5業(yè)、6H70 h6h6 總結與致謝 課程設計已經接近尾聲，回顧整個過程，在老師的指導下，取得了一定的收獲，課程設計作為《機械制造技術基礎課程設計》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產實習中的感性認識。 本次課程設計主要經歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計，第 二階段是夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；通過此次設計，使我基本掌握了零件的加工

45、過程分析、工藝文件的編制及程序的編制。通過夾具設計的訓練，掌握了專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。 由于能力所限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學們批評指正！ 本文是在尊敬的指導老師田富根的精心指導下完成的，老師的教誨是我寶貴的精神財富，并將使我受益終生。在此，謹向尊敬的田老師表示真誠的感謝和崇高的敬意！ 老師辛勤的教誨使我學習和掌握了很多機械加工方面的理論知識和實際動手操作能力。對此，我表示深深的感謝！ 謹向所有在本文的完成中給予我關懷和幫助而在此無法一一提及的老師、同學和 朋友致以誠摯的謝意！ 參考文獻 [1]侯書林、張建國主編.機

46、械制造技術基礎[M].北京：大學出版社，2012 [2]尹成湖、李寶章、杜金萍主編.機械制造技術基礎課程設計[M].北京：高等教育出版，2012 [3]李育錫主編.機械設計課程設計[M].北京：高等教育出版社，2013 [4]張玉英.機械制造工藝與刀具[M].北京：清華大學出版社，2005 [5]林海雄主編.零部件測繪實訓[M].廣州：華南理工大學出版社，2009 [6]張彥華主編.工程材料學[M].北京：科學出版社，2012 [7]郝興明.金屬工藝學[M].海洋出版社，2002 [8]王伯平.互換性與技術測量基礎[M].北京：機械工業(yè)出版社，2004 附錄 1 .說明書一份 2 .零件圖手繪一張 3 .零件圖電子版一張 4 .毛坯圖一張 5 .夾具裝配圖一張 6 .工序卡兩張 7 .工藝卡一張