《KVA工業(yè)硅礦熱爐的設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《KVA工業(yè)硅礦熱爐的設計（14頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、第五章工業(yè)硅冶煉能源節(jié)約技術的研究 5.1概述 能源安全已構成我國整體戰(zhàn)略安全的一個極大隱患，成為經濟社會發(fā)展的瓶頸。 我國人均煤炭、石油、天然氣資源量僅為世界平均水平的 60%、10%和5%。目 前，我國已成［81］。為世界第二大能源消費國和第二大石油消費國，能源供應緊張 局面日趨嚴重 與此同時，我國也存在嚴重能源利用效率低的問題。 近年來的快速增長在很大程 度上是靠消耗大量物質資源實現(xiàn)的。我國單位產出的能耗和資源消耗水平明顯高 于國際先進水平，如火電供煤消耗高達 22.5%，噸鋼可比能耗高21%，水泥綜 合能耗高達45%。據測算，我國每創(chuàng)造一美元 GDP所消耗的能源是美國的4.3

2、倍，是日本的11.5倍。能源利用率［82］。因此，提高能源使用效率是在能源總量 不變條件成%%，日本的僅為美國的為中國發(fā)展中的刻不容緩的任務。 工業(yè)硅生產是高能耗行業(yè)，平均每噸工業(yè)硅需要消耗 13000KWh電以上，全國 年產100萬噸工業(yè)硅需要13億KWh以上。而國外先進水平噸硅消耗量為 11000KWh，我國工業(yè)硅電耗比國外先進水平高 10— 20%,能源節(jié)約潛力仍很大 （預計年節(jié)約0.2億KWh，相當0.1億元）。另外，國外先進水平也不是最理想 的能耗水平，我國如能在國外先進水平基礎上再配以精工細作， 噸硅消耗量應該 在 10000— 11000KWh 間。 我國工業(yè)硅生產能源消耗

3、高主要是因為設計上不合理、控制水平與管理水平不高。 設計上不合理體現(xiàn)在我國普遍使用的是 6300KVA左右的小爐型（散熱大、產量 低）、爐型設計上為隔熱措施不嚴密、電路設計不合理、極心圓尺寸大小不合理 等許多細節(jié)方面。控制水平不高體現(xiàn)在人工操作范圍大、爐況穩(wěn)定性差、造成因 調整爐況波動費時較長而使得非生產性能耗損失大。管理水平不高體現(xiàn)在管理上 不嚴、制度不健全、操作細節(jié)缺乏，造成物資或能源上的消耗浪費。 目前工業(yè)硅生產中能源節(jié)約途徑主要有： 1）爐型的大型化方向；2）爐型的密 閉化方向；3）余熱利用化方向；4）提高爐子電效率措施如改進短網結構設計、 改善變壓器性能、改善電參數、采用低頻電源

4、等； 5）提高爐子熱效率；6） 改變爐內反應機制；7）改變原料性能方向；8）采用自動控制方向；9）管理制 度建設方向。由于上述諸多途徑尚處于討論階段，形成固定技術并推廣者僅有短 網改進、管理制度建設上，許多技術細節(jié)缺乏，因此真正意義上可以直接使用的 工業(yè)硅生產中能源節(jié)約技術還需 要研究與試驗。. 經過多年的摸索探討，目前我國工業(yè)硅電弧爐的電效率平均在 92%以上，各種提 高電效率的技術或措施也比較成熟如改進短網結構設計、 使用優(yōu)質導電材質、采 用低壓補償技術、改善電參數等方面。但是，我國工業(yè)硅電弧爐的熱效率普遍比 較低，這是導致我國工業(yè)硅生產能耗高、能源利用效率低的主要原因，表 5-1是

5、 我國某廠6300KVA電弧爐的熱平［21］。衡分析表 表5-1我國某廠6300KVA電弧爐的熱平衡分析. 熱收入熱（千/百分熱支岀熱量（百分 1、電熱1、氧化物還原耗 2、電極氧化 2、金屬硅帶 3.69166448 5、爐體散 7.47 336738 6、短網熱損失 16.46 750000 7、冷卻水帶走熱 1.19 53370 8、其他 100 4506140 4506140 100 合計 從表5-1可以看出6300KVA電弧爐在工業(yè)硅生產過程中，電效率為 92.21 %，熱 效率為 65％，能源大部分由于熱效率低而被損失掉，損失途徑主要是逸出氣體 帶走熱、爐

6、面散熱、爐體散熱、短網熱損失、冷卻水帶走熱。因此，提高工業(yè)硅 電弧爐冶煉過程中的熱效率應當是今后研究的重點。 在本文研究中， 我主要從提高工業(yè)硅礦熱爐冶煉過程中的熱效率角度來研究工業(yè) 硅冶煉能源節(jié)約技術。 提高工業(yè)硅冶煉能源的熱效率是一項綜合性能源節(jié)約技術， 它應當包括所有能夠 能夠提高熱效率、 減少熱損失的技術或措施。 但是在本文中只研究爐型的大型化 方向、爐型的密閉化方向、 余熱利用化方向、 隔熱設計技術四個方面來提高工業(yè) 硅冶煉過程中的熱效率。因為從表 5-1 可以看出，工業(yè)硅礦熱爐熱效率低就是因 為逸出氣體帶走熱、爐面散熱、爐體散熱、短網熱損失、冷卻水帶走熱這五個方 面熱損失大。

7、 爐型大型化則單位熱容率增大，能量供應集中，通過外圍表面單位面積散熱小、 爐子熱穩(wěn)定增強， 有利于降低熱損失。 同時爐型大型化也是今后工業(yè)硅行業(yè)發(fā)展 的方向，大型爐具有熱容量大、產量高、有利于二次精煉提高產品質量、單位產 品成本低、 便于煙氣余熱利用等諸多好處。 因此， 研究爐型大型化不僅是降低熱 損失的需要，也是滿足今后工業(yè) 硅行業(yè)長期發(fā)展的需要，具有雙重意義。 ． 爐型密閉化或近密閉化不僅可以減少爐面熱輻射損失， 而且也可以減少煙氣從 6 個爐門逸出帶走的熱， 也是降低熱損失、 增加煙氣回收能力、 改善爐前操作環(huán)境 的有力措施。 從表 5-1 可以看出，煙氣帶走熱占據了供應總熱量的 18

8、.35%，這部分熱量又被 散發(fā)到大氣中， 造成了能源損耗， 致使能源利用率低， 國內包頭鋼鐵研究設計院 曾經依據鋼鐵行業(yè)余熱利用方式設計過余熱回收裝置， 在某廠應用取得較好的使 用效果，但是由于該余熱回收裝置初期投資過大， 國內工業(yè)硅企業(yè)又大多數是私 營企業(yè)，他們不愿意做這么大的投資，所以研究一種新型低造價、多用途、適用 于大多數企業(yè)的余熱利用裝置 （熱材聯(lián)產裝置） 很有必要， 開辟一條已經被浪費 掉的巨大熱能集熱道路具有非常重要的現(xiàn)實意義。 科技每時每刻都在變化，上世紀 60 年代所作的設計不應當在這個世紀仍然被當 作模范來應用。當前，由于國內沒有實力研究機構來重新對上世紀 60年代所作

9、 的工業(yè)礦熱爐設計作改進， 致使大多數企業(yè)仍用老的設計來建爐子， 并且施工隊 伍都非正規(guī)研究機構或有能力去開發(fā)建設新型爐子， 所以我國目前的工業(yè)硅礦熱 爐普遍都能耗高、 設計未能跟上時代發(fā)展的需要。 問題的重要一方面反映在爐體 隔熱設計多年來沒有多大改變，普遍使用的是碳磚層、耐火磚層、纖維板、鋼板 四層結構， 隨著科技的發(fā)展這種結構應當革新， 因為國際國內新材料領域發(fā)生的 一系列創(chuàng)新已經給我們帶來了重新設計爐體結構的機遇。 上述四個以提高工業(yè)硅冶煉能源的熱效率為目的的研究是目前工業(yè)硅冶煉能源 節(jié)約方面尚未涉及完善但又非常重要的領域，需要既具備豐富的科學理論知識、 又掌握國際國內工業(yè)硅冶煉情況

10、的人員才能完成， 它涉及到的冶金、工藝、傳熱、 設備、設計等多方面的知識與創(chuàng)新要求，使得這方面的工作既具體又復雜、既藝 術又有意義。 5.2大容量半密閉式12500KVA工業(yè)硅礦熱爐的設計 設計依據 本項工作采用如下設計規(guī)范： 《中國節(jié)能技術政策大綱》（2005）； 《冶金企業(yè)安全衛(wèi)生設計暫行規(guī)定》（1988）; 《建筑設計防火規(guī)范》（GBJ16-87）; 《工業(yè)爐窯大氣污染排放標準》（GB9078-1996 ; 《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》 （GB50211-2004） 設計內容 變壓器選型 大容量礦熱爐具有單爐產量大、能量供應均衡性好、便于實現(xiàn)機械化、便于余熱

11、綜合. 利用、熱穩(wěn)定性好、便于操作等一系列優(yōu)點，是業(yè)界一致認可的礦熱爐發(fā)展的方 向。為了促進國內工業(yè)硅行業(yè)冶煉水平的提高和設備裝備的現(xiàn)代化， 因此此次設 計采用12500KVA容量的礦熱爐變壓器。 12500KVA礦熱爐變壓器具體技術參數如下： HKSSPZ20-12500/35殼式強油水 冷礦熱爐變壓器；型號：額定容量：12500KVA可超載30% 冷卻方式：OFWF 一次電壓（KV）： 35; 二次額定電壓（V）： 151; 二次電壓（V）: 175,172,169,166,163,160,157 ，154, 151, 148, 145, 142, 139, 136，133

12、 共 15 檔； 阻抗電壓（短路電壓）：ex%=4-6% 礦熱爐電氣參數的確定 在工業(yè)硅冶煉過程中礦熱爐的狀態(tài)與電氣參數的變化密切相關， 控制最佳的供電 制度對保證取得好的經濟技術指標十分重要。 一般而言，提高礦熱爐的二次電壓在功率一定情況下電流就可以降下來， 這有利 于提高線路功率因數和減少電損失，但是過分提高礦熱爐電壓，電極就不能深插， 爐膛料面就會過熱，熱損失增加，硅回收率降低，因此每臺電爐都有其適宜的二 次電壓值。在設計電［6883］、來確定礦熱爐正常工作時的二次電壓： 爐時往往利用 米古林斯基公式1/3 V=KP2式中：K為電壓系數，取6.0-7.5; P是變壓器額定功

13、 率, KVA。 ”3=150.85" 151V, 因此這次設計時取二次電壓 V=6.5X 1250@P=47795.2A。= 二次電流I 2 3V2 礦熱爐結構設計正確設計礦熱爐的結 構是保障礦熱爐工作性能的先決條件， 是設計工作者面臨的最大困難。好的礦熱 爐結構設計不僅有利于爐子保障高產、優(yōu)質、低能耗、少故障的生產，而 且有 利于節(jié)約筑爐成本、方便其它設備布置、保證操作順暢。 1、電極直徑的選取它 決定著礦熱爐其它結構尺寸在確定礦熱爐其它結構尺寸之前， 必須先確定電極直 徑，的大小。電極直徑有許多計算方法，一般根據電極電流和電極電流密度確 定：.l22=102.4cm=102

14、4mm, d= 止，取5.8計算。I為電極電流密度 556.1A/cm式中I為電極電流，A，2根據國內廠家生產碳素電極的標準，取電 極直徑為1050mm。 2、 極心圓直徑計算 極心圓直徑是一個對冶煉過程有很大影響的設備結構參數， 電極極心圓直徑選得 適當（圖5-1），三根電極電弧作用區(qū)域部分剛好相交于爐心， 各電極反應區(qū)既相 互相連又重疊部分最小，在這種情況下，爐內熱量分配合理，坩堝熔池最大，吃 料均勻，爐況穩(wěn)定，爐況也易于調節(jié)。如果一設計就不適當，則熱量不是過分集 中（圖5-2）就是熱量分散（圖5-3），這都會造成爐況調節(jié)頻繁或根本無法調節(jié) 的嚴重錯誤。 設計中極心圓直徑可按

15、下式計算： D=ad=2.3X 1050=2415mm g式中 a為極心圓倍數，a=2.2-2.3, 這里取2.3計算。 結合礦熱爐容量、可調極心圓范圍、實際電氣參數調節(jié)空間這里取極心圓直徑為 2500mm。 圖5-1極心圓適當 圖5-2極心圓過小 圖5-3極心圓過大 3、 爐膛內徑計算 在選擇爐膛內徑時，要保證電流流過電極一爐料一爐壁時所受的阻力大于經過電 極一爐料一電極或爐底時所受的阻力。 否則，爐膛內徑選擇尺寸過大，礦熱爐表 面散熱面積大，還原劑燒損嚴重，出硅口溫度低，出硅困難，爐況會惡化。爐膛 內徑選擇過小，電極一爐料一爐壁回路上通過的電流增加， 反應區(qū)偏向爐壁，將 使爐內

16、熱量分散，爐心反應區(qū)溫度低，爐壁腐蝕嚴重，爐況也會惡化。 爐膛內徑可按下面經驗公式計算： D=rd=5.8X 1050=6090mm n式中 r 為爐膛內徑倍數，r=5.8-6.0, 這里取5.8。 爐膛內徑這次設計中取為 6200mm。 4、 爐膛深度計算 在選擇爐膛深度時，要保證電極端部與爐底之間有一定的距離、電極有效插入的 深度和料層有一定的厚度。爐膛深度若過深，電極與爐底距離遠，電極不能深插， 高溫區(qū)上移，爐底溫度低，爐底SiC會沉積，爐底上抬，堵塞出硅口，爐況變差。 爐膛深度若太 淺，料層厚度將很薄，爐口溫度升高，硅揮發(fā)損失增加，容易露 弧操作，能耗增大。. 合適的爐膛深

17、度可按下面經驗公式計算： h= B d=2.5X 1050=2625mm 式中B為爐膛深度倍數，B =252.8,這里取2.5。 爐膛深度這次設計中取為2700mm。 5、 爐襯與爐底的結構、尺寸及材料選擇 一般而言，爐襯、爐底結構包含了工作層、保溫層、隔熱層、絕熱層、鋼板層 5 個主要層次，但是每個層次的具體尺寸卻是很有技術含量的，因為這涉及到筑爐 成本、爐子性能、爐子壽命等許多經濟因素。 爐襯厚度過厚，引起筑爐成本上升，占地面積擴大，爐襯表面積增加，散熱面積 也增大；爐襯厚度過薄，抑或爐襯強度不夠，抑或無法保溫。爐底厚度亦是如此。 國內外對爐襯、爐底散熱強度計算表明，保持爐襯

18、與爐底熱損失為 2-4%是合理 的范圍[84],或者保持爐襯表面溫度在70-120r是允許的。因此按照這個條件以及 結合所選擇材內料的使用溫度 , 根據傳熱學知識可確定爐襯與爐底工作層、保溫 層、隔熱層、絕熱層的厚度，鋼板層的厚度根據強度需要而定。 我們在這次設計中，工作層都使用自焙碳磚、 保溫層選用新型隔熱耐火粘土磚 （熱 導率＜0.44W/m?k）、隔熱層使用納米隔熱材料、絕熱層使用復合硅酸鋁纖維毯、 鋼板層選用14mm厚的普通鋼（爐底鋼板厚18mm）,如圖5-4。 1 電極孔 2 煙罩上蓋板 3 煙囪孔 4 冷卻水道 5 觀測孔 6 搗料爐門 7 紅磚 8 隔熱耐火磚 9 納米絕熱

19、材料 10 復合硅酸鋁纖維毯 11 鋼板 12 出硅口 13 高鋁磚 14 自焙炭磚 圖 5-4 12500KV A 工業(yè)硅礦熱爐結構圖 6、 出硅口位置、結構、尺寸與材料選擇 出硅口是礦熱爐上非常重要的一個部位,它的位置、結構形狀、尺寸、材料 選擇都是需要仔細斟酌的。 位置布置不當, 出硅口部位溫度低, 出硅不暢或者是 操作不方便； 結構形狀尺寸不當, 也會導致出硅不暢或者封堵困難或者出硅時間 延長；材料選擇不當,容易氧化腐蝕,維修頻繁。 在這次設計中, 出硅口設計二個, 每個出硅口水平位置與爐底齊平并比爐底水平 線下傾斜3C,角度位置它處于爐心與電極中心兩點的延長線與爐壁的焦點上。

20、 出硅口應當設計成圓形, 便于燒穿與封堵, 尺寸根據出硅時間要求計算并結合實 際操作需要來決定大小為直徑100-120mm材料選擇上容易氧化的外側使用石英 材料與碳糊。 7、 爐門結構、尺寸與材料選擇 大容量爐最大的問題是爐緣距離爐心遠， 上料困難，特別是國內強調以人工精細 加料． 來取得好質量與低能耗產品的觀點下，普遍認為在大容量爐子在國內不如 6300KVA 爐子的性能， 因此一次又一次的阻礙了投資方建造大容量爐子的熱情。 我們在這次設計中僅設計了 3個搗料爐門，上料操作通過采用前述第三章開發(fā)設 計的自動上料系統(tǒng)來完成， 克服了大容量爐存在的最大惱人的問題。 自動上料裝 置將料布放在料

21、面各處， 搗爐功能通過窺視孔根據需要打開搗料爐門進行搗爐操 作。搗爐爐門門檻下部與爐沿等高，門檻長 1200mm,高1500mm,使用單獨水 冷結構。不需要搗爐時，爐門關上，密閉冶煉。 8、 煙罩結構、尺寸與材料選擇 大容量礦熱爐爐膛尺寸跨度大， 煙罩設計較困難， 同時從煙罩通過的電流大， 處 理不好渦流損失大。 為了解決煙罩結構強度與防止渦流損失， 我們采取用水冷鋼 管（防磁）做骨架并起吊，上下蓋采用石板與水泥構筑，用細鋼筋做支撐，既減 輕了煙罩整體重量又防止了筑砌或制作上的不便。煙罩高度離爐沿 2300mm,直 徑與爐殼直徑等同，厚度160mm,上下蓋間通水冷卻。 技術指標 設計

22、完成以后有關該爐的技術參數與性能如下： 電極直徑： 1050mm； 極心圓直徑： 2500mm； 爐膛直徑： 6200mm； 爐膛深度： 2700mm； 爐殼直徑： 8000mm； 爐殼高度： 4618mm； 煙罩高度： 2300mm； 理論日產量： 20 噸； 理論電單耗量： 13000KVAh/ 噸。 5.3 余熱利用化研究 余熱利用思路 余能是在一定經濟技術條件下， 在能源利用設備中沒有被利用的能源， 也就是多 余、廢棄的能源。它包括高溫廢氣余熱、冷卻介質余熱、廢汽廢水余熱、高溫產 品和爐渣余熱、 化學反應余熱、 可燃廢氣廢液和廢料余熱以及高壓流體余壓等七 種。其中最主

23、要的是余熱。 根據調查， 各行業(yè)的余熱總資源約占其燃料消耗總量 的 17%~67%，可回收利用的余 [85] 。余熱的回收利用途徑很多。一般說來，綜合 利用余熱最 60%熱資源約為余熱總資源的． 好；其次是直接利用；第三是間接利用（產生蒸汽、熱水和熱空氣） 。余熱蒸汽 的合理利用順序是： 1）動力供熱聯(lián)合使用； 2）發(fā)電供熱聯(lián)合使用； 3）生產工藝使 用； 4）生活使用； 5）冷凝發(fā)電用。余熱熱水的合理利用順序是： 1）供生產工藝常 年使用； 2）返回鍋爐使用； 3）生活用。余熱空氣的合理利用順序是： 1）生產用； 2）暖通空調用； 3）動力用； 4）發(fā)電用。但是這不是絕對的，需要每個工廠根

24、據自 己實際生產條件和需要而定。 工業(yè)硅冶煉中不同種類余熱的利用 在工業(yè)硅冶煉中所有能源供入項為電能和化學反應能， 能源支出項為氧化物還原、 金屬硅潛熱、逸出氣體、爐面、爐體、短網、冷卻水帶走熱。由于國內外在電能 節(jié)約方面研究得比較多和透切， 目前工業(yè)硅冶煉電效率基本都在 92%以上。但是， 電能最終要轉變?yōu)闊崮懿攀欠磻璧?，而從?5-1 可知，礦熱爐冶煉系統(tǒng)的熱 效率一般僅有 60-70%，因此，整個冶煉系統(tǒng)能源利用效率都低于 70%，這樣大 量的熱被逸出氣體、爐面、爐體、短網、冷卻水、金屬硅所帶走和散失。 從表5-1可知，金屬硅帶走的熱占熱量總供入量的 5.98%，即269456千

25、卡/h。這 部分熱是以金屬硅潛熱形式存在，硅液 1600-1800E，硅錠為常溫2O30C，其 熱具有間斷性（出硅前后） 、釋放緩慢性，存在能量密度低、不便于接觸、不便 于引出等特點。 在目前經濟技術條件下， 金屬硅的潛熱只能以熱輻射與對流的方 式將這部分熱引導出來， 其可能的利用方式為烘干物料、 預熱物料、 加熱洗澡用 水（該余熱每小時能使2.7噸水從0C升到100C）、加熱生活用水。 爐面損失的熱占總熱量的5.97%，即26933千卡/h,與金屬硅帶走的熱相當。這 部分熱總量大、能流持續(xù)平穩(wěn)、密度小，主要以熱輻射與對流形式損失，但是由 于在爐口損失， 受制于場地無法加以再利用， 只能想辦

26、法減少其損失。 節(jié)約辦法 是爐型密閉化、控制料面溫度、料面燃燒狀況、厚料操作與防止刺火大量、多次 發(fā)生。 爐體損失的熱占總熱量的3.69%，即166448千卡/h。這部分熱與料面損失的熱 性質相同，它以熱傳導形式損失，利用也很困難，也只能想辦法減少其損失。減 少辦法是加強爐體隔熱性能。 短網損失的熱占總熱量的7.47%,即336738千卡/h。這部分熱主要損失在電纜、 銅瓦、電極對外熱輻射上，數量很大，但是受制于場地、能流密度小等限制，也 是無法利用的熱損， 只能想辦法減少。 減少辦法就是縮短短網， 使用適當電流冶 煉，選用制造后導電性能好的短網。 注意不能使用保溫材料包裹的辦法， 這樣會

27、 適得其反。 冷卻水帶走的熱占總熱量的16.46%,即750000千卡/h。這部分熱產生于變壓器、 電纜C,水在循環(huán)池中來回循30-40C,出口 20-30母線、銅瓦，是種功能用水， 一般要求入口． 環(huán)使用,所以冷卻水帶走的熱量雖然很大, 但是不能夠被利用。 這部分熱可以想 辦法減少,具體措施為： 1）變壓器方面要求硅鋼片性能好,材料、制造都要選技 術好的廠家來做。 減少短網閃變, 避免過大電流操作。 2） 電纜母線方面要求選用 材料熱阻小并要求制造水平高的廠家來生產, 盡量減少電纜布置長度, 避免過大 電流操作。 3）銅瓦基本要求也如此,要求使用鍛造工藝制造。 逸出氣體（煙氣）帶走的熱

28、量占總熱量的 18.35%，即826633千卡/h。煙氣從爐 內部產3/h，煙氣成萬NM00600C, 6300KVA勺礦熱爐煙氣流量為4-8生，透過 料面以后，溫度在分為 N O CO HO及少量其他氣體。以往國內企業(yè)大多數直 接排放，不僅污染了環(huán)境， 2222 而且造成能源損失。近年來在環(huán)保部門要求下，各 企業(yè)相繼安裝了布袋除塵器。煙氣在進入布袋除塵器之前溫度必須降到 120C以 下，降溫措施為混風冷卻 空冷 水冷，部分企業(yè)的水冷方式產生的熱水被用于 生產（洗原料 解凍）或生活（洗澡 洗碗） ，但是混風方式占多數，空冷也有 少量，它們吸收或交換的熱都被再次損失掉。 從當前煙氣處理來看，

29、煙氣余熱都 沒有得到利用或很好的利用（利用價值不高） 。 工業(yè)硅冶煉中煙氣余熱的利用 煙氣余熱利用是余熱種類當中最便于利用的一種形式， 一般煙氣具有較高的溫度， 流量較大，攜帶的熱量較多，回收利用方便（用對流換熱即可回收） ，不受場地 限制，轉換容易（轉換為蒸汽） 。因此，對煙氣的余熱回收應好好的珍惜與做文 章。煙氣余熱回收得到的能量利用方向為生產用與生活用或者是二者聯(lián)合使用。 生產用一是為本工藝流程服務如預熱物料 解凍，二是為其他工藝服務如余熱發(fā) 電 烘干其他物料 加熱其他產品或是二者的復合。生活用一是洗澡洗碗，二是 供暖制冷或是二者的復合。 在這里，我提出二種工業(yè)硅冶煉系統(tǒng)煙氣余熱利用

30、方案： 一是余熱發(fā)電綜合利用 方案，二是余熱加熱配套產品綜合利用方案。 煙氣余熱發(fā)電綜合利用方案 3/h,煙氣溫度為4-8萬NM6300KVA從一臺工業(yè)硅礦熱爐中逸出的煙氣流量為 400-600C, 400C煙氣比熱為 1.12 kJ/kgC,密度 1.295 kg/Nm3,煙氣相對于 300E 時含熱量=CXpXA T=1.12 X4X 1.295X 100=580.16萬 KJ/h=1381333 千卡/h, 此熱量能使13.8噸p水從0C升到100C,能使得5.5噸水從40C升到290E （此 為蒸汽發(fā)電要求過熱溫度） 。根據青島 4308廠提供的 BN 型汽輪機技術參數： 進 汽

31、壓力0.3&0.7Mpa,進汽溫度250-290T，排汽壓力0.15Mpa,抽汽壓力0.5Mpa, 則發(fā)電量可達1000KW。由此計算，設電價0.5元/度，則一年（7000小時）發(fā) 電可創(chuàng)造經濟效益 350 萬元。 1 萬 發(fā)電機組 20臺 1 萬 汽輪機 30臺 2為實現(xiàn)煙氣余熱發(fā)電,需要投資余熱 鍋爐． 臺 20 萬 變壓器 2 臺 40 萬 控制柜若干 100萬左右,總投資 210萬左右,承上 述計算 7 個月即可收回投資。 對于上規(guī)模企業(yè),如有 2 臺以上 6300KVA 工業(yè)硅礦熱爐或者多臺 12500KVA 工 業(yè)硅礦熱爐, 則上馬煙氣余熱發(fā)電項目更有價值與必要。 因此,國內

32、投資者應盡 快打消煙氣余熱利用是微不足道且費事的念頭, 重視余熱利用與投身國家能源節(jié) 約行動當中。 按照上述煙氣余熱發(fā)電規(guī)劃，已經被利用過的煙氣從余熱鍋爐出來后， 溫度仍然 有300C，由于溫度較低，其熱能品位降低，利用難度加大。為充分利用好能源， 提高能源利用效率，根據煙氣余熱梯級利用原理，其熱量可以被用來產生余熱鍋 爐補汽。但是從補汽鍋爐出來的煙氣溫度仍然有 200C左右，這部分煙氣仍包含 熱量，對此，這部分熱量可以用來產生熱水用于預熱物料、解凍（北方地區(qū)） 、 洗澡、洗碗用，然后被冷卻到120C以下的煙氣可以符合標準的進入布袋除塵器 進行處理。整個煙氣余熱發(fā)電綜合利用方案系統(tǒng)示意圖

33、如圖 5-5。. 2191 89M i78i 637 1211 24613511 015141、400 C煙氣2、余熱鍋爐3、300 C煙氣4、補汽鍋爐5、200C煙氣6、換熱器7、100 C煙氣8、 布袋除塵器9、可排放煙氣10、循環(huán)水11、80 C熱水12、預熱解凍13、洗澡洗碗14、20 C補水15、150 C補汽16、290C蒸汽17、汽輪機18、變壓器 1 19、變壓器2 20、用戶 圖5-5煙氣余熱發(fā)電綜合利用方案系統(tǒng)示意圖 該方案從能源利用與工藝角度來講， 它能源利用比較充分，能源利用率高，出口 煙氣. 溫度能立即達到布袋塵除塵器的要求，不需要另外投資降溫裝置，工藝配合

34、性好。 但是從經濟性角度來考慮，也許還有更好的方案。 煙氣余熱加熱配套產品綜合利用方案 工業(yè)硅礦熱爐煙氣寓含的大量熱量可以實現(xiàn)多種用途，除了發(fā)電之外，實際上， 電還只是一種低附加值產品（3600KJ熱量換成電為1度，產值為0.5元，而由 于目前蒸汽發(fā)電效率為30-45%左右，所以要10000KJ熱量才換回0.5元）。大 家往往局限于原有的思維，一想到余熱利用就是發(fā)電、預熱產品、制冷供暖、燒 水洗澡，對于開拓創(chuàng)新利用余熱研究不夠。 我的看法是要用熱來轉換為另外一種產品， 轉換形式并非一定是從一種能源產品 到另外一種能源產品，可以是一種能源產品到另外一種物質產品， 只要該物質產 品能與熱存在

35、一定的聯(lián)系。對于煙氣余熱而言，就是要尋找到一種與這種中溫、 低溫熱能想適應的物質產品。這種產品在化工、輕紡等領域廣泛存在，例如塑料 生產、造紙、紡織、有色金屬蒸汽浸出等。另外要解放的一個思想是我本來是生 產工業(yè)硅的，如果我為了利用余熱而去生產另外一個物質產品造成投資過大或不 應有的多元化生產造成的精力分散問題。其實，生產該種產品如果叫投資過大， 則可以貸款融資解決（因為你本業(yè)已經立下基礎，當地貸款應該不會再成問題， 也可通過股東融資比例分配來解決），如果生產該種產品帶來精力分散（主要是 市場開拓上的分散），這可以通過掛靠形式來解決（比如自己主動掛靠到該種產 品行業(yè)中一個大型或中型廠家，由它解決

36、市場問題，自己只管生產） ?，F(xiàn)在這個 時代是合作時代，要把合作（其實是資源合理組配）放在觀念更新的第一位。當 投資者到某地去投資時，該地已經存在一定工業(yè)基礎，則可以把廠建造在該廠附 近，為其提供煙氣余熱以生產該產品。 或者結合當地政府招商行為，與被招進來 的企業(yè)聯(lián)合投資，本廠產生的煙氣余熱成為合作伙伴的供熱基礎?；蛘呦嚷?lián)系某 類投資者（比如塑料廠投資者），跟他協(xié)商好，共同投資于某地，共享煙氣余熱 去生產一種新產品?？傊?，作為投資者應當在煙氣余熱問題上要全盤考慮， 怕麻 煩的可以請研究所、行業(yè)專家、投資顧問、行業(yè)分析師代為考慮要結合產品的具 體類型。 5.4隔熱技術研究 在工業(yè)生產中節(jié)

37、能渠道基本分為三大類。第一類是先進的技術工藝流程，第二類 是先進精良生產設備，第三類是優(yōu)良的節(jié)能材料。在這里我將重點研究節(jié)能材料 在工業(yè)硅冶煉領域的應用，這是在工業(yè)硅冶煉領域近年較少涉及與更新的方面， 已經與新材料、新技術不斷更新的今天不相適應。? 節(jié)能材料主要體現(xiàn)在材料的隔熱（絕熱）性能上，對于工業(yè)硅冶煉系統(tǒng)而言，材 料隔熱性能好壞直接影響到礦熱爐的熱效率。從表 5-1可見，從礦熱爐爐體散發(fā) 的熱損失為166448千卡/h,占總熱量收入項的3.69% （這還是較低的，國內大 部分為6-8%），與國外相比存在1-2倍的差距。這主要是因為我國工業(yè)硅礦熱爐 爐體結構與材料通常是工作層用碳磚（上

38、部用耐火磚），保溫層用耐火磚，絕熱 層用石棉板或硅酸鋁纖維毯，保護層（爐殼）用鋼板的原因。這種結構和材料構 成在今天看來已經不合理（但許多單位缺乏設計能力，仍在使用） ，原因一方面 是我國礦熱爐使用的材料導熱系數大， 隔熱性能差，另一方面由于在筑爐時沒有 對材料結構進行合理設置，在同樣大小導熱系數材料條件下隔熱效果也不理想。 因此，為提高礦熱爐熱效率而對礦熱爐爐體的結構和用材進行改革在目前相當必 要。 改革開放以前，我國筑爐材料的品種非常單一，基本以天然礦物質加工制品為主， 工業(yè)硅礦熱爐筑爐時工作層主要是碳磚， 保溫層主要是粘土磚，絕熱層主要是硅 藻土、石棉板，而且各材料的適用性能也比

39、較落后。隨著節(jié)能、降低成本、新技 術的應用、其他領域對材料的特定要求，我國科研人員在吸收消化國外材料制造 技術與經驗的基礎上，積極自主創(chuàng)新，發(fā)展研究了一大批筑爐材料如陶瓷纖維、 納米微孔隔熱材料、多層復合反射絕熱板、漂珠高強隔熱磚等。無論從高科技的 航天器、小到手中的保暖杯，人們都對材料的導熱性能、強度要求等方面進行了 廣泛的研究和改進，直至今日，筑爐材料品種已大大得到豐富、產品的性能已得 到大大提高，生產工藝不斷進步、品種不斷更新，材料發(fā)展逐漸走上科學精細發(fā) 展的道路。在工業(yè)硅礦熱爐筑爐中，我們應當積極應用當代科技成果，與時俱進 地革新改進礦熱爐的工作性能。 表5-2、表5-3、表5-4分

40、別列出了當今工業(yè)硅礦熱爐筑爐時可供選用的工作層、 保溫層、隔熱層與絕熱層用材。 表5-2當今工業(yè)硅礦熱爐筑爐時可供選用的工作層用材 名稱2kgf/cm2荷重使用溫度 常溫耐壓強熱導率 熱膨脹系數（）C -6 10 x ）度（kgf/cm2）） （w/m?（軟化點）（^LC 11.5-13 1.05+0.93t/1000 1600-1650 1520-1620 175-500 硅磚 23.26+3.49t/1000 2000 250 -500 3.7 2000 碳磚 162.8-40.7t/1000 2000 250 1800 -1900 5.2-5.8 石墨磚 14.2（600）

41、4.76 1600 550-750 1500-1700 碳化硅磚C） 11.9（800 C） 10.9（1000 C表5-3當今工業(yè)硅礦熱爐筑爐時可供選用的保溫層（堅固層）用材 3） 使用溫度 常溫耐壓密度（名稱 強度熱導率 g/cm （kgf/cm2） （w/m?） ）（ CC 0.18-0.60 2.07 1400 150-300 粘土磚 1500 1.4 390-490 咼鋁磚 _ 3.20 1700 200-700 0.70-1.50 剛玉磚 1.05+0.93t/1000 1.9 175 -500 1600 -1650 硅磚 14.2(600) 550-750 16

42、00 2.4-2.5 °C碳化硅 澆注 輕質隔熱 8-40 0.4-1.5 1400 0.20-0.50 高鋁隔耐火 注：堿性耐火材料如鎂磚、鎂鋁磚、白云石磚、鎂鉻磚、 鎂橄欖石磚、氧化鈣質磚等不能用于工業(yè) 硅礦熱 爐5-4當今工業(yè)硅礦熱爐筑爐時可供選用的隔熱層與絕熱層用 名導熱系比使用溫 ? okg/mw/m. 17000.1-0.4231100 石棉 600<13000.13-0.15 12000.09-0.16128 硅酸鋁纖維 6000.036-0.09245-100 復合硅酸鋁纖維 10000.13-0.40500-700 硅藻 80040-5000.447

43、-0.07 膨脹珍珠 11000.046-0.0780-900 蛭石 450 <0.058 200 155 泡沫玻璃 —500 <0.035 20-22 泡沫石棉 1000 140-270 0.065-0.13 微孔硅酸鈣 650 0.048-0.14 77-160 礦渣棉 700 80-150 巖棉制品 0.026-0.035350 48 0.043 —玻璃棉 0.11 0.08-0.29 1260-1600 2600 陶瓷纖維毯 0.028-0.054 800 空心微珠 50-2000.025-0.038 1000 400-500 納米微孔隔熱材料 450-1500 150-18

44、00 射的各種反射涂料反0.03,80-90%率表5-2>表&3、表5-4中，有許多是上世紀 80 年代后開發(fā)制造出來的材料，材料品種與性能與其 80年代前有很大的改變，例 如高鋁磚是德國奧托焦炭公司1956年前后開發(fā)出來的，其強度與導熱系數與今 天高鋁磚的性能相距較遠，當時其高鋁磚作為煉焦爐槍其強度較松散， 承受壓力 大約為100-200 kgf/cm2，導熱系數為3.47 w/m?C。硅酸鋁纖維毯作為廣泛應用 的爐體保溫材料，我國1971研制成功，到1990年代前，其品種單一，性能也不 好，但是現(xiàn)在生產企業(yè)200家左右，總生產能力超過4萬噸/年，品種繁多，包 括普通硅酸鋁纖維、高純硅

45、酸鋁纖維、高鋁纖維、多晶莫來石纖維、多晶氧化鋁 纖維和多晶氧化鋯纖維. 等?？招奈⒅楸夭牧鲜橇硪环N最近開發(fā)出來的保溫材料， 它是一種以電廠粉煤 灰微珠和膨脹珍珠巖為基料，配以專用粘結劑，經高溫燒結后制成的輕質成型料。 據近年來國內外文獻報道，粉煤灰中的一種空心微珠是在粉煤燃燒時， 在爐溫超 過1350 1500C的高暖區(qū)域內產生的一種中空球形圓珠，其內部包含有氮和二氧 化碳等氣體，其表面耐磨性好，壓強高，并有很好的耐酸性，是一種新興的多功 能材料。經試驗研究表明，空心微珠具有顆粒小、質輕、中空、隔音、隔熱、耐 高溫、絕緣、耐低溫、耐磨、強度高等優(yōu)異的多功能特性。另外現(xiàn)代筑爐與建筑 還廣

46、泛使用薄層隔熱保溫材料一一反射絕熱涂料。 上世紀90年代,美國國家航空 航天局的科技人員為解決航天飛行器的傳熱控制問題開發(fā)了一種太空絕熱瓷層 (Therm&Cover)，我國于2001年也開發(fā)成功，在現(xiàn)代筑爐中已經開始廣泛使用。 這種材料由一些懸浮于惰性乳膠中的微小陶瓷顆粒構成， 具有高反射率、高輻射 率、低導熱系數、低蓄熱系數等熱工性能，只要在表面噴涂 0.3-0.5 毫米涂層， 就能有效抑制露天常溫物體受太陽輻射熱和紅外輻射熱， 抑制效率達 90％左右。 科技進步為我們提供了更好的、更多的筑爐材料，我們必須切合順應當前條件， 更好的利用這些條件為能源節(jié)約服務。 在利用這些筑爐材料時，

47、除了節(jié)能方面的考慮之外， 還必須考慮它在爐襯中的用 途所帶來的強度、使用溫度、膨脹特性、耐腐蝕性、價格等因素。 對工業(yè)硅礦熱爐的工作層來說，它要求： 1、 耐火度高。因工業(yè)硅冶煉溫度在 1800-2200 E之間，工作層爐壁與爐底溫度 1800 C左右，材料應該有足夠高的軟化、熔化溫度。 2、 耐熱強度高。在高溫下，材料應該還能夠承受爐子載荷、操作中產生的機械 力、熱膨脹力的作用而不變形、開裂。 3、 導熱系數低。從工作層開始就應該具備優(yōu)良的隔熱性能，才能有利于節(jié)能。 4、 抗渣性能優(yōu)良。工作層直接與爐料接觸，選用的材料應該能承受爐料的侵蝕 和沖刷。 5、 價格適當。投資者總喜歡低

48、成本建造礦熱爐。 根據工業(yè)硅礦熱爐工作層的上述要求， 工作層用材目前只能選擇碳磚。 它使用溫 度高、強度好、抗渣性好，盡管導熱系數和價格還比較高。 工業(yè)硅礦熱爐的保溫層要求： 1、 耐火度高。對于工業(yè)硅礦熱爐保溫層同樣也要求耐火度高，因為工作層隔熱 性能一般較差， 同時保溫層也有部分與爐料直接接觸， 所以也要求保溫層能耐受 高溫而不軟化變 形。． 2、 耐熱強度高。在高溫下，保溫層材料也應該還能夠承受爐子載荷、操作中產 生的機械力、熱膨脹力的作用而不變形、開裂。 3、 導熱系數低。從節(jié)能角度出發(fā)，保溫層也應該具備優(yōu)良的隔熱性能，才能有 利于節(jié)能。 4、 抗渣性能優(yōu)良。保溫層也有部分地

49、方直接與爐料接觸，所以要求其也應具備 一定的抗渣性能。 5、 價格適當。保溫層用料量較大，價格上應當追求較低材料。 從保溫層上述要求出發(fā)，工業(yè)硅礦熱爐保溫層材料可以用粘土磚、輕質隔熱磚、 高鋁質隔熱耐火磚， 這三種材料性能上差不多， 主要是比較價格。 粘土磚是廣泛 應用且價格相對而言比較低的一種耐火材料， A12O3含量一般在30%-50%之間, 導熱與承重性能都比較好，是爐襯主要用材。 工業(yè)硅礦熱爐減少熱損失起關鍵作用的地方是隔熱層和絕熱層， 因此，選擇好隔 熱材料與絕熱材料非常重要。工業(yè)硅礦熱爐隔熱層和絕熱層對材料的要求是： 1、 導熱系數小。減少熱量損失，保證爐膛內溫度是隔熱層和絕

50、熱層的主要 用途，只有導熱系數小，才能實現(xiàn)上述目的。 2、 彈性小。隔熱材料與絕熱材料一般是輕質、疏松、多孔的纖維狀材料， 膨脹收縮系數大，容易引起爐體松動，因此要求隔熱材料與絕熱材料收縮性小， 以保證保溫層與爐殼之間的嚴密性與整體性。 3、 能耐高溫。 由于保溫層主要擔負骨架承受負荷用， 它主要作用不是節(jié)能， 所以其外泄熱量相當大， 其冷面溫度也相當高， 對緊貼其冷面的隔熱材料和絕熱 材料來說，應當能夠耐受其高溫。 4、價格便宜。 根據工業(yè)硅礦熱爐隔熱層和絕熱層對材料的上述要求， 可以選定納米微孔隔熱材 料作為隔熱層和絕熱層的用材。納米微孔隔熱材料是 2000年以后我國相關單位

51、從美國引進并消化吸收后逐漸推廣應用起來的優(yōu)良隔熱、 絕熱材料，它能耐受較 高的溫度，且導熱系數比通常用的隔熱材料、絕熱材料低1-4倍，節(jié)能效果突出。 如果為了強化保溫，還可以在納米微孔隔熱材料熱面噴涂某種反射涂料。如果要 求繼續(xù)使用硅酸鋁纖維毯，則應當使用硅酸鋁纖維毯+泡沫石棉或泡沫玻璃或空 心微珠結構，保溫效果將更好。 選用低熱導率的材料來增強保溫，是保溫方法的一種，砌筑時材料結構的合理設 計也是一種重要的保溫方法。它包括材料厚度設計、材料間合理搭配使用、材料 使用位置三個 方面的內容。好的結構設計在同樣材料使用情況下，隔熱效果與 經濟性更好。? 在材料厚度設計上，既要能保溫承重，同時

52、使用量還要適當，才能保證經濟性。 材料過薄，起不到保溫承重效果，易折、易松動；材料過厚，雖然承重和整體性 增強，但是超過臨界厚度，保溫效果反而下降，同時造價也上去了。 在材料間合理搭配使用上，要注意材料使用溫度限制、材料導熱系數、材料價格 上的差異。使用溫度高的材料應當靠近高溫區(qū)，在溫度一致情況下，導熱系數低 的應當在高溫區(qū)一側。材料合理搭配還能適當降低造價成本。 在材料使用位置上，在爐墻不同位置應該使用不同材料， 在溫度許可范圍內，盡 量選用導熱系數低、強度高、造價低的材料，在需要加強保溫措施部位應當考慮 追加絕熱材料的使用；對于容易腐蝕的出硅口位置，應當使用耐腐蝕的材料如碳 磚、碳化硅

53、磚，而不是常規(guī)思路來安排材料使用；對于爐底基礎部位，在溫度許 可范圍內，應當選用強度高、導熱系數低、整體性好、造價低的材料。 有了上述研究基礎，用來指導礦熱爐爐體結構的設計將才能真正的把隔熱技術的 作用［61］與按比較了傳統(tǒng)爐體結構發(fā)揮出來，制造出在國際上具有先進節(jié)能水平的 礦熱爐。表5-5照上述思路設計的爐體結構的隔熱性能。 表5-5傳統(tǒng)礦熱爐爐體結構與新設計的爐體結構隔熱性能的比較 項目爐墻內爐殼鋼板爐墻厚爐壁熱爐底熱總損失 節(jié)能差率 32(kw) 失面表溫外表面溫度與結損失損 1(kw) (kw))度(度構()UC 0 1420 27.17 69.78 178 96.95 傳統(tǒng)

54、爐襯結構圖 5-5 137% 17.33 137 43.74 1420 61.07 新式爐襯結構圖 5-6 1注：取平均溫度。 22。23.40 m注：爐壁散熱面積、爐底散熱面積取該文中 256.58m、3注：計算方法同該文一致。 從表5-5和圖5-7可以看出，新式爐襯結構不僅厚度少，而且爐體熱損失減少37%, 說明研究總結出來的隔熱技術起到了明顯的作用。 圖5-6傳統(tǒng)礦熱爐爐體結構 圖5-7新式礦熱爐爐體結構 5.5結論 本章研究了工業(yè)硅冶煉過程中的能源節(jié)約技術， 包括冶煉關鍵設備礦熱爐爐體結 構的設計、余熱利用方案研究、隔熱技術總計設計研究，從大的、主要的能源節(jié)

55、約方面進行了探索。 通過研究設計 12500KVA 大容量半密閉式工業(yè)硅礦熱爐， 在爐體結構設計、 出硅 口設計、爐門設計、煙罩設計、隔熱技術等方面運用新技術，提高了礦熱爐的性 能水平，為高． 效利用能源打下了基礎和提供了實現(xiàn)方案。 通過余熱利用方案的研究， 提出了二種新的余熱綜合利用方案， 一是煙氣余熱發(fā) 電—鍋爐補汽—預熱物料—生活用水（洗澡、洗碗）梯級能源利用方案，二是煙 氣余熱加熱配套產品—生活用水綜合利用方案， 為充分提高能源利用效率、 節(jié)約 能源、降低企業(yè)生產成本提供了實現(xiàn)途徑。 通過隔熱技術的研究， 總結了當今先進的隔熱材料， 提出了在結構與材料方面進 行改善礦熱爐隔熱性能的思路， 新設計出來的礦熱爐爐體結構隔熱性能優(yōu)于傳統(tǒng) 爐體結構 30% 以上。．