《機械制造技術課程設計-升降桿軸承座的加工工藝及銑底面夾具設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《機械制造技術課程設計-升降桿軸承座的加工工藝及銑底面夾具設計（25頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、升降桿軸承座的加工工藝規(guī)程及銑底面夾具設計-全套圖紙加扣3012250582 1 緒論 2零件的分析 2.1零件的作用 2.2零件的工藝分析 2.2.1以的中心加工表面 2.2.2以的矩形表面加工表面 3工藝規(guī)程設計 3.1確定毛坯的制造形式 3.2基面的選擇 3.2.1粗基準的選擇 3.2.2精基準的選擇 3.3制定工藝路線

2、3.3.1工藝路線方案一 3.3.2工藝路線方案二 3.3.3工藝路線方案的比較與分析 3.3.4最終確定的工藝路線方案 3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 3.4.1軸承底座表面 3.4.2銑底平面上的方孔 3.4.3銑左右兩端面，共四個 3.4.4鏜的孔 3.4.5銑圓臺的上表面 3.4.6車的螺紋 3.4.7車兩外端面上的螺紋孔 3.5確立切削用量及基本工時

3、3.5.1工序一 3.5.2工序二 3.5.3工序三 3.5.4工序四

4、 3.5.5工序五 3.5.6工序六

5、 工序：鉆5孔 4夾具設計 4.1問題的提出 4.2定位基準的選擇 4.3定位元件及夾緊元件的選擇 4.4切削力及夾緊力計算 4.5夾具簡要操作說明 4

6、.6夾具設計及操作簡要說明 4.6夾具設計及操作簡要說明

7、 機械制造技術基礎課程設計是在學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.是進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 升降桿軸承座的加工工藝規(guī)程及其鏜孔的工裝夾具設計是在學完了機械制圖、機械

8、制造技術基礎、機械設計等進行課程設計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具，保證零件的加工質量。本次設計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產實踐的需要，只有將各種理論與生產實踐相結合，才能很好的完成本次設計。 希望能通過這次課程設計對我們未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉我們的分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎。 題目所給的零件是升降桿的支承部件——升降桿軸承座

9、。該零件適用范圍廣，主要用于支承軸類的零件。使軸類零件能獲得所需的同軸度和很高的回轉精度，能保證運動的可靠性。 軸承座有三組加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求較高的有，具體分述如下： 這一組加工表面包括：一個的矩形表面及長寬各為深度為的矩形槽。其中，主要加工表面為的矩形表面。 這一組加工表面包括：兩個 圓柱的左右表面及表面外的螺紋孔；兩個 圓柱的內表面；兩圓柱上的兩個孔。 這兩組加工表面之間有著一定位置要求，主要是： 兩個孔相對底平面之間的平行度公差為0.21。 由以上分析可知，對于這幾組加工表面而言，加工時可以先加工下表面，然后以下表面為粗基準，借助于

10、專用夾具加工其它組的表面。 零件材料為HT200，零件為升降桿軸承座。主要是支撐軸在工作時承受軸的軸向力和徑向力。由于軸在工作中比較平穩(wěn)，所以軸承座所受的其它沖擊力較小，由于升降桿軸承座在機械工作中應用比較廣泛，屬于大批量生產，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產無法正常進行。 對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對本零件來說，如果以外圓表面作基準，則可能這

11、一組的表面不平行。按照有關粗基準的選擇原則，以為粗基準，利用一個圓錐銷和一個菱形銷固定內表面作為定位面，以消除、、、、、五個自由度，在用一個銷釘頂住肋板，消除 一個自由度，達到完全定位。 主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批生產的條件下，可以考慮才用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。 工序一 粗、精銑軸承座尺寸

12、端面及長寬各為，深度為的矩形槽。 工序二 銑底座的方孔。 工序三 粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個。 工序四 粗、精鏜一對尺寸為的孔，然后锪孔，深度為1mm。 工序五 粗銑兩個的端面。 工序六 鉆，擴的孔，然后車螺紋。 工序七 鉆，擴兩外面上的孔并車螺紋，各六個。 工序八 檢查。 工序一 粗、精銑軸承座尺寸端面及長寬各為，深度為的矩形槽。 工序二 粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴兩外面上的孔并車螺紋，各六個。 工序三 粗、精鏜一對尺寸為的孔，然后锪孔，深度為。 工序四 粗洗兩個的端面，并鉆，擴的孔，然后車螺紋。 工序五 銑底座的方孔。 工序

13、六 檢查。 上面工序加工效率較高，但同時洗平面并車螺紋工序比較復雜，不易實現通用機床。 兩種工藝路線方案都是一樣的，只是加工工序不一樣。在第二個方案中的工序二中 粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序比較復雜，工藝性不好。而工藝方案一正好規(guī)避了這一個問題。并且裝夾次數并沒有增多，能得到很好的工藝性和較高的加工效率。所以，我最終確定了的工藝路線方案。 工序一 以的內孔為粗基準，加工零件的底平面及底平面上的槽。 工序二 以的外表面為粗基準，加工零件底平面上的方孔。 工序三 以底平面為精基準，加工孔左右的兩個表面，共四個。 工序四

14、 以底平面為精基準，粗、精鏜一對尺寸為的孔，然后锪孔，深度為。 工序五 以底平面為精基準，粗洗兩個的端面。 工序六 以底平面為基準，鉆，車的螺紋。 工序七 以內孔為基準，鉆，擴六個孔并車的螺紋 工序八 檢查。 升降桿軸承座零件材料為HT200，硬度190--241HB，生產類型大批量，采用鑄造毛坯。 據以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 考慮其長度為，寬，高。 查文獻[1]表(2.2—2到2.2--5),取高度方向的余量為,即鑄造尺寸長度為，寬度為，高度為。 查文獻[1]表(2.2--2~~2.2--5),取

15、余量為。 參照文獻[1]表2.3—21確定工序尺寸及余量如下: (從實際情況考慮取粗銑后雙邊余量為) 粗銑： 留余量為： (雙邊加工) 精銑： 即鑄造尺寸為。 查文獻[1]表(2.2--2~2.2--5),取余量為,既鑄造尺寸就為。 參照文獻1表2.3—15確定工序尺寸及余量如下: 鏜刀,量具游標卡尺，及其它。 粗鏜 留余量為： 半精鏜 留余量為： 精鏜 留余量為： 由于該表面沒有要求，所以采用

16、粗銑，即鑄造尺寸為。 先鉆的孔，然后進行車螺紋，尺寸為。 外端面各有6個且均部,要分兩次才能完成,因為是兩個對稱面,所以加工余量相同。先鉆的孔，然后進行車螺紋，尺寸為。 以的內孔為粗基準，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸為高的底平面和深的槽，平面度誤差為Ra6.3。 工件材料：HT200， HB=210，銑削加工。 加工要求：粗銑，半精銑到尺寸,表面粗糙度為Ｒa３.２。 1. 工序尺寸：端面圓長。 2. 加工要求：以為定位面用銑刀銑削余量，在半精銑，銑削余量為1mm，達到粗糙度：Ｒa３.２ 3. 選用機床：TX618式臥式銑鏜床 P輸=5.5KW

17、4. 選用刀具：YG8硬質端銑刀、（根據加工而選表（21-35）） 5. 銑刀形狀 6. 刀具壽命：查文獻[2]表30-12 7、選擇切削用量 （1）、背吃刀量 由切削余量可知采用一次切削 （2）、切削進給量： 因為是粗銑采用較大進給量 （3）、切削速度： 由于是粗銑采用較小速度 計算主軸轉速： 按機床說明書見文獻[2]表11—3可知道機床分18級選主軸轉速為 所以實際速度為： 8、 檢驗機床功率 8、檢驗機床功率 由以上切削量檢驗功率 由公式： 所以說明上述所選切削深度,進給量,切削速度都符合要求 9、 計算工時：

18、 以的外表面為粗基準，加工零件底平面上的方孔。 1、工件材料：HT200，HB=190~241，鍛造 2、加工要求：精銑方孔使輪廓尺寸為，表面粗糙度為 3、選用戶機床：式臥式銑鏜床 4、選用刀具：高速鋼立銑刀， 5、切削用量： （1） 背吃刀量：切削量較小，，一次走刀即可完成 （2） 切削進給量：查文獻[3]表5-8， （3） 切削速度：采用較小切削速度 6、 主軸轉速： 查文獻[3]表4-19，主軸轉速確定為 則實際速度為 7、 檢驗機床功率： 由以上切削量檢驗攻略由公式： 符合 8、 計算工時： 以底平面

19、為精基準，加工 孔左右的兩個表面，共四個。 機床：X53K立式銑床。 刀具： 高速鋼端銑刀,銑削寬度40,深度,齒數,故據文獻[4]表5-34取刀具直徑, 查文獻[5]。 2. 切削用量 （1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇，進行粗銑，第二次走刀即可完成所需長度，選擇達到表面粗糙度要求。 （2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查文獻[4]表3-28得出進給量，由于是對稱銑，選較小進給量。 （3）查后刀面最大磨損及壽命 查文獻[5]表3.7，后刀面最大磨損為。 查文獻[5]表3.8，壽命 （4)　計算切削速度 按文獻[4]表3-28，查得， 查文獻[4]

20、表4-16-1據X53K銑床參數取實際主軸轉速,則實際切削速 （5）校驗機床功率 查文獻[4]表得公式 查文獻[4]表3-25得灰鑄鐵的F 的修正系數計算公式為 實際 已知,則 查文獻[4]得公式 而查文獻[4]續(xù)表4-17得X53K的機床主軸電機所能提供功率為。故校驗合格。 （6）計算基本工時 已知， （由查表取得） 查文獻[1]表6.2-7有公式 以底平面為精基準，粗、精鏜一對尺寸為的孔。 粗鏜 1、加工要求：粗鏜軸孔，以底面為定位基準，根據文獻[6]表5.8內孔表面加工方案及其經濟精度可得到：粗鏜時其加工經濟精度可達到IT

21、11~IT13,表面粗糙度Ra為12.5~6.3。具體余量如下： 單邊余量 由以上精度查文獻[7]表2—3可以知道其孔加工的上下偏差為： =mm（留余量） 2、選用機床：查文獻[2]表10—2臥式鏜床型號及技術參數選用TX618臥式銑鏜床 3、選用刀具：因為主軸Ⅰ上有階梯孔，查文獻[2]選用900單刃鏜刀即可，這種鏜刀適合鏜階梯孔還能鏜削圓柱端面。 4、選擇切削用量 ①決定切削深度 由切削余量可知道 （單邊） 查文獻[2]表29—14可知道粗鏜時，所以采用一次切削。 ②決定切削進給量 查文獻[2]表30—26

22、 工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為粗鏜所以采用較大進給量 ③、決定切削速度 查文獻[2]表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為粗鏜所以采用較小速度 計算主軸轉速 按機床說明書見文獻[2]表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉速為 所以實際速度為： 計算各孔加工工時 = 半精鏜 1、加工要求：半精鏜 孔，以底面為定位基準，根據文獻[6]表5.8內孔表面加工方案及其經濟精度可得到：鏜精時其加工經濟精度可達到IT7~IT8,表面粗糙度Ra為3.2~1.6。 52-51= 單邊余量 由以上精度

23、查文獻[7]表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差為： = 2、選用機床：查文獻[2]表10—2臥式鏜床型號及技術參數選用TX618臥式銑鏜床 3、選用刀具：查文獻[2]選用900單刃鏜刀即可，能鏜削圓柱端面，使圓 柱端面達到相應精度。 4、選擇切削用量 ①決定切削深度 由切削余量可知道 查文獻[2]表29—14可知道精鏜采用一次切削。 ②決定切削進給量 查文獻[2]表30—26 工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為精鏜所以采用較小進給量 ③、決定切削速度 查文獻[2]表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時因為精鏜所以采用較大速度 計算主軸轉速 按

24、機床說明書見文獻[2]表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉速為490r/min 所以實際速度為： 5、計算各孔加工工時 = 精鏜 1、加工要求：精鏜 孔,以底面為定位基準，根據文獻[6]表5.8內孔表面加工方案及其經濟精度可得到：鏜精時其加工經濟精度可達到IT7~IT8,表面粗糙度Ra為3.2~1.6。 52-51= 2Z= 單邊余量 由以上精度查文獻[7]表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差為： = 2、選用機床：查文獻[2]表10—2臥式鏜床型號及技術參數選用TX618臥式銑鏜床 3、

25、選用刀具：查文獻[2]選用900單刃鏜刀即可，能鏜削圓柱端面，使圓 柱端面達到相應精度。 4、選擇切削用量 ①決定切削深度 由切削余量可知道 查文獻[2]表29—14可知道精鏜采用一次切削。 ②決定切削進給量 查文獻[2]表30—26 工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為精鏜所以采用較小進給量 ③、決定切削速度 查文獻[2]表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為精鏜所以采用較大速度 計算主軸轉速 按機床說明書見文獻[2]表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉速為380r/min 所以實際速度為： 5、計算各孔加工工時

26、 = 以底平面為精基準，粗銑兩個的端面。 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 機床：XA5032臥式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度,深度,齒數,故據文獻[5]取刀具直徑。 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇，一次走刀即可完成所需長度。 2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查文獻[5]選。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查文獻[5]表3.7，后刀面最大磨損為。 查文獻[5]表3.8，壽命 4） 計算切削速度 按文獻[5]，將f降一級為查得 ，, 據XA6

27、132銑床參數，選擇, ,則實際切削速度,實際進給量為。 5)校驗機床功率 查文獻[5],而機床所能提供功率為。故校驗合格。 6）計算基本工時 . 結果 以Φ52 的內孔為基準，鉆，擴六個孔并車 的螺紋。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時，后角，二重刃長度 ° ° ° 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查文獻[5] 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經校驗校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命　 后刀面最大磨損限度（查文獻[5]）為，壽命 ?。?）切削速度 查文獻[5]

28、 修正系數 故。 查文獻[5]機床實際轉速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 故滿足條件，校驗成立。 ３.計算工時 鉆Φ5孔 確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取 主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數i=2 則機動工時為

29、 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 由指導老師的分配，決定設計銑底面專用夾具。 本夾具主要用于銑底面，粗糙度為Ra12.5，精度要求不高，故設計夾具時主要考慮生產效率。 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此道工序后面還有精加工，

30、因此本次銑沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。由零件圖和工藝過程得，銑底面，選擇高15上端面來定位。 本工序選用的定位基準為高15上端面，所以相應的夾具上的定位元件應是調節(jié)支承。因此進行定位元件的設計主要是對調節(jié)支承，夾緊則是用活動V形塊、墊塊、螺桿、支座和A型手柄螺母等組成的夾緊機構進行夾緊。 查表4得切削力計算公式： 式中，f=1mm/r,查表得 =736MPa, 即==1547N 所需夾緊力，查表5得，，安全系數K= 式中為各種因素的安全系數，查表得： K==1.

31、872，當計算K<2.5時，取K=2.5 孔軸部分由M12螺母鎖緊，查表得夾緊力為12360N ==30900N 由上計算得》，因此采用該夾緊機構工作是可靠的。 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇用活動V形塊、墊塊、螺桿、支座和A型手柄螺母等組成的夾緊機構進行夾緊工件。本工序為銑削余量小，銑削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。 結論 本次課程設計是升降桿軸承座，從零件的毛坯生產到最終成品，中間經過了銑、鏜、鉆、車螺紋等工序。因為是

32、中批量生產，工序就分得很集中，中間就可省去換刀具和調試的時間。在每道工序中都有計算切削用量和工時。 在夾具設計中，先確定工件的基準，然后通過“一面兩銷”，即一個底面，一個圓柱銷和一個菱形銷定位，將工件固定夾緊在夾具上。 在本次設計中已無大的問題，基本達到了要求。只是在夾具的設計中沒有能提出多種方案進行分析比較，有所不足，希望郭老師和劉老師能給予我一些建議。 致謝 三個星期的課程設計即將結束，我向所有幫助過我的老師和同學說一聲，謝謝！如果沒有他們的幫助，我的課程設計就會做得很困難。 這次課程設計是郭華鋒老師和劉文君老師帶我們的

33、，這兩位老師不僅學識淵博，工作嚴謹，而且對我們很負責任，郭老師定期讓我們去辦公室，幫我們分析夾具設計思路，劉老師耐心而且詳細地指導我們畫圖，指出我們的錯誤之處。在做課程設計的過程中我也遇到了不少的問題，但不管什么問題，劉老師都給了我許多幫助，讓我受益匪淺。 在做課程設計的過程中我也得到了09機設2班的一位同學的指導，有時候老師不在的情況下，我會向他請教，在此對他表示衷心的感謝。 最后，在即將完成課程設計之時，我再次感謝對我指導、關心和幫助過的老師和同學們，謝謝你們，我會繼續(xù)努力的！ 參考文獻 [1] 李益民.機械制造工藝設計簡明手冊

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