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畢業(yè)設計(論文)開題報告
題 目：連桿螺栓孔鉆擴鉸組合機床設計
學 院：
專 業(yè)：
學生姓名： 學 號：
指導老師：
年 月 日
畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告
開 題 報 告
一、研究課題的目的、價值和意義
機床工業(yè)是現(xiàn)代工業(yè)特別是現(xiàn)代制造業(yè)的基礎，在國民經(jīng)濟中占有重要的戰(zhàn)略地位。對我國而言，機床工業(yè)不僅僅具有重要的經(jīng)濟意義，而且還具有重要的國防戰(zhàn)略意義。研究機床工業(yè)的特點，有助于我們了解機床工業(yè)的特殊規(guī)律，從而找到適合我國國情的機床工業(yè)發(fā)展之路。機床工業(yè)的發(fā)展帶動了制造業(yè)和工業(yè)的發(fā)展。對一個國家而言，本土的機床工業(yè)與本土的制造業(yè)及工業(yè)緊密相連，高水平的本土機床工業(yè)有助于提升本土制造業(yè)及工業(yè)的水平。機床工業(yè)與一個國家的工業(yè)競爭力、制造業(yè)發(fā)展水平緊密相關，本國的機床工業(yè)水平越高，工業(yè)和制造業(yè)競爭力越強。我國工業(yè)競爭力和制造業(yè)發(fā)展水平不高，一定程度上是與我國機床工業(yè)發(fā)展水平不高相聯(lián)系的。加快我國機床工業(yè)的發(fā)展，提高我國機床工業(yè)技術和管理水平，將有利于我國工業(yè)和制造業(yè)發(fā)展。所以對機床的研究設計意義是極其重大的。
畢業(yè)設計是高等教育體系中非常重要的環(huán)節(jié)，它可以檢驗自己對專業(yè)知識理解與掌握的程度，也可以提高自己綜合運用所學知識的能力，也能在分析問題和解決問題的過程中學到更多新的知識。
就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎。
由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。
二、國內(nèi)外研究狀況及發(fā)展趨勢
1953年，美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協(xié)商，確定了組合機床通用部件標準化的原則。1973年，國際標準化組織（ISO）公布了第一批組合機床通用部件標準。1975年，中國第一機械工業(yè)部頒布了中國的第一批組合機床通用部件標準。組合機床的通用 部件按功能分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件5類。動力部件為機床提供主運動和進給運動，主要有動力箱（將電動機的旋轉運動傳遞給主軸箱）、切削頭（裝在各個主軸上，用于各單一工序的加工）、動力滑臺（用于安裝動力箱或切削頭，以實現(xiàn)進給運動）；支承部件用以安裝動力滑臺，包括各種底座和支架；輸運部件用以輸送工件或主軸箱至加工工位；控制部件用以控制機床的自動工作循環(huán)；輔助部件包括潤滑、冷卻和排屑裝置等。根據(jù)配置型式，組合機床可分為單工位和多工位兩大類。其中單工位組合機床按被加工面的數(shù)量又有單面、雙面、三面和四面 4種，通常只能對各個加工部位同時進行一次加工；多工位組合機床則有回轉工作臺式、往復工作臺式、中長立柱式和回轉鼓輪式4種，能對加工部位進行多次加工。
組合機床一般可完成的工藝范圍有：銑平面、刮平面、車端面、車錐面、鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、倒角、切槽、以及加工螺紋、滾壓、拉削、磨削、拋光工序。
前景展望
組合機床及其自動線是集機電于一體的綜合自動化程度較高的制造技術和成套工藝裝備。它的特征是高效、高質(zhì)、經(jīng)濟實用,因而被廣泛應用于工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電等行業(yè)。我國傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制,它的加工對象主要是生產(chǎn)批量比較大的大中型箱體類和軸類零件(近年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額) ,完成鉆孔、擴孔、鉸孔,加工各種螺紋、鏜孔、車端面和凸臺,在孔內(nèi)鏜各種形狀槽,以及銑削平面和成形面等。組合機床的分類繁多,有大型組合機床和小型組合機床,有單面、雙面、三面、臥式、立式、傾斜式、復合式,還有多工位回轉臺式組合機床等;隨著技術的不斷進步,一種新型的組合機床———柔性組合機床越來越受到人們的青睞,它應用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換,配以可編程序控制器( PLC) 、數(shù)字控制(NC) 等,能任意改變工作循環(huán)控制和驅動系統(tǒng),并能靈活適應多品種加工的可調(diào)可變的組合機床。另外,近年來組合機床加工中心、數(shù)控組合機床、機床輔機(清洗機、裝配機、綜合測量機、試驗機、輸送線) 等在組合機床行業(yè)中所占份額也越來越大。由于組合機床及其自動線是一種技術綜合性很高的高技術專用產(chǎn)品,是根據(jù)用戶特殊要求而設計的,它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、裝配和試漏等技術。我國組合機床及組合機床自動線總體技術水平比發(fā)達國家要相對落后,國內(nèi)所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。工藝裝備的大量進口勢必導致投資規(guī)模的擴大,并使產(chǎn)品生產(chǎn)成本提高。因此,市場要求我們不斷開發(fā)新技術、新工藝,研制新產(chǎn)品,由過去的“剛性”機床結構,向“柔性”化方向發(fā)展,滿足用戶需求,真正成為剛柔兼?zhèn)涞淖詣踊b備。
三、擬定總體設計方案
組合機床是以通用部件為基礎，配以少量專用部件，對一種或若干種工件按預先確定的工序進行加工的機床，它能夠對工件進行多刀、多面、多軸、多工位同時加工。在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、絞孔、鏜孔、攻絲、車削、銑削、磨削及滾壓等工序。隨著組合機床技術的發(fā)展， 它能完成的工藝范圍日益擴大。它時針對被加工零件的特點及工藝要求 ，按高集中工序原則設計的一種高效率的專用機床。設計組合機床前，首先應根據(jù)組合機床完成工藝的一些限制及組合機床各種工藝方法能達到的加工精度、表面粗糙度及技術要求，解決零件是否可以利用組合機床加工以及采用組合機床加工是否合理的問題。如果確定零件可以利用組合機床加工，那么，為使加工過程順利進行，并達到要求的生產(chǎn)率，必須在掌握大量的零件加工工藝資料基礎上，統(tǒng)盤考慮影響制定零件工藝方案、機床配置型式、結構方案的各種因素及應注意的問題。經(jīng)過分析比較，以確定零件在組合機床上合理可行的加工方法（包括安排工序及工藝流程，確定工序中的工步數(shù)，選擇加工的定位基準及夾壓方案等）、確定工序（或工步）間加工余量、選擇合適的切削用量、相應的刀具結構、確定機床配置型式等，這些便是組合機床方案制定的主要內(nèi)容。
組合機床及其自動線所使用的通用部件是具有特定功能按標準化、系列化、通用化原則設計、制造的組合機床基礎部件。每種通用部件有合理的規(guī)格尺寸系列，有適用的技術參數(shù)和完善的配套關系。許多大型的、形狀復雜的工件,需要加工工序很多,不可能在一臺組合機床上全部加工完成,這就需要用多臺組合機床加工,按工件加工順序依次排列,組成組合機床流水線,在組合機床流水線的基礎上,發(fā)展成組合機床自動線。
組合機床是針對某種零件或零件某道工序而設計的。正確選擇加工用定位基準是確保加工精度的重要條件，同時也有利于實現(xiàn)最大限度的集中工序，從而實現(xiàn)減少機床臺數(shù)的效果。
選擇定位基準的原則及應注意的問題
(1).應盡量選擇零件設計基準作為組合機床加工的定位基準。這樣可以減少基準不符的誤差，以保證加工精度，但在某些情況下，卻必須該用其它作為定位基準。
(2).選擇定位基準應確定工件定位穩(wěn)定。盡量采用自己加工較大平面作為定位基準這對于加工尤為重要。
(3).統(tǒng)一基準原則。即在各臺機床上采取共同的定位基面來加工零件不同表面的孔或對同一表面上的孔完成不同的工序。這對工序多的箱體類尤為重要。
4.確定夾壓位置應注意的問題。
在選擇定位基面時，要相應決定夾壓位置。此時應注意的問題是：
(1).保證零件夾壓后定位穩(wěn)定。為使工件加工過程中不產(chǎn)生振動移動，夾壓力要足夠，夾壓點布置夾壓合力落在定位平面內(nèi)。
(2).盡量減少避免零件夾壓后的變形，消除其對加工精度的影響。本道工序的夾緊也非常方便，可以利用一面一短銷限制5個自由度的方法。壓塊夾緊，浮動V型塊做為到輔助支承，定位可靠，夾緊方便、裝卸方便、工藝裝備簡單。
根據(jù)上述被加工零件的結構特點，加工要求，工藝過程及生產(chǎn)率，可確定機床配置形式為單工位臥式單面組合機床，這種配置形式可達到較高的加工精度，對于精加工機床的夾具公差，一般加工零件的三分之一至五分之一，對于粗加工機床采用固定式導向，能達到0.2mm。
常根據(jù)工件的結構特點、加工要求、生產(chǎn)率和工藝過程方案等，大體上就可以確定應采取哪種基本形式的組合機床。但在基本型式的基礎上，由于工藝的組織，動力頭的不同配置方法，零件安裝數(shù)目和工位數(shù)多少等具體安排不同，而具有多種配置方案。它們對機床的結構復雜程度，通用化程度，結構工藝性能，重新調(diào)整的可能性以及經(jīng)濟效果，還有維修操作是否方便等，都具有不同的影響。另外，還必須看到，就是在有些情況下，對工藝過程方案作不大的更改或重新安排，往往會使機床簡單，工作可靠，結構緊湊，更符合多快好省的要求。因此，在最后決定機床配置型式和結構方案時，必須注意下面一些問題：
1.加工精度要求的影響
2.機床生產(chǎn)率的影響
3.被加工零件的大小、形狀、加工部位特點的影響
4.車間布置情況的影響
5.工藝間聯(lián)系情況的影響
6.使用廠的技術后方和自然條件的影響
被加工零件的特點很大程度上決定了機床的配置形式。一般來說，定位基準是水平的，且被加工與基準垂直應采用臥式組合機床，其排屑和操作以及其具體因素都方便、簡單。根據(jù)加工部位的特點、孔直徑相同是在同一加工面內(nèi)位置度要求降低，組合機床完成全可以滿足其要求。由于物鏡座的結構不是十分復雜。以所采用單工位臥式組合機床完成本道工序的加工。
臥式組合機床優(yōu)點是加工和裝配的工藝性能好，安裝調(diào)整與運輸比較方便、其缺點是削弱了床身的剛性。這個弊病通常是利用加強部件的聯(lián)接部分的剛度來被補償?shù)摹２煌墓に嚢才?，動力部件的不同配置會不會產(chǎn)生多種配置方案，而不同的配置方案，又對機床的復雜程度，通用化程度，結構工藝性加工精度，經(jīng)濟效果等有不同影響。
不同配置型式組合機床的特點及適應性
單工位組合機床通常是用于加工一個或兩個工件，特別適用于大中型箱體件的加工。根據(jù)配置動力部件的數(shù)量，這類機床可以從單面或同時從幾個方面對工件進行加工。各種形式的單工位組合機床具有固定的夾具。通?？梢园惭b一個工件特別適合于大中型零件的加工。本設計的零件較大，需要加工的孔徑較大，且與軸箱配合安裝，基于這點考慮，本設計采用單工位組合機床是合適的。。
不同配置型式組合機床的加工精度
在組合機床上影響加工精度的因素很多，一般分為切削負荷無關的誤差（如機床原始誤差，工件安裝誤差，夾具與刀具的誤差，其它偶然性誤差等）和與切削負荷有關的誤差（如夾壓變形，熱變形，刀具磨損所引起的誤差和其它偶然性誤差）。組合機床加工精度通常是靠夾具來保證的，我們也可以把影響加工精度的因素分為加工誤差和夾具誤差兩大類。那么現(xiàn)在的問題在于確定夾具誤差和加工誤差之間應構成怎樣的比例，夾具公差應取被加工工件公差的百分之幾，各種不同結構的夾具又能達到怎樣的加工精度。要解決這個問題，想從理論上進行計算，不僅計算復雜，勞動量大，也沒有什么實際價值。通常是根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)來進行機床配置型式的選擇。一般從固定式夾具組合機床的加工精度和帶移動式夾具組合機床的加工精度來考慮。
固定式夾具單工位組合機床加工精度最高。這種機床由于零件采用固定導向的位置度可達到0.2mm。而工件要求的位置度為?？梢姡@種型式的組合機床加工此零件能穩(wěn)定的保證加工精度。
選擇機床配置型式應注意的問題
1．適當提高工序集中程度
在確定機床的配置型式和結構方案時， 要合理解決工序集中程度的問題。在一個動力頭上安裝多軸，同時加工多孔來集中工序，是組合機床最基本的方法，在一臺機床主軸數(shù)量有達根左右的。但是，也不應無限制地增加主軸數(shù)量，要考慮到動力頭及主軸箱的性能和尺寸，并保證調(diào)整和更換刀具的方便性。這些在以后的設計中要得以解決。
2.注意排除切屑和操作使用的方便性
排除切屑和操作使用的方便性對機床方案也有影響。對于需用前后導向進行精加工的機床，較好的方案是采用臥式加工。因為立式機床加工時，切削易落入下導向，影響機床加工精度，并加速導向的磨損?？紤]到這些因素，選用臥式機床。
3.夾具形式對機床配置形式的影響
選擇機床配置型式時要考慮夾具結構的實現(xiàn)可能性和工作的可靠性，在決定加工一個工件的成套流水線上各機床的型式時，還應當注意，使機床與夾具的型式盡量一致，尤其是粗精加工機床。這樣不僅有利于保證加工精度，而且便于設計、制造和維修，也提高了機床之間的通用化程度。
4.另外還應具有一定的生產(chǎn)批量
以上要求將在三圖一卡，夾具及主軸箱設計中得到滿足和實現(xiàn)。
具體的組合機床部件的選擇
組合機床臥式床身，滑座安裝在側底座上，底座和中間底座用螺釘聯(lián)為一體，滑座與側底座間有一個厚的調(diào)整墊，采用調(diào)整墊對機床的制造和維修都方便。因為當滑座導軌面磨損后，或重新組裝時，必須取下滑座導軌面重新修刮并更換（或修磨）調(diào)整組，使之恢復應有高度即可，而且劃座可使用較好的材料（耐磨性較好的鑄鐵），而側底座可使用較差的一些材料。
四、方案實施措施
研究方法
根據(jù)組合機床完成工序的一些限制及組合機床各種工藝方法能達到的加工精度、表面粗糙度及技術要求，解決零件是否可以利用組合機床加工以及采用組合機床加工是否合理的問題。必須要在掌握了大量的零件加工工藝資料的基礎上，統(tǒng)盤考慮影響制定零件工藝方案、機床配置型式、結構方案的各種因素及應注意的問題。經(jīng)過分析比較，以確定零件在組合機床上合理可行的加工方法、確定工序間加工余量、選擇合適的切削用量、相應的刀具結構、確定機床配置型式等等。經(jīng)過努力，可以設計出一臺能滿足加工要求，保證加工精度，運轉平穩(wěn)，工作可靠，結構簡單，裝卸方便，便于維修、調(diào)整的組合機床。
措施：
通過設計加深與鞏固所學機床、夾具、工藝、刀具、液壓、材料、計算機繪圖等專業(yè)知識；提高學生綜合運用、靈活運用所學專業(yè)知識的能力；增強學生分析問題、查閱資料及文獻、計算機繪圖等各方面技能；培養(yǎng)學生科學、嚴謹?shù)墓ぷ鲬B(tài)度。
先查找相關資料，在進行總體設計，再查找具體資料，解決設計中遇到的各種技術難點。
1.組合機床總體的設計主要是擬訂工藝方案以及確定“三圖一卡”。
2.組合機床主軸箱的設計是根據(jù)主軸箱原始依據(jù)圖來確定的。
3.主軸箱傳動裝置的設計首先是擬訂傳動方案，再進行具體的設計計算。
五、實施計劃
開學～3月15日．畢業(yè)實習階段。
畢業(yè)實習，查閱資料，市場調(diào)查，到多個公司實踐，撰寫實習報告。
3月16日～3月31日．論文開題階段。
論文總體構思方案，填寫開題報告。
4月1日～5月10日．論文初稿階段。
撰寫畢業(yè)論文初稿。
5月11日～6月4日． 中期工作階段。
充實完善畢業(yè)論文，中期檢查。
6月5日～6月7日．畢業(yè)論文預答辯。
6月8日～6月13日．論文定稿階段。
論文修改、定稿，材料復查。
6月14日～6月16日．畢業(yè)答辯。
6月17日～6月18日．材料整理裝袋。
參 考 文 獻
1.李慶余，張佳.《機械制造裝備設計》.機械工業(yè)出版社,2003
2.盧秉恒.《機械制造技術基礎》.機械工業(yè)出版社，2002
3.叢鳳廷，遲建山.《組合機床設計》.上?？茖W技術出版社，1993
4.大連組合機床研究所.《組合機床設計》.機械工業(yè)出版社，1978
5.孫麗媛.《機械制造工藝及專用夾具》.冶金工業(yè)出版社，2002
6.東北重型機械學院，洛陽工學院，第一汽車制造廠職工大學.《機床夾具設計手冊》.上?？茖W技術出版社，1990
7.浦林祥.《金屬切削機床夾具設計手冊》第2版.機械工業(yè)出版社，1995
8.大連組合機床研究所.《組合機床設計參考圖冊》.機械工業(yè)出版社，1992
9.甘永力.《幾何量公差與檢測》第五版.上?？茖W技術出版社，2002
10.孟少農(nóng).《機械加工工藝手冊》第2卷.機械工業(yè)出版社，1991
11、Hideo MATSUKA.Japanese open control system for Manufacturing Equipment .Int
Japan Socprec Eng 1996.
12、Rajashera K,et.al.Sensorless control of AC Motor Drives. New York IEEE PRESS.
1995
13、E.Budak.Y.Altintas Prediction of Milling force coefficients from ortbogonal
cutting Data.Trans ASME Journal of Manufacturing science and Enginnering , 1996
設計題目：連桿螺栓孔鉆擴鉸組合機床設計——0840227劉野
一、基本設計內(nèi)容：
1）連桿工序圖設計；
2）組合機床的總體方案設計及計算；
3）組合機床加工示意圖、機床總聯(lián)系尺寸圖及生產(chǎn)率計算卡設計；
4）組合機床主軸箱設計；
5）科技譯文3000漢字以上,開題報告一份,設計說明書1.5萬字以上。
二、技術指標：
汽車連桿的有關技術參數(shù)和要求請參見零件圖樣。
汽車年產(chǎn)量為60000輛/年， 每輛車中該零件的數(shù)量為4件/輛，備品率為1.5%，廢品率為0.5%。
三、 畢業(yè)設計（論文）應完成的工作
1．設計汽車連桿工序圖；
2．設計加工示意圖、組合機床總聯(lián)系尺寸圖及生產(chǎn)率計算卡；
3．主軸箱傳動系統(tǒng)圖、裝配圖設計及結構零件（軸、齒輪等）設計；
要求：以上各項合計出圖量為A0 3張以上?？倛D草圖1張。
4．撰寫畢業(yè)設計說明書；
5．與設計題目相關的科技譯文一份；
6．調(diào)研開題報告一份。
四、畢業(yè)設計（論文）進程安排
序 號
設計（論文）各階段名稱
日 期
1
熟悉零件圖，進行參觀調(diào)研，收集相關資料，整理資料，完成科技譯文及調(diào)研開題報告
3、9～3、22
2
擬訂加工工藝及組合機床總體方案，進行工藝計算，完成工序圖
3、23～4、5
3
擬訂組合機床各部件結構方案，進行相關計算，畫組合機床總聯(lián)系尺寸圖，加工示意圖和生產(chǎn)率計算卡
4、6～5、4
4
擬訂主軸箱傳動系統(tǒng)圖，畫主軸箱裝配圖及結構零件圖
5、5～6、5
5
撰寫畢業(yè)設計說明書
6、6～6、13
6
畢業(yè)設計評審，準備答辯
6、13～6、26
六、應收集的資料及主要參考文獻：
1、通過參觀調(diào)研，收集連桿及相似零件的裝配、機械加工工藝過程、毛坯制造情況，機械加工中所使用的工藝裝備（現(xiàn)場用刀具、夾具、檢具等）和機床的工作原理及結構特點；
2．收集國內(nèi)、外有關鉆擴鉸孔加工組合機床的相關資料。
3． ?機械設計手冊??????? 上.中.下三冊? 化學工業(yè)出版社
4．孟少農(nóng)主編 機械加工工藝手冊 機械工業(yè)出版社
5．趙如福主編 金屬機械加工工藝人員手冊 上?？茖W技術出版社
6．?組合機床設計手冊?? 謝家贏 主編? 機械工業(yè)出版社
7．?機械設計?????????? 紀名剛? 主編???? 西北工大機械零件教研室
8．?液壓傳動與控制教程? 王懋瑤主編? 天津大學出版社
9．?金屬切削機床概論??? 顧維邦主編? 上海機械專械?？茖W校
10．?組合機床設計??????? 沈陽工大 大連鐵道學院 吉林要學院編
11．?切削用量簡明手冊? 艾炎 肖詩綱主編? 機械工業(yè)出版社
12．?機械設計原理??? 吳克堅 鄭文偉主編? 高等教育出版社
13．姜永武 劉薇娜主編.組合機床設計.成都：西南交通大學出版社，2004
14．大連組合機床研究所編.組合機床設計. 北京：機械工業(yè)出版社，1975
15．大連組合機床研究所遍.組合機床設計參考圖冊.北京：機械工業(yè)出版社，1975
16．謝家瀛 主編.組合機床設計簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1994
17．吉林工業(yè)大學 吉林工學院 東北工學院.金屬切削機床設計（下冊）.上海：上?？茖W技術出版社，1980
18．沈陽工業(yè)大學 大連鐵道學院 吉林工學院編.組合機床設計.上海：上?？茖W技術出版社，1985
19．徐灝主編.機械設計手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2001
20．大連理工大學 馮辛安主編.機械制造裝備設計。北京：機械工業(yè)出版社，2004
21．姜繼海 李志杰 尹九思主編.汽車廠實習教程.哈爾濱：哈爾濱科技大學出版社，1998
其余參考資料自查
開題報告書寫基本內(nèi)容要求:
一、 研究課題的目的、價值和意義
二、國內(nèi)外研究狀況及發(fā)展趨勢
三、擬訂總體設計方案
包括組合機床總體方案，有多個結構方案時，以小標題將各結構方案提出來，如能附類似的結構簡圖更好。
四、方案實施措施（如何保證設計方案的實現(xiàn)，主要解決哪些方面的問題，注意哪些關鍵技術問題）
五、實施計劃
六、參考文獻（不少于12篇，其中至少有兩篇是外文資料）
開題報告就按照以上的標題要求來寫，要多查資料，并將行文的資料來源記好，作為你的參考文獻，行文格式按說明書的格式要求來排版。
畢業(yè)設計（論文）
連桿螺栓孔鉆擴鉸組合機床設計
33
摘 要
根據(jù)設計任務書的要求,本設計說明書針對連桿機床的設計及專用夾具設計進行說明。要內(nèi)容包括組合機床工藝方案的制定、組合機床配置型式的選擇、組合機床總體設計以及主軸箱設計。
全文要包括組合機床的總體設計和主軸箱設計兩部分。機床總體設計要是在選定工藝方案并確定機床配置形式、結構方案基礎上確定“三圖一卡”，主軸箱設計根據(jù)“三圖一卡”，整理編繪出主軸箱原始依據(jù)圖，重點分析傳動系統(tǒng)，經(jīng)過各種方案的比較，最后確定最優(yōu)方案。
關鍵詞：主軸箱；組合機床；夾具
Abstract
According to the requirements of the mission design, design for wallboard machine and special fixture for the design specification is described. The main contents include aggregate machine-tool craft plan formulation, combined machine tool configuration choice, aggregate machine-tool system design and main shaft case design.
The full text mainly includes overall design and main shaft box combination milling machine design two parts. The overall design of machine tool is mainly in the selected process and determine the basis of machine tool configuration, structure scheme to determine the "three charts and a card", the headstock design according to "three charts and a card", reorganizes the compilation to leave the headstock primitive basis chart, the key analysis transmission system, through the comparison of various schemes, and finally to determine the optimal scheme. In addition, in order to improve labor productivity, reduce labor intensity, guaranteed the processing quality, need to design special jig.
Keywords: spindle box; modular machine tool; fixture
目 錄
摘 要 II
Abstract III
1 緒論 1
1.1 課題研究意義 1
1.2鉆孔專用設備應用 1
1.3 鉆孔專用設備 2
1.3.1多軸頭 2
1.3.2 主軸箱 2
1.3.3多軸鉆床 3
1.3.4 自動更換主軸箱機床 3
1.4 鉆孔專用設備趨勢 4
1.5 組合機床總體設計 4
1.5.1 組合機床的概述 4
1.5.2 組合機床的技術發(fā)展趨勢 5
2 組合機床的總體設計 8
2.1 組合機床方案的制定 8
2.1.1制定工藝方案 8
2.1.2確定組合機床的配置形式和結構方案 9
2.2 確定切削用量及選擇刀具 11
2.2.1確定工序間余量 11
2.2.2選擇切削用量 11
2.2.3確定切削力、切削扭矩、切削功率 12
2.2.4選擇刀具結構 12
2.3 鉆孔組合機床總設計“三圖一卡”的編制 12
2.3.1 被加工零件工序圖 13
2.3.2 加工示意圖 13
2.3.3機床聯(lián)系尺寸圖 17
2.3.4生產(chǎn)率計算卡 19
3 主軸箱的設計 21
3.1 主軸箱的設計 21
3.1.1繪制主軸箱設計原始依據(jù)圖 21
3.1.2齒輪模數(shù)選擇 22
3.1.3主軸箱的傳動設計 22
3.1.4繪制傳動系統(tǒng)圖 24
3.2 傳動軸的直徑估算 25
3.2.1 確定各軸轉速 25
3.2.2傳動軸直徑的估算：確定各軸最小直徑 26
3.2.3 鍵的選擇 27
3.3 傳動軸的校核 27
3.3.1 傳動軸的校核 28
3.3.2 鍵的校核 28
結論 30
致 謝 31
參考文獻 32
1 緒論
1.1 課題研究意義
市場的開放性和全球化使產(chǎn)品的競爭日趨激烈。而決定產(chǎn)品競爭力的指標是產(chǎn)品的開發(fā)時間(Time ) ， 產(chǎn)品(Quality)，成本(Cost)，創(chuàng)新能力(Creation)和服務(Service)。用戶在追求高質(zhì)量產(chǎn)品的同時，會更多的追求較低的價格和較短的交貨周期。美國制造業(yè)在20世紀50至40年代要以擴大生產(chǎn)規(guī)模作為企業(yè)競爭力的第一要素，而在70年代競爭力的第一要素為降低生產(chǎn)成本，80年代為提高產(chǎn)品質(zhì)量，90年代為市場響應速度。所以現(xiàn)代企業(yè)都期望通過提高自身的科技含量，增強競爭力。
制造業(yè)是國家重要的基礎工業(yè)之一，制造業(yè)的基礎是。是眾多機械制造的母機，它的發(fā)展水平，與制造業(yè)的生產(chǎn)能力和制造精度有著直接關系，關系到國家機械工業(yè)以至整個制造業(yè)的發(fā)展水平.是先進制造技術的基本單元載體，機械產(chǎn)品的質(zhì)量、更新速度、對市場的應變能力、生產(chǎn)效率等在很大程度上取決于的效能。因此，制造業(yè)對于一個國家經(jīng)濟發(fā)展起著舉足輕重的作用我國是世界上產(chǎn)量最多的國家.根據(jù)德國工業(yè)協(xié)會(VD W )2000年統(tǒng)計資料，在要的生產(chǎn)國家中，中國排名為世界第五位。但是在國際市場競爭中仍處于較低水平:即使在國內(nèi)市場也面臨著嚴峻的形勢:一方面國內(nèi)市場對各類產(chǎn)品有著大量的需求，而另一方面卻有不少國產(chǎn)滯銷積壓，國外產(chǎn)品充斥市場。
1.2鉆孔專用設備應用
據(jù)統(tǒng)計，一般在車間中普通機床的平均切削時間很少超過全部工作時間的15%。其余時間是看圖、裝卸工件、調(diào)換刀具、操作機床、測量以及清除鐵屑等等。使用數(shù)控機床雖然能提高85%，但購置費用大。某些情況下，即使生產(chǎn)率高，但加工相同的零件，其成本不一定比普通機床低。故必須更多地縮短加工時間。不同的加工方法有不同的特點，就鉆削加工而言，鉆孔專用設備是一種通過少量投資來提高生產(chǎn)率的有效措施。雖然不可調(diào)式多軸頭在自動線中早有應用，但只局限于大批量生產(chǎn)。即使采用可調(diào)式多軸頭擴大了使用范圍，仍然遠不能滿足批量小、孔型復雜的要求。尤其隨著工業(yè)的發(fā)展，大型復雜的鉆孔專用設備更是引人注目。例如原子能發(fā)電站中大型冷凝器水冷壁管板有15000個ψ20孔，若以搖臂鉆床加工，單單鉆孔與锪沉頭孔就要842.5小時，另外還要劃線工時151.1小時。但若以數(shù)控八軸落地鉆床加工，鉆锪孔只要171.6小時，劃線也簡單，只要1.9小時。因此，利用數(shù)控控制的二個坐標軸，使刀具正確地對準加工位置，結合鉆孔專用設備不但可以擴大加工范圍，而且在提高精度的基礎上還能大大地提高工效，迅速地制造出原來不易加工的零件。有人分析大型高速柴油機30種箱形與桿形零件的2000多個鉆孔操作中，有40%可以在自動更換主軸箱機床中用二軸、三軸或四軸多軸頭加工，平均可減少20%的加工時間。1975年法國巴黎機床展覽會也反映了鉆孔專用設備的使用愈來愈多這一趨勢。
1.3 鉆孔專用設備
鉆孔專用設備是在一次進給中同時加工許多孔或同時在許多相同或不同工件上各加工一個孔。這不僅縮短切削時間，提高精度，減少裝夾或定位時間，并且在數(shù)控機床中不必計算坐標，減少字塊數(shù)而簡化編程。它可以采用以下一些設備進行加工：立鉆或搖臂鉆上裝多軸頭、多軸鉆床、多軸組合機床心及自動更換主軸箱機床。甚至可以通過二個能自動調(diào)節(jié)軸距的軸或主軸箱，結合數(shù)控工作臺縱橫二個方向的運動，加工各種圓形或橢圓形孔組的一個或幾個工序。現(xiàn)在就這方面的現(xiàn)狀作一簡介。
1.3.1多軸頭
從傳動方式來說要有帶傳動、齒輪傳動與萬向聯(lián)軸節(jié)傳動三種。這是大家所熟悉的。前者效率較高，結構簡單，后者易于調(diào)整軸距。從結構來說有不可調(diào)式與可調(diào)式二種。前者軸距不能改變，多采用齒輪傳動，僅適用于大批量生產(chǎn)。為了擴大其贊許適應性，發(fā)展了可調(diào)式多軸頭，在一定范圍內(nèi)可調(diào)整軸距。它要裝在有萬向.二種。（1）萬向軸式也有二種:具有對準裝置的軸。軸裝在可調(diào)支架中，而可調(diào)支架能在殼體的T形槽中移動，并能在對準的位置以螺栓固定。（2）具有公差的圓柱形軸套。軸套固定在與式件孔型相同的模板中。前一種適用于批量小且孔組是規(guī)則分布的工件（如孔組分布在不同直徑的圓周上）。后一種適用于批量較大式中小批量的輪番生產(chǎn)中，剛性較好，孔距精度亦高，但不同孔型需要不同的模板。多軸頭可以裝在立鉆式搖臂鉆床上，按鉆床本身所具有的各種功能進行工作。這種鉆孔專用設備方法，由于鉆孔效率、加工范圍及精度的關系，使用范圍有限。
1.3.2 主軸箱
也象多軸頭那樣作為標準部件生產(chǎn)。美國Secto公司標準齒輪箱、主軸箱等設計的不可調(diào)式主軸箱。有32種規(guī)格，加工面積從300Ｘ300毫米到600Ｘ1050毫米，工作軸達60根，動力達22.5千瓦。Romai工廠生產(chǎn)的可調(diào)主軸箱調(diào)整方便，只要先把齒輪調(diào)整到接近孔型的位置，然后把與它聯(lián)接的可調(diào)軸移動到正確的位置。因此，這種結構只要改變模板，就能在一定范圍內(nèi)容易地改變孔型，并且可以達到比普通主軸箱更小的孔距。
根據(jù)成組加工原理使用主軸箱或多軸頭的組合機床很適用于大中批量生產(chǎn)。為了在加工中獲得良好的效果，必需考慮以下數(shù)點：（1）工件裝夾簡單，有足夠的冷卻液沖走鐵屑。（2）夾具剛性好，加工時不形變，分度定位正確。（3）使用二組刀具的可能性，以便一組使用，另一組刃磨與調(diào)整，從而縮短換刀停機時間。（4）使用優(yōu)質(zhì)刀具，監(jiān)視刀具是否變鈍，鉆頭要機磨。（5）尺寸超差時能立即發(fā)現(xiàn)。
1.3.3多軸鉆床
這是一種能滿足鉆孔專用設備要求的鉆床。諸如導向、功率、進給、轉速與加工范圍等。巴黎展覽會中展出的多軸鉆床多具液壓進給。其整個工作循壞如快進、工進與清除鐵屑等都是自動進行。值得注意的是，多數(shù)具有單獨的變速機構，這樣可以適應某一組孔中不同孔徑的加工需要。
1.3.4 自動更換主軸箱機床
為了中小批量生產(chǎn)合理化的需要，最近幾年發(fā)展了自動更換主軸箱組合機床。
(1) 自動更換軸機床
自動更換軸機床頂部是回轉式主軸箱庫，掛有多個不可調(diào)主軸箱。縱橫配線盤予先編好工作程序，使相應的主軸箱進入加工工位，定位緊并與動力聯(lián)接，然后裝有工件的工作臺轉動到主軸箱下面，向上移動進行加工。當變更加工對象時，只要調(diào)換懸掛的主軸箱，就能適應不同孔型與不同工序的需要。
(2)多軸轉塔機床
轉塔上裝置多個不可調(diào)或萬向聯(lián)軸節(jié)主軸箱，轉塔能自動轉位，并對夾緊在回轉工作臺的工件作進給運動。通過工作臺回轉，可以加工工件的多個面。因為轉塔不宜過大，故它的工位數(shù)一般不超過4—6個。且主軸箱也不宜過大。當加工對象的工序較多、尺寸較大時，就不如自動更換主軸箱機床合適，但它的結構簡單。
(3)自動更換主軸箱組合機床
它由自動線或組合機床中的標準部件組成。不可調(diào)主軸箱與動力箱按置在水平底座上，主軸箱庫轉動時整個裝置緊固在進給系統(tǒng)的溜板上。主軸箱庫轉動與進給動作都按標準子程序工作。換主軸箱時間為幾秒鐘。工件夾緊于液壓分度回轉工作臺，以便加工工件的各個面。好果回轉工作臺配以卸料裝置，就能合流水生產(chǎn)自動化。在可變生產(chǎn)系統(tǒng)中采用這種裝置，并配以相應的控制器可以獲得完整的加工系統(tǒng)。
(4) 數(shù)控八軸落地鉆床
大型冷凝器的水冷壁管板的孔多達15000個，它與支撐板聯(lián)接在一起加工?？讖綖?0毫米，孔深180毫米。采用具有內(nèi)冷卻管道的麻花鉆，5－7巴壓力的冷卻液可直接進入切削區(qū)，有利于排屑。鉆尖磨成90°供自動定心。它比普通麻花鉆耐用，且進給量大。為了縮短加工時間，以8軸數(shù)控落地加工。
1.4 鉆孔專用設備趨勢
鉆孔專用設備生產(chǎn)效率高，投資少，生產(chǎn)準備周期短，產(chǎn)品改型時設備損失少。而且隨著我國數(shù)控技術的發(fā)展，鉆孔專用設備的范圍一定會愈來愈廣，加工效率也會不斷提高。
1.5 組合機床總體設計
1.5.1 組合機床的概述
組合機床（transfer and unit machine）是以系列化和標準化的通用部件為基礎，配以少量專用部件對一種或多種工件按預先確定的工序進行切削加工的機床。兼有萬能機床和專用機床的優(yōu)點。通用零部件通常占整個機床零部件的70％～90％，只需要根據(jù)被加工零件的形狀及工藝改變極少量的專用部件就可以部分或全部進行改裝，從而組成適應新的加工要求的設備。由于在組合機床上可以同時從幾上方向采用多把刀具對一個或數(shù)個工件進行加工，所以可減少物料的搬運和占地面積，實現(xiàn)工序集中，改善勞動條件，提高生產(chǎn)效率和降低成本。將多臺組合機床聯(lián)在一起，就成為自動生產(chǎn)線。組合機床廣泛應用于需大批量生產(chǎn)的零部件，如汽車等行業(yè)中的箱體等。另外在中小批量生產(chǎn)中也可應用成組技術將結構和工藝相似的零件歸并在一起，以便集中在組合機床上進行加工。
組合機床一般可完成的工藝范圍有：銑平面、刮平面、車端面、車錐面、鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、倒角、切槽、以及加工螺紋、滾壓、拉削、磨削、拋光工序。
組合機床一般采用多軸、多刀、多序、多面或多工位同時加工的方式，生產(chǎn)效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已經(jīng)標準化和系列化，可根據(jù)需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產(chǎn)中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產(chǎn)線。
組合機床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件。加工時，工件一般不旋轉，由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動，來實現(xiàn)鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內(nèi)外螺紋以及加工外圓和端面等。有的組合機床采用車削頭夾持工件使之旋轉，由刀具作進給運動，也可實現(xiàn)某些回轉體類零件(如飛輪、汽車后橋半軸等)的外圓和端面加工。
組合機床的通用部件按功能分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件5類。動力部件為機床提供主運動和進給運動，主要有動力箱（將電動機的旋轉運動傳遞給主軸箱）、切削頭（裝在各個主軸上，用于各單一工序的加工）、動力滑臺（用于安裝動力箱或切削頭，以實現(xiàn)進給運動）；支承部件用以安裝動力滑臺、帶有進給機構的切削頭或夾具等的部件，有側底座、中間底座、支架、可調(diào)支架、立柱和立柱底座等；輸運部件用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件，主要有分度回轉工作臺、環(huán)形分度回轉工作臺、分度鼓輪和往復移動工作臺等；控制部件用以控制機床的自動工作循環(huán)的部件，有液壓站、電氣柜和操縱臺等；輔助部件包括潤滑、冷卻和排屑裝置等。根據(jù)配置型式，組合機床可分為單工位和多工位兩大類。其中單工位組合機床按被加工面的數(shù)量又有單面、雙面、三面和四面4種，通常只能對各個加工部位同時進行一次加工；多工位組合機床則有回轉工作臺式、往復工作臺式、中長立柱式和回轉鼓輪式4種，能對加工部位進行多次加工。通用部件按功能可分為動力部件、支承部件、輸送部件、控制部件和輔助部件五類。
1.5.2 組合機床的技術發(fā)展趨勢
最早的組合機床于1911年在美國制成，用于加工汽車零件。1953年，美國福特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協(xié)商，確定了組合機床通用部件標準化的原則。1973年，國際標準化組織（ISO）公布了第一批組合機床通用部件標準。1975年，中國第一機械工業(yè)部頒布了中國的第一批組合機床通用部件標準。組合機床現(xiàn)代發(fā)展的方向主要有以下幾個特點：
a、組合機床品種的發(fā)展重點。在組合機床這類專用機床中，回轉式多工位組合機床和自動線占有很重要的地位。因為這兩類機床可以把工件的許多加工工序分配到多個加工工位上，并同時能從多個方向對工件的幾個面進行加工，此外，還可以通過轉位夾具(在回轉工作臺機床上)或通過轉位、翻轉裝置(在自動線上)實現(xiàn)工件的五面加工或全部加工，因而具有很高的自動化程度和生產(chǎn)效率，被汽車、摩托車和壓縮機等工業(yè)部門所采用。
b、自動線節(jié)拍時間進一步縮短。目前，以大批量生產(chǎn)為特征的轎車和輕型載貨車，其發(fā)動機的年產(chǎn)量通常為60萬臺左右，實現(xiàn)這樣大的批量生產(chǎn)，回轉式多工位組合機床和自動線在三班運行的情況下，其節(jié)拍時間一般為20～30秒，當零件生產(chǎn)批量更大時，機床的節(jié)拍時間還要更短些。自動線的短節(jié)拍，主要是通過縮短基本時間和輔助時間來實現(xiàn)的?？s短基本時間的主要途徑是采用新的刀具材料和新穎刀具，以通過提高切削速度和進給速度來縮短基本時間?？s短輔助時間主要是縮短包括工件輸送、加工模塊快速引進以及加工模塊由快進轉換為工進后至刀具切入工件所花的時間。為縮短這部分空行程時間，普遍采用提高工件(工件直接輸送)或隨行夾具的輸送速度和加工模塊的快速移動速度。目前，隨行夾具的輸送速度可達60m/min或更高些，加工模塊快速移動速度達40m/min。
c、組合機床柔性化進展迅速。十多年來，作為組合機床重要用戶的汽車工業(yè)，為迎合人們個性化需求，汽車變型品種日益增多，以多品種展開競爭已成為汽車市場競爭的特點之一，這使組合機床制造業(yè)面臨著變型多品種生產(chǎn)的挑戰(zhàn)。為適應多品種生產(chǎn)，傳統(tǒng)以加工單一品種的剛性組合機床和自動線必須提高其柔性。組合機床的柔性化主要是通過采用數(shù)控技術來實現(xiàn)的。開發(fā)柔性組合機床和柔性自動線的重要前提是開發(fā)數(shù)控加工模塊，而有著較長發(fā)展歷史的加工中心技術為開發(fā)數(shù)控加工模塊提供了成熟的經(jīng)驗。由數(shù)控加工模塊組成的柔性組合機床和柔性自動線，可通過應用和改變數(shù)控程序來實現(xiàn)自動換刀、自動更換多主軸箱和改變加工行程、工作循環(huán)、切削參數(shù)以及加工位置等，以適應變型品種的加工。
組合機床自動線柔性化的迅速發(fā)展和節(jié)拍時間的日益縮短，充分顯示了CNC技術和刀具技術給組合機床自動線帶來的巨大技術進步，使柔性自動線在多品種、大批量生產(chǎn)中成為重要的技術裝備。但在這里必須指出，在組合機床和自動線實現(xiàn)柔性化發(fā)展的同時，加工中心高速化發(fā)展異常迅速。加工中心與組合機床的競爭日趨激烈。
d、加工精度日益提高。特別自80年代中期以來，汽車制造業(yè)為增強其汽車的競爭力，不斷地加嚴其發(fā)動機的關鍵件的制造公差，并通過計算機輔助測量和分析方法，以及通過設備能力檢驗來提高其產(chǎn)品的質(zhì)量。這無疑是對組合機床和自動線提出了更高的要求。組合機床制造廠為了滿足用戶對工件加工精度的高要求，除了進一步提高主軸部件、鏜桿、夾具(包括鏜模)的精度，采用新的專用刀具，優(yōu)化切削工藝過程，采用刀具尺寸測量控制系統(tǒng)和控制機床及工件的熱變形等一系列措施外，目前，空心工具錐柄(HSK)和過程統(tǒng)計質(zhì)量控制(SPC)的應用已成為自動線提高和監(jiān)控加工精度的新的重要技術手段。
e、綜合自動化程度日益提高。近十年來，為進一步提高工件的加工精度和減少工件在生產(chǎn)過程中的中間儲存、搬運以及縮短生產(chǎn)流程時間，將工件加工流程中的一些非切削加工工序(如工序間的清洗、測量、裝配和試漏等)集成到自動線或自動線組成的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以實現(xiàn)工件加工、表面處理、測量和裝配等工序的綜合自動化。
f、其它技術的應用動向。在工業(yè)發(fā)達國家的組合機床行業(yè)中，下列技術得到了較為廣泛的應用。組合機床設計普及CAD技術在國外許多公司中，組合機床設計已普遍采用CAD工作站，在設計室?guī)缀鹾茈y見到傳統(tǒng)的繪圖板。CAD除應用于繪圖工作外，并在構件的剛度分析(有限元方法)、組合機床及自動線設計方案比較和選擇，以及方案報價等方面均已得到廣泛應用，從而顯著地提高了設計質(zhì)量和縮短了設計周期。加之國外許多公司在組合機床和自動線組成模塊方面的系列化和通用化程度很高(一般達90%以上)，使組合機床和自動線的交貨期進一步縮短。
2 組合機床的總體設計
2.1 組合機床方案的制定
2.1.1制定工藝方案
零件加工工藝將決定組合機床的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、總體布局和夾具結構等。所以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結構特點加工精度，表面粗糙度，以及定位，夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產(chǎn)率要求，現(xiàn)場所采用的環(huán)境和條件等等。并收集國內(nèi)外有關技術資料，制定出合理的工藝方案。
圖2.1
根據(jù)被加工零件（連桿）的零件圖（圖2.1），加工2個孔的工藝過程：
(1) 加工孔的要技術要求。
2個直徑均為Φ12.2mm。
工件材料為45，HB170-241HBS
汽車年產(chǎn)量為60000萬件,每輛車中該零件數(shù)量為4件,備品率為1.5%,廢品率為0.5%。
(2) 工藝分析
加工該孔時，孔的位置度公差為0.05mm。
根據(jù)組合機床的工藝方法及能達到的精度，可采用如下的加工方案：
一次性加工通孔，孔徑為Φ12.2mm。
(3) 定位基準及夾緊點的選擇
加工此零件上的孔，以上表面限制三個自由度和右端面限制三個自由度，位于中間的孔通過螺桿起到了很好的夾緊作用。
在保證加工精度的情況下，提高生產(chǎn)效率減輕工人勞動量，由于工件是大批量生產(chǎn)，因此在設計時就認為是人工夾緊。
2.1.2確定組合機床的配置形式和結構方案
(1)被加工零件的加工精度
被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，是制造機床方案的要依據(jù)。連桿鉆孔的精度要求較高，可采用鉆孔組合機床。為了加工出表面粗糙度為Ra1.6um的孔，采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少夾壓變形等措施就可以了。為此，機床通常采用尾置式齒輪動力裝置，進給采用液壓系統(tǒng)，被加工零件圖如圖2.1所示
圖2.1 連桿
(2) 被加工零件的特點
這要指零件的材料、硬度加工部位的結構形狀，工件剛度定位基準面的特點，它們對機床工藝方案制度有著重要的影響。此連桿的材料是45、硬度HB170～241、孔的直徑為Φ12.2mm。采用多孔同步加工，零件的剛度足夠，工件受力不大，振動，及發(fā)熱變形對工件影響可以不計。
一般來說，孔中心線與定位基準面平行且需由一面或幾面加工的箱體宜用臥式機床，立式機床適宜加工定位基準面是水平的且被加工孔與基準面垂直的工件，而不適宜加工安裝不方便或高度較大的細長工件。對大型箱體件采用單工位機床加工較適宜，而中小型零件則多采用多工位機床加工。
此零件的加工特點是中心線與定位基準平面是垂直的，并且定位基準面是水平的，工件較小，其孔分布較密集，主軸箱體積較大，一次鉆孔，選擇立式鉆床。
(3) 零件的生產(chǎn)批量
零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產(chǎn)特點設計組合機床的重要因素。按設計要求生產(chǎn)綱領為年生產(chǎn)量為2萬件，從工件外形及輪廓尺寸，為了減少加工時間，采用多軸頭，為了減少機床臺數(shù)，此工序盡量在一臺機床上完成，以提高利用率。
(4) 機床使用條件
根據(jù)使用組合機床對車間布置情況、工序間的聯(lián)系、技術能力和自然條件等的要求來選擇適合的組合機床。
綜合以上所述：通過對連桿零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術性能等方面的考慮，最終決定設計四軸頭多工位同步鉆床。
2.2 確定切削用量及選擇刀具
2.2.1確定工序間余量
為使加工過程順利進行并穩(wěn)定的保證加工精度，必須合理地確定工序余量。生產(chǎn)中常用查表給出的組合機床對孔加工的工序余量，以消除轉、定位誤差的影響。Φ12.2mm的孔在鉆孔時，直徑上工序間余量均為0.2mm。
2.2.2選擇切削用量
確定了在組合機床上完成的工藝內(nèi)容了，就可以著手選擇切削用量了。因為所設計的組合機床為多軸同步加工在大多數(shù)情況下，所選切削用量，根據(jù)經(jīng)驗比一般通用機床單刀加工低30%左右．多軸主軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺，工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量（mm/min）應是適合有刀具的平均值。因此，同一主軸箱上的刀具軸可設計成同轉速和同的每轉 進給量（mm/r）與其適應。以滿足直徑的加需要，即：
…………………………………2.1
式中： … ——各軸轉速（r/min）
——各軸進給量（mm/r）
——動力滑臺每分鐘進給量（mm/min）
由于連桿鉆孔的加工精度、工件材料、工作條件、技術要求等，按照經(jīng)濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：孔鉆頭直徑D=12.2mm，進給量f=0.18mm/r、切削速度v=18m/min
2.2.3確定切削力、切削扭矩、切削功率
根據(jù)選定的切削用量（要指切削速度v及進給量f）確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）；確定切削扭矩，用以確定軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等）的尺寸；確定切削功率，用以選擇傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查表計算如下：
切削力： =26…………………………2.2
=26×12.2××
=2378.5N
切削扭矩： =10………………………2.3
=10×××
=9979N·mm
切削功率： =……………………………2.4
=9979×18/(9740×3.14×12.2)
=0.43kw
式中： HB——布氏硬度
F——切削力（N）
D——鉆頭直徑（mm）
f——每轉進給量（mm/r）
T——切削扭矩(N·mm)
V——切削速度（m/min）
P——切削功率(kw)
2.2.4選擇刀具結構
連桿的布氏硬度在HB170-241，孔徑D為12.2mm刀具的材料選擇高速鋼鉆頭（W18Cr4V），為了使工作可靠、結構簡單、刃磨簡單，選擇標準Φ12.2mm的麻花鉆。孔加工刀具的長度應保證加工終了時刀具螺旋槽尾端與導向套之間有30～50mm的距離，以便排出切屑和刀具磨損后有一定的向前的調(diào)整量。
2.3 鉆孔組合機床總設計“三圖一卡”的編制
總體設計方案的圖紙表達形式——“三圖一卡”設計，其內(nèi)容包括：
繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖、編制生產(chǎn)率卡。
2.3.1 被加工零件工序圖
1、被加工零件工序圖的作用及內(nèi)容
被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示一臺組合機床完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾具部位及被加工零件的材料、硬度等狀況的圖紙。它是在原零件圖基礎上，突出本機床的加工的內(nèi)容，加上必要的說明繪制成的，是組合機床設計的要依據(jù)，也是制造、使用、檢驗和調(diào)整機床的重要技術文件。連桿鉆孔組合機床的被加工零件工序圖如2.2所示。
圖上要內(nèi)容：
（1）被加工零件的形狀，要外廓尺寸和本機床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技術要求，以及對上道工序的技術要求等。
（2）本工序所選定的定位基準、夾緊部位及夾緊方向。
（3）被加工零件的名稱、編號、材料、硬度及被加工部位的加上余量等。
2、繪制被加工零件工序圖的注意事項
（1）為了使被加工零件工序圖清晰明了，一定要圖出被本機床的加工內(nèi)容。繪制時，應按一定的比例，選擇足夠的視圖及剖位視圖，突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓及與機床、夾具設計有關粗實線標記。如圖2.2中定位基準，機械夾壓位置及方向，輔助支承均須用規(guī)定的符號部（用細實線）表清楚，凡本道工序保證的尺寸、角度等，均應在尺寸數(shù)值下方面用表示出來。
圖2.2連桿工序圖
（2）加工部位的位置尺寸應由定位基準注起，為便于加工及檢查，有時因所選定位基準與設計基準不重合，則須對加工部位要求位置尺寸精度進行分析換算。
2.3.2 加工示意圖
1、加工示意圖的作用和內(nèi)容
加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關系，機床的工作行程及工作循環(huán)等，是刀具、夾具、主軸箱、電氣和液壓系統(tǒng)設計選擇動力部件的要依據(jù)，是整臺組合機床布局形式的原始要求，也是調(diào)整機床和刀具所必需的重要文件。圖2.3為連桿鉆孔的加工示意圖
圖2.3加工示意圖
在圖上應標注的內(nèi)容：
（1）機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程。
（2）工件、夾具、刀具及主軸箱端面之間的距離等。
（3）軸的結構類型，尺寸及外伸長度；刀具類型，數(shù)量和結構尺寸、接桿、導向裝置的結構尺寸；刀具與導向置的配合，刀具、接桿、軸之間的連接方式，刀具應按加工終了位置繪制。
2、繪制加工示意圖之前的有關計算
（1）刀具的選擇
刀具選擇考慮加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生產(chǎn)率要求等因素。刀具的選擇前已述及，此處就不在追述了。
（2）導向套的選擇
在組合機床上加工孔，除用剛性軸的方案外，工件的尺寸、位置精度要取決于夾具導向。因此正確選擇導向裝置的類型，合理確定其尺寸、精度，是設計組合機床的重要內(nèi)容，也是繪制加工示意圖時必須解決的內(nèi)容。
1）選擇導向類型 根據(jù)刀具導向部分直徑和刀具導向的線速度v=18m/min，選擇固定式導向。
2）導向套的參數(shù) 根據(jù)刀具的直徑選擇固定導向裝置
固定導向裝置的標準尺寸如下表：
表2.1 固定導向裝置的標準尺
d
d1
D
D1
D2
l
l1
l2
l3
l4
L5
12.2
12.2
40
30
34
150
40
12.2
12
17
46
固定裝置的配合如下表：
表2.2 固定裝置的配合
導向
類別
工藝
方法
D
D
D1
刀具導向
部分外徑
固定
導向
鉆孔
G7（或F8）
H7/g6
H7/n6
g6
固定導向裝置的布置如圖2.4所示
圖2.4 固定導向裝置的布置
（3）初定軸類型、尺寸、外伸長度
因為軸的材料為40Cr，剪切彈性模量G=81.0GPa,剛性軸取ψ＝1／4（0）／m,所以B取2.316，
根據(jù)剛性條件計算軸的直徑為：
dB……………………………………2.59
式中： d——軸直徑（mm）（24.65）
T——軸所承受的轉矩（N·mm）
B——系數(shù)
本設計中軸直徑d=12.2mm,軸外伸長度為：L=115mm，D/為40/28。
（4）選擇刀具接桿
由以上可知，主軸箱各軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值，因此，為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，就需要在軸與刀具之間設置可調(diào)環(huán)節(jié)，這個可調(diào)節(jié)在組合機床上是通過可調(diào)整的刀具接桿來解決的,連接桿如圖2.5所示，
圖2.5 可調(diào)連接桿
連接桿上的尺寸d與軸外伸長度的內(nèi)孔D配合，因此，根據(jù)接桿直徑d選擇刀具接桿參數(shù)如表2.3所示：
表2.3 可調(diào)接桿的尺寸
d
D1(h6)
d2
d3
L
l1
l2
l3
螺母
厚度
28
Tr28×2
莫氏1號
12.061
36
12.25
51
42
50
12
（5）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸
從保證加工終了時主軸箱端面到工件端面間距離最小來確定全部聯(lián)系尺寸，加工示意圖聯(lián)系尺寸的標注如圖2.3所示。其中最重要的聯(lián)系尺寸即工件端面到主軸箱端面之間的距離（圖中的尺寸321mm）,它等于刀具懸伸長度、螺母厚度、軸外伸長度與接桿伸出長度（可調(diào)）之和，再減去加工孔深度和切出值。
（6）工作進給長度的確定
如圖2.6工作進給長度應等于工件加工部位長度L與刀具切入長度和切出長度之和。切入長應應根據(jù)工件端面誤差情況在5～10mm之間選擇，誤差大時取大值，因此取=8mm，切出長度=1/3d+(3～8)= x12.2+712mm，所以=8+12+12=32mm.
（7）快進長度的確定
考慮實際加工情況，在未加工之前，保證工件表面與刀尖之間有足夠的工作空間，也就是快速退回行程須保證所有刀具均退至夾具導套內(nèi)而不影響工件裝卸。這里取快速退回行程為120mm，快退長度等于快速引進與工作工進之和，因此快進長度120-45=75mm.
2.3.3機床聯(lián)系尺寸圖
圖2.7 機床聯(lián)系尺寸圖
1、聯(lián)系尺寸圖的作用和內(nèi)容
一般來說，組合機床是由標準的通用部件——動力箱、動力滑臺、立柱、立柱底座加上專用部件組合而成。聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配和運動關
系，以檢驗機床各部件的相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足要求，通用部件的選擇是否合適，并為進一步開展主軸箱、夾具等專用部件、零件的設計提供依據(jù)。聯(lián)系尺寸圖也可以看成是簡化的機床總圖，它表示機床的配置型式及總體布局。
如圖2.7所示，機床聯(lián)系尺寸圖的內(nèi)容包括機床的布局形式，通用部件的型號、規(guī)格、動力部件的運動尺寸和所用電動機的要參數(shù)、工件與各部件間的要聯(lián)系尺寸，專用部件的輪廓尺寸等。
2、選用動力部件
選用動力部件要選擇型號、規(guī)格合適的動力滑臺、動力箱。
（1）滑臺的選用 通常，根據(jù)滑臺的驅動方式、所需進給力、進給速度、最大行程長度和加工精度等因素來選用合適的滑臺。
1）驅動形式的確定 根據(jù)對液壓滑臺和機械滑臺的性能特點比較，并結合具體的加工要求，使用條件選擇HY系列液壓滑臺。
2）確定軸向進給力 滑臺所需的進給力
=∑=4×2378.5=9512.2N
式中： ——各軸加工時所產(chǎn)生的軸向力
由于滑臺工作時，除了克服各軸的軸的向力外，還要克服滑臺移動時所產(chǎn)生的摩擦力。因而選擇滑臺的最大進給力應大于＝9.512.2KN。
3）確定進給速度 液壓滑臺的工作進給速度規(guī)定一定范圍內(nèi)無級調(diào)速，對液壓滑臺確定切削用量時所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小工作進給速度的0.5～1倍;液壓進給系統(tǒng)中采用應力繼電器時，實際進給速度應更大一些。本系統(tǒng)中進給速度=n·f=18mm/min。所以選擇1HY32ⅡA液壓滑臺，工作進給速度范圍20～650mm/min，快速速度10m/min。
4）確定滑臺行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和后備量。前備量的作用是動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差以及刀具磨損后能向前調(diào)整。本系統(tǒng)前備量為20mm，后備量的作用是使動力部件有一定的向后移動的余地，為方便裝卸刀具，這里取80mm,所以滑臺總行程應大于工作行程，前備量，后備量之和。
即：行程L＞120+20+80=220mm，取L＝630mm。綜合上述條件，確定液壓動力滑臺型號1HY32ⅡA,以及相配套的滑臺底座（1CC321型）。
（2）由下式確定動力箱的選用 動力箱要依據(jù)多軸所需的電動機功率來選用，在主軸箱沒有設計之前，可算
＝／η……………………………2.6
＝6*0.43／0.8
＝3.212.2KW
式中：η——主軸箱傳動效率，加工黑色金屬時η＝0.8～0.9；有色金屬時η＝0.7～0.8，本系統(tǒng)加工45，取η＝0.8．
動力箱的電動機功率應大于計算功率，并結合軸要求的轉速大小選擇。因此，選用電動機型號為Y132M1-6的1TD32I型動力箱，動力箱輸出軸至箱底面高度為180mm。要技術參數(shù)如下表：
表2.4電機型號及參數(shù)
電機傳動型號
轉速范圍（r/min）
電機功率（）
配套軸部件型號
電機轉速
輸出轉速
D50 Y132M1-6
960
470
4
1HY32ⅡA,1CC321,1CD321
3、配套支承部件的選用
立柱底座1CD322。
4、確定裝料高度
裝料高度指工件安裝基面至機床底面的垂直距離，在現(xiàn)階段設計組合機床時，裝料高度可視具體情況在H＝580～1060mm之間選取，本系統(tǒng)取裝料高度為800mm。
5、中間底座輪廓尺寸
中間底座的輪廓尺寸要滿足滑臺在其上面聯(lián)接安裝的需要，又考慮到與立柱底座相連接。因此，中間底座采用側底座1CD321。
6、確定主軸箱輪廓尺寸
本機床配置的主軸箱總厚度為340mm，寬度和高度按標準尺寸中選取。計算時，主軸箱的寬度B和高度H可確定為：B=320，H=12.20
根據(jù)上述計算值，按主軸箱輪廓尺寸系列標準，最后確定主軸箱輪廓尺寸B×H=320×12.20mm。
2.3.4生產(chǎn)率計算卡
生產(chǎn)率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產(chǎn)率、負荷率等技術文件，通過生產(chǎn)率計算卡，可以分析擬定的方案是否滿足用戶對生產(chǎn)率及負荷率的要求。計算如下：
切削時間： T切= L/vf+t停……………………………2.7
= 45/74.7＋10/415
=0.612.2 min
式中： T切——機加工時間（min）
L——工進行程長度（mm）
vf—— 刀具進給量（mm/min）
t?！罁蹊F停留時間。一般為在動力部件進給停止狀態(tài)下，刀具旋轉5～10 r所需要時間。這里取10r
輔助時間 T輔 = +t移+t裝……………………2.8
= （75＋120）/1000+0.13+2
= 2.312.2min
式中： L3、L4 ——分別為動力部件快進、快退長度（mm）
vfk ——快速移動速度（mm/min）
t移 ——工作臺移動時間（min）,一般為0.05～0.13min,取0.13 min
t裝 ——裝卸工件時間（min）一般為0.5～1.5min,本例取2min
機床生產(chǎn)率 Q1 = 60/T單…………………………………2.9
= 60/（T切+T輔）
=60/（0.612.2+3.295）
=15.3 件/h
機床負荷率按下式計算 η = Q / Q1×100%…………………………2.10
= A / Q1tk×100%
=20000/15.3×1950×100%
=67.04%
式中：Q——機床的理想生產(chǎn)率（件/h）
A——年生產(chǎn)綱領（件）
tk——年工作時間，單班制工作時間tk =1950h
表2.5 生產(chǎn)率計算卡
3 主軸箱的設計
3.1 主軸箱的設計
3.1.1繪制主軸箱設計原始依據(jù)圖
主軸箱設計原始依據(jù)圖是根據(jù)“三圖一卡”繪制的如圖3.1所示:
圖3.1 鉆孔組合機床主軸箱
圖中主軸箱的兩定位銷孔中心連線為橫坐標，工件加工孔對稱，選擇箱體中垂線為縱坐標，在建立的坐標系中標注輪廓尺寸及動力箱驅動軸的相對位置尺寸。軸部為逆時針旋轉（面對軸看）。
軸的工序內(nèi)容，切削用量及軸尺寸及動力部件的型號和性能參數(shù)如表 3.1所示：
表3.1 軸外尺寸及切削用量
軸號
軸外伸尺寸
工序
內(nèi)容
切削用量
D/d
L
N
（r/min）
V
(m/min)
f
(mm/r)
Vf
(mm/min)
1、2、
3、4
40/28
115
鉆Φ12.2
415
18
0.18
74.7
注：1．被加工零件編號及名稱：箱體材料：45 JB297-62；硬度: HB170-241，
前、后、側蓋等材料為HT150
2．動力部件型號：1TD32I動力箱，電動機型號Y112M-6；功率P＝2.2kw。
3.1.2齒輪模數(shù)選擇
本組合機床要用于鉆孔，因此采用滾珠軸承軸。
齒輪模數(shù)m可按下式估算：
m=(30～32)=32×≈1.8……………2.11
式中：m——估算齒輪模數(shù)
P——齒輪所傳遞的功率（kw）
Z——對嚙合齒中的小齒輪數(shù)
N——小齒輪的轉速（r/min）
主軸箱輸入齒輪模數(shù)取m=2。
3.1.3主軸箱的傳動設計
（1）根據(jù)原始依據(jù)圖（圖3.2），畫出驅動軸、軸坐標位置。如下表：
表3.2 驅動軸、軸坐標值
坐標
銷O1
驅動軸O
軸1
軸2
軸3
軸4
X
－175
0
37
37
-37
-37
Y
0
86.5
103.5
12.29.5
12.29.5
103.5
（2）確定傳動軸位置及齒輪齒數(shù)
圖3.2 齒輪的最小壁厚
1）最小齒數(shù)的確定
為保證齒輪齒根強度，根據(jù)《組合機床簡明設計手冊》可知，驅動軸齒數(shù)要在21-24之間。
2）傳動軸2為軸1，2，3，4都各自在同一同心圓上。
主軸箱的齒輪模數(shù)按驅動軸齒輪估算
………………………2.12.2
所以選擇兩級傳動，且傳動比分配為：一級為1.0×1.0;二級為1.4×1.0。
驅動軸的直徑為40mm，由《組合機床簡明設計手冊》查得知：t=33.3mm,當m=3時，驅動軸上的齒數(shù)為：
Zmin≥………2.17
去驅動齒輪齒數(shù)Z=24。
通用的齒輪有三種，即傳動齒輪、動力箱齒輪和電機齒輪。材料均為45鋼，熱處理為齒部高頻淬火G54。本機床齒輪的選用按照下表選用
表2.8齒輪種類及參數(shù)
齒輪種類
寬度（mm）
齒 數(shù)
模數(shù)（mm）
孔徑（mm）
驅動軸齒輪
24
32
17～50連續(xù)
17～70
2、2.5、3
2、2.5、3、4
15、20、30、35、40
12.2、30、35、40、50
傳動軸齒輪
44（B型）
21-24
3
12.2、30、35、40、50
輸出軸齒輪
32
21-24
3
18、22、28、32、36
計算各軸轉速
使各軸轉速的相對轉速損失在5%以內(nèi)，由公式：V= 知：
n1=n2=n3=n4=18x1000/3.12.2/12.2=415r/min…………………2.18
3.1.4繪制傳動系統(tǒng)圖
傳動系統(tǒng)圖是表示傳動關系是示意圖，即用以確定的傳動軸將驅動軸和各軸連接起來，繪制在主軸箱輪廓內(nèi)的傳動示意圖，如圖3.3所示
圖3.3 鉆孔主軸箱傳動系統(tǒng)圖
圖中傳動軸齒輪和驅動軸齒輪為第Ⅰ排。在圖中標出齒輪的齒數(shù)、模數(shù)、變位系數(shù)，以校核驅動軸是否正確。另外，應檢查同排的非嚙合齒輪是否齒頂干涉；還畫出軸直徑和軸套直徑，以避免齒輪和相鄰的軸軸套相碰。
3.2 傳動軸的直徑估算
傳動軸除應滿足強度要求外，還應滿足剛度的要求，強度要求保證軸在反復載荷和扭載荷作用下不發(fā)生疲勞破壞。機床傳動系統(tǒng)精度要求較高，不允許有較大變形。因此疲勞強度一般不失是要矛盾，除了載荷很大的情況外，可以不必驗算軸的強度。剛度要求保證軸在載荷下不至發(fā)生過大的變形。因此，必須保證傳動軸有足夠的剛度。
3.2.1 確定各軸轉速
⑴、確定軸計算轉速：計算轉速是傳動件能傳遞全部功率的最低轉速。各傳動件的計算轉速可以從轉速圖上，按軸的計算轉速和相應的傳動關系確定。
根據(jù)【1】表3-10，軸的計算轉速為
⑵、各變速軸的計算轉速：
①軸Ⅲ的計算轉速可從軸71r/min按72/18的變速副找上去，軸Ⅲ的計算轉速為
100r/min；
②軸Ⅱ的計算轉速為400r/min；
③軸Ⅰ的計算轉速為800r/min。
⑶、各齒輪的計算轉速
各變速組內(nèi)一般只計算組內(nèi)最小齒輪，也是最薄弱的齒輪，故也只需確定最小齒輪的計算轉速。
變速組c中，22/86只需計算z = 22 的齒輪，計算轉速為280r/min；
變速組b計算z = 18的齒輪，計算轉速為400r/min；
變速組a應計算z = 28的齒輪，計算轉速為800r/min。
⑷、核算軸轉速誤差
∵
∴
所以合適。
3.2.2傳動軸直徑的估算：確定各軸最小直徑
根據(jù)【5】公式（7-1），，并查【5】表7-13得到取1.
①Ⅰ軸的直徑：取
②Ⅱ軸的直徑：取
③Ⅲ軸的直徑：取
其中：P-電動機額定功率（kW）；
-從電機到該傳動軸之間傳動件的傳動效率的乘積；
-該傳動軸的計算轉速（）；
-傳動軸允許的扭轉角（）。
當軸上有鍵槽時，d值應相應增大4～5%;當軸為花鍵軸時，可將估算的d值減小7%為花鍵軸的小徑;空心軸時，d需乘以計算系數(shù)b，b值見【5】表7-12。Ⅰ和Ⅳ為由鍵槽并且軸Ⅳ為空心軸，Ⅱ和Ⅲ為花鍵軸。根據(jù)以上原則各軸的直徑取值：，和在后文給定，軸采用光軸，軸和軸因為要安裝滑移齒輪所以都采用花鍵軸。因為矩形花鍵定心精度高，定心穩(wěn)定性好，能用磨削的方法消除熱處理變形，定心直徑尺寸公差和位置公差都能獲得較高的精度，故我采用矩形花鍵連接。按規(guī)定，矩形花鍵的定心方式為小徑定心。查【15】表5-3-30的矩形花鍵的基本尺寸系列，軸花鍵軸的規(guī)格；軸花鍵軸的規(guī)格。
④各軸間的中心距的確定：
；
；
；
3.2.3 鍵的選擇
查【4】表6-1選擇軸上的鍵，根據(jù)軸的直徑，鍵的尺寸選擇，鍵的長度L取22。軸處鍵的選擇同上，鍵的尺寸為，鍵的長度L取100。
3.3 傳動軸的校核
需要驗算傳動軸薄弱環(huán)節(jié)處的傾角荷撓度。驗算傾角時，若支撐類型相同則只需驗算支反力最大支撐處傾角；當此傾角小于安裝齒輪處規(guī)定的許用值時，則齒輪處傾角不必驗算。驗算撓度時，要求驗算受力最大的齒輪處，但通?？沈炈銈鲃虞S中點處撓度（誤差<%3）.
當軸的各段直徑相差不大，計算精度要求不高時，可看做等直徑，采用平均直徑進行計算，計算花鍵軸傳動軸一般只驗算彎曲剛度，花鍵軸還應進行鍵側擠壓驗算。彎曲剛度驗算；的剛度時可采用平均直徑或當量直徑。一般將軸化為集中載荷下的簡支梁，其撓度和傾角計算公式見【5】表7-15.分別求出各載荷作用下所產(chǎn)生的撓度和傾角，然后疊加，注意方向符號，在同一平面上進行代數(shù)疊加，不在同一平面上進行向量疊加。
3.3.1 傳動軸的校核
①Ⅰ軸的校核：通過受力分析，在一軸的三對嚙合齒輪副中，中間的兩對齒輪對Ⅰ軸中點處的撓度影響最大，所以，選擇中間齒輪嚙合來進行校核
最大撓度：