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1、課程設(shè)計 機械工程學(xué)院 工藝工裝課程設(shè)計說明書 設(shè)計題目： M6020A萬能工具磨床箱體零件01A-1A工藝工裝課程設(shè)計 課 程：機械制造工藝學(xué)/機床夾具設(shè)計 指導(dǎo)教師： 專 業(yè)： 機械制造及自動化專業(yè) 班 級： 姓 名： 日 期： 機械

2、加工工藝工裝課程設(shè)計目錄 第一部分:箱體零件機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 (一)分析箱體零件的結(jié)構(gòu)、用途及加工要求……………………………………………4 1. 分析箱體零件的結(jié)構(gòu)……………………………………………………………….5 2. 分析箱體零件的用途…………………………………………………………………5 3. 分析箱體零件的加工技術(shù)要求………………………………………………………7 (二)確定箱體零件的生產(chǎn)類型………………………………………………………….9 1.確定零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)………………………………………………………………9 2.估算零件的質(zhì)量…………………

3、………………………………………………………9 3.判斷零件的重量類型……………………………………………………………………9 4.確定零件的生產(chǎn)類型……………………………………………………………………9 (三)選擇毛坯種類……………………………………………………………………………9 1.選擇工件材料……………………………………………………………………………9 2.選擇工件毛坯制造方法,確定毛坯類型………………………………………………9 3.確定毛坯的外形及尺寸………………………………………………………………10 (四)擬訂加工路線…………………………………………

4、………………………………11 1.選擇定位基準……………………………………………………………………………11 1)精基準選擇……………………………………………………………………………11 2)粗基準選擇……………………………………………………………………………11 2.表面加工方法的選擇……………………………………………………………………13 3.加工順序的安排…………………………………………………………………………13 1)機械加工順序的安排…………………………………………………………………13 2)熱處理工序的安排………………………

5、……………………………………………13 3)檢驗工序的安排………………………………………………………………………13 4)輔助工序的安排………………………………………………………………………13 4.工序安排原則……………………………………………………………………………14 5.工藝路線的擬定…………………………………………………………………………14 1)方案一…………………………………………………………………………………14 2)方案二…………………………………………………………………………………14 (五)擬訂工序內(nèi)容……………………

6、………………………………………………………14 1.確定各加工工序余量……………………………………………………………………15 2.確定各加工工序尺寸及公差……………………………………………………………16 (六)選擇機床設(shè)備, 夾具、刀具及量具……………………………………………………16 (七)確定切削用量和基本工時………………………………………………………………17 (八)填寫工藝文件………………………………………………………………………… 18 第二部分:鉆床專用夾具設(shè)計 (一)鉆床專用夾具設(shè)計的依據(jù)及條件……………………………………………………19 1.本

7、工序的加工內(nèi)容………………………………………………………………………19 2.本工序的加工要求………………………………………………………………………19 3.本工序的加工條件………………………………………………………………………19 (二)分析與加工要求有關(guān)的自由度…………………………………………………………19 (三)選擇定位基準,確定定位方式…………………………………………………………19 (四)選擇定位元件結(jié)構(gòu)………………………………………………………………………19 (五)分析定位誤差……………………………………………………………………………19 (六)選擇夾緊裝

8、置……………………………………………………………………………19 第三部分:箱體零件及專用夾具部分零件實體建模 （一）ProE軟件簡介…………………………………………………………………………21 （二）箱體零件實體造型……………………………………………………………………22 第四部分：箱體零件及專用夾具部分零件二維制圖 （一）CAXA或CAD軟件簡介…………………………………………………………………22 參考文獻………………………………………………………………………………………23 附錄……………………………………………………………………………………………24 致謝…………

9、………………………………………………………………………………25 摘 要 本文是一篇關(guān)于M6020A萬能及工具磨床箱體工藝方案設(shè)計的說明書。全文貫穿了設(shè)計的全過程，包括分析零件結(jié)構(gòu)和加工技術(shù)要求，確定生產(chǎn)類型，選擇毛坯及毛皮尺寸，確定零件定位基準，選擇各表面的加工方法，劃分加工階段，確定各工序的加工方法，具體劃分各工序的安裝和工步，確定工序余量和工序尺寸及公差，選擇加工設(shè)備、夾具及量具，確定切削用量，計算工時定額，編寫加工工藝過程卡、加工工藝卡、加工工序卡三種工藝文件，最后設(shè)計加工Φ50H7、Φ32J7孔所專用的專用鏜夾具，畫出夾具總裝配圖和非標(biāo)零件圖。 關(guān)鍵詞:

10、 M6020A 磨床 工藝 尺寸 產(chǎn)量 毛坯 基準 加工方法 加工階段 安裝 公差 設(shè)備 夾具 量具 切削用量 工藝卡 裝配圖 This is an article about M6020A universal tool grinder cabinet and process scheme design manuals. Full-text throughout the design process of analysis, in

11、cluding parts structure and processing technical requirements and determination of the production type, choose blank and fur size, determine the locating datum, select each parts surface processing method and divided processing stage, determine the process of processing method, the concrete division

12、 of each process installation and work step, determine process allowance and procedure sizes and tolerance, choose processing equipment, fixtures and measuring tools, cutting dosages, calculate determined &fair standards, compile processing process card, processing process card, processing process c

13、ard three process documents, finally Φ 50H7, design and process Φ 32J7 hole used by special boring fixture, draw fixture total assembly drawings and non-standard parts graph. Participate in the design of have a shaanxi industry vocational college in mechanical engineering college mechanism, ZhaoYue

14、E 0807 class teacher as a guide teacher, in the graduation design process we got guide teacher's vigorously support, in which to express our heartfelt gratitude. Since the time of rapid, coupled with our limited ability, this paper mistakes, please put forward valuable opinion, criticism readers to

15、correct. 關(guān)鍵詞： M6020A grinder process determination production fur size datum processing method processing stage installation tolerance equipment fixtures mearsuring tools cutting dosages process card assembly （一）分析零件結(jié)構(gòu)，用途及加工要求 1．零件結(jié)構(gòu) 這是一個比較復(fù)雜的壁厚不均勻且加工部位比較多的零件。不僅有數(shù)個基準面及

16、一些支承面而且又有一個加工難度大的軸承支承孔的箱體類零件。 2．用途 在M6020A萬能工具磨床 3.加工要求 1）上頂面 槽114X10.5： X向：114 Y向: 貫通 Z向：10.5 Ra=6.3 4—M6—7H深12： 右前 左前 左右 右后 X向 ：11 92 92 11 Y向 ：11 11 176 176 2）左側(cè)面 4—M5—7H深8: 后上 后下

17、 Y向; 15 15 Z向：距Φ52通孔中心線44， 距Φ52中心線144-121=32 前上 前下 Y向15+(198-30)=183 183 Z向：距Φ52通孔中心線44， 距Φ52中心線144-121=32 3-M5-7H深6均分與Φ50外圓上，其中一個M5的中心通過Φ55與Φ44的連心線。 2-M5-7H深6均布與Φ44外圓上，2個M5的螺紋孔分別位于Φ50與Φ44的連心線的延長線兩側(cè)各夾角為60。 Φ22沉孔： X向：8 Y向：22 Z向：18 Ra=

18、12.5 M16X1.5-7H螺紋孔與Φ22同軸。 3）右側(cè)面 3-M5-7H深15 Z向 Y向 Ⅰ孔：9 X 9 Ⅱ孔：89 X 26 Ⅲ孔：189 X 89 Φ85/Φ52 同軸孔 Φ52H7 ：Ra=1.6 尺寸精度 ：Φ52H7（） 位置精度： 形狀精度： 位置參數(shù)：X向：貫通 Y向：75±0.03 Φ148±0.015圓柱凸臺軸線 171 后表面

19、 Z向：75±0.03 B面 Φ85盲孔：Ra= ⊥ 0.02 C 位置精度 位置參數(shù)：X方向：116 左側(cè)面 Y方向、Z方向：與Φ52H7孔同軸 I孔系Φ32J7：Ra=3.2 尺寸精度：Φ32J7（） ◎ Φ0.02 D-G 位置精度： // Φ0.08 C 位置參數(shù)：X方向：貫通 Y方向：72.92 Φ52孔中心線 Z方向：75

20、 B面 Ⅱ孔系Φ32J7：Ra=3.2 尺寸精度：Φ32J7（） ◎ Φ0.02 E-F 位置精度： // Φ0.03 D-G 位置參數(shù)：X方向：貫通 Y向：43.76 Ⅰ孔系中心線 Z向：10.5 腰形槽 2-R31.5 45±0.03 （43．76） 與兩個Φ32有關(guān)深122-119=3 （28-10.5） 側(cè)面：Ra=25 底面Ra=6.3

21、 Φ22圓臺端面 X向126 Y Z 貫通 Ra=12.5 M10-7H深15 Z向38 距Φ52中心線 Y向68 距Φ52中心線 2-M5-7H深6 分布于Φ76外圓上 2個M5的螺紋孔分別位于Φ46與Φ70的連心線的延長線與延長線兩側(cè)夾角為60 3-M5-7H15 分布于Φ46外圓上 其中一個M5的中心線通過Φ46與Φ70的連心線。 3-M7-7H15 均分于Φ70外圓上其中一個在Φ70的中心線上。 4）下底面 Φ148圓柱：Ra=6.3

22、尺寸精度：Φ148±0.15 位置參數(shù)： Y方向：96 后面 Z方向：75±0.03 Φ52孔中心線 Φ148端面：Ra=6.3 ↗ 0.02 A 位置精度： 位置參數(shù)： Y方向：(96 ) 后表面 Z方向：146 上表面 14

23、 底面 Φ50圓柱表面：Ra=3.2 尺寸精度：與件37配隙0.05-0.01 位置參數(shù)：X向：與Φ148±0.15同軸 Y向：（96 ） 后表面 75±0.003 Φ52H7孔 2-Φ13锪平Φ26 Y向 67.5 X與Φ50圓柱面的對稱面夾角為30 Z向貫通

24、 5）前面 Φ22沉孔深8 底Ra=12.5 側(cè)Ra=25 M16X1.5-7H與Φ22同軸 3-M7-7H深6 均分于Φ36外圓上，第一個M5在Φ36的垂直平分線上，其他兩個與垂直中心線成105。 Φ48凸臺端面：Y向（29.68）距Φ148外圓柱面最前側(cè)素線

25、 X Z向貫通 （二）根據(jù)零件的產(chǎn)量確定生產(chǎn)類型 1．確定零件生產(chǎn)綱領(lǐng) 已知產(chǎn)量Q=600臺，N=1件/臺，該箱體零件的的備品率為5%，機械加工廢品率為0.5%，則其生產(chǎn)綱領(lǐng)為： N = Qn（1+a%+b%） = 800（1+5%+0.5%） =634件/年 2估算零件的質(zhì)量 根據(jù)零件工作圖紙知毛重為10.5Kg 3判斷零件質(zhì)量類型 查機械制造工藝學(xué)【1】P10表1-4，得該零件為機床類產(chǎn)品的輕型零件， 4確定零件生產(chǎn)類型 查機

26、械制造工藝學(xué)【1】P9表1-3得該零件生產(chǎn)類型為為中批生產(chǎn) （三)選擇毛坯種類 1．選擇工件材料 選用HT150，因此毛坯為鑄件。材料優(yōu)點:鑄件性能好，工藝簡單，鑄造應(yīng)力小，不用人工時效處理，減振性好，有一定機械強度。在專用的沙箱內(nèi)造型，起模，修型等操作方便。HT150中HT表示“灰鐵”150表示其抗拉強度大于150Mpa 2．選擇工件毛坯制造方法，確定毛坯類型。 根據(jù)工件材料，零件結(jié)構(gòu)及產(chǎn)品的生產(chǎn)類型，具體的生產(chǎn)條件，結(jié)合咸陽機床廠該零件毛坯制造方法優(yōu)先選擇砂型鑄造—砂箱造型。 鑄造精度等級11-13，一般取13級。 確定毛坯余量，根據(jù)《機

27、械制造工藝及加工設(shè)備》查表15-18(鑄件加工余量)得加工余量 為7.0-9.0mm,故取值為9mm，保證余量足夠。 3．確定毛坯外形及尺寸。 X向：150+2X9=168 Z向：146+15+2X9=179 Y向：206+28+2X9=242 毛坯主要尺寸如下圖所示 主視圖 左視圖 毛坯外形圖如下圖所視 （四）制定加工工藝路線 1．選擇定位基準 （1）粗

28、基準選擇 粗基準選擇的要求應(yīng)保證加工面與非加工之間的位置要求及合理分配各加工面余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準。具體可按下列原則選擇： 1）為了保證加工面與非加工面之間的位置要求，應(yīng)選非加工面為粗基準。 2）合理分配各加工面余量。 3）粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，在同一尺寸方向上，通常只允許使用一次。 4）選作粗基準的表面應(yīng)平整光潔，要避開鍛造飛邊和鑄造冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保證定位準確，夾緊可靠。當(dāng)用夾具裝夾時，選擇的粗基準還應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。 綜合以上要求選取Φ148端面和后端面為粗基準，這兩面均為非加工表面。

29、 （2）精基準選擇 選擇精基準時，應(yīng)保證加工精度和裝夾方便，可按下列原則選取。 1）基準重合：采用設(shè)計基準作為定位基準稱為基準重合，從而避免基準不重合誤差。 2）基準統(tǒng)一：在工件加工過程中盡可能地采用統(tǒng)一基準原則，可簡化夾具種類。 3) 自我基準：當(dāng)某些表面要求加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身作為定位基準 稱為只為基準原則。（例如鉸孔就是典型的只為基準，可保證余量均勻） 4）互為基準：為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使加工余量小而均勻，可采 用反復(fù)加工，互為基準的原則。

30、 精基準：主軸孔Φ52的毛坯孔中心線 原因；夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，保證重要加工表面Φ52孔余量均勻。 精基準：一面兩孔（或一面兩銷） 原因：為了減少夾具種類，簡化夾具結(jié)構(gòu)，可設(shè)法在工件上找到一組基準或者在工件上專門設(shè)計一組定位面用它們來定位加工工件上的多個表面，遵循基準統(tǒng)一原則。 2．加工方法的選擇。 表1—1 加工表面 加工方案 參考資料 Φ50外圓 毛坯 經(jīng)濟精度 Ra 機械制造工藝學(xué) P3

31、1 表1-10，表1-11 表1-12 粗車 13 12.5—50 半精車 12 3.2—6.3 精車 9 0.8—1.6 Φ148外圓 半精車 13 12.5—50 刮研 12 0.1—0.8 2XΦ13外圓 锪孔Φ26 鉆 11 12.5 锪 9 6.3 槽114X10.5 粗銑 13 6.3—25 精銑 10 1.6— 6.3 4XM6—7H 鉆 11 12.5 攻

32、 7 4XM5—7H 鉆 11 12.5 攻 7 3XM5—7H 鉆 11 12.5 攻 7 锪Φ22 锪 11 12.5 M16X1.5—7H 鉆 11 12.5 攻 7 3XM6—7H 鉆 11 12.5 攻 7 Φ85 锪 11 12.5 粗銑 9 6.3 精銑 7 3.2 Φ52—7H 粗鏜 12 6.3—12.5 精鏜 11 6.3 研磨

33、 7 1.6 2XΦ32平行孔 鉆 11 12.5 擴 7 12.5 鉸 7 1.6—3.2 2—R31.5 锪 11 12.5 精銑 9 3.2 Φ22圓臺面 M10—7H 銑 13 6.3—25 鉆 11 12.5 擴 11 6.3—12.5 攻 7 4—M5—7H 鉆 11 12.5 攻 7 4—M5—7H 鉆 11 12.5 攻

34、 7 4—M5—7H 鉆 11 12.5 攻 7 Φ148±0.15 粗車 13 12.5—50 機械制造工藝學(xué) P30 表1-10，表1-11， , 表1-12 半精車 10 3.2—6.3 Φ50圓柱面 粗銑 13 6.3—25 2—Φ13 鉆 11 12.5 Φ26 锪 11 12.5 3—M5—7H 鉆 11 12.5 攻 7 Φ48圓柱面 粗銑

35、 13 6.3—12.5 Φ18孔 鉆 11 12.5 擴 9 12.5 鉸 9 1.6—6.3 3﹑加工順序安排 1）機械加工順序安排 ①基準先行：選為精基準的表面應(yīng)安排在起始工序先進行加工，以便盡快為后續(xù)工序的加工 提供精基準 ②先主后次：先加工主要表面，再加工次要表面。因為次要表面加工量少，加工比較方便若把次要表面的加工穿插在各加工階段之間進行，就能使加工階段更加明顯，又增加了階段的 間隔時間，便于工件有足夠時間讓殘余應(yīng)力重新分布并引起變形，以便后續(xù)工序

36、中糾正變形。 ③先面后孔：對于箱體，支架，和連桿等零件，應(yīng)先加工平面后加工孔。因為平面的輪廓平整，安放和定位比較穩(wěn)定可靠。 ④先粗后精：先進行粗加工，后進行加工。粗加工的加工余量大，切削力大等因素造成的加 工誤差可在精加工階段消除。同時可以合理使用設(shè)備。 2）熱處理工序的安排 ①預(yù)先熱處理：預(yù)先熱處理的目的是改善加工性能，為最終熱處理作好準備和消除殘力它應(yīng)安排在粗加工前，后和需要消除應(yīng)力處。放在粗加工前，可改善粗加工時 時材料的加工性能，并可減少車間之間的運輸量；放在粗加工后，有利于粗加工殘余應(yīng) 力消除。 ②最終熱處理:可以提高材料

37、的力學(xué)性能。 3）檢驗工序安排 ①粗加工階段結(jié)束后。 ②重要工序前后。 ③全部加工工序完成后。 4)輔助工序安排 輔助工序的種類較多，包括檢驗，去毛刺，倒棱，防銹，去磁，及平衡等。輔助工序也是必要的工序。對于本零件加工主要是去毛刺，以免影響產(chǎn)品質(zhì)量。 4．工序安排原則 單件小批生產(chǎn)采用組織集中，以便簡化生產(chǎn)組織工作。大批大量生產(chǎn)可采用較復(fù)雜的機械集中。中批生產(chǎn)趨勢分工序集中。 5工藝路線擬定 1)毛坯制造—時效處理—定位基準面加工—同軸孔粗加工—同軸孔系精加工—次要聯(lián)接孔加工—主要Φ52H7精加工—研磨

38、2)毛坯制造—時效處理—定位基準加工—同軸孔系粗加工/精加工—主要Φ52H7精加工—次要聯(lián)接孔加工—研磨 跟據(jù)機械加工工序的安排原則，基準先行，先主后次，先粗后精，先面后孔的順序，選擇加工工方案2，因次要表面加工較少，加工比較方便，若把次要表面的加工穿插在各加工階段之間進行，就能使加工階段更加明顯，又增加了各階段的間隔時間，便于工件有足夠的時間讓殘余應(yīng)力重新分布，變形恢復(fù)。以便后續(xù)加工。 （五）擬定工序內(nèi)容 1確定工序尺寸，和工序余量 附表1—2 工序基本余量 工序尺寸 公差等級及公差 Φ5

39、0外圓柱面 精車 0.6 Φ50 0.062(IT9) 粗車 2 Φ50.6 0.39(IT13) 毛坯 5 Φ52.6 ±0.1 Φ50端面 粗車 2 ±0.1 Φ148外圓 精車 2.3 Φ148 0.025(IT7) 粗車 1.0 Φ150.3 0.63(IT13) 2XΦ13外圓 锪孔Φ26 鉆 6

40、Φ12 0.110(IT11) 锪 0.425 Φ26 0.052(IT9) 槽114X10.5 粗銑 5 0.54(IT13) 精銑 1.5 0.14(IT10) 4XM6—7H 鉆 5.1(雙邊) Φ5.1 0.075(IT11) 攻 0.012(IT7) 4XM5—7H 鉆 4.2（雙邊） Φ4.2

41、0.075(IT11) 攻 0.012(IT7) 3XM5—7H 鉆 4.2（雙邊） Φ4.2 0.075(IT12) 攻 0.012(IT7) 锪Φ22 锪 0.8（雙邊） Φ22 0.052(IT9) M16X1.5—7H 鉆 14.5（雙邊） Φ14.5 0.110(IT11) 攻 0.018(IT7) 3XM6—7H 鉆 5.1(雙邊) Φ5.1 0.0

42、75(IT11) 攻 0.012(IT7) Φ85 锪 1.2 Φ85 0.074(IT9) Φ52—7H 粗鏜 2.0(雙邊) Φ49 0.3 H12 精鏜 1.0（雙邊） Φ51 0.19(H11) 研磨 0.1（雙邊） Φ52 0.03(H7) 2XΦ32平行孔 鉆 30雙邊） Φ30 0.25(IT11) 擴

43、1 Φ31 0.025(IT7) 鉸 0.5 Φ32 0.025(IT7) 2—R31.5 锪 2 0.052(IT9) 精銑 0.5 0.14(IT10) Φ22圓臺面 銑 1.3 0.39(IT13) M10—7H 鉆 8.5(雙邊) Φ8.5 0.058(IT11) 擴 0.815 Φ7.68 0.043(IT9)

44、攻 0.018(IT7) 4—M5—7H 鉆 4.2(雙邊) Φ4.2 0.075(IT11) 攻 0.012(IT7) 4—M5—7H 鉆 4.2(雙邊) Φ4.2 0.075(IT11) 攻 0.012(IT7) 4—M5—7H 鉆 4.2(雙邊) Φ4.2 0.075(IT11) 攻 0.012(IT7) Φ

45、148±0.15 粗車 2.3 Φ149 0.63(IT13) 半精車 1.0 Φ148 ±0.15 Φ50圓柱面 粗銑 2 2—Φ13 鉆 13 Φ13 0.11(IT11) Φ26 锪 13 Φ26 0.052(IT9) 3—M5—7H 鉆 4.2(雙邊) Φ4.2 0.075(IT11) 攻

46、 0.012(IT7) Φ48圓柱面 粗銑 2 ±0.1 Φ18孔 鉆 16.25(雙邊) Φ16.25 0.110(IT11) 擴 1 Φ17.25 0.043(IT9) 鉸 Φ18 0.043(IT9) （六）選擇機床設(shè)備，夾具，刀具及量具 由于該箱體零件的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故加工方式適宜選用以通用夾具和專用夾具為主。輔以少量人工加工。工件在各機床上的裝載由人工完成

47、，各機床件的傳送可由現(xiàn)有的工具進行運送。以下為個工序加工設(shè)備和工藝裝備的選擇（選用原則：對于加工設(shè)備和工藝裝備的選擇，處考慮機床設(shè)備的功率、穩(wěn)定性及相關(guān)技術(shù)指標(biāo)外，還應(yīng)綜合考慮實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場，現(xiàn)有設(shè)備等綜合因素： 1）工序30粗銑臺階面和工序70臺階面，采用的都是X53立式銑床，為了便于工件定位與裝夾，選用組合家具。選擇的刀具為錐柄立銑刀，其直徑Ф25mm，量具為游標(biāo)卡尺。 2）工序40粗、精車Ф148+0.15、Ф50圓盤，選用通用機床CA6140臥式車床，并選擇組合夾具，刀具為90o外圓硬質(zhì)合金車刀。 3）工序50鉆、鉸孔2-Ф13至Ф13H7，該工序選用搖臂鉆床Z3035，先后一次選

48、用的刀具為Ф12.8的麻花鉆，Ф13H7的機用鉸刀。由于兩孔與水平線成30 o夾角，且本道工序加工的孔作為工藝孔，定位精度高，故采用專用鉆模。量具選用Ф13H7的塞規(guī)。 4）工序60粗銑左右側(cè)面，并銑Ф48凸臺面，該工序以Ф48圓盤底面B為基準面，故選用X63W臥式銑床，選擇組合夾具，遵循互為基準原則，將工件加工至尺寸，故刀具選用盤銑刀。 5）工序80粗、精鏜各孔以及加工前面Ф18H9孔，采用型號為T611的臥式銑床。加工中，除Ф52孔有預(yù)備孔外，其余各孔均需先鉆削，故選用的鉆頭規(guī)格為Ф16、Ф28的麻花鉆。鏜孔選用兩直徑不同的鏜桿F3-4、F3-5，其他刀具均為錐柄擴孔鉆Ф17.75，可

49、調(diào)鏜刀塊30-33、50-55mm兩型號，固定鏜刀塊51.85/R3-18. 6）工序90銑2-R31.5處的腰型槽輪廓與Ф22凸臺面，仍選用X53立式銑床，直徑為Ф50的錐柄立銑刀，夾具為組合夾具。 7）工序100、攻絲加工，其余各表面的螺紋孔仍選用Z3035的搖臂鉆床。由于各表面的螺紋孔數(shù)量較多，為提高生產(chǎn)效率和滿足加工要求，故應(yīng)設(shè)計不同的鉆模板進行鉆削加工，采用的刀具為麻花鉆和機用絲錐，用相對應(yīng)的螺紋塞規(guī)進行檢驗測量。（見附表2—1） 附表2—1 工序號 工序內(nèi)容 設(shè)備 夾具 刀具 量具 10

50、 鑄造 20 時效處理 30 粗銑頂上臺階面 X53K 組合夾具 錐柄立銑刀 游標(biāo)卡尺 修毛刺 40 車Φ50端面 CW6163 組合夾具 90車刀 卡尺 車Φ148±0.15外圓至尺寸 CW6163 組合夾具 90車刀 卡尺 粗車Φ50外圓 CW6163 組合夾具 90車刀 卡尺 50 精車Φ50外圓 CW6163 組合夾具 90車刀 千分尺 鉆，鉸2—Φ13至Φ13H7 Z35 鉆模JZ-198

51、 鉆頭 鉸刀 塞規(guī)13H7 60 銑左側(cè)面至尺寸75，與頂上臺階面右側(cè)極限面平行。 X63W 組合夾具 盤銑刀 卡尺 銑右側(cè)面至尺寸150 X63W 組合夾具 盤銑刀 卡尺 銑Φ48搭子面至29.68 X63W 組合夾具 盤銑刀 卡尺 修毛刺 X63W 組合夾具 70 精銑頂上臺階面至尺寸198X114X121 深至10.5 X53K 組合夾具 錐柄立銑刀 卡尺 修毛刺 X53K 組合夾具 80 擴，鏜，鉸孔Φ52H7至尺寸Φ51.07—51.09 T611A

52、 鏜模JZ—196 鏜刀 卡尺 锪盲孔Φ85深，保證尺寸116 刀具修正R57 鉆4—Φ32J7底孔至Φ28 擴，鉸孔4—Φ32J7至尺寸 锪2—R31.5至尺寸 刀具修正Φ48外圓 鉆，擴，鉸孔Φ18H7至尺寸 塞規(guī)Φ18H7 孔口倒角 90 劃，銑2—R31.5處腰形槽如圖成形，寬邊與兩R31.5相切，底面接平即可。 X53K 組合夾具 錐柄立銑刀 銑Φ22搭子面至尺寸 X53K 組合夾具

53、 錐柄立銑刀 修毛刺 100 100 鉆，攻4—M6—7H深12 Z35 鉆模JZ—183 鉆頭Φ5.1.絲錐M6 鉆，攻3—M6—7H深15 Z35 鉆模JZ—183 鉆頭Φ5.1.絲錐M6 鉆，擴，攻M10—7H深15 Z35 鉆模JZ—183 鉆頭Φ8.5.絲錐M10 鉆，攻3—M5—7H深6，均布 Z35 鉆模JZ—183 鉆頭Φ5.1

54、.絲錐M5 鉆，攻2—M5—7H深6 Z35 鉆模JZ—183 鉆頭Φ4.2.絲錐M5 鉆，攻3—M6—7H深15，均布 Z35 鉆模JZ—183 鉆頭Φ5.1 鉆，攻3—M5—7H深6 Z35 鉆模JZ—183 鉆頭Φ4.2.絲錐M5 劃，鉆M16X1.5底孔至Φ14.5 Z35 鉆頭Φ14.5 平锪孔Φ22深8 攻絲M16X1.5—7H Z35 鉆模JZ—179 塞規(guī)M16-6H 鉆，攻2—M5—7H深6 Z35 鉆模JZ—179 賽規(guī)M5-6H 鉆，攻3—M5—7H深8 Z35 鉆模JZ

55、—179 賽規(guī)M5-6H 鉆，攻3—M5—7H深8，均布 Z35 鉆模JZ—179 賽規(guī)M5-6H 鉆，攻4—M5—7H 深8 Z35 鉆模JZ—179 賽規(guī)M5-6H 鉆，擴M16X1.5底孔至Φ14.5 Z35 鉆模JZ—179 塞規(guī)M16-6H 锪孔Φ22深8 攻絲M16X1.5—7H 劃，鉆，攻M6—7H透 Z35 鉆模JZ—179 倒，锪2—Φ26，锪平為止 鉆Φ3孔透 Z35 孔口锪Φ5X90 研磨孔Φ52H7至尺寸 研磨去邊

56、 塞，規(guī)52H7 把不符合圖紙要求的毛坯外形，由車間自行安排修正 （七）工序切削用量和加工余量的確定 確定工序尺寸，一般的方法是，有加工表面的最后一道工序往前推算，最后一道工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。有基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈進行解算。 1） 工序30粗，精銑頂上臺階面。 查【2】的加工余量表得精加工余量為1.5mm，已知頂面臺階面總加工余量為5mm。該臺階面圖紙中未標(biāo)注公差尺寸，可取其自由公差±0.1mm，故其粗加工余量為5—1.5=3.5mm。 通過查閱【2

57、】，選取粗銑的每齒進給量Fz=0.2mm/z；精銑的每齒進給量為Fz=0.05mm/z，粗銑是環(huán)形繞臺階面輪廓走刀1次，則Ap=3.5mm，精銑時仍為環(huán)形走刀1次，Ap=1.5mm。 取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min，精銑時的主軸轉(zhuǎn)速為600r/mm。由于前面已選定銑刀直徑為Ф25mm，故它們相對應(yīng)的切削速度分別為： 粗加工：V=πDn/1000=3.14×25×400/1000m/min=3.14m/min； 精加工：V=πDn/1000=3.14×25×600/1000m/min=47.1m/min； 2） 工序50粗、精車Ф148±0.15和Ф50圓盤工序尺寸。 ① 查

58、得加工各表面的加工余量為： a、 外圓盤Ф148加工至Ф148±0.15，其粗車加工余量為2.3mm，精加工余量為1.0 mm； b、 Ф50外圓柱盤，粗車加工余量為2.0 mm，精加工余量為0.6 mm； c、 外圓端面的加工余量為2 mm； ②查【2】切削用量表，各工步的進給量和主軸轉(zhuǎn)速分別如下： a、 加工Ф148外圓時， 粗車：進給量f=1.4 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為n=500r/min； 精車：進給量f=0.8 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為n=750r/min； b、加工Ф50外圓盤時： 粗車：進給量f=0.6 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為n=500r/min； 精車：進給量f=0

59、.3 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為n=750r/min； c、車端面時： 進給量f=0.6 mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為n=500r/min； 3） 工序50，加工2—Ф13孔至Ф13H7工序： 參考【2】，加工余量表。選取Z擴=0.85/2=0.425 mm， Z鉸=0.15/2=0.075mm，由此可算得 Z鉆=（13/2-0.85-0.15）mm=6mm。 則以上各工步的工序尺寸為：鉆孔至尺寸Ф12mm，擴孔至Ф12.85mm，鉸孔至Ф13H7mm。 2-Ф13兩孔的中心軸線之間的距離為114mm，且沿X軸方向(視圖方向)轉(zhuǎn)過30°，為保證孔的加工精度，應(yīng)將工件放在專用夾具上，采用鉆模板

60、進行加工。 參考資料【7】Z3035搖臂鉆床的相關(guān)參數(shù)，取鉆孔2-Ф12的進給量f=0.4mm/r，鉆孔Ф12的切削速度為Vc=0.445m/s=26.7m/min，由此可計算出主軸轉(zhuǎn)速為： n=1000Vc/πd=1000×26.7/3.14×12r/min=726r/min； 按機床實際轉(zhuǎn)速取n=750r/min，則其相對應(yīng)的實際切削速度為： Vc′=πdn/1000=3.214×12×750/1000m/min=28.3m/min； 狂孔至Ф12.85mm，參考相關(guān)資料【2】，可知其切削速度為鉆孔的1/3～1/2，故取V擴=1/2×28m/min=14m/min， 由此可推算

61、出主軸轉(zhuǎn)速為： n=1000GV擴/πd=1000×14/3.14×12.85r/min=347r/min， 按機床實際轉(zhuǎn)速取n=350r/min，相應(yīng)的可算出實際切削速度V擴=14.1m/min； 參考有關(guān)資料【2】，選取鉸孔的進給量f=0.35mm/r，取鉸孔的切削速度為V鉸=0.3m/s=18m/min，由此刻推算其主軸轉(zhuǎn)速為： n=1000V/πd=1000×18/3.14×13r/min=441r/min。 按機床的實際轉(zhuǎn)速取n=500r/min，同理可算出其實際切削速度為：V鉸=20.4m/min。 4） 工序80粗、精鏜加工孔Ф52H7和4—Ф32J7 ①

62、 對于Ф52H7通孔，查閱【2】，選取粗鏜孔時的加工余量為2.0 mm，半精鏜的加工余量1.0 mm，考慮到該孔表面質(zhì)量高，其粗糙度精度要求為1.6μm，故應(yīng)最后再進行衍磨孔，即采用研磨的方法進行精加工，其加工余量為0.1 mm，則以上各工步的加工余量和工序尺寸及公差如下（單位：mm）： 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸 粗鏜 2.0（雙邊） H12 Ф51 半精鏜 1.0（單邊） H11 Ф51.95 研磨 0.1 H7 Ф52 該孔的位置精度由鏜模上相應(yīng)鏜套的位置來控制，基準重合時，無基準位移誤差。 ② 對于4—Ф32J7孔的加工

63、由相關(guān)資料【2】，選取擴孔余量為1.0mm，即加工尺寸至Ф31mm；鉸孔加工余量為0.5mm，即加工至尺寸Ф32J7；孔一次鉆至Ф30，其鉆削余量為15 mm。 參考資料【7】查得，T611臥式鏜床的相關(guān)技術(shù)參數(shù)，選取粗鏜的進給量f=0.9 mm/r，半精鏜的進給量為f=0.6 mm/r，取鉆孔至Ф30的進給量為f=0.6 mm/r，擴孔的進給量f=0.5 mm/r，鉸孔的進給量為f=0.4 mm/r， 同理，查得其切削速度分別為： V粗=30 m/min，V精=47 m/min，V鉆=30 m/min，V擴=22 m/min，V鉸=18 m/min， 由以上各數(shù)值，可分別算

64、出其他機床的轉(zhuǎn)速分別為： n粗=1000V粗/πd=1000×30 /3.14×51 r/min=187.5 r/min 取 機床實際轉(zhuǎn)速為n粗=200 r/min,則V粗=32 m/min, n精=1000V精/πd=1000×47 /3.14×52 r/min=287.8 r/min； 取機床實際轉(zhuǎn)速為n精=300 r/min，則V精=50 m/min， 同理，可分別算得： n鉆=300 r/min，V鉆=28.3 r/min， n鉆=200 r/min，V鉆=19.5 r/min， n鉆=200 r/min，V鉆=20.1 r/min， (八)工時時間定額計算

65、 1．工序40車Ф50端面，外圓和Ф148外圓的時間定額。 1)計算基本時間Tb a﹑車端面時，其計算公式為：Tb=（L‵ /fn）i； L‵為工作行程長度（mm），f為刀具進給量（mm/r）,i為進給次數(shù)。 L‵=La+Lb+L，La=(ap/tanKr)+(2～3),La為切入長度。 切出Lb=(2～3). b﹑上式中：L‵=d-d1/2+l1+l2+l3=（50/2+4.2+5+3）=37.2 mm， f=0.6 mm/r，n=400 r/min，進給2次，i=2，將以上各數(shù)據(jù)代入公式，可得 Tb1=（37.2 /0.6×400）×2=0.31min； c﹑車外圓盤

66、Ф148時，車削外圓的計算公式為： Tb1=（L‵ /fn）i=(L+l1+l2+l3/fn)I； 其中，l1=（ap/tankr）+（2～3）=2.3/tan30°+（2～3）mm=（6～7）mm； 取l1=6mm，l2=5mm，l3=3mm，進刀次數(shù)為1次，i=1，L=14mm； 將以上各數(shù)據(jù)代入公式，且已知f=1.4mm/r，n=400r/min， 則：Tb2=（14+6+5+3/1.4×400）min=0.05min； C、車外圓臺Ф50，其計算公式及方法同上，故最終計算其時間定額為Tb3=0.12min； 則本道工序的機動時間總額為： Tb= Tb1+ Tb2+ Tb3=0.48min； 2)輔助時間包括裝卸工件，開停機床，引進或退出刀具時間，改變切削用量，試切和側(cè)量工件時間。對與普通車床是占用時間最多的環(huán)節(jié)。按照經(jīng)驗估計應(yīng)為3min. 即Ta=3min 3)布置工作地時間Ts,布置工作地時間為使加工正常進行，人工照管工作地時間。一般按作業(yè)時間2%～7%。Tb=0.05min 4)休息與生理需要時間Tr。一般按作業(yè)時間2%～4%。Tr=0.03