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Delegates, staff: Hello! in the run-up to the Spring Festival, we held one session of four staff representatives Conference 2013-workshop, full back in 2012, careful analysis of the current situation, discuss 2013 development plans. 　　Here, on behalf of my company 2013 work reports to the General Assembly, for consideration. 　　Pillar I, 2012 back in 2012, XX power companies adhere to the partys 17 great spirit for guidance, comprehensively implement the scientific concept of development, promoting cost-leadership strategy, standards, focus on implementation, lean management, continuously improve, smooth present safety situation of enterprise management, business management and control scientific and standardized, and the dedication of staff, manage a harmonious and democratic atmosphere of the good situation. Main indicators are as follows:-the battery indicator: power generation totaled 7.815 billion kWh, beyond the annual budget implementation capacity of 315 million kWh, an increase of 757 million kWh. 　　Sales totaled 7.425 billion kWh, exceeding sales of 330 million kWh the annual Executive budget, an increase of 729 million kWh. --Security measures: unplanned outages 2.5 times. 　　No personal injury accident occurred, no major accident and above, no major fire accidents without environmental pollution accidents, safety for three consecutive years to maintain stability to good posture. 　　– Business financial indicators: total profits of 255 million Yuan, beyond the annual budget of 207 million Yuan, beyond the Datang company index 41.89 million Yuan, an increase of 1.76 million Yuan, FCM assessment at grade four. 　　--Energy: power supply standard coal completing 312.25 g/kWh, down 0.1 g/kWh; integrated auxiliary power consumption ratio in 5.12%, down 0.26%; pollutant emissions performance greatly reduced compared to last year, carbon 0.09 g/kWh, sulfur dioxide 0.104 g/kWh NOx 0.512 g/kWh; dust removal efficiency of more than 99.8%. --Reliability index: equivalent availability factor in 93.47%, increased 7.95% from a year earlier. 　　Equivalent forced outage rate 0.08%, 0.16% reduction over the same period a year earlier. 　　Major achievements: first, we should adhere to the two "management system" basis, strengthening technological research, strengthen hidden hazards control and intrinsic safety Enterprise construction took new steps. -The two "management system" for improvement. Focus on promoting the power of the company management system and the application and implementation of the safety loop five-star management system, improve the safety management system, realize the system of safety control. Further regulate security routines, safety supervision and management network role to play to achieve closed-loop. Strengthening the supervision and management of habitual violation of, strengthening the safety supervision of outsourcing contractors. Carried out in spring and autumn of security inspections, flood control and inspection, safety production month, day supervision of production safety and the Olympic Games and other17 液壓系統(tǒng)設計方法 液壓系統(tǒng)是液壓機械的一個組成部分，液壓系統(tǒng)的設計要同主機的總體設計同時進行。著手設計時，必須從實際情況出發(fā)，有機地結合各種傳動形式，充分發(fā)揮液壓傳動的優(yōu)點，力求設計出結構簡單、工作可靠、成本低、效率高、操作簡單、維修方便的液壓傳動系統(tǒng)。 液壓系統(tǒng)的設計步驟 液壓系統(tǒng)的設計步驟并無嚴格的順序，各步驟間往往要相互穿插進行。一般來說，在明確設計要求之后，大致按如下步驟進行。 ⑴確定液壓執(zhí)行元件的形式； ⑵進行工況分析，確定系統(tǒng)的主要參數； ⑶制定基本方案，擬定液壓系統(tǒng)原理圖； ⑷選擇液壓元件； ⑸液壓系統(tǒng)的性能驗算： ⑹繪制工作圖，編制技術文件。 1.明確設計要求 設計要求是進行每項工程設計的依據。在制定基本方案并進一步著手液壓系統(tǒng)各部分設計之前，必須把設計要求以及與該設計內容有關的其他方面了解清楚。 ⑴主機的概況：用途、性能、工藝流程、作業(yè)環(huán)境、總體布局等； ⑵液壓系統(tǒng)要完成哪些動作，動作順序及彼此聯(lián)鎖關系如何； ⑶液壓驅動機構的運動形式，運動速度； ⑷各動作機構的載荷大小及其性質； ⑸對調速范圍、運動平穩(wěn)性、轉換精度等性能方面的要求； ⑹自動化程度、操作控制方式的要求； ⑺對防塵、防爆、防寒、噪聲、安全可靠性的要求； ⑻對效率、成本等方面的要求。 2.進行工況分析、確定液壓系統(tǒng)的主要參數 通過工況分析，可以看出液壓執(zhí)行元件在工作過程中速度和載荷變化情況，為確定系統(tǒng)及各執(zhí)行元件的參數提供依據。 液壓系統(tǒng)的主要參數是壓力和流量，它們是設計液壓系統(tǒng)，選擇液壓元件的主要依據。壓力決定于外載荷。流量取決于液壓執(zhí)行元件的運動速度和結構尺寸。 2.1載荷的組成和計算 2.1.1液壓缸的載荷組成與計算 圖1表示一個以液壓缸為執(zhí)行元件的液壓系統(tǒng)計算簡圖。各有關參數已標注在圖上，其中FW是作用在活塞桿上的外部載荷。Fm是活塞與缸壁以及活塞桿與導向套之間的密封阻力。 作用在活塞桿上的外部載荷包括工作載荷Fg，導軌的摩擦力Ff和由于速度變化而產生的慣性力Fa。 ⑴工作載荷Fg 常見的工作載荷有作用于活塞桿軸線上的 重力、切削力、擠壓力等。這些作用力的方向 如與活塞運動方向相同為負，相反為正。 ⑵導軌摩擦載荷Ff 對于平導軌 Ff＝μ（G＋FN） 對于V型導軌 Ff＝μ（G＋FN）/sin（α/2） 式中 G——運動部件所受的重力（N）； FN——外載荷作用于導軌上的 正壓力（N）； μ——摩擦系數，見表2—1； α——V型導軌的夾角，一般為90。 表2—1摩擦系數μ ⑶慣性載荷Fa 式中 g——重力加速度； g＝9.81m/s2 Δv——速度變化量(m/s)； Δt——起動或制動時間(s)。 一般機械Δt＝0.1～0.5s，對輕載低速運動部件取小值，對重載高速部件取大值。 行走機械一般取Δv/Δt＝0.5～1.5m/s2。 以上三種載荷之和稱為液壓缸的外載荷FW。 起動加速時FW＝Fg＋Ff＋Fa 穩(wěn)態(tài)運動時FW＝Fg＋Ff 減速制動時FW＝Fg＋Ff－Fa 工作載荷Fg并非每階段都存在，如該階段沒有工作，則Fg＝0。 除外載荷FW外，作用于活塞上的載荷F還包括液壓缸密封處的摩擦阻力Fm，由于各種缸的密封材質和密封形成不同，密封阻力難以精確計算，一般估算為 Fm＝（1－ηm）F 式中 ηm——液壓缸的機械效率，一般取0.90～0.95。 2.1.2液壓馬達載荷力矩的組成與計算 ⑴工作載荷力矩Tg 常見的載荷力矩有被驅動輪的阻力矩、液壓卷簡的阻力矩等。 ⑵軸頸摩擦力矩Tf Tf＝μGr 式中 G——旋轉部件施加于軸頸上的徑向力（N）；μ——摩擦系數，參考表2—1選用；r——旋轉軸的半徑（m）。 ⑶慣性力矩Ta 式中 ε——角加速度（rad/s2）；Δω——角速度變化量（rad/s）； Δt——起動或制動時間(s)；J——回轉部件的轉動慣量(kgm2)。 起動加速時Tw＝Tg＋Tf＋Ta 穩(wěn)定運行時Tw＝Tg＋Tf 減速制動時Tw＝Tg＋Tf－Ta 計算液壓馬達載荷轉矩T時還要考慮液壓馬達的機械效率ηm＝0.9～0.98。 根據液壓缸或液壓馬達各階段的載荷，繪制出執(zhí)行元件的載荷循環(huán)圖，以便進一步選擇系統(tǒng)工作壓力和確定其他有關參數。 2.2初選系統(tǒng)工作壓力 壓力的選擇要根據載荷大小和設備類型而定。還要考慮執(zhí)行元件的裝配空間、經濟條件及元件供應情況等的限制。在載荷一定的情況下，工作壓力低，勢必要加大執(zhí)行元件的結構尺寸，對某些設備來說，尺寸要受到限制，從材料消耗角度看也不經濟；反之，壓力選得太高，對泵、缸、閥等元件的材質、密封、制造精度也要求很高，必然要提高設備成本。一般來說，對于固定的、尺寸不太受限的設備，壓力可以選低一些，行走機械、重載設備壓力要選得高一些。具體選擇可參考表2—2和表2—3。 注意，高壓化是液壓系統(tǒng)發(fā)展趨勢之一，因此壓力應選得高一些，以減小系統(tǒng)的體積是可行的。此外，低壓閥已逐漸淘汰，即使是低壓系統(tǒng)也應采用高壓閥。 A= 2.3計算液壓缸的主要結構尺寸和液壓馬達的排量 ⑴計算液壓缸的主要結構尺寸 液壓缸主要設計參數見圖2。圖a為液壓缸活塞桿工作在受壓狀態(tài)，圖b為活塞桿工作在受拉狀態(tài)。 活塞桿受壓時， 活塞桿受拉時， 式中 A1——無桿腔活塞有效作用 面積(m2)； A2——有桿腔活塞有效作用 面積(m2)； P1——液壓缸工作腔壓力(Pa)； P2——液壓缸回油腔壓力(Pa)，即背壓力。其值根據回路的具體情況而定，初算時可參照表2—4取值。差動連接時則要另行考慮。 D——活塞直徑(m)； d——活塞桿直徑(m)。 一般，液壓缸在受壓狀態(tài)下工作，其活塞面積為 運用上式須事先確定Al與A2的關系，或是活塞桿徑d與活塞直徑D的關系，令桿徑比φ＝d／D，其比值可按表2—5和表2—6選取。 采用差動連接時，vl/v2＝（D2－d2）/d2。如要求往返速度相同時，應取d＝0.71D。 對行程與活塞桿直徑比l／d＞10的受壓柱塞或活塞桿，還要做壓桿穩(wěn)定性驗算。 當工作速度很低時，還須按最低速度要求驗算液壓缸尺寸 式中 A——液壓缸有效工作面積(m2)； qmin——系統(tǒng)最小穩(wěn)定流量(m3/s)，在節(jié)流調速中取決于回路中所設調速閥或節(jié)流閥的最小穩(wěn)定流量。容積調速中決定于變量泵的最小穩(wěn)定流量。 vmin——運動機構要求的最小工作速度(m/s)。 如果液壓缸的有效工作面積A不能滿足最低穩(wěn)定速度的要求，則應按最低穩(wěn)定速度確定液壓缸的結構尺寸。 另外，如果執(zhí)行元件安裝尺寸受到限制，液壓缸的缸徑及活塞桿的直徑須事先確定時，可按載荷的要求和液壓缸的結構尺寸來確定系統(tǒng)的工作壓力。 液壓缸直徑D和活塞桿直徑d的計算值要按國標規(guī)定的液壓缸的有關標準進行圓整。如與標準液壓缸參數相近，最好選用國產標準液壓缸，免于自行設計加工。常用液壓缸內徑及活塞扦直徑見表2－7和表2—8。 ⑵計算液壓馬達的排量 液壓馬達的排量為 式中T——液壓馬達的載荷轉矩(Nm)；Δp——液壓馬達的進出口壓差(Pa)。 液壓馬達的排量也應滿足最低轉速要求 式中 qmin——通過液壓馬達的最小流量；nmin——液壓馬達工作時的最低轉速。 2.4計算液壓缸或液壓馬達所需流量 ⑴液壓缸工作時所需流量 q＝Av 式中 A—液壓缸有效作用面積(m2)；v——活寨與缸體的相對速度(m/s)。 ⑵液壓馬達的流量 q＝VMnM 式中 VM——液壓馬達排量(m3/r)；nM——液壓馬達的轉速(r/s)。 2.5繪制液壓系統(tǒng)工況圖 工況圖包括壓力循環(huán)圖、流量循環(huán)圖和功率循環(huán)圖。它們是調整系統(tǒng)參數、選擇液壓泵、閥等元件的依據。 ⑴壓力循環(huán)圖——(p—t)圖 通過最后確定的液壓執(zhí)行元件的結構尺寸，再根據實際載荷的大小，倒求出液壓執(zhí)行元件在其動作循環(huán)各階段的工作壓力，然后把它們繪制成(p—t)圖。 ⑵流量循環(huán)圖——(q—t)圖 根據已確定的液壓缸有效工作面積或液壓馬達的排量，結合其運動速度算出它在工作循環(huán)中每一階段的實際流量，把它繪制成(q—t)圖。若系統(tǒng)中有多個液壓執(zhí)行元件同時工作，要把各自的流量圖疊加起來繪出總的流量循環(huán)圖。 ⑶功率循環(huán)圖——(P—t)圖 繪出壓力循環(huán)圖和總流量循環(huán)圖后，根據P＝pq，即可繪出系統(tǒng)的功率循環(huán)圖。 3.制定基本方案和繪制液壓系統(tǒng)圖 3.1制定基本方案 ⑴制定調速方案 液壓執(zhí)行元件確定之后，其運動方向和運動速度的控制是擬定液壓回路的核心問題。 方向控制用換向閥或邏輯控制單元來實現。對于一般中小流量的液壓系統(tǒng)，大多通過換向閥的有機組合實現所要求的動作。對高壓大流量的液壓系統(tǒng)，現多采用插裝閥與先導控制閥的邏輯組合來實現。 速度控制通過改變液壓執(zhí)行元件輸入或輸出的流量或者利用密封空間的容積變化來實現；相應的調速方式有節(jié)流調速、容積調速以及二者的結合——容積節(jié)流調速。 節(jié)流調速一般采用定量泵供油，配以溢流閥，用流量控制閥改變輸入或輸出液壓執(zhí)行元件的流量來調節(jié)速度。此種調速方式結構簡單。由于這種系統(tǒng)必須用溢流閥溢流恒壓，有節(jié)流損失和溢流損失，故效率低，發(fā)熱量大，用于功率不大的場合。 容積調速是靠改變變量泵或變量馬達的排量來達到調速的目的。其優(yōu)點是沒有溢流損失和節(jié)流損失，效率較高。但為了散熱和補充泄漏，需要有輔助泵。此種調速方式適用于功率大、運動速度高的液壓系統(tǒng)。 容積節(jié)流調速一般是用變量泵供油，用流量控制閥調節(jié)輸入或輸出液壓執(zhí)行元件的流量，流量控制閥是泵的負載，使泵的供油量與需油量相適應。此種調速回路效率也較高，速度穩(wěn)定性較好，但其結構比較復雜。 節(jié)流調速又分別有進油節(jié)流、回油節(jié)流和旁路節(jié)流三種形式。進油節(jié)流起動沖擊較小，回油節(jié)流常用于有負值負載的場合，旁路節(jié)流多用于高速。 調速回路一經確定，回路的循環(huán)形式也就隨之確定了。 節(jié)流調速一般采用開式循環(huán)形式。在開式系統(tǒng)中，液壓泵從油箱吸油，壓力油流經系統(tǒng)釋放能量后，再排回油箱。開式回路結構簡單，散熱性好，但油箱體積大，容易混入空氣。 容積調速大多采用閉式循環(huán)形式。閉式系統(tǒng)中，液壓泵的吸油口直接與執(zhí)行元件的排油口相通，形成一個封閉的循環(huán)回路。其結構緊湊，但散熱條件差。 ⑵制定壓力控制方案 液壓執(zhí)行元件工作時，要求系統(tǒng)保持一定的工作壓力或在一定壓力范圍內工作，也有的需要多級或無級連續(xù)地調節(jié)壓力，一般在節(jié)流調速系統(tǒng)中，通常由定量泵供油，用溢流閥調節(jié)所需壓力，并保持恒定。在容積調速系統(tǒng)中，用變量泵供油，用安全閥起安全保護作用。需要無級連續(xù)地調節(jié)壓力時，可用比例溢流閥。 在有些液壓系統(tǒng)中，有時需要流量不大的高壓油，這時可考慮用增壓回路得到高壓，而不用單設高壓泵。液壓執(zhí)行元件在工作循環(huán)中，某段時間不需要供油，而又不便停泵的情況下，需考慮選擇卸荷回路。 在系統(tǒng)的某個局部，工作壓力需低于主油源壓力時，要考慮采用減壓回路來獲得所需的工作壓力。 ⑶制定順序動作方案 主機各執(zhí)行機構的順序動作，根據設備類型不同，有的按固定程序運行，有的則是隨機的或人為的。工程機械的操縱機構多為手動，一般用手動多路換向閥控制。加工機械的各執(zhí)行機構的順序動作多采用行程控制，當工作部件移動到一定位置時，通過電氣行程開關發(fā)出電信號給電磁鐵推動電磁閥或直接壓下行程閥來控制接續(xù)的動作。行程開關安裝比較方便，而用行程閥需連接相應的油路，因此只適用于管路聯(lián)接比較方便的場合。 另外還有時間控制、壓力控制等。例如液壓泵無載啟動，經過一段時間，當泵正常運轉后，延時繼電器發(fā)出電信號使卸荷閥關閉，建立起正常的工作壓力。壓力控制多用在帶有液壓夾具的機床，擠壓機、壓力機等場合。當某一執(zhí)行元件完成預定動作時，回路中的壓力達到一定的數值，通過壓力繼電器發(fā)出電信號或打開順序閥使壓力油通過，來啟動下一個動作。 ⑷選擇液壓動力源 液壓系統(tǒng)的工作介質完全由液壓源來提供，液壓源的核心是液壓泵。節(jié)流調速系統(tǒng)一般用定量泵供油，在無其他輔助油源的情況下，液壓泵的供油量要大于系統(tǒng)的需油量，多余的油經溢流閥流回油箱，溢流閥同時起到控制并穩(wěn)定油源壓力的作用。 容積調速系統(tǒng)多數是用變量泵供油，用安全閥限定系統(tǒng)的最高壓力。 為節(jié)省能源提高效率，液壓泵的供油量要盡量與系統(tǒng)所需流量相匹配。對在工作循環(huán)各階段中系統(tǒng)所需油量相差較大的情況，一般采用多泵供油或變量泵供油。對長時間所需流量較小的情況，可增設蓄能器做輔助油源。 油液的凈化裝置是液壓源中不可缺少的。一般泵的入口要裝有粗過濾器，進入系統(tǒng)的油液根據被保護元件的要求，通過相應的精過濾器再次過濾。為防止系統(tǒng)中雜質流回油箱，可在回油路上設置磁性過濾器或其他型式的過濾器。根據液壓設備所處環(huán)境及對溫升的要求，還要考慮加熱、冷卻等措施。 3.2繪制液壓系統(tǒng)原理圖 整機的液壓系統(tǒng)原理圖由擬定好的控制回路及液壓源組合而成。各回路相互組合時要去掉重復多余的元件，力求系統(tǒng)結構簡單。注意各元件間的聯(lián)鎖關系，避免誤動作發(fā)生。要盡量減少能量損失環(huán)節(jié)，提高系統(tǒng)的工作效率。 為便于液壓系統(tǒng)的維護和監(jiān)測，在系統(tǒng)中的主要路段要裝設必要的檢測元件(如壓力表、溫度計等)。 大型設備的關鍵部位，要附設備用件，以便意外事件發(fā)生時能迅速更換，保證主機連續(xù)工作。各液壓元件盡量采用國產標準件，在圖中要按國家標準規(guī)定的液壓元件職能符號的常態(tài)位置繪制。對于自行設計的非標準元件可用結構原理圖繪制。 系統(tǒng)圖中應注明各液壓執(zhí)行元件的名稱和動作，注明各液壓元件的序號以及各電磁鐵的代號，并附有電磁鐵、行程閥及其他控制元件的動作表。 4.液壓元件的選擇與專用件設計 4.1液壓泵的選擇 ⑴確定液壓泵的最大工作壓力pP pP≥p1＋∑Δp 式中 p1——液壓缸或液壓馬達最大工作壓力； ∑Δp——從液壓泵出口到液壓缸或液壓馬達入口之間總的管路損失?！痞的準確計算要待元件選定并繪出管路圖時才能進行，初算時可按經驗數據選?。? 管路簡單、流速不大的，取∑Δp＝(0.2～0.5)MPa；管路復雜，進口有調速閥的，取∑Δp＝(0.5～1.5) MPa?；赜捅硥簯鬯愕竭M油路。 ⑵確定液壓泵的流量qP 多個液壓缸或液壓馬達同時工作時，液壓泵的輸出流量應為 qP≥K(∑qmax) 式中 K——系統(tǒng)泄漏系數，一般取K＝1.1～1.3； ∑qmax——同時動作的液壓缸或液壓馬達的最大總流量，可從(q—t)圖上查得。對于在工作過程中用節(jié)流調速的系統(tǒng)，還須加上溢流閥的最小溢流量，一般 取0.510－4m3／s。 系統(tǒng)使用蓄能器作輔助動力源時 式中 K——系統(tǒng)泄漏系數，一般取K＝1.2； Tt——液壓設備工作周期(s)； Vi——每一個液壓缸或液壓馬達在工作周期中的總耗油量(m3)； Z——液壓缸或液壓馬達的個數。 ⑶)選擇液壓泵的規(guī)格 根據以上求得的pP和qP值，按系統(tǒng)中擬定的液壓泵的形式，從產品樣本或手冊中選擇相應的液壓泵。為使液壓泵有一定的壓力儲備，所選泵的額定壓力一般要比最大工作壓力大25％～60％。 ⑷確定液壓泵的驅動功率 在工作循環(huán)中，如果液壓泵的壓力和流量比較恒定，即(p－t)、(q－t)圖變化較平緩，則 式中 pP——液壓泵的最大工作壓力(Pa)；qP——液壓泵的流量(m3/s)； ηP——液壓泵的總效率，參考表4—1選擇。 限壓式變量葉片泵的驅動功率，可按流量特性曲線拐點處的流量、壓力值計算。一般情況下，可取pP＝0.8pPmax，qP＝qn，則 式中 pPmax——液壓泵的最大工作壓力(Pa)；qn——液壓泵的額定流量(m3/s)。 在工作循環(huán)中，如果液壓泵的流量和壓力變化較大，即(p－t)、(q－t)曲線起伏變化較大，則須分別計算出各個動作階段內所需功率，驅動功率取其平均功率 式中 t1、t2、…、tn——個循環(huán)中每一動作階段內所需的時間(s)； Pl、P2、…、Pn——一個循環(huán)中每一動作階段內所需的功率(W)。 按平均功率選出電動機功率后，還要驗算一下每一階段內電動機超載量是否都在允許范圍內。電動機允許的短時間超載量一般為25％。 4.2液壓閥的選擇 ⑴閥的規(guī)格，根據系統(tǒng)的工作壓力和實際通過該閥的最大流量，選擇有定型產品的閥件。溢流閥按液壓泵的最大流量選?。贿x擇節(jié)流閥和調速閥時，要考慮其最小穩(wěn)定流量應滿足執(zhí)行機構最低穩(wěn)定速度的要求。 控制閥的流量一般要選得比實際通過的流量大一些，必要時也允許有20％以內的短時間過流量。 ⑵閥的型式，按安裝和操作方式選擇。 4.3蓄能器的選擇 根據蓄能器在液壓系統(tǒng)中的功用，確定其類型和主要參數。 ⑴液壓執(zhí)行元件短時間快速運動，由蓄能器來補充供油，其有效工作容積為 ΔV＝∑Ai liK－qPt 式中 A——液壓缸有效作用面積(m2)；l——液壓缸行程(m)； K——油液損失系數，一般取K＝1.2；qP——液壓泵流量(m3/s)； t——動作時間(s)。 ⑵作應急能源，其有效工作容積為： ΔV＝∑Ai liK 式中 ∑Ai li—要求應急動作液壓缸總的工作容積(m3)。 有效工作容積算出后，根據有關蓄能器的相應計算公式，求出蓄能器的容積，再根據其他性能要求，即可確定所需蓄能器。 4.4管道尺寸的確定 ⑴管道內徑計算 式中 q——通過管道內的流量(m3/s)；v—管內允許流速(m/s)，見表4—2。 計算出內徑d后，按標準系列選取相應的管子。 ⑵管道壁厚δ的計算 式中 p——管道內最高工作壓力(Pa)；d——管道內徑(m)； [σ]——管道材料的許用應力(Pa)，[σ]＝σb/n σb——管道材料的抗拉強度(Pa)； n——安全系數，對鋼管來說，p＜7MPa時，取n=8；p＜17.5MPa，取n＝6；p＞17.5MPa時，取n＝4。 4.5油箱容量的確定 初設計時，先按下式確定油箱的容量，待系統(tǒng)確定后，再按散熱的要求進行校核。油箱容量的經驗公式為 V＝aqV 式中，qV——液壓泵每分鐘排出 壓力油的容積(m3)；a——經驗系數，見表4—3。 在確定油箱尺寸時，一方面要滿足系統(tǒng)供油的要求，還要保證執(zhí)行元件全部排油時，油箱不能溢出，以及系統(tǒng)中最大可能充滿油時，油箱的油位不低于最低限度。 5.液壓系統(tǒng)性能驗算 液壓系統(tǒng)初步設計是在某些估計參數情況下進行的，當各回路形式、液壓元件及聯(lián)接管路等完全確定后，針對實際情況對所設計的系統(tǒng)進行各項性能分析。對一般液壓傳動系統(tǒng)來說，主要是進一步確切地計算液壓回路各段壓力損失、容積損失及系統(tǒng)效率，壓力沖擊和發(fā)熱溫升等。根據分析計算發(fā)現問題，對某些不合理的設計要進行重新調整，或采取其他必要的措施。 5.1液壓系統(tǒng)壓力損失 壓力損失包括管路的沿程損失Δp1，管路的局部壓力損失Δp2和閥類元件的局部損失Δp3，總的壓力損失為 Δp＝Δp1＋Δp2＋Δp3 ，， 式中 l——管道的長度(m)； d——管道內徑(m)；v——液流平均速度(v/s)； ρ——油密度(kg/m3)；λ——沿程阻力系數； ζ——局部阻力系數。λ、ζ的具體值可參考液壓流體力學有關內容。 qn——閥的額定流量(m3／s)；q——通過閥的實際流量(m3／s)； Δpn——閥的額定壓力損失(Pa)，可從產品樣本中查到。 對于泵到執(zhí)行元件間的壓力損失，如果計算出的Δp比選泵時估計的管路損失大得多時，應該重新調整泵及其他有關元件的規(guī)格尺寸等參數。 系統(tǒng)的調整壓力 pT≥pl＋Δp 式中 pT——液壓泵的工作壓力或支路的調整壓力。 5.2液壓系統(tǒng)的發(fā)熱溫升計算 5.2.1計算液壓系統(tǒng)的發(fā)熱功率 液壓系統(tǒng)工作時，除執(zhí)行元件驅動外載荷輸出有效功率外，其余功率損失全部轉化為熱量，使油溫升高。液壓系統(tǒng)的功率損失主要有以下幾種形式： ⑴液壓泵的功率損失 式中 Tt——工作循環(huán)周期(s)；z——投入工作液壓泵的臺數； Pri——液壓泵的輸入功率(W)；ηPi——各臺液壓泵的總效率； ti——第i臺泵工作時間(s)。 ⑵液壓執(zhí)行元件的功率損失 式中 M——液壓執(zhí)行元件的數量；Prj——液壓執(zhí)行元件的輸人功率(W)； ηj——液壓執(zhí)行元件的效率；tj——第j個執(zhí)行元件工作時間(s)。 ⑶溢流閥的功率損失 Ph3＝pyqy 式中 py——溢流閥的調整壓力(Pa)；qy——經溢流閥流回油箱的流量(m3/s)。 (4)油液流經閥或管路的功率損失 Ph4＝Δpq 式中 Δp——通過閥或管路的壓力損失(Pa)；q——通過閥或管路的流量(m3/s)。 由以上各種損失構成了整個系統(tǒng)的功率損失，即液壓系統(tǒng)的發(fā)熱功率 Phr＝Phl＋Ph2＋Ph3＋Ph4 上式適用于回路比較簡單的液壓系統(tǒng)，對于復雜系統(tǒng)，由于功率損失的環(huán)節(jié)太多，一一計算較麻煩，通常用下式計算液壓系統(tǒng)的發(fā)熱功率 Phr＝Pr—Pc 式中Pr是液壓系統(tǒng)的總輸入功率，Pc是輸出的有效功率。 式中 Tt——工作周期(s)； z、n、m——分別為液壓泵、液壓缸、液壓馬達的數量； pi、qi、ηPi——第i臺泵的實際輸出壓力、流量、效率； ti——第i臺泵工作時間(s)； TWj、ωj、tj——液壓馬達的外載轉矩、轉速、工作時間(Nm、rad/s、s)； FWi、si——液壓缸外載荷及驅動此載荷的行程(N、m)。 5.2.2計算液壓系統(tǒng)的散熱功率 液壓系統(tǒng)的散熱渠道主要是油箱表面，但如果系統(tǒng)外接管路較長，而且計算發(fā)熱功率時，也應考慮管路表面散熱。 Phc＝(K1Al＋K2A2)ΔT 式中 K1——油箱散熱系數，見表5—1； K2——管路散熱系數，見表5—2； Al、A2——分別為油箱、管道的散熱面積(m2)； ΔT——油溫與環(huán)境溫度之差(℃)。 若系統(tǒng)達到熱平衡，則Phr＝Phc，油溫 不再升高，此時，最大溫差 環(huán)境溫度為T0，則油溫T＝T0＋ΔT。如果計算出的油溫超過該液壓設備允許的最高油溫（各種機械允許油溫見表5—3），就要設法增大散熱面積，如果油箱的散熱面積不能加大，或加大一些也無濟于事時，則需要裝設冷卻器。冷卻器的散熱面積為 式中，K——冷卻器的散熱系數，見液壓設計手冊有關散熱器的散熱系數； Δtm—平均溫升(℃)； T1、T2——液壓油入口和出口溫度；tl、t2——冷卻水或風的入口和出口溫度。 5.2.3根據散熱要求計算油箱容量 最大溫差AT是在初步確定油箱容積的情況下，驗算其散熱面積是否滿足要求。當系統(tǒng)的發(fā)熱量求出之后，可根據散熱的要求確定油箱的容量。 由ΔT公式可得油箱的散熱面積為 如不考慮管路的散熱，上式可簡化為 油箱主要設計參數如圖3所示。一般油面的高度為油箱高h的0.8倍，與油直接接觸的表面算全散熱面，與油不直接接觸的表面算半散熱面，圖示油箱的有效容積和散熱面積分別為 V＝0.8abh Al＝1.8h(a＋b)＋1.5ab 若Al求出，再根據結構要求確定a、b、h的比例關系，即可確定油箱的主要結構尺寸。 如按散熱要求求出的油箱容積過大，遠超出用油量的需要，且又受空間尺寸的限制，則應適當縮小油箱尺寸，增設其他散熱措施。 5.3計算液壓系統(tǒng)沖擊壓力 壓力沖擊是由于管道液流速度急劇改變或管道液流方向急劇改變而形成的。例如液壓執(zhí)行元件在高速運動中突然停止，換向閥的迅速開啟和關閉，都會產生高于靜態(tài)值的沖擊壓力。它不僅伴隨產生振動和噪聲，而且會因過高的沖擊壓力而使管路、液壓元件遭到破壞；對系統(tǒng)影響較大的壓力沖擊常為以下兩種形式： ⑴當迅速打開或關閉液流通路時，在系統(tǒng)中產生的沖擊壓力。 直接沖擊，即t＜τ時，管道內壓力增大值 Δp＝acρΔv 間接沖擊(即t＞τ)時，管道內壓力增大值 式中 ρ——液體密度(kg/m3)；Δv——關閉或開啟液流通道前后管道內流速 之差(m/s)；t——關閉或打開液流通道的時間(s)；τ＝2l/ac——管道長度為l時，沖擊波往返所需的時間(s)；ac——管道內液流中沖擊波的傳播速度(m/s)。 若不考慮粘性和管徑變化的影響，沖擊波在管內的傳播速度 式中 E0——液壓油的體積彈性模量(Pa)，其推薦值為E0＝700MPa；δ、d——管道的壁厚和內徑(m)；E——管道材料的彈性模量(Pa)，常用管道材料彈性模量：鋼E＝2.11011Pa，紫銅E＝1.181011Pa。 ⑵急劇改變液壓缸運動速度時，由于液體及運動機構的慣性作用而引起的壓力沖擊，其壓力的增大值為 式中 li——液流第i段管道的長度(m)；Ai——第i段管道的截面積(m2)； A——液壓缸活塞面積(m2)；M——與活塞連動的運動部件質量(kg)； Δv——液壓缸的速度變化量(m/s)；t——液壓缸速度變化Δv所需時間(s)。 計算出沖擊壓力后，此壓力與管道的靜態(tài)壓力之和即為此時管道的實際壓力。實際壓力若比初始設計壓力大得多時，要重新校核一下相應部位管道的強度及閥件的承壓能力，如不滿足，要重新調整。 6.設計液壓裝置，編制技術文件 6.1液壓裝置總體布局 液壓系統(tǒng)總體布局有集中式、分散式。 集中式結構是將整個設備液壓系統(tǒng)的油源、控制閥部分獨立設置于主機之外或安裝在地下，組成液壓站。如冷軋機、鍛壓機、電弧爐等有強烈熱源和煙塵污染的冶金設備，一般都是采用集中供油方式。 分散式結構是把液壓系統(tǒng)中液壓泵、控制調節(jié)裝置分別安裝在設備上適當的地方。機床、工程機械等可移動式設備一般都采用這種結構。 6.2液壓閥的配置形式 ⑴板式配置 板式配置是把板式液壓元件用螺釘固定在平板上，板上鉆有與閥口對應的孔，通過管接頭聯(lián)接油管而將各閥按系統(tǒng)圖接通。這種配置可根據需要靈活改變回路形式。液壓實驗臺等普遍采用這種配置。 ⑵集成式配置目前液壓系統(tǒng)大多數都采用集成形式。它是將液壓閥件安裝在集成塊上，集成塊一方面起安裝底板作用，另一方面起內部油路作用。這種配置結構緊湊、安裝方便。 6.3集成塊設計 ⑴塊體結構 集成塊的材料一般為鑄鐵或鍛鋼，低壓固定設備可用鑄鐵，高壓強振場合要用鍛鋼。塊體加工成正方體或長方體。 對于較簡單的液壓系統(tǒng)，其閥件較少，可安裝在同一個集成塊上。如果液壓系統(tǒng)復雜，控制閥較多，就要采取多個集成塊疊積的形式。 相互疊積的集成塊，上下面一般為疊積接合面，鉆有公共壓力油孔P，公用回油孔T，泄漏油孔L和4個用以疊積緊固的螺栓孔； P孔，液壓泵輸出的壓力油經調壓后進入公用壓力油孔P，作為供給各單元回路壓力油的公用油源。 T孔，各單元回路的回油均通到公甩回油孔T，流回到油箱。 L孔，各液壓閥的泄漏油，統(tǒng)一通過公用泄漏油孔L流回油箱。 集成塊的其余四個表面，一般后面接通液壓執(zhí)行元件的油管，另三個面用以安裝液壓閥。塊體內部按系統(tǒng)圖的要求，鉆有溝通各閥的孔道。 ⑵集成塊結構尺寸的確定 外形尺寸要滿足閥件的安裝，孔道布置及其他工藝要求；為減少工藝孔，縮短孔道長度，閥的安裝位置要仔細考慮，使相通油孔盡量在同一水平面或是同一豎直面上。 對于復雜的液壓系統(tǒng)，需要多個集成塊疊積時，一定要保證三個公用油孔的坐標相同，使之疊積起來后形成三個主通道。 各通油孔的內徑要滿足允許流速的要求，一般來說，與閥直接相通的孔徑應等于所裝閥的油孔通徑。 油孔之間的壁厚δ不能太?。灰环矫娣乐故褂眠^程中，由于油的壓力而擊穿，另一方面避免加工時，因油孔的偏斜而誤通。對于中低壓系統(tǒng)，δ不得小于5mm，高壓系統(tǒng)應更大些； 6.4繪制正式工作圖，編寫技術文件 液壓系統(tǒng)完全確定后，要正規(guī)地繪出液壓系統(tǒng)圖。除用元件圖形符號表示的原理圖外，還包括動作循環(huán)表和元件的規(guī)格型號表。圖中各元件一般按系統(tǒng)停止位置表示，如特殊需要，也可以按某時刻運動狀態(tài)畫出，但要加以說明。 裝配圖包括泵站裝配圖，管路布置圖，操縱機構裝配圖，電氣系統(tǒng)圖等。 技術文件包括設計任務書、設計說明書和設備的使用、維護說明書等。 — END — 課堂是師生活動的主要場所，課堂教學是促進學生成長和實現教師自身發(fā)展的主要途徑。追求課堂教學的有效性，已成為各級學?，F階段深化課程改革和推進素質教育的首要問題。初中數學課堂的有效教學activities, comprehensive and tamping Safety Foundation ... Troubleshooting, management mechanism, give full play to role of technical supervision and realization of troubleshooting, management, improved process management. This year completed the boiler lower header leakage, boiler pressure, a major risk management, completed 29 of great risks and 3 General problems of governance. Complete chemistry lab construction, thermal control, and complete the boiler scale integrated management, host shafting vibration of 10 scientific and technological projects, such as. 　　Complete supercritical 630MW on-line simulation system development and application of circulating water MCC standby power transformation, the transformation of desulfurization waste water, the unit water supply system of comprehensive treatment and discharge valve modification of coal mill 5 key technological transformation projects, group health is improved. --Science and technology innovation is further increased. Strengthen the characteristics of supercritical unit major issues, gradually clearing the particularity of supercritical unit and regularity. Developed motor oil time management, switch action times, statistics, coal-aided measurement software, improves the production level of lean management. Increased investment in science and technology, reporting science and technology projects and 14 technical project total cost percentage of the total annual production output of 0.25%. "Large-scale coal-fired power plant flue gas desulfurization, denitrification complete development and application of key technologies" project, won the national science and technology progress second prize. 630MW supercritical units optimized control strategies and the 630MW development and application of on-line simulation system for supercritical units, supercritical 600MW units of turbine driven boiler feed pump set of comprehensive treatment of defects Datang technology respectively one or two and third. 　　Meanwhile, information technology achievements, the company was named "China power information technology benchmarking enterprises." --Repair and maintenance has improved further. Modify the inspection standards and standards on a regular basis, standardizing work procedures, checking and inspection project. Deepening the BFS++ system, and implements maintenance information shared. Reorganizing RB logic again, and ensure the success of the RB. Innovating the mechanism of maintenance management, implemented a project manager system. Successful completion of two autonomous maintenance, reliability improved steadily. Implementing two c-level maintenance, project themselves 48.7% and 42.3%, respectively. Accomplish two circulating pumps repair and overhaul of four Mills, maintenance teams to get exercise. 　　Promote the work of energy saving and consumption reducing, complete the unit energy consumption diagnosis, plant water balance test, 10 energy-saving projects. 　　Second, we should adhere to "three" on the economic benefits of improving, outreach